Lean MAnufacturing

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O QUE É LEAN MANUFACTORING? 
 
O Lean Manufacturing, também conhecido como Manufatura Enxuta ou Sistema Toyota 
de Produção, surgiu na década de 50 no pós-guerra, momento no qual as empresas japonesas 
passavam por grandes dificuldades. Quando Eiiji Toyoda, Taiichi Ohno e sua equipe de 
administradores fizeram uma viagem de estudos de 12 semanas visitando indústrias americanas 
esperavam ver um grande progresso industrial. 
No entanto, ficaram surpresos ao perceberem que o desenvolvimento das técnicas de 
produção em massa não havia mudado muito desde os anos 30. Na verdade, o sistema de 
produção apresentava muitas falhas. O que viram foram muitas máquinas fabricando enormes 
quantidades de produtos que eram armazenados em estoque, somente para mais tarde serem 
levados para outro departamento onde grandes equipamentos processavam o produto e assim 
por diante. 
Observaram como esses diferentes passos do processo baseavam-se em grandes 
volumes, com interrupções que faziam com que os materiais fossem estocados por algum 
tempo. Constataram o alto custo do equipamento e de sua dita eficiência na redução do custo 
por peça, com trabalhadores que se mantinham envolvidos em manter o equipamento ocupado. 
Ambientes de trabalho inteiros estavam desorganizados e fora de controle. Para dizer o 
mínimo, eles não ficaram impressionados, na verdade viram uma oportunidade de melhorar 
essa situação. Ford em seu livro Today and Tomorrow (1926) também pregava a importância de 
criar um fluxo continuo de material no decorrer do processo de produção, padronizar os 
processos e eliminar as perdas. Mas enquanto pregava esses princípios, sua empresa nem 
sempre os praticava. 
A Ford produziu milhões de unidades do Modelo T preto, e mais tarde do Modelo A, 
usando métodos esbanjadores de produção por lotes que formavam grandes depósitos de 
estoque em processo na cadeia de valor, empurrando todo o produto para a próxima etapa da 
produção. Os japoneses viram isto como uma falha inerente ao sistema de produção em massa. 
Eles não podiam se dar ao luxo de criar perdas, não dispunham de depósito, espaço na fábrica, 
dinheiro e não produziam grandes volumes de apenas um tipo de veículo. 
Mas acreditaram que poderiam usar a ideia original de Ford - do fluxo continuo de 
material - para desenvolver um sistema de fluxo unitário de peças que flexivelmente mudasse 
de acordo com a demanda dos clientes e que ao mesmo tempo fosse eficiente. Juntamente com 
as lições de Henry Ford, o Sistema Toyota de Produção (STP) buscou ideias nos supermercados 
americanos: o “sistema de puxar”, onde itens individuais são recolocados assim que cada um 
deles começa a escassear na prateleira. Isto é, a recolocação do material é provocada pelo 
consumo. É fundamental conhecer a história do STP, pois é daí que surgiram princípios que são 
a base do Lean até hoje. 
O Lean é baseado em 5 princípios, que são norteadores na busca de um resultado 
sustentável dentro dos processos: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Esses princípios têm foco em fazer mais com menos continuamente (menos esforço, 
menos recursos, menos estoques, menor prazo de entrega), em garantir exatamente o que o 
cliente deseja e em transformar uma empresa utilizando uma filosofia enxuta de processos. 
 
 
 
 
VAMOS ENTENDER UM POUCO MAIS O QUE SIGNIFICA CADA PRINCÍPIO: 
 
1. IDENTIFICAR A CADEIA DE VALOR DO PRODUTO: 
Valor é o que o cliente está disposto a pagar, tem-se que identificar quais etapas do 
processo realmente agregam valor ao produto final, veja na imagem abaixo as etapas que 
adicionam e as que não adicionam valor ao produto final. 
 
 
 
2. ELIMINAR DESPERDÍCIOS: 
Qualquer atividade que absorva recursos, mas não traga valor real agregado ao 
produto é considerada DESPERDÍCIO. Muitas vezes estes desperdícios estão enraizados na 
cultura da organização, o que torna sua percepção não tão evidente. 
 
3. FLUXO CONTÍNUO 
É produzir e movimentar um item por vez: one-piece-flow (um termo muito utilizado 
no lean), ou em pequenos lotes ao longo de uma série de etapas de processamento, sendo que 
em cada etapa se realiza apenas o que é exigido pela etapa seguinte, sem estoques 
intermediários ou de itens semi acabados. 
4. PRODUÇÃO PUXADA 
Significa que um processo inicial não deve produzir um bem ou serviço até que o 
cliente ou um processo posterior faça a solicitação. Desta maneira, quem determina o início e o 
fim da produção, bem como a quantidade a ser produzida, é o cliente e não a capacidade da 
fábrica. 
 
 
5. MELHORIA CONTÍNUA 
Quando as empresas começam a identificar a cadeia de valor, reduzem ou eliminam 
desperdícios, criam fluxo continuo e deixam os clientes puxarem. 
As pessoas envolvidas neste processo ampliam sua visão e buscam cada vez se 
aperfeiçoar e levar a organização a um outro patamar. Isto é o que chamamos de melhoria 
continua, uma busca constante pela perfeição. 
 
 
 
 
 
 
 
 
DESENVOLVENDO A CULTURA LEAN EM UMA EMPRESA 
 
Neste esquema estão descritas as principais etapas para consolidar o Lean dentro de um a 
empresa: 
 
 
 
 
CONTATO: As pessoas já ouviram ou leram sobre o Lean. 
INFORMAÇÕES: As pessoas receberam informações sobre o Lean e perceberam sua importância 
para a empresa. 
ENTENDIMENTO: As pessoas entendem claramente os conceitos do Lean e seus impactos para 
organização e para elas próprias. 
IMPLEMENTAÇÃO: As pessoas utilizam as ferramentas do Lean no seu dia a dia, dando exemplos. 
ADOTA O PROCESSO: As pessoas estimulam a utilização das ferramentas e removem barreiras. 
INSTITUCIONALIZA: As pessoas aplicam amplamente o Lean em tudo que fazem e compartilham 
seu aprendizado. 
CULTURA LEAN: As pessoas têm a cultura Lean como uma forma de ser e agir. 
 
Principais diretrizes para o Lean dar certo na sua empresa: Comece de cima para baixo, a 
implantação deve ter total suporte da alta direção: 
 
 ENVOLVA TODOS OS NÍVEIS 
 DEFINA UM PROJETO PILOTO 
 DESENVOLVA LÍDERES LEAN E CRIE UM SISTEMA DE SUCESSÃO 
 CONTE COM ESPECIALISTAS PARA ENSINAR E OBTER RESULTADOS RÁPIDOS 
 DIVULGUE OS RESULTADOS OBTIDOS 
 
 
PRINCIPAIS RESULTADOS DO LEAN PARA AS EMPRESAS 
Com tudo isso acontecendo na sua empresa, os resultados começam a aparecer, veja alguns 
deles: 
 
1. RESULTADOS LIGADOS A REDUÇÃO DE CUSTOS: 
• Redução do Tempo de Manufatura em até 50% 
• Redução do estoque em até 40% 
• Uso de Matéria Prima reduzido em até 25% 
• Redução dos juros sobre o capital 
 
2. RESULTADOS LIGADOS A MELHORIA DE PROCESSO: 
Aumento da capacidade de produção em até 30% 
• Aumento de até 30% na produtividade 
• Redução do leadtime 
• 95% entrega de produtos na data prometida 
• Melhoria na ergonomia e redução de acidentes de trabalho 
• Melhoria na qualidade 
 
 
IMPACTOS RELEVANTES DA IMPLEMENTAÇÃO DO LEAN 
Algumas transformações são evidentes com a implementação e sustentação do Lean: 
1. Cria uma cultura de melhoria contínua 
2. A empresa evolui para uma nova era da produção de bens e serviços 
3. Oferece a melhor qualidade, no menor tempo e ao menor custo 
4. Equipe mais engajada e comprometida 
5. Cria o ambiente adequado à alta produtividade