Apostila alunos completa 2006 1 UFVJM (1)

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Estradas, Exploração e Transporte Florestal - Prof. Angelo Márcio Pinto Leite
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MINISTÉRIO DA EDUCAÇÃO
UNIVERSIDADE FEDERAL DOS VALES DO JEQUITINHONHA E
MUCURI - UFVJM
FACULDADE DE CIÊNCIAS AGRÁRIAS - FCA
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA FLORESTAL - DEF
APOSTILA
ESTRADAS, EXPLORAÇÃO E TRANSPORTE
FLORESTAL
Prof. Ângelo Marcio Pinto Leite
Dr. em Ciência Florestal
DIAMANTINA - 2006
Estradas, Exploração e Transporte Florestal - Prof. Angelo Márcio Pinto Leite
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ESTRADAS, EXPLORAÇÃO E TRANSPORTE FLORESTAL
PARTE 1
1.1. INTRODUÇÃO
A exploração e, ou colheita florestal constitui a atividade responsável pelo
abastecimento da matéria-prima (madeira e, ou subprodutos) requeridos pelas indústrias de
transformação e, ou consumidores finais. Corresponde , portanto a uma fase intermediária (o
elo) entre os recursos florestais e os usuários e, ou consumidores da madeira.
No curso de Engenharia Florestal, a disciplina Exploração e Transporte está inserida
dentro da área de Manejo Florestal, tendo como principais objetivos à capacitação dos futuros
Engenheiro Florestais quanto ao planejamento, execução, organização e controle das
atividades de colheita florestal, utilizando sistemas eficientes, ergonômicos e seguros, com o
intuito de se obter a máxima produtividade, qualidade do produto, mínimo impacto ao meio
ambiente e, conseqüentemente, menor custo de produção da madeira posta no local de
utilização.
Assim, para que se possa executar a exploração florestal de forma técnica e o mais
racional possível torna-se necessário à elaboração de um planejamento adequado da
atividade, o estabelecimento de um local de trabalho organizado e seguro, dispor de máquinas
e equipamentos apropriados, de mão-de-obra especializada e treinada etc.
1.2. HISTÓRICO DA EXPLORAÇÃO FLORESTAL NO BRASIL
O processo de exploração florestal no Brasil vem desde a época do descobrimento com
o corte do Pau-brasil (século XVI), já que essa espécie florestal foi largamente utilizada na
indústria de tinturarias de Portugal.
Com o tempo, o processo de derrubada das matas intensificou -se devido a:
- colonização do interior do país (abertura de estradas, implantação de municípios,
construção de indústrias, hidrelétricas etc.);
- expansão da fronteira agropecuária;
- aumento no consumo de madeira para suprir a demanda interna, já que esta matéria -
prima passou a ser utilizada para os mais diversos fins (produção de celulose, de carvão
vegetal, na fabricação de móveis, na construção civil etc.), assim como para atender a
exportação, em decorrência da descoberta de outras espécies de valor comercial.
Cabe salientar que, até a década de 40, a quase totalidade da exploração madeireira
no Brasil era feita de forma rudimentar, por intermédio do uso de ferramentas manuais e
auxílio da tração animal, ou seja, praticamente não se utilizava máquinas nessa atividade.
Basicamente, as operações de exploração florestal caracterizavam -se por:
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- baixa produtividade, em virtude do pequeno percentual de mecanização, utilização de
sistemas e métodos de trabalho inadequados, desqualificação da mão -de-obra etc.;
- exigência de grande esforço humano na realização das atividades; e
- elevado índice de acidentes no trabalho.
A mecanização das operações de exploração florestal no Brasil iniciou -se a partir do
final da década de 60, com a introdução de máquinas e equipamentos importa dos e
adaptados, basicamente projetados para trabalhos agrícola e, ou industrial, desenvolvidos
principalmente nos países Europeus com forte tradição florestal, entre os quais a Suécia, a
Finlândia, a Alemanha, a França etc., assim como nos EUA e Canadá.
Deve-se ressaltar, no entanto que, grande parte das adaptações realizadas não
obtiveram o resultado esperado, devido às diferenças existentes entre as nossas condições
(clima, solo, topografia, espécie florestal, qualificação da mão -de-obra, nível de tecnologia etc.)
e às condições dos referidos países, cuja exploração florestal já mais consolidada
caracterizava-se por:
- alto grau de tecnificação, principalmente em razão da escassez de mão -de-obra no
campo e grande disponibilidade de recursos financeiros p ara investimentos no setor
(particularmente no desenvolvimento de pesquisas científicas para a concepção de novas
máquinas e equipamentos, de novos sistemas e métodos de trabalho etc.);
- mão-de-obra especializada, já que a maior parte dos trabalhadores po ssuem elevado
nível de escolaridade; e
- forte tradição e vocação para a atividade florestal.
No Brasil por sua vez, as atividades agroflorestais caracterizaram -se até pouco tempo
atrás, pela existência de mão-de-obra abundante, de baixo custo e desqualifi cada. Ressalta-se
que estes fatores constituíram os principais responsáveis por um atraso tecnológico na
exploração florestal (introdução da mecanização de uma forma mais intensiva). Esta situação
perdurou até mais ou menos por volta da década de 70, quand o da fabricação pela indústria
brasileira, da primeira motosserra nacional, da marca Stihl.
Para MENDOÇA FILHO e PEREIRA FILHO (1990), os dois fatores que mais
contribuíram para a lenta modernização (mecanização) das operações de exploração florestal
no Brasil foram:
1) desenvolvimento de reduzido número de máquinas capazes de atuar nas diferentes
situações existentes e que apresentassem baixo custo de aquisição, particularmente no que se
refere às áreas acidentadas e florestas nativas;
2) falta de estudos e pesquisas confiáveis (conduzidas com rigor), mostrando
resultados claros de serem aplicados, particularmente quanto a novos sistemas e métodos de
trabalho; técnicas de otimização e, ou racionalização das atividades etc.
Segundo CONWAY (1976), os meios para se conseguir uma eficiente racionalização do
trabalho correspondem a:
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- especialização da mão-de-obra (treinamento);
- utilização de máquinas específicas nas operações que exigem grande esforço físico;
- manutenção efetiva de máquinas e equipament os; e
- coordenação e integração das diferentes etapas da exploração florestal, de modo a
permitir um fluxo contínuo de madeira.
Entretanto, apesar do grande esforço que algumas empresas florestais brasileiras
vinham empreendendo para modernizar -se e tornarem-se eficientes, SALMERON (1981)
salientou que, o processo de mecanização com a introdução de maquinas e equipamentos
modernos só poderiam alcançar resultados satisfatórios quando precedidos de treinamento
especializado e de um adequado programa de plan ejamento, executado por profissionais
capacitados e capazes de integrar convenientemente os aspectos técnicos e sócio -
econômicos de cada região.
1.3. EVOLUÇÃO DA COLHEITA FLORESTAL NO BRASIL
Como visto, no Brasil, a mecanização na colheita florestal é um fato recente e, ainda
hoje, não totalmente adotada e difundida em todas as empresas florestais, particularmente as
pequenas (reflorestadoras, prestadoras de serviços, agricultores etc.), que continuam
utilizando máquinas e equipamentos adaptados e, muitas vezes, obsoletos.
Basicamente, como mencionado, o passo fundamental para a mecanização das
operações de colheita florestal no Brasil foi a fabricação da primeira motosserra nacional em
1970, da marca Stihl.
Outros aspectos que também contribuíram bastante para o avanço da mecanização na
referida atividade foram:
- a criação em 1960 da primeira escola de Engenheiro Florestal do País (Viçosa, MG),
que culminou com a formação de profissionais especializados para atuar no setor; e
- a implantação da Política Nacional dos Incentivos Fiscais para o reflorestamento, por
intermédio daLei 5.106/66; e dos Planos Nacionais de Papel e Celulose e de Carvão Vegetal,
através do Decreto-Lei 1.376/74.
Cabe salientar que, estes dois importantes fatos deram novo direcionamen to à política
de desenvolvimento florestal do Brasil, incrementando significativamente a área plantada
(reflorestada), que saltou de 600.000 hectares em 1966, para aproximadamente 6,2 milhões
de hectares em finais da década 90, particularmente com espécies dos gêneros Eucalyptus e
Pinus.
Atualmente, com o abandono e, ou a eliminação dos povoamentos de baixa
produtividade, bem como a conseqüente redução nas áreas de plantio por parte das empresas
florestais estima-se que os reflorestamentos no País estejam p or volta de 4,8 a 5,2 milhões de
hectares, o que vem proporcionando escassez de madeira no mercado. Esta escassez deve -
se também ao crescente aumento na demanda por essa matéria -prima, principalmente em
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razão da duplicação da capacidade produtiva da maiori a das fábricas de celulose que, na
atualidade, constituem as maiores consumidoras da madeira de eucalipto e pinus no Brasil.
Tendo em vista essa grande expansão dos plantios florestais que, no final da década
de 70 e início da de 80, a industria nacional passou a desenvolver novas tecnologias,
fabricando outros tipos de máquinas e equipamentos de portes leve e médio para atender o
setor florestal, particularmente a colheita de madeira, entre os quais os autocarregáveis ou
mini skidders (tratores agrícolas + carreta florestal equipada com grua), skidders e forwarders.
Ainda, no decorrer da década de 80, vieram os feller-bunchers de tesoura e de sabre,
montados em triciclos e a grade desgalhadora.
Todavia, um processo mais intensivo de mecanização e moderniza ção das operações
de colheita florestal ocorreu a partir de 1992, com a maior abertura da economia brasileira ao
mercado internacional, favorecendo consideravelmente a importação de máquinas,
equipamentos e peças dos países desenvolvidos que, além de uma h istória de sucesso,
dispunham de boa estrutura para produção de maquinário.
Atualmente, diversos fatores têm também contribuído para um maior grau de
mecanização nas operações de colheita florestal, entre as quais pode -se destacar:
a) a escassez de mão-de-obra no meio rural, decorrente principalmente do grande
êxodo rural; do sazonalismo (concorrência com outras atividades); da sindicalização dos
trabalhadores e, por fim, do elevado aumento na capacidade produtiva das indústrias, que
passou a demandar maior contingente de trabalhadores;
b) a elevação no custo da mão-de-obra, em virtude do aumento nos encargos sociais
obrigatórios (INSS, PIS, PASEP etc.); do pagamento de direitos trabalhistas garantidos na CLT
(férias; décimo terceiro salário; FGTS etc.) e, finalmente, da concessão de benefícios extras ao
trabalhador por parte de muitas empresas, entre os quais plano de saúde, auxílio alimentação,
uniforme, EPI’s etc.; e
c) a necessidade de se executar o trabalho de forma mais ergonômica, com melhor
qualidade e maior produtividade (eficiência), visando diminuição dos custos de produção da
madeira.
O resumo a seguir mostra, conforme MALINOVSKI et al., (2002), a transformação
tecnológica de máquinas e equipamentos que vêm influenciando os sistemas de colheita de
madeira no Brasil:
Primeiras motosserras
1960-1970 Tratores agrícolas com guincho, barra e corrente
Gruas para carregamento
Modernização das motosserras
1970-1980 Tratores agrícolas modificados com pinça hidráulica traseira
Autocarregáveis
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Feller bunchers de disco
Skidders
1980-1990 Harvesters
Dellimbers
Slashers
A partir de então, o nível de mecanização tem aumentado acentuadamente em
algumas empresas, fazendo com que determinadas operações sejam realizadas
mecanicamente. Em conseqüência, a produtividade da colheita que era expressa em horas,
passou a ser expressa em minutos (m 3/min.).
A evolução da colheita florestal pode ser vista ainda, de com REZENDE ( ) e LEITE
(2001), da seguinte forma:
- Antes da década de 70 -› utilização de métodos rústicos;
- Na década de 70 -› ênfase dada aos aspectos silviculturais entre os quais a altura do
corte (definida entre 5 e 15 cm), visando facilitar a movimentação de máquinas dentro do
talhão. Buscou-se ainda o desenvolvimento de fe rramentas mais adequadas ao corte, tendo
sido fabricado a primeira motosserra no Brasil;
- Na década de 80 -› deu-se maior ênfase à sistematização e controle das operações
de exploração (análise dos ciclos operacionais), por intermédio da técnica de estudo de
tempos e movimentos. Enfatizou-se ainda a melhoria no padrão das estradas (estabilização),
com vistas a evitar interrupções no tráfego dos veículos;
- Na década de 90 -› deu-se maior ênfase ao desempenho do maquinário, visando o
aumento da produtividade (seleção adequada de máquinas e equipamentos para cada
atividade, técnicas corretas de operação, manutenção apropriada, treinamento de operadores
etc.). Buscou-se ainda um planejamento adequado das estradas, considerando -se os aspectos
geométricos, técnicos como a densidade ótima etc., com vistas a reduzir os impactos no meio
ambiente e aumentar a eficiência do transporte; e
- De 2000 pra cá – está se dando maior ênfase na automatização das operações, por
intermédio da mecanização (utilização de máquinas e equipamentos modernos e de alta
tecnologia), particularmente nos povoamentos de maior produtividade e implantados em áreas
planas. Está se buscando ainda a redução dos custos da colheita, por intermédio da
racionalização das operações, treinamento da mão -de-obra, terceirização das atividades etc.
Verifica-se assim que, nas últimas três décadas houve grande mudança e novo
direcionamento nas pesquisas e práticas relacionadas à colheita florestal, com a introdução de
novos sistemas e métodos de trabalho, de técnicas de planejamento avançadas, de esquemas
de trabalho mais eficientes e racionais, de máquinas e equipamentos modernos, de novas
técnicas gerenciais (reengenharia, terceirização de atividades, sistemas de gestão da
qualidade, de segurança no trabalho etc.), dentre outras coisas.
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1.4. CENÁRIO ATUAL DA MECANIZAÇÃO DA COLHEITA FLORESTAL NO BRASIL
Atualmente, no mercado brasileiro encontram-se a disposição das empresas florestais
diversos tipos de máquinas e equipamentos avançados e de alta tecnologia ( marcas e
modelos), entre os quais pode-se destacar: motosserras, feller-bunchers, harvesters, skidders,
forwarders, guinchos, carregadores florestais, caminhões etc.
Segundo MALINOVSKI et al. (2002), a cada ano a mecanização da colheita florestal
vem evoluindo, trazendo grandes avanços tecnológicos, a saber:
- motosserras mais leves, com menor vibração e ruído;
- máquinas ergonômicas, com cabines fechadas, livres de poeira, menor ruído, assento
regulável e com amortecedores, joystick etc.;
- máquinas de corte, acumulador e processador, que deixam a madeira pronta para o
carregamento;
- tratores autocarregáveis, que deixam a madeira pronta para o transporte;
- máquinas que causam menor compactação no solo, devido a pneus mais largos ou
duplos, de baixa pressão e com esteiras;
- máquinas que proporcionam maior produtividade no corte, extração, carregamento
etc.;
- caminhões com maior capacidade de carga, devido maior dimensão da composição e
carrocerias adequadas ao transporte de toras compridas;
- etc.
Entretanto, apesar de todos esses avanços, na atualidade, a mecanização intensiva
nas operações de colheita florestal não tem ocorrido como o esperado,devido a diversos
fatores.
Um dos principais fatores limitadores da adoção de um maior grau de mecanização na
colheita florestal é a terceirização, visto que a maioria das prestadoras de serviços que atuam
neste segmento, são empresas de portes pequeno e médio. Portanto, estas não dispõem de
capital suficiente para investimento em máquinas e equipamentos de última geração,
atualmente disponíveis no mercado e requeridos para as operações de colheita florestal, dado
o alto custo dos mesmos.
De acordo com MALINOVSKI et al. (2002) e MACHADO (2002), o cenário atual da
colheita é formado de três divisões: as grandes empre sas, que dispõem de máquinas leves,
médias e pesadas altamente sofisticadas; as empresas médias, que utilizam máquinas e
equipamentos pouco sofisticados e mão -de-obra especializada; e as pequenas empresas, que
continuam a utilizar métodos rudimentares, bas eados em mão-de-obra pouco qualificada.
Sendo assim, sistemas totalmente mecanizados vêm ocorrendo principalmente em
determinadas situações a saber:
- empresas do sub-setor de celulose, uma vez que as mesmas dispõem de grande
quantidade de capital para investimento (resultado da alta lucratividade da celulose);
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- empresas que vêm realizando a colheita por conta própria;
- empresas cujos povoamentos florestais encontram -se implantados em terrenos
planos ou ligeiramente inclinados.
Entretanto, para aquelas empresas cujos povoamentos encontram -se localizados em
terrenos acidentados, com mais de um fuste por cepa e de baixo volume por árvore, o nível de
mecanização é ainda baixo, devido a uma maior complexidade desses ambientes, bem como
em razão da carência de maquinário apropriado para atuar em tais situações.
Consequentemente, nesses casos, prevalece ainda a utilização de métodos manuais e, ou
semimecanizados.
No futuro, segundo MACHADO (2002), os grandes desafios a serem enfrentados pela
colheita de madeira serão: a qualificação da mão-de-obra para a operação de máquinas de
última geração, o mercado de máquinas com garantia de assistência técnica e reposição de
peças, o processo de certificação que requer procedimentos ambientalmente corretos, e o
povoamento ambientalmente saudável. Portanto, o grande desafio é manter ou elevar a
produtividade dos plantios florestais, independentemente da rotação.
Por fim, cabe salientar que, apesar do seu alto custo e da exigência de mão -de-obra
especializada e treinada, na atualidade, a mecanização é um processo inevitável e de
fundamental importância em decorrência da necessidade de:
- maior produtividade nas operações, devido ao aumento no rendimento volumétrico
das plantações;
- melhoria na qualidade do produto e, ou dos serviços;
- reduzir o número de trabalhadores devido à escassez de mão-de-obra no campo e
elevação de seu custo, principalmente a partir da Constituição Federal de 1988, que igualou os
direitos dos trabalhadores rurais e urbanos, além de um aumento ge ral no custo com os
encargos sociais;
- executar o trabalho de forma mais ergonômica, visto que na maioria das vezes, as
operações de colheita são classificadas como pesadas e extremamente pesadas; e
- reduzir o custo da madeira por unidade produzida, seja em st., m3, ton. etc.
Assim, o incremento da mecanização nas operações de colheita, particularmente a
partir da década de 90 tem possibilitado ao Brasil manter -se competitivo no mercado
internacional de produtos florestais, devido ao alto rendimento do ma quinário utilizado e à
possibilidade de trabalho ininterrupto em turnos que abrangem 24 horas diárias (SEIXAS,
2001).
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TIPOS DE EXPLORAÇÃO E, OU COLHEITA FLORESTAL
PARTE 2
2.1. CONCEITO E IMPORTÂNCIA
2.1.1. Conceito
Inicialmente, antes de qualquer con ceito é fundamental fazer a diferenciação
entre os termos exploração e colheita:
Exploração: oriunda das palavras inglesas logging e, ou forest explotation esta
expressão é considerada mais adequada para se referir à retirada de madeira em
florestas nativas, onde não houve portanto, o estabelecimento desta por meio do plantio
de mudas. No Brasil, este termo foi utilizado para designar a retirada de madeira tanto
em florestas nativas quanto plantadas, até por volta de 1991.
Colheita: oriunda das palavras inglesas tree harvesting este termo é considerado
mais adequado para se referir à retirada de madeira em florestas plantadas, tendo
passado a ser mais utilizado, no Brasil, a partir de 1992.
Num sentido restrito, a exploração florestal corresponde ao con junto de trabalhos
executados durante a colheita dos produtos florestais.
Num sentido mais amplo, a exploração e, ou colheita florestal corresponde
segundo TANAKA (1986), ao conjunto de operações efetuadas num maciço florestal,
visando preparar e transpor tar a madeira até o local de sua utilização, usando -se
técnicas e padrões estabelecidos, com a finalidade de transformá -la em produto final -
madeira serrada, celulose, carvão, chapas (compensados, aglomerados, MDF...), entre
outros.
Basicamente, a colheita florestal engloba as seguintes fases: corte, extração,
carregamento, transporte principal e descarregamento da madeira, as quais serão
discutidas posteriormente.
2.1.2. Importância
Do ponto de vista econômico - uma das atividades de maior significado numa
empresa florestal (para determinadas situações pode representar até 50% ou mais dos
custos finais da madeira posta no local de sua utilização).
Êxito de um empreendimento florestal - depende a “priori”, dos custos da
exploração e do transporte florestal (influencia significativamente o custo final do
produto e, consequentemente, a rentabilidade do negócio).
Constitui um fator relevante para assegurar ou não, um rendimento sustentado
de florestas submetidas a um plano de manejo e, ou ordenamento (a maneira ou
método de se explorar uma floresta).
OBS: Salienta-se que no passado e, mesmo na atualidade, pouco ou nenhum cuidado
tem sido tomado quanto aos impactos da exploração sobre o meio ambiente,
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particularmente quanto às florestas nativas. Assim, a lém do grande desperdício de
recursos, este tipo de exploração florestal tem causado enorme degradação ambiental.
2.2. TIPOS DE EXPLORAÇÃO
FLORESTAS PLANTADAS
- Desbastes (sistemático, seletivo e misto)
- Corte raso
FLORESTAS NATIVAS
2.2.1. Exploração irracional
- Consiste na derrubada não-planejada (desordenada) das árvores de uma floresta -
intuito de se proceder ao desmatamento posterior da área.
- Pratica comumentemente adotada por agricultores e pecuaristas.
- Vegetação existente - empecilho à implementação de outras atividades (agricultura,
pecuária, reflorestamento etc.).
- Processo de intervenção bastante impactante ao meio ambiente – quase todo o
material lenhoso derrubado e não aproveitado é queimado.
- Queimada - provoca enormes danos ao ecossistema, a saber :
 No solo – maior exposição às intempéries, aumento do escoamento superficial
(erosão), redução da umidade e da fertilidade etc.
 Na fauna - destruição de microorganismos, de abrigos e de fontes de
alimentação para os animais etc.
 Na flora – extinção de madeiras nobres, redução da biodiversidade etc.
- Nesse sentido, os impactos desse processo são graves, ameaçando a
biodiversidade com a extinção de espécies animais e vegetais, interferindo
negativamente no ciclo natural dos rios e aumentando a liberação dos gases que
provocam o efeito estufa (aquecimento global da temperatura pela crescente
presença de poluentes na atmosfera).
- A exploração irracional é a forma de intervenção predominante em florestas nativas
de todo o Brasil,particularmente nas Regiões Norte e Centro-Oeste do País.
- Ressalta-se, entretanto que, este tipo de exploração somente poderá ser realizado
mediante uma “Autorização de Desmatamento” concedida pelo IBAMA, ou por um
outro órgão competente.
- Em MT, autorização de desmatamento:
 Áreas com até 150 hectares – IBAMA
 Áreas acima de 150 hectares - FEMA
- Assim, o percentual autorizado para desmatamento varia de região para região de
acordo com cada ecossistema:
 Na região Amazônica - percentual máximo permitido 20% da área total
 Na região de cerrado - percentual máximo permitido 50% da área total
- Desde 1986, mesmo com as exigências legais que obrigam os grandes projetos
empresariais a apresentarem o Estudo de Impacto Ambiental (IEA) e o Relatório de
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Impacto sobre o Meio Ambiente (RIMA), não têm constituí do medidas suficientes
para garantir um desenvolvimento sustentável e salvaguardar os ecossistemas
dessas regiões.
- Por sua vez, a expansão e a modernização da agropecuária gerou impactos
econômicos positivos - posicionamento do Brasil como um dos maiores p rodutores
internacionais de grãos e de carne bovina, com a conseqüente geração de divisas.
Vale dizer que, atualmente, apenas 4,1% do Cerrado encontra -se legalmente
protegido.
2.2.2. Exploração econômica ou seletiva
- Consiste em um corte seletivo das árvor es - são derrubadas apenas as espécies de
valor comercial (interessantes do ponto de vista industrial).
- Posteriormente, a floresta remanescente é abandonada por um longo período, para
que a mesma se reconstitua naturalmente, por intermédio da regeneração.
- Apesar desta forma de intervenção na floresta ser menos danosa que a anterior, a
mesma provoca também diversos impactos negativos ao ecossistema.
- Um dos principais impactos gerados - extermínio de árvores centenárias, de
espécies raras ou em extinção.
- Cabe salientar que, os danos à vegetação remanescente estão diretamente
relacionados com: a intensidade da exploração, o método adotado e, principalmente,
com o planejamento da atividade.
- Espécies nobres p/ serraria - peroba, ipê, angelim, cedro, cerejeira, itaú ba, jatobá
etc.
- Espécies menos valiosas p/ laminação: amescla, cumbarú, marupá etc.
- Atualmente, a exploração seletiva é a forma mais utilizada pelos madeireiros das
Regiões Norte e Centro-Oeste do País.
- Na Amazônica, este tipo de exploração é denominado também de “garimpagem
florestal”.
- Este tipo de exploração também, somente pode ser realizado mediante um “Plano
de Exploração” aprovado pelo IBAMA, ou por um outro órgão competente
(necessita-se da assinatura de um responsável técnico - Engenheiro Florestal
habilitado no CREA).
2.2.3. Exploração com base no princípio de manejo sustentável
- Consiste no corte de árvores pré -selecionadas - inventário florestal ou censo.
- Nível de intervenção - baseado no potencial de regeneração da floresta
remanescente.
- Princípio - manejo sustentável visando garantir a capacidade de sustentabilidade do
ecossistema em termos ambiental e socioeconômico.
- Objetivo - produção contínua de madeira (rendimento sustentado).
- Esta modalidade difere do “Plano de Exploração” anteriormente menciona do, pela
necessidade de prescrição e implementação de tratamentos silviculturais
adequados, à plena recuperação e manutenção do potencial produtivo da floresta.
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- Assim, o manejo florestal moderno deve primar pela integração entre floresta,
indústria e mercado, para maximizar o retorno financeiro e, ao mesmo tempo,
garantir uma base sustentável do estoque de crescimento da floresta.
- Além disso, questões importantes como aspectos legais, econômicos, ambientais e
sociais devem obrigatoriamente fazer parte de um plano de manejo que pretenda
garantir um fluxo contínuo de produção.
- Nesse contexto, o manejo florestal sustentável é a alternativa mais viável para se
garantir que os recursos florestais sejam aproveitados da maneira o mais racional e
menos impactante possível.
- Portanto, este sistema de uso da terra é o que mais deveria ser preconizado pelos
Engenheiros Florestais e pesquisadores da área.
- Entretanto, não é isto que vem ocorrendo na prática, devido a:
 Ausência de uma política florestal condizente com os interesse s das diferentes
regiões brasileiras;
 Incapacidade fiscalizadora dos órgãos competentes (carência de pessoal
especializado e de recursos financeiros, infra -estrutura precária e deficiente,
corrupção etc.).
 Carência de unidades demonstrativas que comprovem a viabilidade econômica
do manejo florestal sustentado;
 Fator cultural - imediatismo dos empresários brasileiros e falta conscientização
de grande parte da população quanto à importância da preservação ambiental e,
conseqüentemente, da necessidade de se ex igir do poder público o cumprimento
da legislação atualmente em vigor.
- Aqui também, como nos casos anteriores, para se fazer à exploração florestal
visando o fornecimento de produtos madeireiros e não -madeireiros é necessário à
elaboração de um “Plano de Manejo Florestal Sustentável” (PMFS), a ser submetido
ao IBAMA e, ou outro órgão competente.
- Em MT, para os planos de manejo florestal com áreas superiores a 200 hectares, a
FEMA exige a elaboração do Estudo de Impacto Ambiental (EIA) e do Relatório de
Impacto Ambiental (RIMA), para fins de licenciamento ambiental do projeto.
- Em MG, o Instituto Estadual de Florestas (IEF) faz a mesma exigência, apenas para
áreas manejadas acima de 1.000 hectares.
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SISTEMAS DE EXPLORAÇÃO E, OU COLHEITA FLORESTAL
PARTE 3
3.1. CONCEITO
 SISTEMA = planejamento, método e ordem.
 Pode ser entendido como a planificação, a definição do método e o ordenamento
das atividades.
 No geral, corresponde a um grupo de componentes inter -relacionados,
contribuindo para o alcance de um objetiv o comum (CONWAY, 1976).
 SISTEMA DE EXPLORAÇÃO = conjunto de operações que podem ser
realizadas num único local ou em locais distintos, estando perfeitamente integradas
entre si, com o intuito de proporcionar um fluxo constante de madeira do
povoamento florestal ao local de utilização (fonte consumidora), evitando -se pontos
de estrangulamento e buscando-se a máxima utilização dos equipamentos.
 Todo sistema de colheita é formado por um conjunto não rígido de elementos e
processos, que varia em função de:
- tipologia florestal da área (floresta nativa ou plantada);
- condições do povoamento (fatores ambientais, topográficos, edáficos etc);
- máquinas e equipamentos a serem utilizados;
- estrutura da empresa e seu nível organizacional;
- uso final da madeira etc.
3.2. IMPORTÂNCIA/OBJETIVOS DE UM SISTEMA DE COLHEITA
 Por representar toda a cadeia de trabalhos que vai do abate das árvores na
floresta à colocação da madeira no local de utilização, um sistema de colheita
tem como principal objetivo garantir um fluxo contínuo de matéria-prima (madeira
ou subprodutos), destinado ao suprimento de demanda das fontes consumidoras
(serrarias, carvoarias, fábricas de celulose, móveis, compensados, aglomerados
etc.).
 Especificamente, pode-se dizer que os objetivos de um siste ma de colheita são:
 Preparar a madeira para o transporte; e
 Transportá-la até o local de sua utilização.
 Nesse sentido, para o bom funcionamento de qualquer atividade produtiva de
base florestal torna-se condição sine qua nom a existência de um sistema de
colheita altamente eficiente, uma vez que a interrupção e, ou estrangulamento
de qualquer uma de suas fases, pode haver comprometimento e, ou até
mesmo paralisação de todo o processo produtivo.
3.3. CONDIÇÕES BÁSICAS DE UM SISTEMA DE COLHEITA De acordo com CONWAY (1976), as condições básicas para a existência de um
sistema de colheita bem sucedido correspondem a:
a) Todos os componentes devem contribuir para o alcance de um objetivo
comum;
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14
b) Deve haver hierarquia dentro de um sistema para assegurar a coordenaç ão
das atividades e possibilitar a especialização de seus componentes; e
c) Os “inputs” em um sistema (energia, informação, novos materiais, métodos
etc.), devem ser introduzidos de acordo com um planejamento específico.
 Em qualquer etapa de um sistema de co lheita se deve buscar sempre:
 Maior produtividade;
 Qualidade;
 Menor custo;
 Segurança no trabalho; e
 Minimização dos danos ambientais.
3.4. CLASSIFICAÇÃO DOS SISTEMAS DE COLHEITA
 Os sistemas de colheita podem variar de acordo com diversos fatores, entre
os quais o tipo de floresta, topografia do terreno, máquinas e equipamentos
disponíveis, uso final da madeira etc.
 De maneira geral, a principal forma de classificar os sistemas de exploração é
quanto à forma e, ou estado do objeto de trabalho (tamanho que a madeira é
retirada de dentro do povoamento florestal) - FAO, citada STOHR (1978).
 Nesse sentido, os sistemas de colheita são classificados em: toras curtas,
toras longas, árvores inteiras, árvores completas e cavaqueamento.
 Na descrição desses sistemas ut ilizar-se-á a seguinte terminologia:
Ab - abate ou derrubada;
Dg - desgalhamento;
Dp - destopamento;
Tr - traçamento ou toragem;
Ds - descascamento da madeira;
Ar - arranjo da madeira (empilhamento, enleiramento ou embandeiramento ).
3.4.1. Sistema de toras curtas
 A madeira é extraída com menos de 6 m de comprimento.
 Local de realização das de operações
 Dentro do povoamento - Ab, Dg, Dp, Tr, “Ds” e Ar.
Obs: nos reflorestamentos com o eucalipto, é o sistema mais antigo e utilizado no
Brasil. Entretanto, este sistema não é indicado para regiões com topografia
acidentada.
Vantagens
 Baixo impacto negativo ao meio ambiente (manutenção da galhada e das
folhas dentro do povoamento) – maior proteção do solo contra erosão e
ciclagem de nutrientes;
 Possibilidade de utilização de métodos não mecanizados, devido a menor
dimensão da madeira.
Desvantagens
 Menor produtividade, devido a um maior número de atividades parciais; e
 Maior custo de extração.
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15
3.4.2. Sistema de toras longas ou toras compridas
 A madeira é extraída com comprimento acima de 6 metros.
 Local de realização das de operações
 Dentro do povoamento - Ab, Dg e Dp
 Na esplanada ou pátios - Tr e Ar
Obs: Constitui o sistema mais utilizado nas florestas tropicais, bem como nas florestas
de coníferas do sul do Brasil.
Vantagens
 Maior produtividade quando comparado ao sistema anterior; e
 Menor custo de extração.
Desvantagens
 Necessidade de mecanização (uso de equipamentos mais potentes e caros).
3.4.3. Sistema de árvores inteiras
 A árvore é abatida e retirada integralmente para a esplanada ou beira da estrada,
onde é realizado o seu processamento.
 Local de realização das de operações
 Dentro do povoamento - Ab
 Na esplanada ou pátios - Dg, Dp, Tr e Ar
Vantagens
 Produtividade; e
 Aproveitamento da biomassa (resíduos - fonte de energia).
Desvantagens
 Exportação de nutrientes; e
 Erosão no solo.
3.4.4. Sistema de árvores completas
 Este sistema é praticamente idêntico ao anterior, com exceção da árvore ser
arrancada e extraída com parte de seu sistema radicular.
Obs: este sistema não é adotado no Brasil.
Vantagens
 > aproveitamento da biomassa - raízes (produção de lâminas, artesanato etc.).
Desvantagens
 Danos ao solo; e
 Exportação de nutrientes.
3.4.5. Sistema de cavaqueamento
 Depois de abatidas, as árvores são desgalh adas, destopadas e descascadas
para serem transformadas em cavacos dentro do talhão.
Obs: sistema utilizado especificamente pelas empresas de celulose.
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16
Vantagens
 Manutenção dos nutrientes no solo; e
 Redução de algumas sub-operações do corte florestal.
Desvantagens
 Sistema restrito a situações específicas.
3.5. SUBDIVISÕES DE UM SISTEMA DE EXPLORAÇÃO
 Sub-sistemas, componentes ou fases
- Corte florestal
- Extração ou Baldeio
- Carregamento da madeira
- Transporte principal ou secundário
- Descarregamento da madeira
 Métodos (referem-se à maneira ou forma como são realizadas as operações de um
sub-sistema de exploração)
- Manual
- Tração animal
- Semimecanizado
- Mecanizado
 Operações (correspondem às etapas de cada uma das fases de um sistema de
exploração florestal)
 Operações de corte: derrubada, desgalhamento, traçamento ...
 Operações de extração - viagem sem carga, engate da tora, arraste etc.
Esquematicamente, as subdivisões de um sistema podem ser sintetizadas como:
SISTEMA FASE MÉTODO OPERAÇÃO
Toras curtas Corte Mecanizado Abate, desgalhamento, traçamento
etc.
Extração Mecanizado Viagem sem carga, engate da
tora, arraste etc.
: : :
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SISTEMAS DE COLHEITA
SISTEMA DE TORAS CURTAS
Tarefas executadas no local de abate
SISTEMA DE TORAS LONGAS
Tarefas executadas no local do abate
Abate
Desgalhamento
Descascamento
Desdobramento
Destopa-
mento
Abate
Desgalhamento Destopa-
mento
Descascamento
Desdobramento
Variável
1 a 6 m
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SISTEMA DE ÁRVORES INTEIRAS
SISTEMA DE ÁRVORES COMPLETAS
SISTEMA DE CAVAQUEAMENTO
CORTE FLORESTAL
Abate
Descascamento
Desgalha
-mento Desdobra-
mento
Destopa-
mento
Variável
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PARTE 4
4.1. INTRODUÇÃO
O corte é a primeira etapa da colheita florestal e compreende as etapas de :
derrubada ou abate, desgalhamento, destopamento, medição, tra çamento ou toragem e
pré-extração (enleiramento, embandeiramento ou empilhamento).
a) Abate ou derrubada: ato de cortar fuste próximo ao solo.
o Machado
o Golpeão ou traçador
o Motosserra
o Derrubador mecânico
o Colhedor florestal
b) Desgalhamento: remoção dos galhos.
 Machadinha
 Motosserra
 Processador
 Grade desgalhadora
c) Destopamento: remoção da copa (topo) da árvore.
d) Medição: estabelecimento de um padrão de comprimento das toras visando facilitar a
extração, o transporte e a industrialização .
o Trena
o Vara ou gabarito
o Medidor de comprimento (automático)
o Padrão entre linhas de plantio
e) Traçamento ou toragem : seccionar a fuste em toros, toras ou toret es.
 Motosserra
 Processador
 Golpeão
Embandeiramento
f) Pré-extração Enleiramento
Empilhamento
4.2. SISTEMAS DE CORTE
1) Para as florestas plantadas (reflorestamento)
1.1. Sistema de Corte Individual :
 O operador executa todas as operações (Ab, Dg, Dp, Tr e Ar), conduzindo
normalmente um eito de duas linhas de trabalho ou fileiras de árvores.
 Sistema bastante adotado por empresas de reflorestamento, cujos plantios
localizam-se em áreas acidentadas.
 Operador Sobe - derrubando
Desce - desgalhando/traçando.
1.2. Sistema de Corte por Equipe :
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 Equipes variam normalmente de duas a cinco (2 - 5) pessoas, ficando a cargo de
cada empresa determinar o módulo ideal trabalho, bem como o sistema e o
método de trabalho (tamanho das toras e a forma que o trabalho será realizado).
 Na prática, o mais comum é cada equipe de trabalho conduzir um eito de quatro
a cinco (4 a 5) linhas ou fileiras.
2. Paraas florestas tropicais
As operações do corte são normalmente realizadas por 2 pessoas:
 Ajudante – encarregado de localizar as árvores a serem abatidas, fazer a
limpeza do local e do fuste, além de auxiliar o operador na derrubada e no
transporte do material;
 Operador - executa a derrubada e faz o traçamento do fuste.
Principais operações preparatórias ao corte :
1. Demarcação da área => distribuição das equipes/área ;
2. Identificação e marcação das árvores a serem abatidas ;
3. Limpeza do local => facilita o trab . operador e segurança;
4. Instalação do sistema de apoio => local com disponibilidade de água,
alojamento, almoxerifado/oficina (peças de reposição e ferramentas),
depósito de óleos e combustíveis etc.
4.3. MÉTODOS DE CORTE
4.3.1. MANUAL
a) Machado
Ferramenta bastante utilizada ainda no mundo, particularmente nos países
pobres (África, América Latina etc.).
Diversas operações do corte florestal, entre as quais a derrubada, o
desgalhamento, o traçamento etc.
Principais tipos de machados utilizados atualmente :
Especificações do machado:
- Espessura (α)
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- Comprimento (g) e largura do gume (L)
- Peso (P)
Seleção do machado de acordo com o tipo de madeira :
- < espessura (maior profundidade de corte)
- Mad. Mole - < peso (madeira macia não requer grande impacto)
- > largura e comprimento do gume ( > área atacada)
- > espessura (> resistência)
- Mad. Dura - > peso (madeira dura requer maior impacto)
- < largura e comprimento do gume (< área atacada)
Seleção do cabo do machado - comprimento
a) Prática: ≈ igual ao comprimento do braço do machade iro
b) Científica: função do peso do machado, conforme tabela a seguir.
Peso machado (kg) Comprimento do cabo (cm)
0,9 a 1,2 65 a 70
1,3 a 2,1 70 a 75
> 2,1 > 80
Características da madeira:
 Resistente;
 Sem defeitos;
 Boa trabalhabilidade (possibilita r bom acabamento).
Ex: alfeneiro, guarantã, pau-mulato, cerejeira, teca, ipê etc.
b) Golpeão ou Traçador
Construídos para serem manuseados por 1 ou 2 pessoas:
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Característica Diâmetro das toras
1 operador 25 a 50 cm
2 operadores > 50 cm
c) Serra de arco
Comprimento da lâmina é de ± 30 cm
Ideal para o corte de madeira com até 25 cm de diâmetro
4.3.2. SEMIMECANIZADO
Introdução
 Motosserra
 Máquina complexa - composta ≈ 400 componentes e, ou peças
 Método mais utilizado no Brasil
 Usos: derrubada, desgalhamento, traçamento e destopamento .
Evolução
 1ª motosserra ≈ peso 58 Kg Atualmente: 2,5 a 10 Kg
Tipos de usuários
a) Profissional: trabalha com a motosserra de 5 a 6 horas/dia
b) Ocasional: uso em torno de 15 a 20 horas/ano
c) Semiprofissional: uso intermediário.
Registro e Porte
 Lei Florestal nº10.176/90
 Proprietário deve providenciar a legalização da motosserra perante o órgão
florestal competente
 Registro validade de um ano. Porte validade de dois anos.
Partes e componentes
 Conjunto motriz, unidade de corte e componentes diversos.
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1 – Corrente 2 – Sabre
3 – Reservatório de óleo lubrificante 4 – Tampa do ventilador
5 – Reservatório de combustível 6 – Cabo traseiro (protetor de mão)
7 – Bloqueio do acelerador 8 – Acelerador
9 – Terminal de vela 10 – Manípulo de partida
11 – Cabo de empunhadura dianteiro 12 – Freio da corrente e protetor de mão
13 – Escapamento 14 – Batente de garras
15 – Cabo de empunhadura traseira.
Unidade motriz: motor, sistema de ignição, alimentação, tran smissão de força, partida,
freio, lubrificação de corrente e proteção ao ruído.
Elemento de corte: Sabre, pinhão e corrente.
Componentes diversos: sistema antivibratório, segurança e ferramentas diversas.
Unidade Motriz
a) Motor
- De combustão interna
- Monocilindro (1 pistão) - revestido internamente com cromo
- 2 tempos - 1º (admissão e compressão)
- 2º (explosão e descarga)
- Combustível utilizado Mistura: gasolina + óleo 2 tempos
Proporção: 25 : 1
Obs: O motor da MS pode funcionar ainda a eletricidade e a álcool.
b) Sistema de ignição
- Magneto: interruptor, manípulo da partida, imãs, platinado, condensador, bobina e
vela.
- Eletrônico: não possui platinado mecânico (o platinado e o condensador são
substituídos por circuitos integrados)
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- Vantagens do sistema de ignição eletrônico:
 Melhoria da eficiência da máquina em todas as velocidades;
 Redução na emissão de gases tóxicos;
 Maior precisão nas regulagens (economia de combustível);
 Maior durabilidade.
- Desvantagens:
 Custo elevado;
 Defeito não é reparável.
c) Sistema de alimentação
- Carburador - prepara a mistura (ar + combustível), permitindo a combustão quase
instantânea e completa no cilindro.
- Tanque de combustível – capacidade 0,8 litros aproximadamente
- Afogador - controla a entrada de ar para o carburador
- Filtros (ar e combustível) - evitam passagem sujeiras p/ carburador
d) Sistema de transmissão de força
- A transmissão da força do motor (torque) ao pinhão e à corrente se dá através da
embreagem centrífuga (elemento que liga o virabrequim ao conjunto de corte)
- Velocidade corrente baixa rotação - 6 a 10 m/s
alta rotação - 12 a 25 m/s
- Marcha lenta: 2400 - 3100 rpm
- Início do movimento do pinhão (tambor) e da corrente: > 3100 rpm
e) Sistema de partida
- De arranque por engate (patins por fricção) – ≈ igual em todas MS
- Manual – puxada do manipulo de arranque
f) Sistema de freio
- Cinta de aço que envolve o tambor da embreagem - alavanca com disparo automático
ou manual
- Tempo de frenagem - 0,04 segundo
g) Sistema de lubrificação da corrente
- Automática - bomba de óleo ligada ao virabrequim
- Óleo injetado sob pressão nos orifícios do sabre (canaleta)
- Regulável para 4 posições segundo a canaleta do sabre
- Reservatório de óleo – capacidade de aproximadamente 0,45 litros
h) Sistema de proteção do ruído
- Silencioso e escapamento - ruído ± 102 dBA (protetor auricular)
- Outras finalidades
 Reduzir temperatura do escape;
 Evitar queimaduras e, ou incêndios (devido a faíscas);
 Evitar o contato direto do operador com os gases tóxicos.
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Elemento de Corte
a) Pinhão
- Objetivo de transmitir o movimento do motor à corrente
- Tipos: pinhão integral (com estrela)
pinhão com coroa independente (tambor e rolete)
- Especificações: Número de dentes
Passo = ao da corrente
- Causas de desgaste anormal do pinhão
- corrente gasta ou cega
- corrente demasiadamente tencionada
- lubrificação insuficiente da corrente
- passo da corrente diferente do passo do pinhão
- Vida útil – aproximadamente 300 horas
b) Sabre
- Objetivo suportar a corrente, permitindo o seu deslocamento .
- Tipos: Sabre ponta dura (inteiriço)
Sabre ponta rolante ou polia (< atrito) - não usado Brasil
Sabre com estrela reversora ou ponta -estrela
- Especificações: Comprimento total - de 30 a 110 cm
Largura da canaleta - 1,27 a 1,60 mm
- Vida útil - aproximadamente 600 horas
c) Corrente
- Finalidade de executar o corte na madeira
- Partes de uma corrente
- Elos de corte (direito e esquerdo) => a, e
- Elos de ligação => b
- Elos de tração => c
- Rebites => d
- Especificação da corrente: Número Espessura Passo*
* Passo = distância entre dois rebites alternados, dividido por 2
- Exemplo: N° Espessura Passo
73 D x 0,058" x 3/8"
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- Vida útil – aproximadamente 150 horas
Componente Sabre PinhãoCorrente
Vida útil 600 300 150
Proporção 1 2 4
Obs: A cada dia de trabalho deve-se inverter o sabre, para que este tenha um desgaste
uniforme.
Sempre que instalar corrente nova, instalar também pinhão e sabre novos, ou
seja, para cada troca de um sabre serão consumidos dois pinhões e quatro
correntes.
A corrente deve ser afiada sempre que necessário, independentemente do
número de vezes ao dia.
Componentes Diversos
a) Sistema antivibratório
- Amortecedor (nº=6) – evitar/reduzir vibração (doença dedo-branco)
- Cabos (dianteiros e traseiros)
- Garra (grifa)
b) De segurança
- Trava do acelerador* - Protetor de mão (dianteiro e traseiro)*
- Pino pega corrente* - Freio automático da corrente*
- Capa protetora do sabre
* Componentes de segurança ativa - obrigatórios em todas as MS fabricadas no Brasil a
partir de 1996 (Figura anterior).
c) Ferramentas
- Lima redonda – utilizada para a afiação da corrente
- Passo da corrente ø da lima (Pol) (mm)
3/8" 7/32 5,5
1/2" 1/4 6,3
- Lima chata – usada no rebaixamento do limitador de pro fundidade
Recomendações: Utilizar lima de grã fina com bordos redondos
Sempre limpa-la com gasolina ou querosene
- Calibrador da guia de profundidade e ângulo de corte da corrente
- Chave combinada (fenda e boca) – de uso geral na motosserra
- Chave sextavada – montagem e desmontagem de componentes
- Chave de fenda pequena – regulagens básicas do carburador
- Pincel – limpeza geral da motosserra
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Marcas: Stihl, Husqvarna, Homelite, Intertec e Jonsered.
CLASSIFICAÇÃO CILINDRADA(cm³) POT. (cv)
PESO
VAZIO (Kg)
CONS.
COMBUST. (l/h)
LEVE
MÉDIA
PESADA
40
60
130
2
4
8,5
4
7
13
0,8
1,6
3,5
_______________________________________ ____________________________
MARCA MODELO PARTICULARIDADES ______________
011 Menor motosserra da marca - peso abastecida 4,4 Kg
Stihl 034, 038 Motosserras profissionais (+ usadas em reflorestamentos)
08S Motosserra + vendida no Brasil (simplicidade da mecânica)
051, 066 Motosserras de grande porte (mais usadas nas F. Tropicais)
62F Menor motosserra da marca
Husqvarna 254, 162 Motosserras profissionais
120, 133 Motosserras de grande porte
_______________________________________ ______________________________
Seleção de uma motosserra
 Marcas e modelos disponíveis (características e prestígio)
 Assistência técnica (reposição de peças) e manutenção
 Design e dispositivos de segurança (maior proteção ao operador)
 Relação peso/potência (> produtividade e < fadiga)
 Preço de aquisição e custo operacional
 Rendimento (produtividade) e vida útil da máquina
 Ferramentas que acompanham a máquina.
Segurança No Trabalho Com Motosserra
- Máquina perigosa (segurança fundamental)
- Principais causas de acidentes
 Operador inabilitado ou não treinado;
 Falta de experiência profissional;
 Não conhecimento da máquina e das regras de segurança ;
 Máquinas velhas ou em estado de conservação precário;
 Não utilizar os equipamentos de proteção individual (EPI’s).
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Fonte: STIHL (1996)
1 – Capacete 2 – Protetor auricular
3 – Protetor facial 4 – Vestimenta sinalizada
5 – Bolsos fechados 6 – Luvas
7 – Calça de proteção 8 – Bota com biqueira de aço e antiderapante.
Recomendações Gerais Para Se Evitar Acidentes
Antes de usar a motosserra
 Consulte o manual para conhecer as características, componentes, especificações
técnicas e o funcionamento normal de partes e, ou componentes da máquina;
 A motosserra deverá ser utilizada apenas por operadores treinados e pessoas
adultas;
 Utilize obrigatoriamente os Equipamentos de Proteção Individual (EPI’s)
recomendados (luvas, botas, capacete com a viseira sobre o rosto e protetor
auricular, perneiras e calça);
 Nunca dê a partida ou utilize a motosserra com pessoas e, ou animais por perto;
 Procure conhecer a priori as normas de segurança no trabalho, os riscos de
acidentes e as formas de como preveni-los;
 Nunca manipule a motosserra quando estiver com algum p roblema de saúde,
alcoolizado e, ou cansado;
 Nunca utilizar a motosserra de maneira que seu domínio ultrapasse a sua
capacidade e experiência;
 Sempre manter a motosserra e os dispositivos de segurança em perfeitas condições
de uso, por meio da manutenção a dequada de suas partes e componentes (diária,
semanal, mensal etc.);
 Retire acessório como anéis, pulseiras e cordões, que poderão enganchar -se em
galhos e farpas de madeira, causando acidentes;
 Procure sempre planejar o seu trabalho.
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Transporte da motosserra
 Para proceder ao transporte da motosserra e das ferramentas de corte manuais,
procure sempre cobrirem primeiro seus fios de corte com bainha protetora;
 No percurso até o local de trabalho, sempre transporte a motosserra pelo cabo
dianteiro (nunca a suspendendo no ombro), com o motor desligado e o sabre
voltado para trás em terreno plano ou em aclive, pois caso o operador venha a cair,
a tendência natural é ele se projetar para frente, enquanto o conjunto de corte cairá
para trás, evitando-se atingir o operador;
 Em declive, mantenha os mesmos procedimentos anteriores, mas com o sabre
virado pra frente (situação oposta);
 As ferramentas de trabalho devem ser transportadas presas no cinturão e o
trabalhador nunca deve deslocar -se as segurando com as mãos;
 Nos deslocamentos curtos entre as árvores, cujo motor normalmente fica ligado, é
recomendado acionar o freio da corrente e evitar caminhar sobre toras ou pilhas de
madeira - risco de tombos e torções.
Partida na motosserra (ligar a máquina)
 Somente dê a partida na motosserra em local arejado e em hipótese nenhuma,
fume ou conduza qualquer tipo de chama nesse período;
 Dê a partida na motosserra no chão (ou apoiada nas pernas), evitando que o sabre
toque o solo ou em outros objetos próximos (jamais suspens a pelas mãos);
 Respeite no mínimo uma distância de 3 m do local de abastecimento,
principalmente no verão e em regiões tropicais.
Durante o trabalho
 Procure sempre manejar adequadamente a motosserra, utilizando as técnicas
corretas para realizar as diferentes operações florestais;
 Evite qualquer brincadeira que cause transtorno na operação ou risco de acidentes
para os colegas de trabalho;
 Os movimentos de operação e circulação devem ser suaves e tranqüilos, evitando
correrias e movimentos bruscos e desor denados;
 No momento que estiver operando com a motosserra, procure segurá -la firme com
as duas mãos;
 Sempre procure usar a MS em um nível abaixo da linha de cintura;
 Quando em operação de derrubada na floresta, respeite sempre a distância mínima
entre operadores (pelo menos 2,5 o comprimento das árvores ou 50 metros);
 As árvores enganchadas e semicortadas devem ser derrubadas antes de se iniciar
qualquer outra operação;
 Antes de iniciar a derrubada, efetuar a limpeza do local, analisar a direção e o
sentido do vento, o porte da árvore e sua projeção sobre o solo, a inclinação e
irregularidades do terreno, a sua cobertura (arbustos, troncos cortados, árvores a
serem derrubadas), galhos soltos e secos e, por fim, cipós que estejam sobre a
árvore;
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 Serrar sempre com o corpo bem posicionado e a plena aceleração;
 Utilizar o batente da garra para firmar a máquina;
 Fazer o movimento de corte com motosserra somente no sentido contrário ao do
corpo do trabalhador;
 Somente utilizar a motosserra para cortar madeira ou ob jetos de madeira;
 Não trabalhar em locais instáveis (escadas,em cima de árvores etc.) e nunca cortar
em altura acima dos ombros;
 Quando os esforços necessários para realização da tarefa forem excessivos,
causando dores, tremores nos músculos ou desconfort o físico, procure o auxílio de
outras pessoas, ou mesmo o uso de ferramentas de apoio como alavancas e
ganchos.
Abastecimento e manutenção da motosserra
 Evite o derramamento de combustível para que o solo e a água não sejam
contaminados, bem como se diminua o risco de incêndios;
 Somente abasteça a motosserra com o motor desligado e, caso derrame
combustível, limpe imediatamente a máquina;
 Nunca coloque as mãos na corrente e faça ajustes na máquina com o motor ligado;
 Somente afie ou regule a tensão corren te quando a motosserra estiver desligada;
 Para realizar a afiação da corrente, prenda o sabre sobre um tronco no chão,
coloque e segure a motosserra entre as pernas e movimente a lima para frente;
 Para regular a tensão da corrente, respeite os limites espe cificados, pois o aperto
excessivo pode forçar o motor e causar desgaste prematuro dos componentes e, a
falta de aperto pode propiciar o desprendimento da corrente.
PARTE DO CORPO ATINGIDA %
Cabeça e pescoço 20
Tronco (peito, braços e mãos) 35
Pernas e pés 45
TOTAL 100
Fonte: SANT’ANNA, 1992
Técnicas de Corte com Motosserra
Planejamento das atividades :
 Importante na realização de qualquer atividade.
 Fundamental para a execução das operações de corte florestal.
 Visa principalmente:
 Facilitar as etapas subseqüentes da colheita (extração, carregamento etc.);
 Aumentar a produtividade do maquinário e das equipes de trabalho;
 Reduzir o desgaste físico e os riscos de acidentes ao trabalhador;
 Melhorar a qualidade do trabalho e do produto;
 Reduzir danos ao meio ambiente (especialmente na vegetação remanescente
em florestas tropicais);
 Reduzir os custos de produção.
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31
 Fatores influentes:
 Local de trabalho (topografia do terreno, tipo de solo etc.);
 Sistema de corte utilizado (raso, seletivo, direcionado etc);
 Direção natural de queda e direção do vento;
 Características da árvore (copa entrelaçada, fuste en ganchado, galhos secos e
cipós);
 Vias de extração e métodos a serem utilizados etc.
 De fundamental importância que as operações de corte serem planejadas com
bastante antecedência de sua execução, com o intuito de se poder alcançar os
objetivos almejados.
 Florestas tropicais – maior necessidade de planejamento das operações de corte
devido a:
 Árvores de grande dimensão;
 Copas entrelaçadas;
 Cipós e sub-bosque denso;
 Terreno irregular dificultando o acesso.
Etapas da Operação de Corte
Derrubada
 Derrubada orientada – fundamental na eficiência do corte.
 Procedimento:
1) Abertura do entalhe direcional ou boca de corte
 Objetivo - direcionar a queda da árvore na pos ição desejada.
 Corte oblíquo (telhado) e horizontal (base) - ângulo 45 a 60º.
 Profundidade - 1/4 a 1/5 (20 a 25%) do Ø árvore.
2) Corte de queda ou corte de trás
 Objetivo - propiciar a queda da árvore.
 Feito do lado oposto ao entalhe direcional, um pouco acima do corte horizontal
(2 a 10 cm).
 Profundidade proporcional ao diâmetro da árvore, de forma a manter um “filete
de ruptura”.
3) Filete de ruptura ou dobradiça
 Objetivo - apoiar a árvore durante a queda, suavizando e evitando a ocorrência
do “rebote” ou “coice” desta.
 Corresponde à parte do fuste não seccionada, situado entre o entalhe direcional
e o corte de queda.
 Largura - equivalente a 1/10 (10%) do diâmetro da árvore.
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 A figura a seguir, mostra ø duas situações de derrubada.
 Primeira, o comprimento do sabre é maior que o ø da árvore.
 Segunda, o comprimento do sabre é menor que o ø.
 Além dos procedimentos anteriormente é importante também que durante a
execução das operações de corte sejam observados:
1)Para a segurança da equipe de trabalho
 Retirar toda a vegetação rasteira em torno das árvores a serem abatidas .
 Escolher e preparar o caminho de fuga .
 Cortar cipós em torno de árvores mortas.
 Evitar árvores com copas entrelaçadas .
 Observar galhos secos, troncos defeituosos de árvores perigosas nas
proximidades.
 Retirar pessoas e equipamentos do raio de queda da árvore e respeitar a
distância recomendada entre operadores .
 Quando no inicio da queda da árvore o operador deve deixar a motosserra no
chão, afastar-se rapidamente e não conduzir com ele ferramentas perigosas.
 Sempre utilizar os equipamentos de proteção individual (EPI) .
 Sempre utilizar equipamentos apropriados à execução da atividade e em boas
condições.
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33
2) Para facilitar a execução dos trabalhos
 Observar a tendência natural de queda da árvore.
 Direcionar sua queda em função do arraste .
 Verificar a presença de obstáculos (árvore s caídas, irregularidades terreno etc.)
que possam interferir na queda.
 Em terrenos inclinados buscar derrubar a árvore paralelamente às curvas de
nível, a fim de evitar rachaduras no fuste ou acidente com o operador.
 Equipamentos auxiliares: alavanca, a fisga e a cunha.
Defeitos típicos durante a execução da boca de corte
1) Cadeira de barbeiro; 2) A árvore não cai; 3) Espetos.
 As figuras a seguir, mostram dois dos principais defeitos que podem ocorrer
durante a derrubada de árvores.
1) Cadeira de barbeiro:
a. Árvore começa a cair e para quando a boca fecha, resultando tensão ao longo da
linha tracejada.
b. Devido à tensão, as fibras são separadas e o tronco começa a rachar.
c. O tronco continua a rachar até que se rompe, formando a cadeira de barbeiro.
2) A árvore não cai (não racha)
O operador deve recorrer à ajuda de um trator ou guincho p/ auxiliar na queda.
3) Espetos
 Árvore começa a cair;
 Parte superior da boca de corte encosta-se à parte inferior, resultando em
tensão;
 Devido à tensão, as fibras começam a se separar e se desprendem do tronco;
 A árvore completa a queda deixando os espetos no toco.
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Defeitos mais comuns do corte de trás (corte incorreto)
1. Corte de trás na mesma altura da boca de corte - aumenta a possibilidade de rebote
do tronco e diminui a elasticidade da dobradiça.
2. Corte de trás muito profundo - a dobradiça será quebrada quase que imediatamente,
resultando numa perda de precisão e da nos na serra.
3. Corte de trás muito acima da boca de corte
 Aumenta a possibilidade ou necessidade de empurrar ou puxar a árvore para
completar a queda;
 Diminui a qualidade da base;
 Diminui a eficiência da boca de corte.
4. Corte de trás abaixo da boca de corte
 Aumenta a possibilidade de queda no sentido contrário;
 Árvore pode apoiar no toco;
 Diminui a qualidade do corte da base da tora;
 Pode requerer empurramento.
5. Corte de trás inclinado
 Inadequado;
 Baixa qualidade;
 Inseguro.
Conclusões
 Corretas técnicas de abate resultam em melhor qualidade, maior produtividade e
menores riscos de acidentes.
Como são reduzidos riscos de acidentes (uso de técnicas correta):
a. Diminuindo o nº de árvores que saltam para trás do toco (rebote);
b. Diminuindo a possibilidade da árvore ser cortada e não cair;
c. Diminuindo a possibilidade de ocorrência de cadeira de barbeiro;
d. Ajudando a garantir a queda da árvore na direção desejada.
Como a qualidade é melhorada:
a. Garantindo menores danos às toras, com maior controle da queda;
b. Evitando rachamento e cadeira de barbeiro;
c. Evitando formação de espetos centrais e laterais.
Como a produtividade é melhorada :
a. Diminuindo tempo de operações subseqüentes (ex:embandeiramento e arraste);
b. Evitando perda de tempo empurrando ou puxando árvores;
c. Evitando perda de tempo desprendendo sabre da motosserra ou serra manual;
d. Evitando rebaixamento de tocos;
e. Melhor treinamento e reciclagem;
f. Maior satisfação do trabalhador em função das melhores condições de trabalho.
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Abate de árvores problemáticas
a. Árvores que produzem espetos laterais
b. Árvores grandes, ligeiramente inclinadas
c. Árvores muito inclinadas;
d. Árvores inclinadas em direção não desejada;
e. Árvores enganchadas.
Desgalhamento
Retirada dos galhos do tronco.
Ferramentas e máquinas utilizadas: Machado
Machadinha
Foice adaptada
Motosserra
Regras práticas para o desgalhamento com motosserra :
a. Posicionar os pés em local seguro e prestar atenção nos obstáculos;
b. O tronco deve ficar entre o operador e o sabre da motosserra, ou de outra
ferramenta;
c. Manter os olhos na motosserra e se possível apoiar o seu peso (ms) na coxa;
d. Sempre que possível deixar que o tronco suporte o peso da motosserra;
e. Ajustar a mão esquerda (se destro) no cabo dianteiro da motosserra de acordo com
a posição de corte;
f. Usar a motosserra como uma alavanca. A garra serve de ponto de apoio.
Destopamento
Medição
Uma medida mais exata facilita a extração, o carregamento, o transporte e a
industrialização.
Toras para: serraria, compensado, laminado, carvão, celulose.
Equipamentos de medição:
o Trena;
o Vara;
o Espaçamento do povoamento;
o Passo.
Traçamento ou toragem
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Toragem: seccionamento do tronco
Regras práticas:
o Examinar o terreno onde se encontra o tronco e seu possível efeito;
o Examinar os outros troncos da proximid ade e verificar como eles podem
influenciar o trabalho;
 Examinar o que acontecerá com a tora após o seu seccionamento;
 Verificar o grau de segurança e periculosidade do trabalho.
4.3.3. MECANIZADO
As máquinas utilizadas nas operações de corte flores tal podem ser classificadas em 3
categorias:
1. Derrubadoras – Feller e Feller-buncher
2. Colhetadoras - Harvester e Slingshot
3. Processadoras – Processors
1. Derrubadoras
a) Derrubador Simples (feller) - Projetado para abater árvores próxim as ao solo.
b) Derrubador-embandeirador (feller-buncher) - Projetado para abater árvores próximas
ao solo, acumular certo número de árvores, girar e depositar as árvores numa bandeira
ou leira.
c) Derrubador-arrastador (feller-skidder) - Projetado para abater árvores próximas ao
solo, executar a própria carga em um compartimento traseiro, acumular as árvores
neste compartimento e quando a carga estiver completa arrastar a mesma até o
estaleiro.
2. Colhetadoras (Harvesters, slingshot)
Derrubador, desgalhador, medidor automático, seccionador, destopador, enleirador
(opcional para descascamento).
3. Processadoras (Processors)
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a) Processador propriamente dito - Desgalhador, medidor automático, seccionador,
destopador, enleirador (opcional para descascamento).
b) Traçadores mecânicos (slashers) - Desdobrador. Projetado para torar fustes ou
árvores inteiras em toras curtas e empilhá -las no estaleiro ou margens das estradas.
Neste caso a extração se realiza antes desta fase.
Sistemas de trabalho com o harvester
a) De 3 linhas: a máquina entra sobreposta a linha do meio (2), derrubando e
processando simultaneamente as árvores das outras linhas laterais (1 e 3), deslocando -
se sempre para frente e empilhando as toras transversalmente à linha de plantio.
Atualmente, é o sistema mais utilizado no Brasil.
b) De 4 linhas: a máquina entra entre a 2ª e 3ª linhas, derrubando e processando
simultaneamente as árvores das linhas laterais (1 e 4). O empilhamento é da mesma
forma do sistema anterior. Este sistema não tem sido mui to utilizado, por apresentar
menor produtividade que o anterior.
c) De 5 linhas: a máquina entra sobreposta a 3ª linha, derrubando e processando
simultaneamente as árvores das linhas laterais (1 e 2 da esquerda, 4 e 5 da direita).
Este sistema é o que tem apresentado maior rendimento , mas, não tem sido muito
utilizado devido a menor segurança.
Condições para a utilização do harvester
Devido ao alto custo de aquisição, recomenda -se seu uso nas seguintes situações:
• Topografia plana ou ligeiramente inclina da (máximo 15% de declividade)
• Alta densidade do povoamento (maior que 750 árvores/hectare)
• Alta produtividade do povoamento (árvores acima de 30 cm de DAP)
• Boa capacidade suporte e características físicas do solo
• Ausência de sub-bosque, irregularidades no terreno etc.
Vantagens e desvantagens do harvester
Vantagens
- Operacional: redução de mão-de-obra (requer apenas o operador)
- Técnica: segurança no abastecimento de madeira (produtividade de  300
st/madeira/dia, equivalente ao trabalho de 10 operadores de motosserra)
- Econômica: redução nos custos de exploração (R$/m 3)
- Ergonômica: facilidade de operação da máquina e melhoria nas condições de
trabalho do ser humano.
Desvantagens:
- Elevado investimento inicial para a aquisição da máqui na
- Alto custo operacional (requer boa estrutura de manutenção)
- Exige operadores qualificados (no mercado há carência deste profissional)
- Limitado a determinadas condições (terreno plano ou ligeiramente inclinado)
- Causa alto desemprego etc.
EXTRAÇÃO OU BALDEIO
1. INTRODUÇÃO
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A extração florestal (baldeio ou remoção) refere -se à movimentação da madeira
desde o local de derrubada (área de corte) até a estrada, a esplanada (ou estaleiro) ou
o pátio intermediário de estocagem, de onde esta será transpo rtada para o seu destino
final.
No Brasil, a extração florestal é feita de maneira bastante diversificada, variando
desde sistemas altamente mecanizados a sistemas rústicos ou rudimentares, em
função das regiões geográficas do País, da espécie colhida, d as condições
topográficas, edáficas e climáticas etc.
A extração de madeira constitui a fase de maior complexidade e custo da
colheita florestal, principalmente quando em áreas acidentadas e florestas nativas.
Assim, para que a extração de madeira não con stitua um dos pontos críticos da
colheita, é fundamental que esta seja efetuada de forma planejada, empregando -se as
melhores técnicas e métodos, além das máquinas e equipamentos mais apropriados.
2. TIPOS DE EXTRAÇÃO
2.1. Arraste
Neste tipo de extração, a madeira normalmente em forma de toras compridas é
conduzida da área de corte até a margem da estrada ou pátio de estocagem
(esplanada, estaleiro etc.) em contato total ou parcial com o solo. Os principais tipos de
arraste utilizados correspondem a:
- Animais – eqüinos, bovinos e muares.
- Mecanizado – trator de pneu ou esteira com guincho e skidder.
2.2. Transporte Primário
A madeira é retirada da área de corte até a margem da estrada ou pátio de
estocagem, sem estar em contato com o solo. Neste caso, a ext ração de madeira
também é feita por intermédio de animais (carga no dorso ou com veículos tracionados)
ou de máquinas (auto-carregável e forwarder).
2.3. Guinchamento
Consiste na utilização de máquinas estacionárias dotadas de cabo -de-aço
podendo ser de dois tipos básicos:
- Cabos aéreos - madeira totalmente suspensa
- madeira parcialmente suspensa
- Guinchos de arraste montados em tratores (TMO)
2.4. Transporte Direto
Neste caso, a madeira é conduzida diretamente da área de corte até o loca l de
sua utilização ou consumo (pátio da industria, carvoaria, panificadora etc.). Para tal, o
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veículo transportador que pode ser um caminhão simples ou trucado, um timber-hauler
ou um munkão, é carregado dentro do povoamento. Neste sentido, a área deve te r
topografia plana ou ligeiramente inclinada, bem como espaçamento amplo que permita
o tráfego de veículos pesados (veículo transportador + carregador mecânico).
2.5. Outros tipos
Normalmente, constituem sistemas de baixo investimento inicial, utilizados
preferencialmente em áreas acidentadas. Entre os tipos mais utilizados destacam -se: o
argolão, a calha (figura a seguir) e o tombamento manual.
3. MÉTODOS DE EXTRAÇÃO
3.1. Manual
Consiste no uso da força física do próprio homem, por intermédio do transporte
da madeira no ombro, do arraste com e sem o auxílio de equipamentos e do chamado
“tombo” manual em terrenos declivosos.
Segundo SEIXAS (2002), trata -se de um sistema bastante utilizado com toras de
pequenas dimensões nos primeiros desbastes de Pinus spp, pela ausência de espaço
para a entrada de máquinas e pelo corte raso em locais acidentados, devido à falta de
equipamentos adequados.
Este método exige pequenas distâncias de extração, sendo indicado de 20 a 25
m, podendo chegar ao máximo de 70 m quando usado o tombo manual, em
declividades superiores a 30%. O rendimento médio deste método está por volta de 10
a 12 st/homem/dia (SEIXAS, 2002).
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40
Como inconvenientes tem-se o elevado risco de acidente e exigência de grande
esforço físico do trabalhador, tendendo ser um sistema substituído por outros métodos
(figura a seguir).
3.2. Animal
A extração animal é ainda utilizada em algumas regiões, em razão do baixo
custo, principalmente em pequenas propriedades rurais e locais acidentados, onde nã o
há condições de se mecanizar a operação. O baixo custo deste método deve -se ao
pequeno investimento inicial necessário, à pequena depreciação do capital investido e
da utilização de mão-de-obra pouco especializada (TANAKA, 1987).
No Brasil, os principais animais utilizados na extração são os muares, os bovinos
e os eqüinos. Já em países do Oriente Médio e da África é comum a utilização do
camelo e do elefante. A figura a seguir mostra um arreamento montado em muar,
arrastando uma tora por um sistema de c orrente.
A extração da madeira de dentro da área de corte pode ser feita ainda por
intermédio do carro de boi ou carroção. Outra forma muito utilizada é o carregamento
da madeira no dorso de animais, utilizando cangalhas com ganchos, cuja capacidade
média de carga é de 0,6 st/viagem, com um rendimento médio em topografia ao redor
de 60% de declividade de 7 a 8 st/dia/animal.
Assim, uma equipe composta de um feitor, 20 tropeiros e 30 a 40 muares podem
produzir diariamente em torno de 150 m 3 de madeira, a uma distância de 100 metros,
proporcionando um rendimento operacional de 7,5 m 3/homem/dia.
Além do baixo custo, outras vantagens da tração animal correspondem:
• Sistema simples e fácil de ser utilizado
• Baixo custo de manutenção e de depreciação do c apital investido
• Sistema adapta-se às mais diversas condições de campo
• Baixa exigência de qualificação da mão -de-obra
• Geração de grande número de empregos.
Algumas desvantagens deste método correspondem a:
 Utilização restrita a pequenas distâncias (em torno de 100 a 150 metros)
 Limitado a toras de pequena dimensão (diâmetro, comprimento e peso)
 Baixa velocidade de trabalho (2,5 a 4,0 km/h)
 Limitação quanto à declividade do terreno (30% declive e 20% aclive)
 Pouca potência e somente força de tração
 Baixo rendimento, pois o animal necessita período de recuperação, além de
estar sujeito à doença e acidente
 Exige grande esforço do ser humano para confecção da carga e
acompanhamento dos animais.
Por fim ressalta-se que, a utilização de animais na extra ção de madeira requer
uma avaliação prévia minuciosa, particularmente quanto à sua viabilidade técnico -
econômica, uma vez que como visto, o método está restrito a determinadas condições
específicas, além de apresentar certas particularidades.
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3.3. Extração mecanizada
3.3.1. Introdução
Nos últimos anos, a grande maioria das empresas vem centrando foco no incremento
da mecanização nas operações de extração.
Entre as principais vantagens da extração mecanizada, destacam -se:
 Alta produtividade (rendimento)
 Redução de mão-de-obra e, conseqüentemente, no custo de exploração;
 Possibilidade de trabalho ininterrupto durante 24 horas;
 Possibilidade de extrair madeira de maior dimensão e em distâncias mais longas;
 Melhoria das condições de trabalho e de segurança pa ra o ser humano (trabalho
mais ameno e seguro) etc.
3.3.2. Principais máquinas utilizadas
3.3.2.1. Skidder (trator florestal arrastador)
Sendo projetado especificamente para o arraste, os skidders constituem as máquinas
mais utilizadas na extração de madeira em florestas tropicais e plantações de Pinus na
Região Sul do Brasil (sistema de toras longas), devido ao comprimento e peso das
toras.
Tipos de skidders
a) Skidder com cabo (choker skidder) – figura abaixo
b) Skidder com garra (grapple skidder)
c) Skidder com garra suporte (bunk jaw skidder ou clambunk skidder)
Características do Skidder:
 Trator com potência entre 100 e 180 cv.
 Geralmente tração 4x4
 Servo-transmissão + conversor de torque
 Chassi - articulado (auxilia nas manobras) e não -articulado
 Equipados com garra ou guincho com cabo -de-aço
 Equipados com lâmina frontal
 Equipamentos de proteção - Da cabine
- Da lateral e parte inferior do motor
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- Para-toras e pára-lamas
 Tipos Pneu
Esteira (rígida e flexível)
Particularidades do skidder
 Grande mobilidade
 Baixa velocidade em relação aos caminhões (20 Km/h)
 De Pneu Maior velocidade de operação (> produtividade)
Menor custo de extração
 De Esteira Mais adequados solos úmidos e de baixa capac.de suporte
 Equipe de trabalho - Um operador
- Dois auxiliares (amarrar e desamarrar as toras)
Recomendações para a máxima eficiência do Skidder
 Sistema de colheita - toras longas ou árvores inteiras
 Distância máxima de arraste Skidder de pneu - 400 m
Skidder de esteira - 150 m
 Declividade ideal de trabalho 30% greide favorável
15% greide adverso
 Operador qualificado e treinado (pode influenciar em até 40% o rendimento
da máquina)
 Potência do trator deve ser compatível com o peso da carga e com as
condições de trabalho
A capacidade de carga de um skidder vai depender, portanto, de uma série de
variáveis, entre as quais destacam -se: a resistência ao rolamento, resistência de
rampa, coeficiente de tração e atrito entre a carga e o solo.
Para se reduzir o atrito carga/solo, a tora deve ser suspensa pe lo guincho ou garra do
skidder na extremidade de maior diâmetro, já que nesta situação, apenas 30 a 40% de
seu peso será transferido para o solo.
Por fim, cabe salientar que, todas essas variáveis se alteram com mudanças no teor de
umidade e textura do solo.
3.3.2.2. Forwarder (trator florestal transportador)
Constituem também máquinas projetadas especialmente para a extração de madeira,
sendo mais utilizadas no Brasil, em florestas plantadas, tanto no sistema de toras curtas
quanto no de toras longas.
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Características do Forwarder
 Trator com potência entre 100 e 180 cv.
 Podem ser de tração 4x4 ou 6x4
 Servo-transmissão + conversor de torque
 Normalmente chassi articulado para auxiliar nas manobras
 Equipado carregador lança hidráulica (autocarregar e de scarregar)
 Equipados com lâmina frontal
 Compartimento carga c/ fueiros laterais – comprim.