Estudo de Movimentos e Tempos na Confecção Têxtil

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Estudo de Movimentos e Tempos II
Confecção Têxtil
Blumenau, Julho de 2003
Edilson A. Bordignon
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Índice
Introdução – Pag 03
Leiaute de Produção – Pag 04
Definição
Tipos de Postos de Trabalho
Tipos de Leiaute
Eficiência e Produtividade – Pag 07
O que é Eficiência
O que é Produtividade
Tempos padrões das Operações – Pag 08
Definição
Métodos Utilizados
Estudo de Elementos
Estudo de Tempo dos Equipamentos
Montagem de Operações
Roteiros de Produção – Pag 12
Definição
Elaboração do Roteiro de Produção
Balanceamento de Linha – Pag 13
Definição
Informações Necessárias
Cálculos Utilizados para Elaborar o Balanceamento de Linha
O Balanceamento de Linha
Dimensionamento de Pessoal – Pag 14
Forma de Dimensionar a Necessidade de Pessoal
Cálculos Necessários
Determinação das Áreas e Setores da Empresa – Pag 14
Metodologia para Obter Á Área Total da Empresa
Metodologia para Dividir a Área da Empresa em Setores
Distribuição dos postos nos setores da empresa – Pag 15
Metodologia para Distribuir os postos de trabalho nos setores da empresa
Cálculo de iluminação dos Setores da Empresa – Pag 16
Introdução
Níveis de Iluminação
Quantidade de Pontos de Luz
Emprego da Cor na Confecção
Conclusão – Pag 19
Referências Bibliográficas – Pag 19
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Introdução
Manter o processo produtivo organizado a fim de cumprir os prazos e as quantidades vendidas, por si só já é um desafio.
Conseguir manter prazos e quantidades de forma produtiva é um desafio ainda maior, quando temos uma infinidade de variáveis para verificar e controlar, como:
Lotes cada vez menores;
Diversificação de produtos acelerada;
Diferentes plantas fabris;
Pouca disponibilidade de recursos financeiros;
Falta de mão de obra especializada;
Encolhimento dos prazos de entrega;
E outros fatores incontroláveis.
A indústria de confecção passou por vários estágios de evolução, mas com certeza um dos fatores que mais tiveram influência nos últimos anos sem dúvida foi a terceirização dos processos de costura (facção).
Com o advento da terceirização dos processos de costura as empresas viram a oportunidade de diminuir os custos fixos. Mas muitas deixaram de levar em consideração as mudanças que este processo provocou na cadeia produtiva.
Podemos citar as seguintes alterações:
Necessidade de transportar o material até a empresa terceirizada, aguardar a produção e transportar o material processado para a empresa de origem;
Diferença de produtividade das várias empresas terceirizadas, fazendo com que as mesmas quantidades tenham prazos de entrega diferentes;
Perda de qualidade no produto acabado devido à falta de qualificação da empresa que se dispõe a fazer o trabalho;
Falta de uma política eficaz de formação do custo de mão de obra para pagar as empresas terceirizadas um valor coerente com os custos calculados e com justiça;
Falta de pessoal qualificado no mercado para atender esta nova demanda de profissionais;
Falta de qualificação profissional para o proprietário da empresa que terceiriza o serviço.
Diante destes desafios o Técnico em Vestuário tem como desfio minimizar os fatores negativos que afetam o desempenho da empresa de confecção têxtil.
O Técnico em Vestuário de posse do conhecimento adquirido no decorrer de seu curso de qualificação tem acesso a várias técnicas de auxílio à melhoria da produtividade dos processos da confecção têxtil.
Diante das várias técnicas estudadas, podemos afirmar que uma das ferramentas mais eficazes para auxiliar no tratamento da baixa produtividade das empresas de confecção, com certeza é a técnica de Estudo de Movimentos e de Tempos.
O Estudo de Movimentos e de Tempos, tem como principal característica documentar a quantificar através do tempo padrão os processos necessários para elaborar um produto de forma correta e dentro dos prazos ideais de entrega.
Esta apostila tem como objetivo fornecer subsídios para o profissional que irá atuar como Técnico em Confecção Têxtil.
As técnicas oferecidas nesta apostila, não serão capazes de resolver todos os problemas existentes em um processo produtivo de confecção têxtil, mas com certeza irão contribuir de forma bastante positiva para este fim.
A coleta sistemática dos dados gerados pela empresa e a organização destes dados a fim de serem transformados em informações de qualidade para a tomada de decisão com maior probabilidade de êxito, é o que fará diferença para as empresas se tornarem competitivas no mercado de confecção têxtil.
O Técnico em Vestuário de posse destas técnicas e de sua criatividade poderá fazer a grande diferença para si e para a empresa que tiver atuando!
Leiaute de Produção
Organizar de maneira racional homens, máquinas, matéria prima e acessórios; representa um desafio que nasceu com as primeiras fábricas.
Se considerarmos que as primeiras fábricas nasceram por volta de 1750 com a Revolução Industrial, é possível ter uma idéia da importância deste assunto, ainda em nossos dias.
Definição
Leiaute ou “Layout”, é a maneira como os homens, as máquinas e os equipamentos estão dispostos em uma fábrica.
É a melhor utilização do espaço disponível que resulte em um processamento mais racional, através da menor distância, no menor tempo possível e conseqüentemente no menor custo.
Tipos de Postos de Trabalho
Quando observamos a organização dos postos de trabalho nas fábricas, o que notamos é uma diversidade de pessoas e máquinas distribuídas em todos os locais da planta da fábrica.
Esta diversidade de pessoas e máquinas tem influência direta sobre a produtividade, gerando variações que devem ser estudadas e entendidas para que se consiga determinar a quantidade ideal de máquinas e homens necessários para cumprir a quantidade de produção desejada.
Para entender melhor o posto de trabalho, podemos dividi-los em 4, grandes grupos. 
Um Homem e Várias Máquinas
As máquinas são automáticas e responsáveis pela produção, o homem alimenta as máquinas, retira o material processado e faz o monitoramento da qualidade e da produção.
Podemos encontrar exemplos deste tipo de posto de trabalho nas malharias em teares circulares e retilíneos, onde o homem cuida de várias máquinas e tem a função de alimentar, limpar e monitorar as máquinas.
Um Homem e Uma Máquina
As máquinas são semi-automáticas, a produção depende da melhor combinação entre o homem e a máquina, o tamanho do lote tem grande influência na produtividade deste tipo de posto de trabalho.
	Podemos encontrar exemplos deste tipo de posto de trabalho nas áreas de corte nas máquinas de enfesto, e no beneficiamento têxtil, nas calandras. Tanto o homem quanto à máquina tem influência direta na produção.
Vários Homens e Uma Máquina
A produção depende da máquina, mas é indispensável à distribuição correta dos homens, este tipo de posto normalmente é encontrado em locais de produção contínua.
Podemos encontrar exemplo deste tipo de posto de trabalho em fiação nas salas de abertura nos Batedores e Abridores. O homem basicamente monitora a produção, alimenta e realiza limpeza nas máquinas, não exercendo grande influência sobre a produção, pois a máquina é totalmente automática.
Somente Homens
A produção depende somente do homem. Este tipo de posto de trabalho está ficando cada vez mais raro devido à modernização do parque fabril. Este tipo de posto de trabalho é encontrado nos setores de embalagem e revisão. Mesmo assim hoje em dia já é comum encontrar alguns postos de embalagem com máquinas automáticas.
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Tipos de Leiaute
Linear – por produto
Como o nome já diz, “linear”, em linha, os equipamentos estão dispostos de acordo com a seqüência de realização dasoperações necessárias para elaborar o produto.
O material segue enquanto as máquinas permanecem fixas.
Ex.: Montagem de automóveis, Beneficiamento de malha.
Funcional – por processo
As máquinas que realizam as mesmas funções estão agrupadas em um mesmo local. O material se movimenta para o local onde as máquinas estão.
O mesmo material pode retornar várias vezes ao mesmo local.
Ex.: Fábrica de sapatos, Confecção de Jeans.
Fixo - posicional
O produto fica parado enquanto os operadores e máquinas se movimentam ao redor do produto que está sendo fabricado.
O produto permanece sempre fixo no local até o final de sua produção.
Ex.: Fabricação de Navios, Construção de Prédio.
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Eficiência e Produtividade
O que é Eficiência
É a relação entre a produção real e a produção prevista, transformadas em minutos, desconsiderando os tempos improdutivos. Normalmente é apresentada em percentual (%).
Eficiência = (Tempo Padrão x Produção)
 x 100
 (Min.Trabalhados x Quantidade de Pessoas) - Min. Improdutivos
Eficiência Ex.: = (3,50 x 1000)
 x 100
 		 (480 x 10) - 500
Eficiência Ex.: = 3500,00
 x 100
 		 4300,00
Eficiência Ex.: = 81,40
O que é Produtividade
É a relação entre a produção real e a produção prevista transformadas em minutos. 
Também é apresentada em percentual (%).
Produtividade = (Tempo Padrão x Produção)
 x 100
 Min.Trabalhados x Quantidade de Pessoas
Produtividade Ex.: = (3,50 x 1000)
 x 100
 		 480 x 10
Produtividade Ex.: = 3500,00
 x100
 4800,00
Produtividade Ex.: = 72,92
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Tempos padrões das Operações
Definição
Operação - É um ou mais elementos agrupados juntamente com um ou mais equipamentos em uma seqüência lógica de execução.
Métodos Utilizados
Existem vários métodos para determinar o tempo padrão de uma operação, nesta apostila faremos comentários apenas de dois métodos:
Cronometragem do Tempo Total da Operação
Montagem de Tempos Através de Micro Movimentos
Cronometragem do Tempo Total da Operação.
É o método mais utilizado devido à facilidade de aplicação. A grande desvantagem deste método é a baixa precisão devido a grande variação dos métodos de trabalho. Outra desvantagem deste método é o grande trabalho para obter o tempo, pois o cronometrsita tem que estar constantemente cronometrando cada nova operação que surge. Sempre “correndo”, atrás do tempo a cada nova coleção.
Montagem de Tempos
Este método, apesar de ser pouco utilizado ainda, é o que está se tornando tendência, pela facilidade de obter o tempo padrão. Outra justificativa para este método se tornar tendência é a grande variedade e velocidade de modelos que estão sendo lançados a cada nova coleção, além da necessidade de saber o custo de produção de um produto antes mesmo de fazer o protótipo (peça piloto).
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Para obter o tempo das operações neste método é necessário elaborar duas tabelas:
Tabela com os tempos padrões dos elementos de costura.
	Cod.
	Descr.
	Tempo
	1
	Abrir Pacote
	0,2500
	2
	Afirmar
	0,0360
	3
	Agitar peça
	0,0230
	4
	Ajeitar
	0,0477
	5
	Ajustar Pontas
	0,0520
	6
	Amarrar um nó
	0,1252
	7
	Apanhar Aviamento
	0,0350
	8
	Apanhar Peça
	0,0260
	9
	Apontar/Marcar
	0,0259
	10
	Conferir Qualidade
	0,0354
	11
	Cortar fio com tesoura
	0,0089
	12
	Cortar tecido com tesoura
	0,0415
	13
	Descartar
	0,0175
	14
	Deslocamento
	0,0125
	15
	Desmanchar
	0,0450
	16
	Dobrar
	0,0420
	17
	Embutir
	0,0200
	18
	Estender
	0,0053
	19
	Fechar Pacote
	0,1483
	20
	Fixar Alfinete
	0,0195
	21
	Frisar
	0,0250
	22
	Girar
	0,0224
	23
	Girar no calcador
	0,0197
	24
	Girar polia com a mão
	0,0343
	25
	Medir Centro
	0,0378
	26
	Passar com ferro
	0,1200
	27
	Posicionar Aviamento
	0,0210
	28
	Posicionar Peça
	0,0230
	29
	Pregar botão Manual
	0,7015
	30
	Retirar Alfinete
	0,0222
	31
	Retomada de mãos
	0,0150
	32
	Retrocesso com máquina
	0,0169
	33
	Separar Partes do pacote
	0,0950
	34
	Unir partes
	0,0717
	35
	Virar peça do direito/avesso grande
	0,3685
	36
	Virar tiras do direito/avesso pequena
	0,1500
�
Tabela com os tempos padrões dos equipamentos utilizados na costura.
Tempos Padrões dos Equipamentos de Costura – Tempo Por Centímetro
	Cód.
	Descrição
	Pt/Cm
	Rpm
	%Interf
	Tp/Cm Padrão
	1
	Catraca
	5
	3500
	16,00
	0,00223
	2
	Cobertura 1 ag.
	5
	3500
	9,00
	0,00213
	3
	Cobertura 2 ag.
	6
	3500
	10,00
	0,00257
	4
	Cobertura 1 ag. - Friso
	5
	3500
	15,00
	0,00221
	5
	Cobertura 2 ag. - Friso
	6
	3500
	16,00
	0,00267
	6
	Interlock
	6
	5000
	9,00
	0,00167
	7
	Overlock
	4
	7000
	9,00
	0,00079
	8
	Overlock Friso
	4
	7000
	13,00
	0,00082
	9
	Reta
	3
	5200
	11,00
	0,00093
	10
	Reta Franzido
	3
	5200
	12,00
	0,00088
	11
	Reta Elastano
	3
	5200
	18,00
	0,00091
	12
	Overlock Ponto Unido
	15
	5200
	12,00
	0,00410
	13
	Reta Friso
	3
	5200
	13,00
	0,00094
Tempos Padrões dos Equipamentos de Costura – Tempo Por Ciclo
	Cód.
	Descrição
	%Interf
	Tp/Ciclo Padrão
	14
	Botão
	9,00
	0,01600
	15
	Botão Pressão
	7,00
	0,03000
	16
	Caseado
	10,00
	0,06100
	17
	Termofixar
	2,00
	0,08497
	18
	Travete
	9,00
	0,02100
A partir das tabelas acima o técnico observa o método de trabalho praticado e verifica qual equipamento utilizado na operação, quais elementos ocorrem e qual a freqüência de cada elemento. A partir desta montagem obtemos o tempo padrão da operação.
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Montagem de Operações
Definição
É um ou mais elementos agrupados juntamente com um ou mais equipamentos em uma seqüência lógica de execução.
Montagem de Operações
A partir da tabela de elementos de costura e das tabelas de equipamentos de costura, o técnico faz a montagem da operação observando o método de trabalho executado pela costureira e encontrando os movimentos na tabela de elementos. A montagem é feita utilizando-se de um formulário específico conforme mostrado abaixo.
	Montagem de Operações
	
	
	
	
	
	
	
	Código
	 02
	
	
	
	
	
	Operação
	 Fechar lados
	
	
	
	
	
	Medida
	 60 cm
	
	
	
	
	
	Equip.
	 Overlock
	
	
	
	
	
	Tp.Cm
	 0,00079
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	
	Cod.El
	Descr.Elemento
	Tp.El.
	Multiplicador
	Divisor
	Medida
	Tempo
	 1
	Abrir pacote
	0,19000
	1
	30
	
	0,0063
	 8
	Apanhar peça 
	0,02600
	1
	1
	
	0,0260
	 4
	Ajeitar
	0,04770
	2
	1
	
	0,0954
	 34
	Unir partes
	0,07170
	1
	1
	
	0,0717
	 
	Costura
	0,00079
	
	
	30
	0,0237
	 22
	Girar 
	0,02240
	1
	1
	
	0,0224
	 4
	Ajeitar
	0,04770
	2
	1
	
	0,0954
	 34
	Unir partes 
	0,07170
	1
	1
	
	0,0717
	
	Costura
	0,00079
	
	
	30
	0,0237
	 11
	Cortar fio
	0,00890
	2
	1
	
	0,0178
	 13
	Descartar
	0,01750
	1
	1
	
	0,0175
	 19
	Fechar pacote
	0,14830
	1
	30
	
	0,0049
	Tempo Total
	 
	 
	 
	 
	0,4765
	Concessões
	 
	 
	 
	 
	15%
	Tempo Padrão
	 
	 
	 
	 
	0,5480
�
Roteiros de Produção
Definição
É uma ou mais operações agrupadas em uma seqüência lógica de produção (fluxo).
Elaboração do Roteiro de Produção
A partir das montagens de todas as operações da peça elaboramoso Roteiro de produção que e composto do código da referência e de todas as operações necessárias para elaborar a peça.
	Montagem de Roteiros
	
	
	
	
	
	Coleção
	 Verão 2003
	
	
	
	Referência
	 1515 – Camiseta
	
	
	
	Tamanho
	 M
	
	
	
	
	
	
	
	
	Cod.Op
	Descr.
	Medida
	Equip.
	Tempo Padrão
	01
	Unir ombros
	20
	Overlock
	0,2580
	02
	Fechar lados
	60
	Overlock
	0,5480
	03
	Fazer bainha nas mangas
	40
	Cobertura
	0,7825
	04
	Fechar mangas
	30
	Overlock
	0,6581
	05
	Pregar mangas
	100
	Overlock
	0,9875
	06
	Fazer Bainha na barra
	90
	Cobertura
	0,9975
	07
	Revisar
	
	Manual
	0,8590
	08
	Dobrar e Embalar
	
	Manual
	1,1857
	Tempo Total
	 
	 
	6,2763
�
Balanceamento de Linha
Definição
É a correta distribuição de homens e máquinas em uma linha de produção, proporcionando a mesma carga de trabalho para cada posto de trabalho no grupo.
Informações Necessárias
Para elaborar os cálculos é necessária a seguinte informação:
Roteiro de Produção com os tempos de cada operação e equipamento necessário
Eficiência média do grupo
Quantidade de pessoas
Cálculos Utilizados para Elaborar o Balanceamento de Linha
Tempo Corrigido da peça = ((Tempo padrão da peça / Eficiência) * 100)
Tempo Corrigido da Operação = ((Tempo padrão da Operação / Eficiência) * 100)
Minutos por Hora = (60 * Quantidade de Pessoas)
Peças por Hora = (60 / Tempo Corrigido)
Minutos por Operação = Peças por Hora * TpOpCorr
Necessidade de Pessoas por Operação = (Minutos por Operação / 60)
Necessidade de Máquinas = Somatório das Operações com os Mesmos Equipamentos / 60
O Balanceamento de Linha
	Cód. Ref.
	 
	1515
	 
	Nr Cost.
	10
	
	Descrição
	 
	Camiseta
	 
	 
	 
	
	Tp Pad
	 
	6,2763
	 
	Min./ Hora
	600
	
	Aprov
	 
	 
	80,00
	 
	 
	 
	
	Tp Corr
	 
	7,8454
	 
	Pçs/Hora
	76,48
	
	
	
	
	
	
	
	 
	
	Seq
	CodOper
	Eqp
	Descr
	TpOpPad
	TpOpCorr
	Min/Oper.
	Nec. Pess.
	01
	01
	Overlock
	Unir ombros 
	0,2580
	0,3225
	25
	0,41
	02
	02
	Overlock
	Fechar lados
	0,5480
	0,6850
	52
	0,87
	03
	03
	Cobertura
	Fazer bainha nas mangas
	0,7825
	0,9781
	75
	1,25
	04
	04
	Overlock
	Fechar mangas
	0,6581
	0,8226
	63
	1,05
	05
	05
	Overlock
	Pregar mangas
	0,9875
	1,2344
	94
	1,57
	06
	06
	Cobertura
	Fazer Bainha na barra
	0,9975
	1,2469
	95
	1,59
	07
	07
	Manual
	Revisar
	0,8590
	1,0738
	82
	1,37
	08
	08
	Manual
	Dobrar e Embalar
	1,1857
	1,4821
	113
	1,89
	
	 
	 
	 
	
	
	0
	
	
	
	Necessidade de Máquina
	
	 
	 
	Overlock
	 
	 
	 
	3,90
	4
	 
	 
	Cobertura
	 
	 
	 
	2,84
	3
	 
	 
	Manual
	 
	 
	 
	3,26
	4
	 
	 
	Total de Máquinas
	 
	 
	10,00
	11
�
Dimensionamento de Pessoal
Forma de Dimensionar a Necessidade de Pessoal
Para dimensionar a quantidade de pessoas para um determinado volume de produção com maior precisão na definição das metas, deve-se entender que o tempo padrão é um valor que não leva em considerações as deficiências do processo produtivo, como:
Nível de qualificação dos funcionários
Máquinas desreguladas
Falta de estrutura ideal
E outras deficiências
Desta forma é necessário realizar uma correção no tempo padrão.
Existem duas maneiras de corrigir o tempo padrão:
Através de um acompanhamento de produtividade contínuo em que a empresa verifica os níveis de produtividade e repassa aos produtos;
Através da classificação das peças conforme a complexidade de ser produzida e considerando um nível de produtividade aceitável conforme abaixo:
Muito Fácil – nível de produtividade aceitável 90%
Fácil – nível de produtividade aceitável 85%
Média – nível de produtividade aceitável 80%
Difícil – nível de produtividade aceitável 75%
Muito difícil – nível de produtividade aceitável 70%
A partir do tempo corrigido pela produtividade calculamos a necessidade de pessoas para produzir uma quantidade determinada de peças.
Tempo corrigido = tempo padrão : produtividade x 100
Ex.: Tempo corrigido = 3,50 : 85 x 100 = 4,12
Neste exemplo calcularemos a quantidade de pessoas para produzir 22000 peças mês em 22 dias úteis de produção, sendo 1000 peças por dia, dividido pelos minutos trabalhados por dia.
Qt. Pessoas = (1000 * 4,12) / 480
Qt. Pessoas = 4120,00 / 480
Qt. Pessoas = 8,58 ou 9 pessoas.
Determinação das Áreas e Setores da Empresa
Metodologia para Obter Á Área Total da Empresa
Para obter a área total a ser construída utiliza-se uma quantidade de metros quadrados (m2) necessários por posto de trabalho. Para calcular a área de confecção normalmente se utiliza entre 18 m2 e 25 m2.
Neste exemplo utilizaremos 18 m2 por posto, calculando da seguinte forma:
Área total = Nr. Pessoas * Área de Metros por Posto
Área total = 9 pessoas * 18 m2
Área total = 162 m2
Metodologia para Dividir a Área da Empresa em Setores
A melhor forma de distribuir os setores na área total é determinando uma quantidade em percentual ou em metros quadrados por posto distribuindo da seguinte forma:
	Setores
	Área em m2 e %
	Área em %
	Costura e Embalagem
	6,30
	35
	Talharia ou Corte
	4,50
	25
	Serviços Gerais
	1,80
	10
	Depósito de Matéria Prima
	2,70
	15
	Depósito de Produto Acabado
	2,70
	15
	Área total
	18,00
	100
Formulas para o dimensionamento da área á ser construída
Normalmente adota-se a forma retangular para dimensionar a área da empresa. Se a área a ser construída permitir, devemos sempre optar em fazer uma área retangular de apenas um pavimento de preferência sem colunas e paredes. As paredes e colunas tiram a flexibilidade de distribuir as várias seções de forma racional.
A partir destas premissas adota-se uma relação ideal entre o comprimento (maior dimensão) e a largura (menor dimensão) do galpão a ser construído. Esta relação varia de 1,2 metros a 2 metros, ou seja, a cada metro da largura 1,2 metro de comprimento ou a cada 1 metro da largura 2,0 metros do comprimento.
Abaixo descreveremos as fórmulas necessárias para elaborar estes cálculos.
Peças muito pequenas 15 a 17
Peças pequenas 18 a 19
Peças médias 20 a 21
Peças grandes 22 a 24
Peças muito grandes 25
Formulas:
Largura = Área total / Relação comprimento Largura
Largura = 162 m2 / 1,2
Largura = 135
Largura = 11,62 m2
Comprimento = Área total / Largura
Comprimento = 162 / 11,62
Comprimento = 13,94
Portanto a dimensão desta fábrica ficará com:
Largura de 11,62 metros e Comprimento de 13,94 metros totalizando os 162 metros quadrados.
Para distribuir os setores dentro da área total utilizamos o mesmo cálculo só que devemos utilizar a área destinada para cada setor no lugar da área total.
Distribuição dos postos nos setores da empresa
Para distribuir os postos de trabalho em cada setor, devemos levar em consideração os seguintes itens:
Superfície Estática (SE) – Área que o posto de trabalho projeta sobre o chão;
Superfície de Utilização (SU) – Área necessária ao posto de trabalho para alimentação, execução e retirada do material processado; 
Superfície de Circulação (SC) – Área necessária para o transporte do material processado para outros setores e para circulação do pessoal;
Superfície Total (ST) – Área total ao posto de trabalho para o bom desempenho da função. A Superfície Total é o somatório da Superfície Estática, Superfície de Utilização e Superfície de Circulação.
Portanto:
SE = ((0,75 x 1,20) + (0,50 x 1,20) + (0,80 x 1,25)) = 2,50
SU = (0,50 x 2,00) = 1,00
SC = ((0,80 x 1,75) + (0,50 x 2,80)) = 2,80
ST = SE + SU + SC
ST = (2,50 + 1,00 + 2,80) 
ST = 6,30 m2
Cálculo de iluminação dos Setores da EmpresaIntrodução
De acordo com o trabalho á ser realizado é necessário um diferente grau de iluminação na planta fabril, devemos primeiramente determinar o propósito e a finalidade da área a ser utilizada.
Um escritório requer um grau de iluminação diferente da uma área produtiva, da mesma forma que um local destinado a depósito requer um grau diferente de iluminação de uma área destinada a revisão da qualidade de um produto.
Além da conveniência de dispor de um local bem iluminado, o cálculo da quantidade de luz ideal, contribui para minimizar a fadiga visual, provocada por um esforço excessivo por parte do operador para visualizar de forma correta os objetos em seu posto de trabalho.
A fim de minimizar o esforço visual devemos observar os seguintes fatores:
Focalização – É o movimento realizado pelos olhos de uma pessoa ao tentar focalizar um objeto, quanto menor o nível de iluminação maior o esforço para focalizar o objeto.
Intensidade de luz – Quando existe uma quantidade inadequada de luz no ambiente a íris (orifício central dos olhos ou pupilas), abrem-se e fecham-se rapidamente a fim de adaptar-se ao grau de intensidade de luz.
Ofuscamento – É uma perda de visão provocada pelo excesso de luz ou pelo reflexo da luz projetada sobre um outro objeto brilhante.
Luz Natural – Este tipo de iluminação tem efeito positivo sobre as pessoas, portanto sempre que possível os ambientes devem se projetados para que o operador possa ter janelas a sua disposição.
Posição das Janelas – Devem ser projetadas de maneira que sua posição fique virada para o norte, este tipo de luz é mais regular e sem sombras.
Superfície da janela – As janelas devem ser proporcionais à área de trabalho, a proporção indicada de janelas deve ser em torno de 25% da área total.
Pintura – As paredes devem ser pintadas de cores claras e suaves, evitando as cores vivas, pois estas possuem um efeito psicológico negativo para as pessoas quando expostas a grandes períodos no mesmo ambiente.
Tipos de Lâmpadas – Sempre utiliza luzes fluorescentes, além de mais econômicas emitem um tipo de luz mais regular.
Distribuição dos pontos de luz – A distribuição dos pontos de luz deve ser feito de maneira que não formem sombras ou locais poucos iluminados.
Medição do Nível de Iluminação – Para dimensionar com maior precisão o grau de iluminação em um ambiente, utilizamos uma unidade de medida padrão “Lux”. Um Lux é a quantidade de luz produzida por uma vela padrão caindo sobre uma superfície de um metro quadrado m2 a uma distância de um metro. Uma unidade de medida de luz é o lúmen. O luxímetro é o apararelho utilizado para medir o grau de iluminação de um ambiente.
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Níveis de Iluminação
Para calcular o nível de iluminação em um ambiente, utilizaremos sempre como referência uma lâmpada fluorescente de 40 wats. Esta lâmpada tem um fluxo luminoso de 2950 lúmen. Este fator é fornecido pelo fabricante das lâmpadas.
O nível de iluminação recomendado para cada ambiente
	Seção
	Iluminação em Luxes
	Forma de Medida
	Corte ou talharia
	1000
	Medir à 80 cm do sólo
	Costura e Acabamento
	800 a 1000
	Medir à 80 cm do sólo
	Armazenagem e Depósito
	100 a 150
	Medir no sólo
	Área de Inspeção
	1200 a 1600
	Medir sobre a superfície de trabalho
	Escritórios
	500 a 1000
	Medir sobre a superfície de trabalho
	Vestiários
	75 a 100
	Medir no sólo
	Oficina Mecânica e Serviços Gerais
	200 a 400
	Medir no sólo
	Refeitório
	100 a 125
	Medir no sólo
	Mecânica Fina
	1000
	Medir sobre a superfície de trabalho
Observações:
1 – Quando temos todos os setores em uma única área sem paredes e divisórias, é recomendado um único cálculo considerando o setor com maior necessidade de iluminação.
2 – Além do nível de iluminação devemos observar outros dois fatores:
O nível de reflexão – Se a parede e as luminárias estiverem pintadas com cores claras que conseguem refletir a luz de maneira satisfatória, devemos utilizar um fator de reflexão de 0,80, se por ventura as condições forem piores, este fator deve ser de 0,70 ou 0,60 a fim de compensar a perda de luminosidade.
O coeficiente de Manutenção – Se além das cores as paredes estiverem pintadas de maneira uniforme e a manutenção da pintura for boa devemos utilizar um fator de 0,70, se estas condições forem piores, devemos utilizar 0,60, 0,50, a fim de compensar a perda.
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Quantidade de Pontos de Luz
Para calcular os pontos de luz em uma área devemos utilizar as seguintes fórmulas:
Nr. De Lâmpadas = (luxes x superfície em m2) 
 (Lumens por Lâmpada * Reflexão * Manutenção)
Nr. De Luminárias = Nr. De Lâmpadas
 Quantidade de lâmpadas por luminária
Nr. Filas de luminárias = (Total de luminárias * largura da sala) 
Comprimento da Sala
Nr. De Luminárias por fila = Nr. De luminárias 
Nr. De Filas de luminárias 
Distância entre filas = Largura da sala 
Nr. De Filas de Luminária
Distância de pontos de luz na mesma fila = Comprimento da sala 
 Nr. De Luminárias por fila
Emprego da Cor na Confecção
Nível de refletância das cores em percentual %
	Cores
	Nível de Refletância
	Cores
	Nível de Refletância
	Branco
	80 a 85
	Azul claro
	30 a 50
	Creme
	55 a 70
	Vermelho claro
	25 a 40
	Amarelo palha
	55 a 70
	Marrom
	25 a 35
	Rosa claro
	55 a 65
	Madeira claro
	25 a 30
	Amarelo
	45 a 60
	Cinza pombo
	25 a 30
	Rosa
	45 a 55
	Cinza escuro
	15 a 25
	Cinza claro
	40 a 50
	Verde escuro
	10 a 25
	Bege
	40 a 45
	Azul
	10 a 25
	Verde claro
	35 a 45
	Vermelho escuro
	10 a 25
	Ouro velho
	35 a 40
	Azul escuro
	05 a 15
	Havana claro
	35 a 40
	Preto
	05 a 10
Efeito da cor no ambiente
	Cores
	Efeito Distância
	Efeito Temperatura
	Efeito Psíquico
	Vermelho
	Aproximação
	Quente
	Excitante, exaltação
	Laranja
	Muita aproximação
	Muito quente
	Atividade, inquietude
	Amarelo
	Aproximação
	Muito quente
	Atividade
	Verde
	Afastamento
	Muito frio a muito neutro
	Calma, repouso, descanso
	Azul
	Afastamento
	Frio
	Calma, lentidão
	Violeta
	Muito afastamento
	Frio
	Apatia, lassidão, abandono
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Conclusão
Este material didático, foi produzido a partir do estudo de técnicas de melhoria de produtividade que mais se mostraram adequadas para as empresas de confecção.
Não podemos deixar de ressaltar que a metodologia de aplicação e a utilização das informações foram obtidas através de exemplos práticos observados no dia a dia da confecção têxtil.
A correta aplicação das teorias através de pessoas qualificadas será o grande diferencial competitivo das empresas indiferente da época, do ramo de atividade e do tamanho.
Após a produção e o repasse deste conteúdo aos futuros técnicos de vestuário temos a certeza de que estas ferramentas se aplicadas de forma correta e continuada poderão ser de grande valia principalmente para pequenas e médias empresas.
 
Referências Bibliográficas
Planejamento e Controle da Sala de Costura – Iran Mendes de Oliveira – Senai, 1992.
Estudos de Movimentos e de Tempos: Projeto e Medida do Trabalho – Ralph M. Barnes – Ed. Edgard Blücher Ltda, 1977.
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1,25 
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Superfície de Circulação - SC
Superfície de Utilização - SU
Superfície Estática - SE
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