Armazenagem e Movimentação de Materiais teorico 2

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Armazenagem e 
Movimentação de 
Materiais
As Atividades Tradicionais dos Armazéns
Material Teórico
Responsável pelo Conteúdo:
Prof. Ms. José Joaquim do Nascimento
Revisão Textual:
Prof. Esp. Natalia Mendonça Conti
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•	Introdução
•	O Controle de Produtos e/ou Materiais
•	A Armazenagem do Produto e/ou Material
Caro aluno, estamos avançando no estudo relativo à armazenagem e nosso propósito é identificar 
as atividades tradicionais dos armazéns. Vamos continuar com a estratégia que é fazermos 
questionamento sobre as atividades tradicionais, como segue abaixo:
•	 Quais são as atividades tradicionais de um armazém?
•	 Quais atividades dizem respeito ao recebimento?
•	 Quais documentos estão envolvidos com as atividades tradicionais dos armazéns?
•	 Por que a atividade de Picking é tão importante e cara?
As atividades tradicionais podem ser melhor compreendidas se você realizar as atividades propostas, 
interagir nos fóruns e, principalmente, ler nosso conteúdo e assistir os vídeos nos links sugeridos. Veja 
que temos uma estratégia e isto é fundamental para o seu desenvolvimento. 
•	 Identificar as atividades tradicionais dos armazéns
•	 Diagnosticar as funções de cada atividade tradicional dentro 
dos armazéns ou almoxarifados
•	 Identificar os sistemas de identificação e separação de pedidos
As Atividades Tradicionais dos Armazéns
•	Identificação e Separação de Produtos para 
Montagem dos Pedidos
•	A Expedição dos Produtos e/ou Materiais
•	Sistemas de Separação de Pedidos nos Armazéns: Picking
•	Bucket	Brigades – Estratégia Auto Balanceável
•	Conclusão
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Unidade: As Atividades Tradicionais dos Armazéns
Graças ao poder cada vez maior da tecnologia da informação e as demandas dos clientes por 
inventários reduzidos, customização e custos mais baixos, os armazéns estão entrando numa era 
onde a ênfase estará na movimentação com sincronização, oposto à estocagem e velocidade, e 
terão que encontrar meios inovadores para conduzirem estas novas demandas. Estes fatos estão 
conduzindo a novas atividades dentro dos armazéns, como identificação e separação de pedidos 
para montagem de kits. Assim as atividades tradicionais estão ganhando mais expressão, pois 
devem estar em sintonia com as novidades tecnológicas e as demandas dos clientes.
Contextualização
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O desenvolvimento das atividades de armazenagem que acontece dia a dia nas empresas 
está em muitos casos aliado ao bom senso dos gestores e dos operadores que conhecem 
formas simples que ajudam nas decisões relativas à armazenagem. Para Gonçalves (2013), 
no entanto, existem parâmetros técnicos (procedimentos e atitudes) que foram analisados e 
comprovadamente tornam mais eficientes todos os processos realizados na prática. São eles:
•	 Rotatividade do produto e/ou material estocado: se um produto e/ou material for 
requisitado com muita frequência o gestor do armazém deve considerar conveniente que 
fique armazenado mais próximo à recepção; 
•	 Volume do produto e/ou material: o gestor deve considerar ainda que para os materiais 
volumosos, o melhor é que fiquem em áreas amplas e de fácil acesso para ser localizado e 
movimentado por equipamentos. Enquanto os produtos e/ou materiais menores podem 
ficar em prateleiras com escaninhos indexados. O armazenamento pode ser por ordem 
alfabética combinado com formas de apresentação (exemplo: comprimidos/ injetáveis).
•	 Ordem de entrada/saída do produto e/ou material: O gestor deve considerar o 
critério PEPS que diz respeito aos conceitos dos primeiros produtos a entrar, sejam os 
primeiros a saírem do estoque, fisicamente. Assim como os itens com prazos de validade 
menores devem ser os primeiros na fila de saída das prateleiras.
•	 Similaridade dos produtos e/ou materiais: O gestor deve considerar os grupos de 
materiais semelhantes. Estes podem ser armazenados em espaços afins como área de 
higiene, limpeza, descartáveis, entre outros. Seja numa indústria ou em uma empresa 
comercial os produtos podem ser organizados por categorias, facilitando a localização e 
identificação dos mesmos de forma mais rápida.
•	 Valor dos produtos e/ou materiais: O gestor deve considerar a perspectiva da 
Curva ABC, de Pareto, em que os itens podem ser organizados em função do valor que 
representam ou da quantidade. Assim: os produtos e/ou materiais de alto valor devem 
ficar estocados bem próximo aos olhos da chefia da unidade.
Uma vez identificadas as questões que levarão às decisões mais coerentes para guarda dos 
produtos e/ou materiais na empresa, Honda (2002) considera que os gestores devem avaliar as 
atividades que ocupam os operadores na maior parte do tempo. Estamos falando do controle 
de entrada e saída dos produtos e/ou materiais, da armazenagem nos locais adequados e, por 
fim, da identificação e separação dos pedidos para montagem de kits e posterior distribuição 
dos mesmos para os demandantes, sejam eles internos ou externos (DIAS, 2009).
Introdução
Caro aluno, vamos começar nossa leitura com a seguinte frase:
As “ideias” que resolvem boa parte dos problemas de 
armazenagem de produtos e/ou materiais, em muitas empresas, é 
o bom senso combinado com técnicas de armazenamento, de certo 
modo muito simples.
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Unidade: As Atividades Tradicionais dos Armazéns
Vamos considerar o termo controle como a atividade macro do gestor. Daí sugerirmos que 
a inteligência da armazenagem é papel do gestor de armazenagem, ou do almoxarife, quanto 
falamos de materiais. O controle em questão sugere as atividades realizadas nos armazéns como: 
recebimento, armazenagem, a formação de kits e a expedição. Autores como Dias 
(2009) atribuem ao gestor a responsabilidade pelas informações-chave neste controle como: 
as quantidades disponíveis de produtos à disposição no armazém, assim como em processo 
de recebimento, devoluções ao fornecedor, assim como as compras recebidas e aceitas. Para 
visualizarmos cada atividade vamos ao mérito do recebimento, que é a primeira operação 
prática dentro do armazém.
1.1 O Recebimento de Produtos e/ou Materiais
Falar em recepcionar alguém é receber alguém, correto? Pois bem, recepcionar os produtos 
e/ou materiais é receber, o que sugere ser uma atividade nos armazéns. Para Gonçalves (2013), 
outras atividades das empresas têm forte vínculo com a de recebimento, são elas: contabilidade, 
compras e transportes. O recebimento deve ser visto como uma parte de um processo mais 
amplo na empresa, daí mencionarmos a palavra interface entre a pessoa que recebe o pedido 
do fornecedor e as pessoas que estão na contabilidade, por exemplo. Usando termos técnicos, 
entre a gestão de armazenagem e a contabilidade. Quando tratamos do recebimento do ponto 
de vista operacional, veja se consegue visualizar em quatro fases:
•	 Primeira: Entrada de materiais nos pontos de recebimento;
•	 Segunda: Conferência quantitativa das cargas;
•	 Terceira: Conferência qualitativa dos produtos;
•	 Quarta: Regularização dos lotes
A atividade de recebimento é importantíssima, pois os cuidados devem ser redobrados, 
salienta Dias (2009). Vamos às considerações mais detalhadas de cada fase do recebimento.
1 - O Controle de Produtos e/ou Materiais
 
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Vamos assistir um vídeo que foi desenvolvido para novatos em um armazém. Ele é bastante oportuno 
para nossa discussão. Assista com bastante atenção! Veja o link. http://youtu.be/gZRhuIKZ8lE.
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1.a A Entrada de Materiais nos Pontos de recebimento:
Tudo começa com a entrada dos veículos nas portarias, sendo, portanto, o início do processo 
de recebimento dos produtos e/ou materiais. Os funcionários desta seção devem: 
•	 Recepcionar os veículos transportadores;
•	 Verificar os documentos que dão suporte à recepção da carga (recebimento);
•	 Identificar a existência efetiva de compra pela empresa, a partir daNota Fiscal;
•	 Verificar aspectos como prazo, pois haver divergência nos prazos contratados;
•	 Identificar na Nota Fiscal se os dados da compra conferem com os dados da compra 
efetuada pelo departamento de compras;
•	 Cadastrar no sistema as informações da compra autorizada, para assim dar início ao 
processo de recebimento em sistema de controle;
•	 Encaminhar os veículos para a descarga na doca designada;
Para Lacerda (2009), existem diversas situações que podem levar à recusa do recebimento e 
os responsáveis do recebimento devem ficar atentos, a exemplo de compras não autorizadas ou 
em desacordo com a programação de entrega.
Caso haja divergência ou discrepâncias entre as informações de compras e os dados da 
nota fiscal que inviabilize o recebimento pelo funcionário, devemos considerar oportuno anotar 
no verso da nota fiscal, os motivos que determinaram a recusa do produto. Tais informações 
devem ficar em documentos do transportador, como menciona Lacerda (2009). A constatação 
de avarias (quebras, umidades e produtos amassados), deve ser realizada a partir de análise da 
disposição das cargas, a partir das embalagens.
De acordo com Gonçalves (2013), o almoxarifado só deve receber mercadorias livres de 
quaisquer problemas, portanto, após a análise na recepção. Lembrar que a recepção apenas 
confere volumes, confrontando com a nota fiscal e os respectivos registros e controles de 
compras. A descarga dos produtos e/ou materiais no almoxarifado, assim como o cadastro 
dos dados em sistemas, sugerem outros elementos participando deste processo, tais como os 
equipamentos de movimentação e os sistemas de administração de materiais, temas de análises 
em outras unidades (GONÇALVES, 2013).
1.b A Conferência Quantitativa dos Produtos e/ou Materiais
Outra atividade que corresponde ao processo de recebimento, também importante, diz 
respeito à conferência qualitativa dos produtos e/ou materiais que é a atividade de verificação 
das quantidades declaradas pelo fornecedor na Nota Fiscal de compra (HONDA, 2002).
É comum o conferente acusar o que chamamos de “contagem cega”. Neste método de 
conferir o funcionário aponta a quantidade recebida sem conhecer a quantidade faturada pelo 
fornecedor dos produtos. O confronto de informações acontece posteriormente o que permite 
uma regularização, caso ocorra distorções.
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Unidade: As Atividades Tradicionais dos Armazéns
É certo que cada produto recebido tem uma característica assim como a conferência que ele 
receberá, o que sugere métodos como:
•	 Manual – quando tratamos de pequenas quantidades;
•	 Matemática – quando usamos cálculos matemáticos, em casos que envolvam embalagens 
padronizadas com grandes quantidades;
•	 Balanças contadoras / pesadoras – quando se trata de produtos em grande quantidade 
de pequenas unidades, como comprimidos, injetáveis, entre outros;
•	 Pesagem – quando se trata de produtos de maior peso ou volume;
•	 Medição – quando os produtos necessitam para tal conferência de um instrumento de 
medidas, como o “metro”.
Todos os métodos acima se justificam, pois eles visam garantir o recebimento correto e 
adequado dos produtos contratados, como salienta Moura (2002), explicando que os exames 
quando do recebimento, atendam aos seguintes parâmetros:
•	 Dimensões dos produtos; características dimensionais;
•	 Especificidades dos produtos, como se perigosos ou não, por exemplo;
•	 Ou outras restrições.
1.1.b A Seleção do Tipo de Inspeção a ser Realizado nos Produtos
Para Moura (2002), a quantidade adquirida é um parâmetro importante para se decidir qual 
a forma de inspeção, o que sugere que ela pode ser total ou por amostras, o que nos levaria 
a uso da estatística para sabermos, por exemplo, níveis de falhas dos produtos, níveis de falta 
dos produtos ou até mesmo defeitos médios. Vamos explorar um pouco mais esta questão da 
inspeção. Um operador do armazém poderia proceder análise do tipo, por exemplo: Visual – 
para verificar o acabamento do material, assim como possíveis defeitos. Verificar as dimensões 
dos materiais, como a largura, o comprimento, a altura, entre outros.
Há ainda, em casos mais específicos, fazer ensaios, quando se tratar de materiais mecânicos 
e elétricos que permitem comprovar a qualidade, a resistência mecânica, ou ainda, testes não 
destrutivos, como os que são feitos em aparelhos diversos.
1.1.c A Regularização do Recebimento dos Produtos
A conclusão do processo de recebimento é importante, pois outras atividades acontecerão 
como continuidade do recebimento. Estamos falando de:
•	 Pagamento ao fornecedor, seja ele parcial ou total; 
•	 Devolução de produtos e/ou materiais ao fornecedor;
•	 Informações da falta de produtos e/ou materiais ao fornecedor;
•	 Movimento dos produtos para estocagem;
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Para acontecer o recebimento há todo um processo estabelecido nas empresas, com vista 
a minimizar erros quantitativos e qualitativos dos produtos adquiridos e recepcionados. Os 
procedimentos de conferência documental e física dos produtos com os valores faturados 
permitem que sejam regularizados quaisquer divergências no processo de recebimento 
de produtos e/ou materiais nas empresas. Seja a conferência quantitativa ou qualitativa, se 
regulariza tal procedimento com o confronto de documentos e produtos, inevitavelmente, como 
explica Gonçalves (2013). Este processo poderá gerar situações de consultas a documentos 
como indico abaixo:
•	 Fatura de Compra ou simplesmente Nota Fiscal;
•	 Documento de transportes ou conhecimento de transporte;
•	 Romaneio ou ficha de contagem efetuada no almoxarifado;
•	 Fatura Pro forma ou Pedido de compra;
•	 Outros.
Fechando a atividade de recebimento e suas características podemos agora partir para análise 
da segunda atividade: a armazenagem do produto e/ou material. Lembrando que todas as 
atividades têm suas peculiaridades que devem ser consideradas para que possam acontecer de 
forma eficiente.
A armazenagem dos produtos e/ou materiais nos armazéns ou almoxarifados obedece a 
regras e cuidados especiais, que devem ser planejados antecipadamente e definidos no sistema 
de instalação do armazém, assim como no layout a ser adotado, como salienta Pozo (2007). A 
ideia é estabelecer condições físicas que preservem a qualidade dos materiais e ainda permita 
uma ocupação total (plena) do espaço do armazém ou almoxarifado e uma ordenação dos 
produtos armazenados.
Devemos ainda considerar que é necessário, para tal armazenagem procedimento especial, 
para conseguirmos atender aos objetivos de verificação das condições de recebimento, tais como:
•	 Parâmetros para identificar o produto e/ou material;
•	 Posicionar o produto na localização adotada de praxe;
•	 Informações do local de estocagem para o gestor;
•	 Entre outras questões.
A atividade de armazenagem pode ser tratada sob diversos enfoques, pois podemos buscar 
saber quais são os custos gerados com tais movimentações no interior do armazém, assim como 
quais tecnologias são necessárias. No entanto, fiquemos aqui somente com uma descrição do 
vem que a ser a armazenagem em si, como atividades dos operadores.
2 A Armazenagem do Produto e/ou Material
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Unidade: As Atividades Tradicionais dos Armazéns
A atividade de identificação e separação de produtos e/ou materiais para montagem de kits 
é outra atividade que acontece após as mercadorias estarem estocadas em seus devidos pontos. 
Segundo Lacerda (2009), é na montagem de kits que acontece a atividade que envolve recursos 
diversos e em quantidades expressivas, pois identificar e separar os produtos para que sejam 
montados os kits requer muito tempo, e por conseguinte, representam a maior parte dos custos 
operacionais, conclui Lacerda (2009). Vamos explorar esta atividade de forma mais elaborada, 
partindo da questão da localização.
3.1 - Localização de Produtose/ou Materiais nos Armazéns
Outra atividade identificada nos armazéns, diariamente, diz respeito à localização de 
produtos e/ou materiais, que para acontecer há a necessidade de um sistema de localização. 
Este sistema é um conjunto de procedimentos que permite a identificação do local correto em 
que os produtos estão estocados. O padrão é usar uma codificação alfanumérica que indica a 
posição de produto e/ou material estocado no armazém. Isto facilita as operações de localização 
por parte dos operadores responsáveis (MOURA, 2002).
Quem controla o armazém é quem é responsável pelos produtos armazenados e, 
consequentemente, a localização dos mesmos. O conhecimento do esquema do depósito é 
responsabilidade de almoxarife, assim como o arranjo físico dos espaços disponíveis por área 
de estocagem, como explica Moura (2002). Vamos caracterizar esta questão do endereçamento 
de forma mais detalhada.
3.2 - Sistemas de endereçamento ou localização dos 
produtos nos Armazéns
Conforme já mencionamos, ao falarmos de sistema devemos relacionar à ideia de conjunto 
de elementos e aqui estamos falando de um conjunto de procedimentos (esquemas) que permite 
localizar corretamente um produto no almoxarifado, como explica Moura (2002). Os autores em 
referência mencionam dois métodos: o sistema de endereços fixos e o sistema de endereços 
variáveis. Vamos qualificar cada um deles:
3. Identificação e Separação de Produtos para Montagem dos Pedidos
 
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Vamos assistir a um vídeo que pode nos ajudar muito na compreensão desta questão. Veja o link: 
http://youtu.be/d9eOHYKmAsE. Veja o vídeo com o máximo de atenção.
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•	 Sistema de endereçamento fixo - se o esquema de identificação é fixo, ele é fixo no 
que se refere ao produto, ou seja, os produtos e/ou materiais estão sempre no mesmo local, 
daí dizer endereço fixo. Isto só tem sentido quando há muitos produtos armazenados 
neste local. O objetivo de usarmos um esquema, ou seja, um sistema, que nada mais 
é que um código alfanumérico, é basicamente minimizar o tempo a ser gasto com a 
localização dos produtos. 
•	 Sistema de endereçamento variável - este é o contrário do sistema anterior, ou seja, 
não há um local fixo, a não ser quando o produto for especial ou caro. A lógica é ocupar 
todos os espaços nos armazéns, daí os produtos terem de ocupar os locais disponíveis 
existentes. O problema é o perfeito controle dos produtos nos armazéns, porém se ganha 
otimizando espaço. 
3.3 - Classificação e Codificação dos Produtos
Assim como a localização dos produtos necessitam de um sistema há também um sistema 
de classificação e codificação para os produtos, pois se trata de questão fundamental, explica 
Moura (2002). Veja a diferença entre classificar um produto e codificar um produto:
•	 Classificar um Produto – podemos conceber como juntar produtos por classes, como: 
dimensão, peso, tipo e/ou uso. Ainda, dar uma ordem aos produtos pela similaridade. 
Isto facilita determinar uma codificação para identificar o tipo, o uso, finalidade, datas de 
aquisição, entre outros atributos.
•	 Codificar um Produto – é dar um número, um código, em que se representa todas as 
informações de um produto e/ou material que a empresa considera importante. O código 
de barras lineares, que os operadores chamam de código de distribuição do produto, é 
um instrumento poderoso de identificação. Os scanners é quem leem tais códigos dos 
produtos (LACERDA, 2002).
Vamos à última atividade operacional do armazém que também envolve pessoas e recursos 
tecnológicos. Diz respeito à expedição, ao controle de saída efetiva das mercadorias.
Conclusão: um sistema de endereçamento seja fixo ou variável tem como fundamento evitar 
que os operadores façam grandes percursos para localizar os produtos assim como otimizar o uso 
dos espaços nos almoxarifados. O sistema variável, obviamente, necessita de um software, um 
sistema de computador, daí dizermos que esse método é mais popular em sistemas de manuseio e 
armazenagem automatizados, que exigem pouca mão-de-obra e mais tecnologia para ser realizado 
(MOURA, 2002).
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Unidade: As Atividades Tradicionais dos Armazéns
Todos os produtos e/ou matérias que entram nos armazéns ou almoxarifados terão destino 
seja para consumo interno ou para clientes externos. E todos os destinos devem ser conhecidos 
e gerenciados pelos gestores, pois não podemos esquecer que produtos representam valores 
fluindo dentro da empresa ou pela empresa. 
Para Moura (2000), uma vez identificado os destinos para os produtos que chegam ao 
almoxarifado é importante sabermos quais documentos acompanham os produtos para seus 
destinatários. Como estamos tratando da saída dos produtos dos armazéns é oportuno esclarecer 
alguns detalhes dos documentos envolvidos com as entradas e saídas dos itens nos armazéns. 
Os documentos em questão relacionados à operacionalidade surgem, principalmente, para 
efeito de controles físicos e contábeis, como salienta Lacerda (2009). Os principais documentos 
gerados com as rotinas operacionais são:
•	 Documentos de Controle de estoque – Embora a informatização seja considerada 
ferramenta básica nas atividades empresariais, ainda há o uso de fichas de controle nos 
estoques. Trata-se de um controle manual do estoque, procedimento que se estabelece a 
partir de anotação das quantidades de entradas e saídas (LACERDA, 2009).
•	 Documento de Localização de Estoque – da mesma forma como o anterior, ainda presente 
em empresas que não têm a área de armazenagem informatizada. Estes dizem respeito 
à fichas que são utilizadas para indicar as localizações dos produtos através de códigos;
•	 Notas de Irregularidades – são documentos que os gestores de materiais usam para 
comunicar ao fornecedor as devoluções e seus respectivos motivos, sejam quanto ao 
aspecto quantitativo ou qualitativo: 
•	 Documento técnico de inspeção - são documentos que os gestores de materiais 
usam para definirem as condições de aceite ou recusa dos produtos e/ou materiais 
adquiridos dos fornecedores.
•	 Ficha de Requisição de Produtos e/ou Material - São fichas usadas para controle 
interno de retirada de materiais por pessoas de outros departamentos ou ainda a 
saída definitiva do material; 
•	 Documento de Devolução de Material- Também é um documento utilizado para devolver 
ao estoque do almoxarifado as quantidades de materiais solicitados e não necessários 
para tal fim em outras áreas. No que se refere ao produto a ser devolvido é importante 
que entendam que há prazos a contar da data do recebimento e acompanhamento de 
uma nota fiscal de devolução, a ser emitida por quem comprou o produto.
4. A Expedição dos Produtos e/ou Materiais
 
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Antes de continuar a leitura, convido você a assistir mais um vídeo que ajudará na sua leitura. Fique 
tranquilo e veja o link: http://youtu.be/zWcnLkiXujo.
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Vamos explorar adequadamente o sistema que trata da montagem de picking, considerando 
que são várias etapas e processos típicos, todos relacionados à característica dos pedidos.
Além dos sistemas de codificação e classificação para os produtos, temos ainda um sistema de 
separação de produtos solicitado pelos consumidores, tanto interno quanto externo. Trata-se de 
uma das atividades que mais concentra recursos nos armazéns e que vem do termo em inglês 
picking. Assim, operadores, equipamentos e tecnologia em armazéns estão muitas vezes orientados, 
basicamente, para separar produtos e/ou materiais para montagem de pacotes. Esta atividade pode 
representar até 50% dos custos operacionais de um armazém (RODRIGUES, 2006).
5.1 - Métodos de separação dos pedidos 
A separação e preparação de pedidos consistem na recolha em armazém de certos produtos, 
podendo ser diferentes em categoria e quantidades, devido a pedido de clientes (RODRIGUES, 
2007). Sejaqual for o tamanho do armazém, tipo e volume de estoque armazenado ou sistema 
de controle em vigor, o maior fator a que se deve atender no melhoramento do picking de 
um armazém é o posicionamento dos produtos e o fluxo de informação e documentos, como 
salienta Rodrigues (2007). Vejamos um esquema abaixo que parte do processamento do pedido 
e vai até o despacho do produto.
Figura 01 – Esquema do Processo do Pedido e despacho do produto.
5. Sistemas de Separação de Pedidos nos Armazéns: Picking
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Unidade: As Atividades Tradicionais dos Armazéns
Veja que é uma atividade de coleta de um mix de produtos na área de armazenagem, cujo 
objetivo é atender ao cliente. Os autores citados acima consideram como uma das atividades 
mais caras e uma das mais críticas nos armazéns. Todos os aspectos da identificação, separação 
e montagem do kit influenciam nos custos totais. Além disso, muitas empresas já enxergam a 
qualidade, tanto em seus produtos como em seus processos, como estratégia de diferenciação 
competitiva, o que fez do picking uma das ferramentas para a diferenciação de seus processos 
(BONZATO, 2006).
5.2 - Estratégias para organização do picking
Existem quatro procedimentos básicos para organizar o picking, como salienta Rodrigues 
(2006) e a definição de uma estratégia de picking pressupõe considerar questões como: 
•	 Qual o número de operadores necessário por pedido, ou seja, quantos operadores devem 
ser designados para completar apenas um pedido? 
•	 Um pedido deve ser realizado por apenas um operador, ou há necessidades de vários 
operadores para um mesmo pedido?
•	 O pedido é formado por um único produto, ou ainda, um operador deve coletar um 
produto de cada vez da lista de pedidos, ou pegar vários produtos em uma só coleta?
•	 Quantos pedidos podem ser feitos por turno? Ou seja, os pedidos podem ser agrupados 
para serem feitos em períodos determinados do dia?
•	 Outras atividades convergem a montagem do picking, como o recebimento de 
produtos e a expedição?
5.2–a - Picking Discreto
Trata-se de procedimento em que um operador do armazém é responsável pela coleta de 
um pedido, fazendo-o individualmente. Ou seja, o operador coleta um único produto por vez, 
sendo este um pedido. Veja que é uma sistemática muito simples. Autores como Veríssimo 
(2003) consideram que neste sistema o risco de erro na coleta do pedido é reduzido, pois 
existe apenas um documento para uma ordem de separação de produtos. A desvantagem deste 
sistema de coleta é que ele é pouco produtivo, pois o tempo de deslocamento em um período é 
muito expressivo. Observe esta questão para os demais sistemas que vamos explorar, pois existe 
apenas um período para o agendamento da atividade de picking (RODRIGUES, 2006)
A figura abaixo nos ajuda a compreender a sistemática do picking discreto, pois tanto 
o operador quanto o produto e o período são unitários. Na figura a linha de picking 
indicando três operadores, para três produtos e três pedidos, logo, um operador para cada 
pedido e cada pedido um produto.
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É importante que você note que cada pedido é iniciado e completo por apenas um operador 
do armazém e que apenas um produto é coletado por vez. 
5.2–b - Picking por zona
Esta sistemática de coleta e separação dos pedidos é um pouco diferente da anterior. Nesta 
perspectiva o gestor divide o armazém em áreas ou zonas. Em cada zona fica armazenado um 
produto e determina um operador para cada zona, tendo em vista que lá está somente um tipo 
de produto (uma categoria, ou classe de produtos). Desse modo, quando uma ordem de pedido 
chega às mãos do operador, ele coleta todos os produtos que fazem parte da zona que ele 
pertence. Há pedidos que são compostos por produtos de mais de uma zona e assim envolvem 
mais de um operador.(RODRIGUES, 2006).
Neste sistema é possível balancearmos as atividades entre os operadores do armazém, 
pois este tipo de procedimento é mais utilizado quando temos diferenças de produtividade 
entre os operadores ou ainda, diferenças de equipamentos/tecnologias utilizadas na área de 
picking. Quando tratamos dos períodos de agendamento para montagem do picking, este 
possui a penas um período (RODRIGUES, 2006). A figura sugere que há mais de um 
operador para cada pedido.
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Unidade: As Atividades Tradicionais dos Armazéns
Neste caso, podemos ter mais de um operador para fechar um pedido. A figura sugere três 
operadores atuando na montagem de um pedido. (RODRIGUES, 2006).
Autores como Veríssimo (2003) consideram um sistema de picking adequado para armazéns 
que tem tecnologias diferentes ou ainda, quando a produtividade dos operadores não é 
homogênea. Quando comparamos com o picking discreto, observamos uma maior produtividade 
dos operadores, porém com uma operação mais complexa (RODRIGUES, 2006).
5.2–c - Picking por Lote
Na sistemática de separação e montagem do kit o operador racionaliza o tempo e vai até os 
pontos de estocagem quando tem um número de pedidos considerável. Ou seja, no picking por 
lote, o operador somente monta o kit quanto houver vários pedidos. Veja que a otimização do 
tempo fica evidente. Veja que ele espera acumular pedidos e observa os produtos comuns a 
vários pedidos para que passe por zonas e faça a coleta de uma única vez, de modo que atenda 
a todos os pedidos feitos pelos clientes (RODRIGUES, 2006).
A maior produtividade do operador fica evidente no sistema de separação e montagem de kits. 
Em termos comparativo o sistema otimiza os movimentos dos operadores dentro do armazém. 
Claro que não pode ser para produtos que estão em caixa, e sim quando são fracionados. 
Para Veríssimo (2003), a questão do ganho de produtividade ocorre pela redução de tempo 
de trânsito dos operadores envolvidos com a separação e montagem do kit. Uma desvantagem 
seria a complexidade e os cuidados para minimizar riscos na coleta e montagem. Aqui neste 
sistema as soluções tecnológicas são bem-vindas. (RODRIGUES, 2006).
A palavra-chave aqui é produtividade do operador.
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Veja na figura que um operador está alocado para um pedido, porém para mais de um produto 
por vez, daí agendar um horário certo para fazer tal atividade. Neste tipo de picking, um pedido é 
processado apenas por um operador, no entanto vários produtos são coletados de uma única vez 
ao passar pela zona. Assim fica evidente que reduz o tempo de ida e volta a uma zona para coletar 
um produto. Este sistema se adequa quando o armazém tem poucos produtos. 
4.2–d - Picking por Onda
Este sistema de separação e montagem de kit parece muito com o primeiro sistema que 
chamamos de picking discreto. Neste sistema, no entanto o operador do armazém agenda um 
número de pedidos ao longo do turno de trabalho. Aqui o operador também é responsável 
por um tipo de produto por vez, em termos de coleta. A tabela abaixo ajuda-nos a entender 
resumidamente cada estratégia de picking mencionada acima. 
Como qualquer sistema existente nas empresas, os sistema de picking também estão em 
evolução. O termo bucket Brigades, diz respeito a uma estratégia auto balanceável de separação 
e montagem de kits. Ela é recente e invodora, pois a ideia de equilíbrio das atividades dos 
operadores e dos níveis de pedidos podem ser adequadas por este sistema. Ela vem sendo 
utilizada em linhas de produção fabril, pela funcionalidade de auto-balenceamento. 
Como está em evolução, não é tão simples escolher uma estratégia de picking para ser adotada 
que não sobrecarregue um operador do armazém, ou mesmo um equipamento, em detrimento 
de outro. Veja que combinar máxima capacidade da linha de produção com a máxima utilização 
de um equipamento e de um operador é muito mais complexo do que as outras sistemáticas 
apresentadas anteriormente. O uso de uma estratégia como esta exige que o gestor proceda 
com ajustes periódicos e utilize informações mais recentes possíveis(RAGO, 2002). 
Equilibrar o uso dos recursos de forma a maximizá-los é uma grande promessa desta estratégia 
de picking, tendo em vista que a demanda é variável, o que torna o uso das atividades dos 
operadores também variável. 
6. Bucket Brigades – Estratégia Auto Balanceável
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Unidade: As Atividades Tradicionais dos Armazéns
Nesta figura acima é possível observar que os operadores realizam o picking discreto e não estão 
organizados ou responsáveis por uma zona. Assim como não estão realizando coletas por pedidos. 
Para Rodrigues (2006), não se trata de um sistema de separação de itens simples, embora 
possa parecer, pois exige uma boa coordenação entre os operadores do armazém, assim como 
um planejamento prévio da velocidade na separação de cada operador (produtividade), bem 
como uma preparação dos pedidos conforme a configuração dos racks de armazenagem.
As atividades tradicionais dos armazéns são conhecidas e sua sistemática de funcionamento 
também, seja pelo bom senso, experiência dos almoxarifes ou até mesmo sistemas modernos 
que estão surgindo a todo momento. As tecnologias de comunicação e informação estão 
revolucionando as atividades dentro dos armazéns e permitindo que elas aconteçam em 
dimensões de tempo cada vez menores, como explica Veríssimo (2003). As novas técnicas 
de movimentação, assim como de identificação e separação de produtos e/ou materiais estão 
permitindo redução do tempo para realização das atividades e, consequentemente, redução dos 
custos. Isto tudo está se traduzindo em melhor nível de produtividade dos recursos envolvidos e 
da competitividade mercadológica (VERISSIMO, 2003).
Conclusão
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O Almoxarifado é o local destinado à guarda, localização, segurança e preservação do 
material adquirido, adequado à sua natureza, a fim de suprir as necessidades operacionais dos 
setores integrantes da estrutura organizacional da UTFPR Campus Medianeira. Sendo assim, o 
Almoxarifado tem como suas principais funções: 
•	 Receber e conferir os materiais adquiridos ou cedidos de acordo com o documento de 
compra (Nota de Empenho e Nota Fiscal) ou equivalentes; 
•	 Receber, conferir, armazenar e registrar os materiais em estoque; 
•	 Registrar em sistema próprio as notas fiscais dos materiais recebidos; 
•	 Encaminhar ao Departamento de Contabilidade e Finanças as notas fiscais para pagamento; 
•	 Elaborar estatísticas de consumo por materiais e centros de custos para previsão das compras; 
•	 Elaborar balancetes dos materiais existentes e outros relatórios solicitados; 
•	 Preservar a qualidade e as quantidades dos materiais estocados; 
•	 Viabilizar o inventário anual dos materiais estocados; 
•	 Garantir que as instalações estejam adequadas para movimentação e retiradas dos 
materiais visando um atendimento ágil e eficiente; 
•	 Organizar e manter atualizado o registro de estoque do material existente; 
•	 Propor políticas e diretrizes relativas a estoques e programação de aquisição e o 
fornecimento de material de consumo; 
•	 Estabelecer normas de armazenamento dos materiais estocados; 
•	 Estabelecer as necessidades de aquisição dos materiais de consumo para fins de reposição 
de estoque, bem como solicitar sua aquisição.
Material Complementar
 
 Explore
Assista ao vídeo no link abaixo e compare com a descrição feita pelo trecho do trabalho abaixo:
•	 http://youtu.be/Sdr8atKaFj4 – Vídeo do recebimento da matéria-prima à embalagem. Conheça 
a fábrica de lava louças.
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Unidade: As Atividades Tradicionais dos Armazéns
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Referências
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Anotações
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