Aula 03 - Aglomerantes

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Materiais de Construção II -
AGLOMERANTES
Engº Luiz Gustavo Laval 1
1
Prof. Eng. Luiz Gustavo Laval
MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO II
AGLOMERANTES
luiz.gustavo@imed.edu.br
AGLOMERANTES
DEFINIÇÃO:
É o material que tem a finalidade de aglutinação de outros materiais
(agregados). Influencia diretamente a resistência final do material.
Em contato com a água, o aglomerante, forma uma pasta moldável
e maleável, permitindo o fácil manuseamento do material. Ao
juntar-se com areia forma argamassa, com a brita forma o concreto.
É um material ativo, ligante, em geral pulverulento, com a principal
finalidade é formar uma pasta que promove a união dos agregrados,
utilizado na obtenção da argamassas e concretos.
Nesta etapa da disciplina estudaremos os seguintes aglomerantes:
� Cal;
� Gesso;
� Aglomerantes Especiais.
Nas próximas etapas serão estudados os aglomerantes:
Asfaltos e Cimento.
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CAL – CAL AÉREA:
Nome genérico de um aglomerante simples, resultante da
calcinação de rochas calcárias. É composta principalmente por
óxidos de cálcio e pequenas quantidades de impurezas (óxidos de
magnésio, sílica, óxidos de ferro e óxidos de alumínio).
O processo de fabricação consiste na
extração da rocha e queima (calcinação)
resultando na cal viva ou virgem.
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CAL:
PROCESSO DE FABRICAÇÃO:
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CAL:
CLASSIFICAÇÃO:
Normalmente são classificadas segundo dois critérios: composição
química básica:
� CAL CÁLCICA: composta por no mínimo 75% de óxidos de
cálcio (CaO). Esse tipo de cal possui como caraterística a
maior capacidade de sustentação da areia.
� CAL MAGNESIANA: possui no mínimo 20% de óxidos de
magnésio (MgO) em sua composição. Quando utilizada em
argamassas, esse tipo de cal dá origem a misturas mais
trabalháveis.
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CAL:
CLASSIFICAÇÃO:
... e rendimento da pasta:
� CAL GORDA: possui rendimento superior a 1,82 (uma unidade
de volume de cal dá origem a mais de 1,82 unidades de
volume de pasta). A variedade cálcica é um exemplo de cal
gorda.
� CAL MAGRA: possui rendimento inferior a 1,82 (uma unidade
de volume de cal dá origem a menos de 1,82 unidades de
volume de pasta) A cal magnesiana é um exemplo de cal
magra.
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CAL:
PROPRIEDADES:
• Produto de cor branca;
• Grãos de grande tamanho e estrutura porosa;
• Boa plasticidade (facilidade de aplicação maior na cal
magnesiana);
• Cal cálcica possui maior capacidade de sustentação que
magnesiana (retração);
• Endurecimento lento – camadas espessas permanecem
frágeis em seu interior por longo período de tempo.
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CAL VIRGEM:
Para o uso como aglomerante a cal precisa de adição de água:
• em obra é chamada de extinção (produto
resultante: cal extinta);
• em fábrica tem-se a cal hidratada .
A quantidade de água a ser adicionada deve
ser o bastante para umedecer completamente o
material. Após o inicio da reação adicionar água
lentamente, sem qualquer agitação durante
a extinção – somente após para homogeneizar
a pasta.
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CAL VIRGEM:
Tempos para extinção (hidratação da cal –
na obra):
PASTA OBTIDA DA CAL EM PEDRA:
7 a 10 dias após a extinção (adição de água);
PASTA OBTIDA DE CAL PULVERIZADA:
20 a 24 horas após a extinção (adição de
água);
PASTA OBTIDA DE CAL MAGNESIANA:
Duas semanas após a adição de água
(hidratação do óxido de magnésio é muito
lenta).
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CAL HIDRATADA:
É um produto manufaturado que sofreu em usina o processo de
hidratação. Este processo mecânico é realizado em três estágios:
1. A cal viva é moída ou pulverizada;
2. O material moído é completamente misturado com a
quantidade de água necessária;
3. A cal assim hidratada é separada da não-hidratada e das
impurezas, através dos processos de peneiramento, ar ou
outro processo.
É um material homogêneo e com a produção
bem controlada.
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CAL HIDRATADA:
FLUXOGRAMA DE FABRICAÇÃO:
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CAL HIDRATADA:
Oferece vantagens quando comparada à cal virgem:
� Facilidade de manuseio, transporte e armazenamento;
� Produto pronto pra uso (elimina o processo de
envelhecimento no canteiro de obras);
� Maior facilidade de mistura na elaboração das argamassas;
� Elimina o risco de incêndios durante o transporte e
armazenamento.
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CAL HIDRATADA:
A cal hidratada pode ser encontrada em diversas embalagens: 8kg,
20kg, 25kg ou 40kg. Normalmente estão disponíveis no mercado
três tipos de material:
� CH – I: Cal hidratada especial (tipo I);
� CH – II: Cal hidratada comum (tipo II);
� CH – III: Cal hidratada com carbonatos (tipo III).
As cales do tipo CHI e CHII (nível
de pureza) são as mais
empregadas na construção civil
por possuírem maior capacidade
de retenção de água e de areia,
tornando-as mais econômicas.
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CAL:
APLICAÇÕES:
Utilizado principalmente na composição de argamassas:
AREIA + CAL HIDRATADO + CIMENTO PORTLAND + ÁGUA:
� Assentamento de blocos cerâmicos;
� Chapisco (aumenta a aderência do substrato com o emboço);
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CAL:
APLICAÇÕES:
Utilizado principalmente na composição de argamassas:
AREIA + CAL HIDRATADO + CIMENTO PORTLAND + ÁGUA:
� Emboço (“reboco grosso”);
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CAL:
APLICAÇÕES:
Utilizado principalmente na composição de argamassas:
AREIA + CAL HIDRATADO + CIMENTO PORTLAND + ÁGUA:
� Emboço (“reboco grosso”);
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CAL:
APLICAÇÕES:
Utilizado principalmente na composição de argamassas:
CAL HIDRATADO + ÁGUA:
� Revestimento fino (“massa fina”, “reboco fino”, “calfino”);
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CAL:
OUTRAS IMPORTANTES APLICAÇÕES:
� pinturas (possuem propriedades fungicidas e bactericidas),
� misturas asfálticas,
� estabilização de solos,
� fabricação de blocos sílico-calcários,
� indústria metalúrgica (utilizada para a separação da escória,
que é um resíduo da fabricação de aço para a construção
civil),
� etc..
ARMAZENAGEM:
Armazenado em pilhas de, no máximo, 20 sacos, em local fechado e
sobre estrados ou chapas de madeira. Em obra deve-se evitar o
recebimento da cal quando a embalagem estiver danificada e
quando o material não deve ficar estocado por longos períodos.
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CAL:
VANTAGENS:
A adição de cal às argamassas proporciona melhorias:
� aumenta de trabalhabilidade da mistura;
� tornar as argamassas mais econômicas pela possibilidade de
aumento na quantidade de agregados;
� custo reduzido da cal em relação ao cimento;
� aumenta a retenção de água, o que melhora a aderência
entre os elementos da construção, pois a argamassa cede
água gradativamente para os elementos onde é empregada;
� reduz a retração (fissuras).
Os revestimentos de argamassa de cal e areia devem ser executados
em camadas finas, com intervalo de aproximadamente 10 dias entre
as camadas, possibilitando o endurecimento completo do material.
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GESSO:
O gesso é um aglomerante obtido a partir da eliminação parcial ou
total da água de cristalização contida em uma rocha natural
chamada gipsita, que ocorre na natureza em camadas estratificadas.
É um aglomerante aéreo, não suporta contato com a água após
endurecido.
94% das Jazidas de Gipsita 
encontram-se em Araripina-PEMateriais de Construção II -
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GESSO:
PROCESSO DE FABRICAÇÃO:
A obtenção ocorre por meio de 3 etapas:
� extração da rocha;
� diminuição de tamanho (trituração e queima do material)
� exposição da rocha a temperaturas que podem variar de 100 a
300ºC (calcinação), obtendo como resultado o gesso com
desprendimento de vapor d’água (de acordo com a temperatura
de queima podem resultar diferentes tipos de produtos)
O processo de queima da gipsita normalmente é feito em fornos
rotativos e pode ser resumido na equação química a seguir:
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GESSO:
PROPRIEDADES:
� um pó branco, de elevada finura, comercializado principalmente
em sacos de 1, 20, 40 ou 50 kg (usual);
� densidade aparente entre 0,70 e 1,00 (diminui com o grau de
finura), absoluta 2,7;
� pega rápida – entre 15 e 20 minutos;
� solúvel em água após endurecido;
� resistência à tração 0,7 à 3,5 MPa;
� resistência à compressão 5 à 15 Mpa;
� resistência mecânica diminui com o teor de umidade;
� grande coeficiente de dilatação térmica (2 x concreto);
� baixa condutibilidade térmica (isolante);
� aderência: boa (ao tijolo, pedra e ferro galvanizado) e ruim na
madeira.
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GESSO:
PROCESSO DE FABRICAÇÃO PARA USO – PRODUTO FINAL:
Misturado com água, o gesso torna-se plástico e enrijece
rapidamente, retornando a sua composição original, produzindo
uma fina malha de cristais de sulfato hidratado, interpenetrada,
responsável pela coesão do conjunto (reação exotérmica: pega
acompanhada de elevação de temperatura).
Quantidade de água necessária para o
amassamento do gesso: 50 a 70%
O amassamento é feito com excesso
de água para evitar uma pega muito
rápida, tornando a pasta manuseável
por tempo suficiente à aplicação.
Perda de água = endurecimento >
resistência.
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GESSO:
APLICAÇÕES NA CONSTRUÇÃO CIVIL:
• Utilizado principalmente em revestimentos e decoração de
interiores.
• Uso para obtenção de superfícies lisas, podendo substituir a
massa corrida e a massa fina (apenas misturado com água);
• Quando misturado com areias, na forma de argamassas;
• Sistema drywall - empregado em larga escala no formato de
placas (paredes leves) ou chapas – forros, divisórias, acabamento
em uma parede de alvenaria bruta ou em mal estado, melhoria
nos índices de vedações térmicos ou acústicos do ambiente em
que for empregado.
Por ser um aglomerante aéreo, não se presta para a aplicação em
ambientes externos devido à baixa resistência em presença da água.
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GESSO EM PLACA (GESSO DE PARIS):
Também conhecidas como placas gesso autoportante, são
fabricadas no sistema de encaixe tipo “macho e fêmea”, em
dimensões padronizadas (placa para forro: 60x60cm).
MONTAGEM DO FORRO:
Fixadas no teto com arames galvanizados (18 ou 16),
as placas são chumbadas com estopa (juta cardada).
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GESSO EM PLACA (GESSO DE PARIS):
Juta cardada: Fibra natural de juta (erva
lenhosa) produzida através de manejo
orgânico. A Juta cardada é primeiro
produto comercial obtido a partir da
preparação das fibras.
Emendas e juntas recebem
acabamento da pasta obtida
com a mistura de gesso e água.
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GESSO EM PLACA (GESSO DE PARIS):
CUIDADOS NA EXECUÇÃO DE FORRO DE GESSO:
• Manter junta periférica do forro em relação as paredes
(negativo, moldura);
• Limitar o tamanho dos “panos” (prever juntas de dilatação,
detalhes, etc..)
• Cuidados especiais no nivelamento das placas e acabamento
nas emendas;
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GESSO EM PLACA (GESSO DE PARIS):
Adquirido usualmente por m², necessita de mão de obra
especializada para a sua execução.
• Normalmente adquirido cru (sem sistema pintura);
• Acabamentos (negativos, mudanças de níveis, sancas, molduras e
detalhes encarecem bastante o valor do m² - usualmente cobrados
por metro linear).
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GESSO EM PLACA (GESSO DE PARIS):
PAREDES LEVES (DIVISÓRIA DE BLOCOS):
De uso crescente – trata-se de uma parede composta de blocos
moldados em gesso, com encaixe tipo “macho e fêmea”. As emendas
são realizadas com o uso de pasta composta de gesso e água.
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GESSO ACARTONADO:
Os painéis de gesso acartonado são produzidos em gesso e
estruturados por cartões (folhas de papelão) aplicados em ambos os
lados.
� miolo de gesso e aditivos – rigidez, resistência à compressão;
� Revestimento de ambas as faces com papel Kraft –
trabalhabilidade, resistência à tração;
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GESSO ACARTONADO:
As chapas são fabricadas por processo de laminação contínua de
uma mistura de gesso, água e aditivos entre duas lâminas de cartão.
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GESSO ACARTONADO:
APLICAÇÕES:
Somente para uso interno:
� Paredes Divisórias;
� Forros;
� Revestimentos;
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GESSO ACARTONADO:
VANTAGENS:
� Leveza – baixo peso permite a redução no dimensionamento
das estruturas e fundações das construções (parede 14cm =
42kg/m²);
� Ganho de área útil – espessura das paredes inferior;
� Estética – superfícies lisas e sem juntas aparentes, podendo
ser planas ou curvas;
� Versatilidade – pode receber qualquer tipo de
revestimento/acabamento (pintura, papel de parede,
azulejos, etc..);
� Isolação Térmica e Acústica – espaço interno permite a
colocação de lã mineral;
� Facilidade na instalação – facilidade na montagem dos painéis
e instalações;
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GESSO ACARTONADO:
DESVANTAGENS:
� Custo;
� Cargas pontuais elevadas devem ser previstas com
antecedência (> 35 kg);
� Preconceito (construtor e consumidor)
� Restrições a elevadas umidades
� Baixo número de fornecedores
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GESSO ACARTONADO:
TIPOS DE CHAPAS:
� Chapas Standard (ST): Chapa de uso em áreas secas em geral
(revestimento, forro e divisórias) – cor do cartão
marfim/cinza;
� Chapas Resistentes à Umidade (RU): Também conhecidas
como "chapas verdes", possuem elementos hidrofugantes
(silicone no gesso e no papel) e são indicadas para uso em
áreas úmidas (banheiros, cozinhas, áreas de serviço, etc.).
� Chapas Resistentes ao Fogo (RF): São as
“chapas rosas”. Contêm retardantes de chama
em sua fórmula (Fibra de vidro), sendo
indicadas para uso em áreas especiais (saídas
de emergência, escadas enclausuradas, etc..)
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GESSO ACARTONADO:
TIPOS DE CHAPAS:
Chapas acartonadas – dimensões:
� L= 60,0 ou 120,0 cm
� C = 240,0 ou 360,0 cm
Espessuras: 7; 10; 12,5; 15, 20 e 25 mm
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GESSO ACARTONADO – SISTEMA DRYWALL:
Drywall é o sistema para a construção de paredes e forros mais
utilizado na Europa e USA. Por fora assemelha-se a uma parede de
alvenaria convencional e por dentro trata-se de uma parede
“técnica” (possibilita a passagem das instalações, isolantes termo-
acústicos, etc.). É composta de estrutura em metal leve galvanizado
e de placas de gesso acartonado.
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GESSO ACARTONADO – SISTEMA DRYWALL:
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GESSO ACARTONADO – SISTEMA DRYWALL:
PROJETO E ESPECIFICAÇÕES:
O Projeto básico deve apresentar:
� Planta baixa (espessura da parede e chapas, espaçamento
entre montantes, etc..);
� Elevação das divisórias com a localização das instalações
(hidráulicas, elétricas, etc..);
� Detalhesconstrutivos (juntas de movimentação, isolamento
termo-acústico, fixação dos batentes, etc..);
� Especificações dos materiais e acabamentos
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GESSO ACARTONADO – SISTEMA DRYWALL:
ESPECIFICAÇÕES TÉCNICAS:
Ex.: Divisória de gesso acartonado, parede com placas padrão
(standard) com espessura de 12,5mm; montantes em aço leve de 48
mm de largura, espaçados a cada 60 cm; e lã de vidro no “miolo” da
parede.
DIV STA BA 12,5 – D 73/48/600 LV 45
Placa
padrão 
Espessura da Placa 
Espessura total parede 
Espessura Montante 
Espaçamento
entre montantes 
Tipo de Isolamento
termo-acústico
Espessura do
isolamento
termo-acústico
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GESSO ACARTONADO – SISTEMA DRYWALL:
DETALHES CONSTRUTIVOS:
Prever no projeto básico:
� Juntas de movimentação – tem objetivo evitar fissuração em
paredes de grandes dimensões.
� Nas paredes simples: uma junta a cada 50 m2
� Nas paredes duplas: uma junta a cada 70 m2
� Distancia máxima entre as juntas é de 15m (paredes
simples ou duplas)
� Detalhes da impermeabilização em ambientes molháveis
� Fixação de batentes
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GESSO ACARTONADO – SISTEMA DRYWALL:
DETALHES CONSTRUTIVOS:
JUNTA SIMPLES
(dimensões em mm) 
JUNTA FLEXIVEL
(dimensões em mm) 
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GESSO ACARTONADO – SISTEMA DRYWALL:
DETALHES CONSTRUTIVOS:
JUNTA PROTEGIDA, resistente ao fogo, isolada acusticamente
(dimensões em mm) 
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GESSO ACARTONADO – SISTEMA DRYWALL:
PROCEDIMENTO EXECUTIVO:
1. Marcar no piso e no teto a localização das guias e pontos de
referência;
2. Fixação das guias a cada 60 cm, com parafuso e bucha ou
pino de aço com pistola (em situações especiais há a
necessidade de colagem - consultar o fabricante;
3. Preparar os montantes com 5 mm de folga para o pé-direito;
4. Fixar o montante de partida nas paredes laterais e nas guias;
5. Fixar os demais montantes verticais no interior das guias, a
cada 40 ou 60 cm (ver projeto);
6. Fixação das chapas de gesso com folga de 1 cm da altura do
pé-direito;
7. Fixar as chapas de encontro aos montantes encostadas no
teto e com a folga para o chão;
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GESSO ACARTONADO – SISTEMA DRYWALL:
PROCEDIMENTO EXECUTIVO:
8. Espaçamento de 30 cm entre parafusos e >1cm da borda
9. Após a fixação das chapas em uma face da parede executar
as instalações elétricas e hidráulicas (com teste de
estanqueidade);
10. Colocação o isolamento termo-acústico (se especificado);
11. Fechamento da outra face
12. Tratamento das juntas
• Aplicação de massa de rejuntamento entre as chapas;
• Colocação da fita de papel reforçada no eixo da junta;
• Impregnar com massa e apertar firmemente (a massa
tem que facear a superfície);
13. Após secagem, fazer acabamento com fina camada de massa
e desempenadeira metálica
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GESSO ACARTONADO – SISTEMA DRYWALL:
PROCEDIMENTO EXECUTIVO:
Itens a serem observados durante a construção do sistema:
• Em paredes de ambientes molháveis somente utilizar placas
hidrófugas, prevendo impermeabilização no encontro com o
piso - revestimento com azulejo ou pintura impermeável;
• Prever reforços estruturais internos (acrescentar perfis de
aço leve ou madeira fixadas aos montantes) para receber
cargas nas paredes (bancadas) que ultrapasse o limite do
fabricante;
• No caso de revestimento cerâmico, utilizar argamassa
colante especial;
• Texturas podem ser aplicadas diretamente;
• No caso de pintura lisa, a tinta não deve ser diluída;
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GESSO ACARTONADO – SISTEMA DRYWALL:
PROCEDIMENTO EXECUTIVO:
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GESSO ACARTONADO – SISTEMA DRYWALL:
PROCEDIMENTO EXECUTIVO:
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GESSO ACARTONADO – SISTEMA DRYWALL:
PROCEDIMENTO EXECUTIVO:
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GESSO ACARTONADO – SISTEMA DRYWALL:
FERRAMENTAS:
� Estilete e serrote (corte e acabamento das chapas);
� Serrotes (comum e de ponta);
� Tesoura (corte dos perfis);
� Alavanca (posicionamento das placas de gesso);
� Parafusadeira (fixação das chapas à estrutura metálica);
� Espátula (plana, larga e em ângulo) e desempenadeira
metálica (tratamento das juntas entre as chapas);
� Nível, linha e prumo de face;
� Serra-copo;
� Agitador de massa (adaptável à furadeira);
� etc..
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GESSO ACARTONADO – SISTEMA DRYWALL:
COMO PENDURAR CARGAS NAS PAREDES:
• Até 5 Kg – procedimento normal – utilização de ganchos e pregos
fixados diretamente às placas – utilizar bucha plástica para gesso;
• Até 30 kg – utilizar buchas metálicas de expansão ou basculantes –
multiplicar os pontos de ancoragem, respeitando espaçamento mínimo
de 40cm entre buchas;
• Mais de 30kg – prever reforços na estrutura – Parede nova: fixar na
estrutura reforços de madeira ou aço leve verticais, em numero
adequado, observando os eixos dos esforços – Parede Existente: cortar
a placa em uma das faces (abrindo uma “janela” para trabalho), fixar
reforços de madeiras ou aço leve compatíveis com o material a ser
pendurado, reconstruir a parede (preferencialmente o mesmo pedaço
retirado), parafusando a cada 20 cm sobre a estrutura e o reforço (as
juntas devem estar sempre alinhadas às estruturas
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GESSO ACARTONADO – SISTEMA DRYWALL:
MANUSEIO DAS PLACAS:
� As chapas devem ser transportada na posição vertical, uma a
uma, ou, quando cintadas, duas a duas;
ESTOCAGEM:
� Lugar plano, seco e abrigado;
� Sobre apoios, com largura mínima 10cm, espaçados 40cm;
� Pode-se compor cinco pilhas de placas (5,0m)
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GESSO LISO:
Somente para uso interno, pode ser do tipo desempenado ou
sarrafeado, e consiste na preparação de uma pasta composta de
água e gesso com a finalidade de acabamento de paredes e forro
sem o uso de argamassa convencional (areia + cal+ cimento + água).
ATIVIDADE ACADÊMICA EFETIVA:
Fazer a leitura do artigo GESSO
LISO, seção revestimento, da
revista Téchne, editora Pini, edição
99, de junho de 2005, pág. 36-38 –
Disponível no portal
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AGLOMERANTES ESPECIAIS:
� CIMENTO SOREL (CIMENTO DE OXICLORETOS): Composto pela
mistura de magnésia calcinada com cloreto de zinco e oxido de
zinco com cloreto de magnésia – Pega < 24 Horas, material
resultante especialmente duro e resistente a abrasão, com baixa
resistência à água.
� CIMENTOS RESISTENTES À AÇÃO DE ÁCIDOS: Produtos orgânicos,
utilizados em ambientes com pH baixo – principais resinas furan
(C4H4O), resinas fenólicas e resinas epóxi.
� CAL POZOLÂMICA: Cal hidratada + Pozolana (25% - 45%) –
Aglomerante em desuso
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AGLOMERANTES ESPECIAIS:
� CAL METALÚRGICA: Cal hidratada + Escória de alto forno
finamente pulverizada – Produto não utilizado no Brasil.
� CAL HIDRÁULICA: Produto muito semelhante à cal aérea –
material obtido a partir da calcinação de uma rocha calcária –
diferença é o material de origem: uma rocha calcária que, natural
ou artificialmente, contenha uma maior proporção de materiais
argilosos.
Não é um produto adequado para construções sob a água, possui
pega muito lenta.
Produto mais adequado a usos de menor agressividade, como na
construção de alvenarias.
LEITURA COMPLEMENTAR: Capitulo 2, item 2.5.5 (Cal hidráulica),
pág. 32-33, da bibliografia básica: BAUER, L. A. F. Materiais de
Construção – Volume 1. Editora LTC