Tcc estudo de caso processo de solda Resumos Diversos

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Tcc - estudo de caso processo de solda
de BrunoEngProd | trabalhosfeitos.com
BRUNO HIDEKI AKAKI
 
FABÍOLA TIEKO KAJIHARA
 
GLAUCIA GOMES DE OLIVEIRA
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
PROCESSO DE SOLDA RESISTENCIA – ESTUDO DE CASO EM UMA METALURGICA DE
AUTOPEÇAS
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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São Paulo
 
2012
 
BRUNO HIDEKI AKAKI
 
FABÍOLA TIEKO KAJIHARA
 
GLAUCIA GOMES DE OLIVEIRA
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
PROCESSO DE SOLDA RESISTENCIA – ESTUDO DE CASO EM UMA METALURGICA DE
AUTOPEÇAS
 
 
 
Dissertação apresentada à Escola de Engenharia da Pontifícia Unificada Católica para a obtenção
do título de Engenheiro
 
 
 
 
Área de Concentração: Engenharia de Produção
 
 
 
 
Orientador: Prof. Fábio Delatore
 
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São Paulo
 
2012
 
DEDICATÓRIA
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Dedicamos este trabalho às nossas famílias, amigos e professores.
 
 
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AGRADECIMENTOS
 
 
 
As nossas famílias e amigos que colaboram direta e indiretamente na execução deste trabalho.
 
Ao professor Fábio Delatore pela orientação e pelo constante estímulo transmitido durante todo o
trabalho.
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Ninguém que se entusiasme com seu trabalho tem algo a temer na vida.
 
(SamuelGoldwyn)
 
 
 
 
 
 
RESUMO
 
A soldagem é um processo indispensável para todos os segmentos industriais, principalmente para
o setor automobilístico; tem sua importância caracterizada pela união de metais podendo ser
aplicado em qualquer local proporcionando flexibilidade de projeto de fabricação e recuperação de
peças industrializadas. O processo de soldagem era visto como um processo simplório devido a
sua suas características porem já na ultima década uma atenção maior é dada a este processo,
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uma vez que estudos e indicadores demonstram que para manter a qualidade da soldadura é
preciso a aplicação adequada e acompanhamento para a estabilidade do processo evitando assim
custos desnecessários ou excessivos com a falta de controle e conhecimento do processo. O
presente trabalho de conclusão de curso consiste de uma análise crítica ao processo de solda por
resistência elétrica em uma metalúrgica, destacando suas principais peculiaridades que podem
gerar problemas na qualidade de solda e, consequentemente, redução na produtividade da
empresa e autos índices de não conformidade e custos. O principal objetivo é obter o melhor
desempenho da empresa com base no estudo de todo o processo de fabricação, na influência de
fatores externos, na parametrização de indicadores e na qualificação do processo fabril.
 Palavras - chave: solda ponto, qualidade de solda, parametrização, qualificação do processo.
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
ABSTRACT
 
The welding, indispensable for all industries segments, has your importance characterized basically
by the union of all commercial metals which can be appliedin any location and provided design
flexibility in manufacturing and recovery of parts manufactured. This work of completion of course is
a critical review of the resistance welding process in a factory, highlighting the main peculiarities that
can cause weld quality problems and, consequently, reduction in productivity. The main goal is to
get the best performance of the company based on the study of the flow of materials throughout
the manufacturing process, the influence of external factors and the optimal parameterization of
time, current and pressure of the electrodes
 Key-words: welding, weld quality
 
FABY MUDEI TUDO DESCULPA!!! TEM QUE PASSAR PARA O INGLES NOVAMENTE
 
 
 
 
 
 
 
 
01. INTRODUÇÃO
 
01. Motivação
 Embora a soldagem, na sua forma atual, seja um processo recente, com cerca de 100 anos, a
brasagem e a soldagem por forjamento têm sido utilizadas desde épocas remotas. Existe, por
exemplo, no Museu do Louvre, um pingente de ouro com indicações de ter sido soldado e que foi
fabricado na Pérsia, por volta de 4000 AC.
 
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O ferro, cuja fabricação se iniciou em torno de 1500 AC, substituiu o cobre e o bronze na confecção
de diversos artefatos. O ferro era produzido por redução direta e conformado por martelamento na
forma de blocos com um peso de poucos quilogramas. Quando peças maiores eram necessárias,
os blocos eram soldados por forjamento, isto é, o material era aquecido ao rubro, colocava-se areia
entre as peças para escorificar impurezas e martelava-se até a soldagem. Como um exemplo da
utilização deste processo, cita-se um pilar de cercade sete metros de altura e mais de cinco
toneladas existente ainda hoje na cidade de Delhi (Índia).
 A soldagem foi usada, na antiguidade e na idade média, para a fabricação de armas e outros
instrumentos cortantes. Como o ferro obtido por redução direta tem um teor de carbono muito baixo
(inferior a 0,1%), este não pode ser endurecido por têmpera. Por outro lado, o aço, com um teor
maior de carbono, era um material escasso e de alto custo, sendo fabricado pela cementação de
tiras finas de ferro. Assim, ferramentas eram fabricadas com ferro e com tiras de aço soldadas nos
locais de corte e endurecidas por têmpera. Espadas de elevada resistência mecânica e tenacidade
foram fabricadas no oriente médio utilizando-se um processo semelhante, no qual tiras alternadas
de aço e ferro eram soldadas entre si e deformadas por compressão e torção. O resultado era uma
lâmina com uma fina alternância de regiões de alto e baixo teor de carbono.
 Assim, a soldagem foi, durante este período, um processo importante na tecnologia metalúrgica,
principalmente, devido a dois fatores: (1) a escassez e o alto custo do aço e (2) o tamanho reduzido
dos blocos de ferro obtidos por redução direta. Esta importância começou a diminuir, nos séculos
XII e XIII, com o desenvolvimento de tecnologia para a obtenção, no estado líquido, de grandes
quantidades de ferro fundido com a utilização da energia gerada em rodas d'água e, nos séculos
XIV e XV, com o desenvolvimento do alto forno. Com isto, a fundição tornou-seum processo
importante de fabricação, enquanto a soldagem por forjamento foi substituída poroutros processos
de união, particularmente a rebitagem e parafusagem, mais adequados para união das peças
produzidas.
 A soldagem permaneceu como um processo secundário de fabricação até o século XIX, quando a
sua tecnologia começou a mudar radicalmente, principalmente, a partir das experiências de Sir
Humphrey Davy (1801-1806) com o arco elétrico, da descoberta do acetileno por Edmund Davy e
do desenvolvimento de fontes produtoras de energia elétrica que possibilitaram o aparecimento dos
processos de soldagem por fusão. Ao mesmo tempo, o início da fabricação e utilização de aço na
forma de chapas tornou necessário o desenvolvimento de novos processos de união para a
fabricação de equipamentos e estruturas.
 A primeira patente de um processo de soldagem, obtida na Inglaterra por Nikolas Bernados e
Stanislav Olszewsky em 1885, foi baseada em um arco elétrico estabelecido entre um eletrodo de
carvão e a peça a ser soldada.
 Por volta de 1890, N. G. Slavianoff, na Rússia, e Charles Coffin, nos Estados Unidos,
desenvolveram independentemente a soldagem a arco com eletrodo metálico nu. Até o final do
século XIX, os processos de soldagem por resistência, por aluminotermia e a gás foram
desenvolvidos. Em 1907, Oscar Kjellberg (Suécia) patenteia o processo de soldagem a arco com
eletrodo revestido. Em sua forma original, este revestimento era constituído de uma camada de cal,
cuja função era unicamente estabilizar o arco. Desenvolvimentos posteriores tornaram este
processo o mais utilizado no mundo.
 Nesta nova fase, a soldagem teve inicialmente pouca utilização, estandorestrita principalmente à
execução de reparos de emergência até a eclosão da 1ª grande guerra, quando a soldagem passou
a ser utilizada mais intensamente como um processo de fabricação.
 Atualmente, mais de 50 diferentes processos de soldagem têm alguma utilização industrial e a
soldagem é o mais importante método para a união permanente de metais. Esta importância é
ainda mais evidenciada pela presença de processos de soldagem e afins nas mais diferentes
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atividades industriais (desde a viabilização de uma cadeira com armação metálica, até as naves
espaciais mais sofisticadas) e pela influência que a necessidade de uma boa soldabilidade tem no
desenvolvimento de novos tipos de aços e outras ligas metálicas. (Melniski, Sandro Jesus & Souza,
Valdinei de, TCC, 2009)
 A multidisciplinaridade de conhecimentos é outra característica fundamental da soldagem, já que
seus requisitos essenciais são a metalúrgica, a mecânica, a eletrotécnica, a química, a física, os
materiais, o controle de qualidade, a segurança além de outros fatores inerentes à produção
industrial. (Revista TSQ. Catálogo. 8p. SENAI – SP)
 Diante da competitividade do mercado automobilístico atual gera-se nas organizações grande
esforço em relação à alta qualidade e redução de custos através de um processo eficaz, onde sua
eficiência seja constante e que garanta a qualidade do processo de soldagem. Uma vez que o
processo é manual a influência humana é uma constante determinante para se adequar de acordo
com a RWM (RESISTANCE WELDING MANUAL).
 O trabalho aborda a otimização do processo de soldagem de uma empresaatravés de um
desenvolvimento de uma estratégia operacional apresentando as possíveis melhorias em relação
ao layout e à inspeção de qualidade das peças produzidas, o estudo crítico dos fatores adversos à
solda, a parametrização dos fatores: tempo, pressão, temperatura e corrente nos eletrodos, entre
outros. A pesquisa é baseada na identificação de não conformidade que a empresa encontra
atualmente que dificultam na continuidade do fluxo de materiais em todo o processo de solda.
 02. Justificativa
 A monografia abordará um contexto atual onde o processo de solda é usualmente utilizado na
indústria automobilística como foi abordado acima.
 Assim como diferentes autores V.C.Nascimento,2008;
 S.J. Melniski e V.Souza,2009;
 F.R.Silva e J.R.Camargo Revista Ciencias Exatas Volume 16,N.1,2010;
 International Scholarly Research Network,ISRN Mechanical Engineering,
 Volume 2011, Article ID 824149, 7 pages doi:10.5402/2011/824149 de 2011;
 Materials Engineering, Vol. 16, 2009,
 No. 3 Ján Vinas,Milan, Ábel, Lubos Kasčák3 Received 4th February 2009; accepted in revised form
19th February 2009 entre outros; o estudo será direcionado para aplicação prática do processo de
soldagem através de monitoramento de seus parâmetros, melhor aproveitamento, produtividade,
qualidade dentro do processo fabril de uma fabrica metalúrgica de auto peças onde a eminência de
fatores contrários a conformidade do processo são temas frequentes.
 Como diferencial colocamos o impacto gerado como o aumento: do custo com a produção,
apontadores de refugos, reclamações do cliente, improdutividade, set updemorado, falta de
qualidade entre outros fornecendo informações que possibilitam contornar estas e situações e a fim
de melhorar continuamente a qualidade do produto final com um processo eficaz. Toda analise
experimental foi monitorada em toda sua aplicação aplicado a corpos de prova para todo estudos
relatado em relação a formação da solda.
 O gerenciamento estratégico adequado do processo fabril em seu método e aplicação serão
fatores que também serão abordados direcionados para o processo de soldagem em sua
perpespectiva visando: qualidade, produtividade, redução de custo e otimização.
 03. Metodologia e Objetivos
 Os conceitos que foram desenvolvidos nesta pesquisa dizem respeito ao funcionamento do
processo e a importância da soldagem para as indústrias que vão desde navais até nucleares.
Baseado nisso, buscaremos a redução de custos da empresa através da parametrização de
indicadores, elaboração de um layout mais eficiente, entre outras melhorias.
 O processo de soldagem por resistência nada mais é do que a união (junção) de duas ou mais
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partes que garante a continuidade e as características mecânicas e químicas do material. O
processo é realizado através de três fatores base: corrente, pressão, e ciclo (tempo) de solda onde
a transferência de calor gera liga formando lente de solda.
 Com a finalidade de sintetizar o processo fabril em uma empresa de médio porte onde há
dificuldades tanto em relação a recursos como em capacitação profissional, citaremos dentro das
principais influencias que geram a não conformidade no setor automobilístico de maiorporte,
sucintamente colocaremos como proporcionar e realizar um processo de soldagem por resistência
adequados, oferecendo um estudo para melhoria de um processo com deficiências comuns a esse
ramo, mas que por sua vez impactam no custo, na qualidade e na satisfação do cliente.
 Assim temos como meta evidenciar técnicas gerenciais estratégicas para o melhor aproveitamento
dos recursos internos e métodos para o monitoramento do processo de soldagem por resistência
abordando a soldadura por ponto e projeção.
 
 
04. Revisão Bibliográfica
 01.04.01. Influência de fatores adversos
 01.04.01.01. Eletrodos
 BRACARENSE, 2009 demonstra em seu artigo as peculiaridades dos eletrodos no processo de
soldagem que podem ocasionar problemas na qualidade da solda na chapa e redução na
produtividade, tais como existência de partículas de chapas encravadas nos eletrodos ou com
depressão indicando o fim de vida, aumento da área de contato, mudança de cor dessa superfície
de contato. Devem possuir qualidades elétricas e mecânicas uma vez que conduzem corrente
elétrica de grande intensidade semhaver um aquecimento, além de auxiliar na refrigeração de
região de solda e resistir a pressões elevadas durante o processo de soldagem evitando a
deformação causada por aplicações repetidas e altas solicitações térmicas. No nosso caso, a área
de contato do eletrodo controla amplamente o diâmetro resultante do ponto de solda e a densidade
de corrente de soldagem. Assim, foi apresentado 4 diferentes tipos de materiais de eletrodo
utilizados na soldagem por resistência que mudam de acordo com osmateriais a serem soldados.
 Logo, pode se concluir que o eletrodo tem um papel vital na geração de calor e tem grande
influencia no desempenho da produtividade da empresa. E assim o artigo pode nos auxiliar em
compreender o comportamento dos diferentes tipos de materiais usados como eletrodos e decidir
se o material utilizado pela empresa atualmente é o mais adequado.
 SILVA e CAMARGO, 2010 apresentam diversas formas de como identificar defeitos por
indentamento e desalinhamentos de eletrodos no processo de soldagem a ponto. Com o objetivo de
demonstrar uma abordagem prática do controle da qualidade numa montadora, foram realizados
testes através de corpos de prova monitorando a lente de solda. A resultante dos experimentos foi
determinada através de testes de arrancamento e metalografia.
 01.04.02.02. Fatores Externos
 japa
 SANTOS e MAINIER, ANO mostra que como se sabe, para que a soldagem seja de boa qualidade,
os fatores também influenciam no processo juntamente com os parâmetros. Os resultados finais
podem ser influenciados diretamente ou indiretamente por estes parâmetros, além disso, existem
fatores como o planejamento de processo, as funções do operador e o ambiente que dependem do
resultado esperado.
 
 
 
 
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01.04.02.03. Parametrização de indicadores
 DIAS, 2011 apresenta em sua dissertação a otimização de parâmetros através do emprego da
solda a ponto por resistência. A metodologia apresentada utiliza-se de testes de cisalhamento,
tração e microdureza para avaliação dos principais parâmetros da solda ponto por resistência que
são: corrente, força aplicada(pressão), e ciclo ou tempo de solda. Alem do desgaste dos eletrodos
durante do processo. Assim, o autor evidencia como o processo de solda ponto por resistência
pode obter um valor ótimo em relação à combinação adequada de parâmetros de solda,
proporcionando uma melhoria na qualidade da solda e na economia de energia gasta no processo.
 Já NASCIMENTO e SCOTT, 2010 demonstra em seu estudo como o processo de soldagem em
aços galvanizados com revestimento em zinco é um tema pouco abordado por estudiosos. Logo, a
pesquisa acrescenta ao meio metalúrgico uma forma de como obter uma soldagem adequada com
parâmetros adequados para cada tipo de combinação de chapas através da queima do zinco Zn
em procedimentos experimentais e, assim, otimizando o processo e melhorando a qualidade dos
produtos.
 01.04.03. Gestão da qualidade
 TAMURA et al, ANO identificam os principais fatores que interferem na implantação da gestão da
qualidade em micro e pequenas empresas metalúrgicas através de um estudo de caso feito com
base no método de pesquisa qualitativo descritivo de entrevistas de 4 empresas de diferentes
cidades. Assim, foi possível apresentar propostas mais eficientes, funcionais e de baixo custo para
essa implantação.
 Destaca-se o conceito da gestão da Qualidade e importância da qualidade total (processo contínuo
de investimento em mecanismos de melhoria) nas organizações. Para isso, é necessário que haja
um planejamento da qualidade aonde se estabelece a melhor estratégia, diretriz, tática ou
procedimento de competitividade baseada em um esquema de atividades específicas.Portanto,
caso as empresas sigam todas as etapas de acordo com o planejamento, é fato de que serão
certificadas pela ISO 9001:2008.
 01.04.03. Planejamento Estratégico
 HIEMBURG, 2011 elaborou um artigo aonde se constitui no estudo de caso de uma empresa que
atua no ramo da indústria no segmento metal mecânico através da utilização de uma metodologia
baseada na classificação do estudo, na coleta de dados e na análise e interpretação desses dados.
É mostrada a importância do desenvolvimento de um planejamento estratégico como ferramenta de
otimização de recursos nas organizações para que possam aproveitar as oportunidades de
crescimento e, assim, buscarem um diferencial em seu mercado de atuação e maximizarem os
lucros. Para o acompanhamento e avaliação do plano, foi proposta a ferramenta de gestão PDCA -
ciclo de desenvolvimento com foco na melhoria contínua (figura X).
 [pic]
 Figura X: ciclo PDCA.
 Portanto, para que a empresa possa estar mais bem preparada para lidar com as constantes
mudanças do mercado, é necessário o desenvolvimento de um bom planejamento estratégico.
 01.04.04. Metodologia A3
 OLIVEIRA, 2010 cita em seu artigo que tendo em vista que ultimamente a qualidade é considerada
uma peça estratégica para a competitividade no mercado mundial atual, muitas empresas têm
buscado para melhorias em sua área de gestão de qualidade adotando as mais diversas
ferramentas e técnicas. Entretanto, a maioria delas não lida com os problemas de forma satisfatória
uma vez que esses instrumentos e técnicas que dão suporte aos projetos de melhoria em curto
prazotêm sido mais utilizados em detrimento do planejamento da qualidade em longo prazo.
 Sendo assim o artigo apresenta o funcionamento e a metodologia para solução de problemas de
uma importante ferramenta do sistema de gerenciamento: o relatório A3, desenvolvido pela Toyota –
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atualmente maior montadora de automóveis do mundo. Tal relatório, utilizado em diferentes áreas
desde produção até vendas, estrutura a solução de problemas de modo que a chance do problema
reincidir seja a mínima possível através da implementação da gestão PDCA na organização. Além
disso, auxilia os responsáveis pelos relatórios a compreender o problema ou a oportunidade de
forma mais profunda integrando o processo de solução de problemas e de tomada de decisões.
 Posteriormente, o artigo mostra através uma pesquisa qualitativa/quantitativa realizada em duas
empresas metais-mecânica líderes em seu mercado de atuação um estudo do seu grau de
aceitação em níveis gerenciais e operacionais. Apesar dos benefícios e dificuldades encontrados
dos grupos de gerentes e analistas com a adoção da ferramenta A3, pode-se afirmar é bem aceita
para ambos.
 Logo, conclui-se que o relatório A3 de solução de problemas é uma ferramenta importante com
bastante potencial de utilidade para promoção de rápida e eficaz melhoria de processo em uma
organização, pois além de documentar os resultados provenientes das soluções de problemas de
modo sucinto, estabelece uma completa metodologia de solução de problemas através de um
entendimento mais profundo de como o trabalho é feito na realidade.
 
 
02. CONCEITOS TEÓRICOS01. A solda por resistência
 A soldadura por resistência é subdividida em cinco modalidades:
 ✓ Soldagem por pontos
 ✓ Soldagem por projeção
 ✓ Soldagem de costuras
 ✓ Soldagem topo a topo por resistência
 ✓ Soldagem de topo por resistência
 O processo de soldadura por resistência ocorre quando dois metais são unidos através de pressão
por essa área passa-se uma alta corrente em uma velocidade consideravelmente alta. Assim no
processo de soldadura por resistência não há a adição de materiais secundários para a união de
peças metálicas.
 A quantidade de calor gerada por efeito Joule depende da resistência elétrica da área a soldar. A alta
corrente provoca um aquecimentogrande na zona de contato entre as peças, devido a alta
resistência nesta região.
 “Quando uma corrente de eletricidade voltaica se propaga ao longo de um condutor metálico, o
calor desenvolvido num dado tempo é proporcional à resistência do condutor multiplicada pelo
quadrado da intensidade elétrica” James Prescott Joule (1818-1889).
 Q = R * I² * t , onde
 • Q = quantidade de calor gerado;
 • R = reistencia eletrica
 • I = corrente eletrica
 • t = tempo
 02. A soldadura por pontos
 Segundo a definição da norma DIN 1910 (1997), parte 2, a soldagem por resistência elétrica é uma
classificação do processo de soldagem, e na parte 5 essa mesma norma classifica o processo de
soldagem de pontos por resistência elétrica como uma subdivisão do processo de soldagem por
resistência.
 A soldadura por pontos é o método mais utilizado naindústria automobilística devido à sua facilidade
de adequação ao processo. Além disso, é possível obter um ótimo resultado com uma velocidade
alta uma vez que um ciclo dura menos que um segundo e, assim, impactando diretamente na
produtividade fabril.
 
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Para este processo são utilizados eletrodos que proporcione maior condutibilidade e resistência.
Através dos eletrodos passa-se a corrente elétrica propagando a zona de contato o calor
necessário para assim a união da peça metálica.
 Na entre a união das duas peças metálicas forma-se a lentilha de solda. A formação adequada da
lentinha promove a qualidade de solda. E assim o não rompimento ou quebra da solda por pouca
resistência mecânica, formando um ponto robusto com diâmetro e resistência específicos de
acordo com material e calor gerado na zona de contado.
 03. A soldadura por projeção
 A soldadura por projeção esta diretamente associada a soldadura por ponto as duas necessitam de
dois eletrodos(superior e inferior), pressão ente eletrodos, corrente constante, e tempo de solda ou
ciclo.
 O diferencial vem que na soldadura por projeção a peça soldada possui contato especial entre
peças e pode-se soldar uma ou mais projeções simultaneamente. Por exemplo, projeções anulares
ou alongadas.
 Para isto é necessário a utilização de eletrodos específicos onde sua superfície de contato cubra
todas as projeções a serem soldadas.
 Alem disso para esse tipo de solda são necessários cuidados específicos uma vez que temos uma
zona de contato maior e uma dissipação de calor maior.
 Uma das mais freqüentes nãoconformidades desse tipo de solda é a ma qualidade de solda em um
dos pontos gerados fragilizando a peça formada e ocasionando assim o seu refugo. Já que a união
adequada em todos os pontos é necessária para garantir a utilização da peça produzida.
 Exemplos de itens soldáveis:
 • Soldadura por projeção em chapa de metal de parafusos e porcas concebidos especialmente
para a soldadura por projeção e à venda no mercado
 • Soldadura por projeção de itens com haste, como parafusos e ressaltos (pinos)
 • Soldadura por projeção de tubagem em T ou juntas soldadas cruciformes bem como cavilhas,
rebarbas de tubos e excêntricos
 • A soldadura de cabo transversal constitui um processo de soldadura por projeção.
 04. As resistências da solda ponto
 As resistências elétricas existentes são sete como mostra a figura X. São elas:
 R1: a resistência de contato na interface deste eletrodo com a chapa
 R2: a chapa superior
 R3: a resistência de contato na interface entre as duas chapas
 R4: a chapa inferior
 R5: a resistência de contato na interface entre a chapa inferior e o eletrodo
 R 6: o eletrodo inferior
 R7: as resistências elétricas de contato dependem do tipo de material, das rugosidades das
superfícies, da pressão aplicada, da temperatura e da eventual presença de filmes de óxidos nas
superfícies.
 [pic]
 Figura X: resistências elétricas existentes.
 É bem comum citar a resistência na interface entre duas chapas metálicas como sendo sua
resistência critica no surgimento e crescimento da lentinha. 
 05. Eletrodos
 02.05.01. Forma dos eletrodos
 Os Eletrodosutilizados no processo de soldadura por ponto possuem dimensões específica .
 Sua superfície de contato tem formato diferenciado de acordo com o peça a ser soldada, sua
espessura, e material.
 
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As principais funções dos eletrodos são:
 • Conduzir à zona de contato a corrente elétrica selecionada de modo que ocorra a formação da
lentilha de solda e assim a junção das suas peças.
 • Alinhamento a peças a serem soldadas
 • Transmissão de pressão as peças – Força mecânica.
 Na soldadura por projeção os eletrodos têm a mesma função porem seu corpo é compatível com a
estrutura do material a ser soldado. Pois a corrente elétrica precisa percorrer todas as projeções
com igualdade, proporcionando assim uma solda uniforme em todos os pontos.
 [pic]
 Os diferentes tipos de eletrodos
 02.05.02. Alinhamento entre eletrodos
 Outro fator que influencia diretamente no processo de soldagem é o alinhamento entre eletrodos.
 O alinhamento precisa ser linear a superfície de contato entre eletrodos tem que ser severamente
verificada antes de iniciar o processo. Uma vez que se os eletrodos não estiverem alinhados a
corrente disseminada tem a tendência a percorrer a menor resistência e por fim formaram–se
pontos irregulares e conseqüentemente fragilizados com pouca resistência mecânica. Outros
fatores que são comuns ao desalinhamento de eletrodos é a expulsão de material do botão em
forma de fagulhamento, ponto queimado, e super aquecimento do material e pode-se verificar
também a ovulação do ponto formado.
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 Eletrodos desalinhados.
 
 
02.05.03. Materialdos eletrodos e desgaste
 O material dos eletrodos também tem grande impacto sobre o processo. Um deles é em relação a
qualidade de solda o material a ser utilizado precisa possuir grande condutibilidade, alto grau de
dureza, e resistência mecânica uma vez que as condições de processo são desfavoráveis pois
devem suportar grande pressão e alta corrente sem ter um grande aquecimento e desgaste.
 O tipo de material a ser selecionado segue os principais critérios:
 • Resistência mecânica elevada
 • Alta condutibilidade elétrica
 • Alta condutibilidade térmica
 • Pouca tendência a formação de ligas com material a ser soldado
 
 
COLOCAR TABELA DE RESISTENCIA DOS MATERIAIS SEGUNDO MANUAL (BRUNO)
 Os materiais mais comuns utilizados em metalúrgicas são:
 • Cobre-Cromo
 • Cobre-Cromo-Zirconio
 • Cobre-Cadmio
 • Cobre-Berilio
 Alem dessas características para garantir que os eletrodos possam desempenhar seu papel com
eficiência, um outro fator é bastante pertinente para que sua estrutura física permanece
desempenhando seu papel, o resfriamento dos eletrodos.
 O resfriamento dos eletrodos deve ocorrer para que o mais rápido possível seu aquecimento seja
parcialmente ou totalmente concretizado. Para isto os eletrodos possuem em seu interior um tubo
capilar de material resistente a corrosão e a resistente a altas temperaturas, onde ele tem como
função garantir a circulação de água fria para o resfriamento dos eletrodos minimizando assim seu
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desgaste em todo o processo por seu super aquecimento.
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 06. Parâmetros de solda02.06.01. Pressão entre eletrodos
 A pressão entre eletrodos esta associado ao controle de posicionamento adequado das peças
assegurando o contato perfeito entre elas (pré-pressão) alem de evitara formação de trincas (pós
pressão) pela ação do resfriamento.
 Geralmente no setor metalúrgicos a pressão entre eletrodos é fornecida por pressão de ar (bar).
Para escolha adequada desse parâmetro deve-se levar em consideração fatores como: a
espessura do material a ser soldado, a estrutura da peça, posicionamento da peça, a dureza do
material e levar em consideração o desgaste do eletrodo pois de acordo com o desgaste do
eletrodo é preciso aumentar ou diminuir a pressão para não gerar um ponto queimado ou muito
fraco ou com projeções do material do ponto (indentamento).
 O indentamento nada mais é que o acumulo de material dos eletrodos na formação da lentinha de
solda, provocando sua má formação e assim ma qualidade do ponto soldado.
 02.06.02. Tempo ou ciclo de solda
 O tempo ou ciclo de solda é a duração na qual os eletrodos estão unidos á peça (pela pressa), e
durante o tempo que estão pressionando a peça a corrente elétrica é liberada e na zona de contato
se forma a lente de solda.
 Neste período acontece a solda e ele controla quanto tempo é preciso estar em contato para a
formação da lente adequada para cada tipo de matéria e espessura.
 Também é considerado importantíssimo, pois através do tempo temos a formação da lentilha de
solda.
 Um ciclo de solda é equivalente a 1/60m seg, pois a freqüência da rede no Brasil é equivalente a 60
Hertz assimquanto maior o tempo de solda maior será a s perdas por dissipação, diminuindo o
rendimento térmico da soldagem alem de proporcionar distorções da peça soldada assim quanto
menor o ciclo de solda melhor o resultado.
 02.06.03. Corrente de solda
 A corrente de solda é um dos mais importantes parâmetros na soldagem por resistência aonde é
controlado o quanto (intensidade) será necessário aplicar para gerar o calor adequado para assim
formar a lente de solda.
 Deve ser determinada de acordo com o material a ser soldado e sua espessura sua variação para
chapas de 1 a 3 mm varia de 5 a 30 Kva dependendo de sua aplicação.
 07. Lentilha de solda
 A lentilha, ou lente de solda é formada partir da aplicação da pressão entre eletrodos, corrente, e
tempo de solda.
 Ela se parece muito com um botão sendo assim também chamado no meio metalúrgico.
 
08. Qualidade
 Um produto/serviço de qualidade é aquele que oferece aos consumidores total confiabilidade,
acessibilidade e segurança no prazo e local certo (CAMPOS, 1992). Ou seja, de nada adianta a
total ausência de defeitos no produto se for vendido por um preço muito elevado, pois a
possibilidade de alguém comprá-lo será mínima.
 09. Processos
 Conforme Werkema (1995b, p. 16) afirma, um processo pode ser definido como “um conjunto de
causas que têm como objetivo produzir um determinado efeito, o qual é denominado produto do
processo” e pode ser dividido em diferentes causas como “insumos, equipamentos, informações
do processo ou medidas, condições ambientais, pessoas e métodos ouprocedimentos”. Já
Campos (1992, p. 17) define processo como “um conjunto de causas (que provoca um ou mais
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efeitos) [...]”.
 10. Controle de Processos
 Para um controle mais eficaz e confiável das atividades, principalmente àquelas relacionadas às
melhorias, de uma empresa independente de seu ramo de atuação é utilizada a ferramenta
gerencial de qualidade PDCA. Conforme Campos, 2004, além de possibilitar a padronização nos
itens de controle de qualidade, há redução na probabilidade de erros lógicos nas análises uma vez
que os processos envolvidos na execução da gestão tornam-se mais claros e ágeis.
 O ciclo PDCA foi concebido na década de 20 por Walter A. Shewhart, entretanto foi Willian Edwards
Deming quem difundiu a idéia pelo mundo todo após a II guerra em 1950. A partir de então, a
ferramenta passou a ser conhecida também como ciclo Deming e tem como foco principal a
melhoria contínua. O PDCA é mais um conceito do complexo processo de planejamento
(PALADINI, 2008).
 De acordo com Ishikawa (1989, 1983) e Campos (1992, 1994) a ferramenta PDCA é dividida pelas
seguintes etapas (figura X):
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 Figura X: Etapas do ciclo PDCA.
 Fonte: Adaptação de Campos (2004).
 • Planejamento (P) - consiste no estabelecimento de um plano, ou seja, na elaboração das metas e
do método para alcançá-las de acordo com os requisitos e políticas pré-determinadas pela
empresa.
 • Execução (D) – consiste na implementação das tarefas previamente estabelecidas na etapa de
planejamento e na coleta dos dados que serão utilizados na etapa seguinte. Deve-se destacar que
para um bomdesempenho da etapa de execução é fundamental que haja educação e treinamento
dos responsáveis.
 • Verificação (C) – consiste na análise ou verificação dos dados coletados anteriormente e assim
comparar o resultado alcançado com a meta proposta. Esta etapa pode ocorrer paralelamente com
a realização do plano para certificar se os procedimentos estão sendo realizados corretamente.
 • Atuação corretiva (A) - consiste na realização de ações corretivas nas possíveis falhas
encontradas no processo em função dos resultados obtidos através da reaplicação do ciclo PDCA
e, assim, imprimir uma melhoria contínua (figura X).
 Lembrando que o PDCA é um ciclo e, por isso, deve “rodar” continuamente dentro da empresa,
não tendo um fim obrigatório definido. Também se deve ressaltar que a não realização de qualquer
uma das etapas deste ciclo pode prejudicar drasticamente todo o processo de melhoria contínua
(SILVA, 2006).
 Deming afirma que em todo e qualquer processo de solução de problemas deve-se incluir todas as
etapas do ciclo PDCA: planejamento, execução, verificação e ação (LIKER; MEIER, 2007). Logo,
incorpora-se o processo de solução de problemas que a empresa Toyota Motor Corporation adotou
para seu programa de melhoria contínua: o relatório A3.
 “O relatório A3 é assim chamado porque é escrito em um papel de tamanho A3. A Toyota
desenvolveu vários tipos de relatório A3 para diferentes aplicações. O relatório é escrito de cima
para baixo e da esquerda para a direita. Três furos no lado esquerdo combinado com uma dobra
dupla permitem que os relatórios sejam armazenados em pastaspadrão com três presilhas.
Embora o nome nas caixas possa mudar, a organização do relatório permanece a mesma, como
será explicado em seguida.” (SOBEK e JIMMERSON, ANO, adaptado).
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 Figura X: Fluxo típico de um relatório A3.
 Fonte: Adaptação de Sobek e Smalley (2010)
 No anexo A, há um exemplo desse relatório de um processo de manufatura de compressores da
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Linha Mundial.
 Segundo Liker e Meier (2005), a metodologia A3 inicia se primeiramente a um passo antes do
planejamento com uma profunda compreensão dos valores, políticas, missão, etc. Posteriormente,
tomando essas informações como base, é que se pode aplicar o PDCA propriamente dito. Como
pode se observar na figura X abaixo:
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 Figura X: linha de tempo no relatório.
 Fonte: Liker e Meier (2005)
 Deve se encarar a ferramenta como um processo de comunicação uma vez que são
compartilhadas somente as informações mais importantes (uma forma de solicitar um apoio ou
aconselhamento) possibilitando, assim, a integração do processo de solução de problemas e de
tomada de decisão de modo clara e concisa (LIKER; MEIER, 2007), Ou seja, o relatório A3 facilita
no entendimento dos problemas da organização ajudando a buscar a melhor ação a ser tomada
(SOBEK; SMALLEY, 2010). Entretanto vale ressaltar que, conforme Liker e Meier (2007), o relatório
apenas será bom se o processo for tão bom quanto.
 
 
ANEXO
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 Figura X: RelatórioA3.
 Capitulo 3 - Cronograma
 
Capitulo 4 = resultados esperado
 
Capitulo 5 = Referencias bibliograficas