Planejamento e Programas de Manutenção Industrial - Slides de Aula II

Prévia do material em texto

Unidade II 
 
 
PLANEJAMENTO E PROGRAMAS DE 
MANUTENÇÃO INDUSTRIAL 
 
 
Prof. Marcelo Mello 
A origem da TPM 
 Significa a manutenção produtiva (atividades de que 
todos os trabalhadores de uma empresa são obrigados a 
participar) e suportes para manutenção produtiva total. 
TPM: 
 T – suportes para total; 
 P – suportes para produtivo; 
 M – suportes para manutenção. 
 Recentemente, “P” conota “perfeito” ou “produção”, 
enquanto “M” inclui gestão, além de manutenção. 
A origem da TPM 
Os oitos pilares do programa de TPM são: 
1. Melhorias específicas. 
2. Manutenção autônoma. 
3. Manutenção planejada. 
4. Manutenção da qualidade. 
5. Controle inicial. 
6. Educação e treinamento. 
7. Áreas administrativas. 
8. Segurança e meio ambiente. 
História da TPM 
 TPM é um sistema japonês exclusivo, que foi desenvolvido 
a partir do conceito de PM (manutenção preventiva ou 
manutenção produtiva), introduzido pelos EUA. 
 Manutenção preventiva (PM) – mais ou menos 1951: 
considerada uma espécie de check-up físico e também 
uma espécie de medicina preventiva para o equipamento, 
cuja vida útil pode ser prolongada por meio da prevenção 
de falhas, evitando a sua “morte” de antemão. 
História da TPM 
 Manutenção corretiva (CM) – mais ou menos 1957: é um 
sistema em que a ideia de evitar falhas nos equipamentos 
tem sido expandida para ser aplicada na melhoria dos 
mecanismos. 
 A falha pode ser eliminada, melhorando a confiabilidade. 
 O equipamento pode ser facilmente mantido (melhoria da 
capacidade de manutenção). 
História da TPM 
Prevenção de manutenção (MP) – mais ou menos 1960: 
 O objetivo é aumentar a confiabilidade dos equipamentos 
e melhorar a eficiência das equipes de manutenção. 
 Reduzir os custos envolvidos na manutenção. 
 Dar apoio às equipes de operação para que estas adquiram 
condições de executar as manutenções básicas nos 
equipamentos. 
TPM 
Evitar os três Ds – difficult, dirty e dangerous (difícil, sujo 
e perigoso): 
 A redução no número de horas de trabalho pode ser 
vista como uma tendência por causa da redução de 
custos das empresas. 
 
TPM 
 Essa redução de custos é muito perigosa, pois, ao economizar 
na área de manutenção, pode-se não utilizar equipamentos 
adequados para a manutenção, tornando-a muito difícil de 
ser realizada. 
 Assim, segue como um efeito avalanche, porque será um 
serviço sujo e perigoso de ser realizado, podendo causar 
acidentes de trabalho. 
 
TPM 
 A introdução de TPM é necessária para reduzir as 16 grandes 
perdas em: 
 equipamentos; 
 mão de obra; 
 materiais; 
 moldes; 
 gabaritos; 
 ferramentas e 
 também para a utilização de energia zero, o que garante a 
sobrevivência das empresas. 
Interatividade 
Entre os oito pilares do programa de TPM, alguns estão listados 
abaixo. Aponte a alternativa incorreta: 
a) Manutenção autônoma. 
b) Manutenção planejada. 
c) Manutenção da qualidade. 
d) Controle administrativo. 
e) Educação e treinamento. 
 
As 16 grandes perdas 
 16 grandes perdas, oito relacionadas a equipamentos e oito 
a recursos humanos e insumos. 
16 grandes perdas relacionadas com equipamentos 
1. Por manutenção programada: perdas de tempo por 
desligamento decorrente de manutenção periódica, 
conforme calendário anual de manutenção. 
2. Por quebra/falha: perdas de tempo devido à parada 
inesperada do equipamento, decorrentes de quebra 
e falha durante o regime normal de produção. 
3. Por set-up e ajustes: perdas de hora por máquina 
existente entre o final da produção de um produto 
e o início da produção do próximo, livre de defeitos 
– inclusive os ajustes necessários. 
16 grandes perdas relacionadas com equipamentos 
4. Por troca de ferramental: decorridas durante a substituição 
de ferramentas necessárias à continuidade da produção. 
Podem ser causadas por desgaste normal, quebra ou fim 
da vida útil. 
5. Por partida e desligamento: causadas pelos procedimentos 
de partida após período planejado de inatividade e 
desligamento para período planejado de parada do 
equipamento. 
 
16 grandes perdas relacionadas com equipamentos 
6. Por espera: ocasionadas pela espera por instrução de 
ordens de produção ou espera por materiais, mão de obra 
e/ou insumos, de maneira não programada. 
7. Por baixa velocidade, pequenas paradas e ociosidade: 
perdas de produção equivalentes em tempo devido à 
máquina estar trabalhando com velocidade abaixo da 
projetada ou a pequenas paradas por problemas 
temporários. 
16 grandes perdas relacionadas com equipamentos 
8. Por defeito e retrabalho: perdas de produção equivalentes 
em tempo, devido à fabricação de produtos defeituosos 
descartados ou retrabalho de recuperação ou rebaixamento 
para produto de 2ª categoria. 
16 grandes perdas relacionadas com 
recursos humanos e insumos 
1. Por falha administrativas: são as perdas de tempo de 
espera que ocorrem durante os processos administrativos, 
tais como: espera por materiais, espera por instruções 
e trabalhos extraordinários. 
2. Por falhas operacionais: são relacionadas com o não 
cumprimento dos padrões de trabalho previamente 
estabelecidos. 
16 grandes perdas relacionadas com 
recursos humanos e insumos 
3. Por falhas de logística: relacionadas com o excessivo 
movimento ou deslocamento (layout deficiente, falta de 
sistemas automatizados ou mesmo sistemas mal projetados). 
4. Por desorganização da produção: perdas relacionadas 
com a desorganização da linha de produção, que causam 
movimentos desnecessários, espera ou ainda dificuldades 
à realização dos trabalhos. 
16 grandes perdas relacionadas com 
recursos humanos e insumos 
5. Por medição e ajustes excessivos: são relacionadas 
com a utilização de horas x homem em excessivos 
controles, medições e ajustes, para evitar a ocorrência 
de produtos defeituosos. 
6. Por volume: ocorrem devido à diferença de peso entre 
todas as matérias-primas e produtos finais (espessuras 
desnecessárias, sobremetal, refiles, rebarbas, canais de 
fundição etc.). 
16 grandes perdas relacionadas com 
recursos humanos e insumos 
7. Por desperdício de energia: são insumos desperdiçados ou 
utilizados em excesso, isto é, além do especificado no projeto 
ou processo, por exemplo: perda de ar comprimido, vapor 
(excesso de temperatura) etc. 
8. Por baixa eficiência de moldes e gabaritos: são perdas 
de custos indevidos, incorridos na fabricação ou reparo 
de matrizes, gabaritos ou ferramentas, devido ao seu 
desgaste prematuro, não atingindo a vida útil esperada. 
Interatividade 
Perdas de hora por máquina existente entre o final da produção 
de um produto e o início da produção do próximo, livre de 
defeitos – inclusive os ajustes necessários. Estamos nos 
referindo a que tipo de perdas: 
a) Por medição. 
b) Por medição e ajustes excessivos. 
c) Por set-ups e ajustes. 
d) Por baixa eficiência de moldes e gabaritos. 
e) Por falhas de logística. 
Objetivos da TPM 
 Reduzir custos; 
 Reduzir gastos; 
 Aumentar a vida útil de equipamentos; 
 Reduzir o tempo de máquina parada; 
 Maximizar os ganhos; 
 Aumentar a eficiência da produção; 
 Ajudar no histórico da manutenção. 
Objetivos da TPM 
A manutenção produtiva total tem como características três 
importantes fatores: 
 busca da economicidade, ou seja, deve proporcionar lucros; 
 sistema integrado; 
 manutenção espontânea, executada pelo próprio operador. 
Resultados da TPM 
 Produtividade: as máquinas, tendo seu histórico de 
manutenção em dia e suas paradas programadas respeitadas 
e executadas com êxito, veem a sua produtividade aumentada 
e também a redução das paradas por quebras por falta demanutenção ou desgastes de peças. 
Resultados da TPM 
 Qualidade: com um índice menor de parada ou quebra da 
máquina, o número de erros devido aos problemas citados 
também diminui. 
 Isso melhora a capacidade do processo, deixando a máquina 
com um número muito reduzido de refugo. 
 Reduz a quantidade de defeitos na produção, o que deixa os 
clientes mais satisfeitos. 
 Reduz o número de reclamações sobre defeitos ou insatisfação 
com o produto. 
Resultados da TPM 
 Custos: com a maior precisão das máquinas, os custos 
diminuem, pois há menos desgastes de peças e 
equipamentos, o valor gasto com a manutenção é menor. 
 Como a confiabilidade do equipamento aumenta, há uma 
redução de gasto com o retrabalho. 
 Entrega: as datas de entrega são mais pontuais e há uma 
redução significativa no estoque, dando assim início ao just 
in time (na hora certa). 
Resultados da TPM 
 Segurança/meio ambiente: há redução dos acidentes 
de trabalho. 
 Como as máquinas fazem os trabalhos, ficou mais 
barato produzir e têm-se menos colaboradores afastando-se 
por lesões. 
 O desperdício de matéria-prima e energia elétrica 
também diminui. 
 O local de trabalho fica mais limpo e organizado, tirando 
a poluição visual e os riscos de acidentes por áreas 
obstruídas. 
Resultados da TPM 
Motivação dos funcionários: 
 É possível realizar treinamentos dos colaboradores com as 
máquinas e ferramentas necessárias para desenvolvimento 
das atividades, evitando afastamentos por acidentes. 
 Nessa mesma linha, motivam-se os trabalhadores para que 
desenvolvam bem suas tarefas e faz-se com que eles se 
sintam importantes na empresa. 
 
Interatividade 
Entre os objetivos da TPM listados abaixo, aponte a alternativa 
incorreta: 
a) Reduzir custos. 
b) Reduzir gastos. 
c) Aumentar a vida útil de equipamentos. 
d) Reduzir o tempo de máquina parada. 
e) Aumentar a eficácia da produção. 
 
Conclusão da TPM 
 A implementação do programa TPM trouxe vários benefícios 
para empresas e funcionários. 
 Assim como para o setor de manutenção, que era considerado 
o gargalo da empresa. 
Entre os melhores benefícios adquiridos com a TPM, estão: 
Conclusão da TPM 
 redução das manutenções corretivas emergenciais; 
 redução de horas extras; 
 melhor controle dos equipamentos; 
 melhor uso das ferramentas da qualidade; 
 indicadores mais fiéis. 
Conclusão da TPM 
 Mesmo tendo toda essa gama de recursos, o que mais dificulta 
a implantação das atividades da TPM é o fator humano. 
Profissionais da manutenção 
Hierarquia da TPM dentro de uma indústria 
 Operadores: executam as atividades solicitadas. 
 Monitores: recebem as atividades e o cronograma e 
transmitem e acompanham as execuções. 
 Líderes: cobram os resultados e, por meio do desempenho 
de sua equipe, incentivam o crescimento e preservam 
a harmonia e o bem-estar do grupo. O papel do líder é 
fundamental no gerenciamento do capital humano e é 
por esse motivo que existe uma expectativa muito grande 
quanto ao desempenho desse profissional. 
Profissionais da manutenção 
 Líderes: cobram os resultados e, por meio do desempenho 
de sua equipe, incentivam o crescimento e preservam a 
harmonia e o bem-estar do grupo. O papel do líder é 
fundamental no gerenciamento do capital humano e é por 
esse motivo que existe uma expectativa muito grande 
quanto ao desempenho desse profissional. 
 
Profissionais da manutenção 
 Supervisores: têm como principal objetivo planejar, organizar, 
liderar e controlar. Portanto, como planejadores, distribuem 
o plano de trabalho. Atuando como organizadores, designam 
tarefas, verificam horários e estabelecem rotinas de trabalho. 
 
Profissionais da manutenção 
Engenheiros de manutenção: administram estratégias e 
gerenciam, planejam, controlam e executam a manutenção, 
associando as técnicas usuais e avançadas de todas as 
ferramentas: 
 TPM, 5s, Ciclo PDCA etc., com fiel observância aos sistemas 
integrados de qualidade, meio ambiente, segurança e saúde, 
otimização de custos e gestão de recursos. 
Profissionais da manutenção 
 Gerente: é o principal responsável por toda a infraestrutura 
necessária. Sua principal tarefa é zelar para que os recursos 
da empresa sejam utilizados de maneira objetiva e eficaz, 
evitando o desperdício e visando à melhor satisfação, tanto 
dos clientes quanto dos funcionários da empresa. 
Profissionais da manutenção 
 Gerente geral: transmite as informações de seus superiores 
para funcionários administrativos. 
 A tomada de decisão precisa ser rápida e é muito importante, 
porque o gerente tem de analisar situações e determinar 
o melhor rumo a ser tomado. 
 Isso ocorre para garantir que a sua empresa mantenha 
funcionários competentes, ajude os funcionários a melhorar 
ou elimine aqueles que não cumprem as normas da 
organização. 
 Ele é responsável pela supervisão de todas as funções 
administrativas em sua empresa. 
 
Interatividade 
É o principal responsável por toda a infraestrutura necessária. 
Sua principal tarefa é zelar para que os recursos da empresa 
sejam utilizados de maneira objetiva e eficaz, evitando o 
desperdício e visando à melhor satisfação tanto dos clientes 
quanto dos funcionários da empresa. Estamos nos referindo ao: 
a) Gerente geral. 
b) Gerente. 
c) Engenheiro de manutenção. 
d) Supervisor. 
e) Líder. 
 
 
 
 
 
 
ATÉ A PRÓXIMA! 
	Slide Number 1
	A origem da TPM
	A origem da TPM
	História da TPM
	História da TPM
	História da TPM
	TPM
	TPM
	TPM
	Interatividade
	Resposta
	As 16 grandes perdas
	16 grandes perdas relacionadas com equipamentos
	16 grandes perdas relacionadas com equipamentos
	16 grandes perdas relacionadas com equipamentos
	16 grandes perdas relacionadas com equipamentos
	16 grandes perdas relacionadas com �recursos humanos e insumos
	16 grandes perdas relacionadas com �recursos humanos e insumos
	16 grandes perdas relacionadas com �recursos humanos e insumos
	16 grandes perdas relacionadas com �recursos humanos e insumos
	Interatividade
	Resposta
	Objetivos da TPM
	Objetivos da TPM
	Resultados da TPM
	Resultados da TPM
	Resultados da TPM
	Resultados da TPM
	Resultados da TPM
	Interatividade
	Resposta
	Conclusão da TPM
	Conclusão da TPM
	Conclusão da TPM
	Profissionais da manutenção
	Profissionais da manutenção
	Profissionais da manutenção
	Profissionais da manutenção
	Profissionais da manutenção
	Profissionais da manutenção
	Interatividade
	Resposta
	Slide Number 43