Resumo P1 EPR002

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Takt Time
Introduzida no Japão nos anos 30 com o sentido de ‘ritmo de produção’. É o ritmo de produção necessário para atender a demanda. Mat//, tempo disponível para a produção/núm de unidades a serem produzidas.
Obs.;Tempo disponível para produção = período de trab – paradas programadas.
Pode ser entendido como o tempo q rege o fluxo dos materiais em uma linha ou célula.
Kanban
significa etiqueta ou cartão.É um dispositivo sinalizador q fornece instruções para a produção de itens. As peças somente poderão ser retiradas do estoque quando isso for necessário e somente peças aprovadas poderão compor o estoque. 
Funcionamento: p/ cada peça temos uma seqüência de posições, onde são colocados os cartões. As posições vazias = estoque disponível e cada cor indica o grau de urgência da reposição. verde:nivelamento da produção; ama:é o tempo de reposta; verm:é a segurança necessária para que os clientes não parem de produzir.
Vantagens: Controle de estoque e produção, transfere para o chão-de-fábrica a responsabilidade pela programação diária da produção, flexibilidade de resposta p/ o cliente e tem baixo custo.
Desvantagem: demanda instável, emergência afeta o funcionamento do sistema, baixo índice de confiabilidade dos equipamentos, falta de comprometimento das pessoas.
Heijunka ou nivelamento de produção
É a criação de uma programação nivelada através do seqüenciamento de pedidos em um padrão repetitivo e do nivelamento das variações diárias de todos os pedidos p/ corresponder à demanda no longo prazo, ou seja, é o nivelamento das quantidades e tipos de produtos. O Heijunka converte a instabilidade da demanda dos clientes num nivelado e previsível processo de manufatura. Sua programação de produção permite a combinação de itens diferentes de forma a garantir um fluxo contínuo de produção, nivelando também de recursos de produção.
Vantagens:diminuição de estoques, menos ocupação de armazéns, permite fabricar ao mesmo tempo grandes quantidades de produtos diferentes, melhora a qualidade do produto final.
Kaizen 
Método que visa a melhoria contínua da linha de processo. 
Funcionamento - enfatiza o esforço humano, a moral, a comunicação, o trabalho em equipe, o envolvimento e a disciplina. Princípios: a) O desperdício deve ser eliminado. b) Melhorias graduais devem ser feitas continuamente. c)Todos os colaboradores devem estar envolvidos. d) É baseado numa estratégia barata. e) Aplica-se em qualquer lugar. f) Focaliza a atenção no local onde se cria realmente valor, chão de fábrica. g) Orienta-se para os processos.
Importância - a)O aumento da competitividade e da aplicação de novas tecnologias no mercado produtivo faz com que as empresas busquem estruturar seus processos de maneira a diminuir os custos, aumentar o lucro e a produtividade, e fornecer ao consumidor um produto de qualidade. b)Redução dos custos. c)Aumento da qualidade. d)Aumenta a performance do projeto.
Diferenças (Mét. X : Kaizen) - Criatividade: Adaptabilidade, Individualismo: Trabalho em Equipe, Orientado para especialização: Orientado para o geral, Atenção a grandes saltos: Orientado a detalhes, Orientado para tecnologia: Orientado para as pessoas, Informações fechadas: Informações abertas, Orientação funcional: Orientação multifuncional, Procura por novas tecnologias: Baseia-se em tecnologia atual, Feedback limitado: Feedback amplo.
Finalidade - a)Aumentar a eficácia dos resultados de um modo consistente com procura de ganhos a médio e longo prazo. b)Produção em excesso//Informação a mais. c)Pessoas à espera. d)Movimento de materiais/informação. e)Sobre-processamento. f)Inventário (espera de materiais/informação). g)Movimento de pessoas. h)Produção de defeitos/Erros.
Poka Yoke
É um dispositivo a prova de erros destinado a evitar a ocorrência de defeitos em processos de fabricação e/ou na utilização de produtos, faz parte do Sistema Toyota de Produção e foi desenvolvido primeiramente por Shigeo Shingo a partir do princípio do "não-custo". O Poka-yoke possibilita a inspeção 100% através de controle físico ou mecânico. 
Métodos: a) Controle: Quando o Poka-yoke é ativado, a máquina ou linha de processamento pára, de forma que o problema possa ser corrigido. b) Advertência: Quando o Poka-yoke é ativado um alarme soa ou uma luz sinaliza, visando alertar o trabalhador.
Importância - O Poka-yoke de controle é o dispositivo corretivo mais poderoso, porque paralisa o processo até que a condição causadora do defeito tenha sido corrigida. O Poka-yoke de advertência permite que o processo que está gerando o defeito continue, caso os trabalhadores não atendam ao aviso. . Defeitos mais freqüentes ou impossíveis de serem corrigidos exigem um Poka-yoke de controle, enquanto que se a freqüência de defeitos é baixa e o defeito é possível de ser corrigido é preferível um Poka-yoke de advertência.
Tipos de Método de Controle: a) Método de contato: Identifica os defeitos em virtude da existência ou não de contato entre o dispositivo e alguma característica ligada à forma ou dimensão do produto. b) Método de conjunto: Determina se um dado número de atividades previstas são executadas. c) Método de etapas: Determina se são seguidos os estágios ou operações estabelecidas por um dado procedimento. O primeiro passo na escolha e adoção de métodos de controle de qualidade efetivos é identificar o sistema de inspeção que melhor satisfaz as necessidades de determinado processo. O passo seguinte é identificar um método de Poka-Yoke (controle ou freqüência) que seja capaz de satisfazer a inspeção desejada. Somente depois de definido o método apropriado, deve-se considerar qual o tipo do dispositivo Poka-Yoke (contato, controle ou etapas).
Sistema Andon
Um novo conceito de Sistema de Supervisão e também de Gestão Visual têm origem através do Sistema Toyota: o Sistema Andon. O sistema Andon é um ambiente voltado a estimular e facilitar a colaboração entre diferentes categorias de indivíduos de uma organização fabril automotiva, tais como engenheiros, operadores e administradores, no processo de discussão de problemas dentro da fábrica. É uma das ferramentas utilizadas pelo Lean Manufacturing, sendo uma forma de gestão à vista das ocorrências e resultados do local de trabalho, apresentando-se nas formas de quadros, sinalizadores sonoros ou visuais. 
Função do Andon - é entre outras características, ser capaz de mostrar o status da manufatura para toda a fábrica, através de seu sistema de gestão visual, informando que um problema existe e que é necessário resolvê-lo num tempo de resposta imediato.
Funcionamento - 1) Estabilidade e da Linha: Ritmo de Produção. 2) Permitir que um operador visualize em tempo real se está ou não trabalhando no takt time. 3)Sinalizar rapidamente a ocorrência de um problema. 4) Importância em detectar problemas na fonte. 5) Analisar os problemas posteriormente de forma a eliminar a reincidência: a)Problema levado a “’Área Clínica”: b)Técnica dos “cinco por quês” (problema levado à causa raiz). 6) Constante Aprendizado para com os problemas: a) Postura de parar a linha fortemente evidenciada na Toyota. b)Aprimoramento do Trabalho Padrão. c)Operadores preocupam-se em não gerar defeitos, focando em sugestões e oportunidades de melhorias.
Porque usar - Reduzir custos no sistema produtivo, Eliminar desperdícios, Estabilizar o Processo, Melhorar a Efetividade da Mão de Obra, Maximizar o retorno sobre as vendas, Fabricar produtos com qualidade, Identificar e Solucionar problemas rapidamente, Trabalhar com Entregas Previsíveis, Minimizar o investimento, Eliminar interrupções no fluxo de informações – melhor gestão visual, Além disso, a necessidade de técnicas de monitoramento, supervisão e diagnóstico mostram-se extremamente necessárias.
5S
melhoria do ambiente de trabalho, nos sentidos físico e mental. Busca a melhoria da qualidade e produtividade, iniciada com a mudança de hábitos de todos os colaboradores no que diz respeito à organização, limpeza, asseio, ordem e comprometimento com o local de trabalho.
Objetivos:Melhoria do ambiente de trabalho; Prevenção de acidentes; Incentivo à criatividade; Redução de custos; Eliminação de desperdício; Desenvolvimento do trabalho em equipe; Melhoria das relações humanas;
Melhoria da qualidade de produtos e serviços.
Senso de uso: Selecionar e eliminar o que é desnecessário no local de trabalho;
Senso de organização: Organizar o local de trabalho; Organização pessoal; 
Senso de limpeza: Busca eliminar a sujeira para manter limpo o ambiente de trabalho; 
Senso de saúde: Saúde, higiene e integridade;
Senso de disciplina: Caracterizado pela disciplina e compromisso (para que as pessoas façam as coisas certas e de forma natural). 
Just in Time (JIT) 
fundamenta na eliminação de desperdícios. Pode ser qualquer tipo de desperdício, como tempo, material estocado, espaço e funcionários. Com este Método a Toyota conseguiu ótimos resultados no mercado e a partir da década de 70 novas empresas se aderiram a este conceito e também conseguiram bons resultados, desta forma o método JIT passou a ser considerado uma completa filosofia na qual inclui aspectos de gestão de materiais, gestão da qualidade, organização física dos meios produtivos, engenharia de produto, organização do trabalho e gestão de recursos humanos, que o produto produzido é vendido, com o mínimo de estoques e o mínimo de desperdícios.
   Tradicionalmente os stocks são considerados úteis por protegerem o sistema produtivo de perturbações que podem ocasionar a interrupção dos fluxos de produção (rupturas de produtos). Se o conceito Just in Time for aplicado em todas as etapas do processo produtivo, não deverão existir stocks nem espaços de armazenagem, eliminando-se os custos de armazenamento e inventário. Serão de esperar, também, ganhos de produtividade, aumento da qualidade e maior capacidade de adaptação a novas condições.    
Vantagens: flexibilidade-> Através da manutenção de níveis de stocks muito baixos (ou nulos), um modelo de produto pode ser mudado sem que se originem muitos componentes obsoletos. 
Custos: com a redução dos desperdícios os custos ficam reduzidos.
Qualidade: Justin in time evita que os defeitos fluam ao longo do processo produtivo, e se ocorrer um erro como os lotes são pequenos minimizará os produtos afetados.
Desvantagens: JIT requer pouca variação da procura para manter um balanço da produção.
A redução do stock pode aumentar o risco de interrupção da produção em função de problemas de gestão de mão-de-obra, como, por exemplo, greves tanto na fábrica como nos fornecedores.
É mais adequada em produções de pequenos lotes onde a flexivilidade do produto deve ser o ponto forte.
Just in Case
Trabalha com lotes de produção contínuos e grades estoques. Sua otimização e programação ocorre por meio do estudo de tempos e movimentos, determinando tempos padrão de produção por operação. 
Na prática a determinação dos tempos padrões é focada em cima das tarefas repetitivas realizadas por máquinas ou operadores e, por conseqüência o controle de qualidade é feito de foram individualizada. É adequada para produções repetitivas com grandes lotes onde a eficiência operacional é o ponto forte. (Fordismo).
TEORIA – ORGANIZAÇÃO INDUSTRIAL
Gestão = preocupação com o tempo e recursos escassos
Divisão do trabalho = Quantitativa(uma tarefa é dividida entre vários trabalhadores q fazem a msm operação em “paralelo”, vantagem:reduz o ciclo de produção.) Qualitativa(a operação é dividida em suas várias componentes, cada uma é atribuída a um trabalhador dotado da necessária habilidade. a verdadeira divisão do trabalho)
Pais da administração: Frederick Taylor (1911) EUA; Henry Fayol (1925) França; Max Weber (1946) Alemanha.
1767 - Daniel Defoe – Projeto = um vasto empreendimento, grande demais para ser gerenciado e, portanto, provável de não chegar a nada.
1778 – Revolução industrial -> Divisão do trabalho -> Especialização das tarefas
1776 – Adan Smith – A Riqueza das nações (origem dos estudos da teoria econômica) fabr. d alfinete. (s/ div 20, c/ div centenas/h) Síntese de seus pensamentos: um operário=uma única tarefa=maior destreza; mudança de uma tarefa para outra=perda de tempo; utilização de máquinas=maior produtividade.
Pais da administração: Frederick Taylor (1911) EUA; Henry Fayol (1925) França; Max Weber (1946) Alemanha.
Frederick Taylor: Seus pressupostos fundamentais: estudos sistemáticos + Aplicação de princípios científicos = melhor maneira de se fazer um trabalho; seres humanos têm predisposição para procurar a máxima recompensa com o mínimo esforço; adepto de um “controle rígido” e salários correspondentes ao desempenho de cada trabalhador. 
Princípios da Administração Científica: Planejamento: direção cria e desenv os métodos científicos; Preparação: selecionar operários, formá-los e treiná-los; Controle: garantir execução segundo os requisitos definidos; Separação entre a Concepção e a Execução do trabalho: direção deve estudar e definir a forma de execução das tarefas (Operários, apenas executá-las)
Administração Cientifica = sistema que economiza trabalho, fazendo com que as pessoas produzem mais em menos tempo. Gerencia e o operário trabalham juntos como parceiros. Gerentes oferecem as condições apropriadas e recompensas, os princípios da administração cientifica torna isso possível. Princípios: 1) isolamos a tarefa; 2) selecionamos um trabalhador modelo; 3) estudamos e cronometramos os movimentos exatos desse trabalhador; 4) redesenhamos o espaço de trabalho eliminando os movimentos desnecessários; 5) finalmente, treinamos o trabalhador quanto ao modo melhor e mais eficiente de realizar essa tarefa. Modo certo de realizar trabalho: aumento na produção, custos mais baixos, com isso salários mais alto e altos lucros. Maior preocupação de Taylor: aumento da eficiência da produção, com o objetivo de reduzir os custos e aumentar os lucros, e também possibilitar um aumento do salário através da maior produtividade. Soluções de Taylor: 1) analise do cargo e treinamento, com ênfase principal no re-treinamento; 2) proporcionar recompensas apropriadas, tais como pagamentos de incentivos e participação nos lucros; 3) aumentar o grau de cooperação entre a direção e o empregado, introduzindo círculos de qualidade.
Henry Fayol: Princípios da Organização: Divisão do Trabalho; Autoridade e Responsabilidade; Disciplina; Unidade de Comando; Unidade de Direção; Subordinação dos interesses gerais; Remuneração do pessoal; Centralização; Hierarquia; Ordem; Equidade; Estabilidade do pessoal; Iniciativa; União do pessoal. Segundo Fayol, a implementação desses princípios é a responsabilidade principal do Administrador. Funções do Administrador: Planejamento;Organização;Administração de Pessoal;Direção;Coordenação;Informação;Orçamento.
Max Weber: organizações ao desenvolvimento histórico-social; 3 tipos de autoridade: Racional-legal(a aceitação da autoridade se baseia na legalidade das leis e regulamentos); Tradicional (aceitação se baseia na tradição e costumes); Carismática(aceitação advém da lealdade e confiança nas qualidades de quem governa).
O modelo burocrático caracteriza-se pelos elementos: LEI: ponto de equilíbrio último; BUROCRACIA: segue o princípio da hierarquia; HIERARQUIA: direção, chefia, cargos subordinados; AVALIAÇÃO E SELEÇÃO: dos funcionários é realizada em função da competência técnica; RELAÇÕES INFORMAIS: não tem razão de existir; SALÁRIO: de acordo com as funções do cargo e tempo de serviço. Outros elementos do modelo burocrático: O funcionário burocrata não é proprietário do seu posto de trabalho; Sua profissão supõe um emprego fixo e uma carreira regular; Cada cargo pressupõe grande especialização (divisão de trabalho) que permite a padronização, aumento de produtividade e eficiência.
Taylor/Fayol/Weber (conclusões): Abordagem comum: Como criar uma organização que alcance os seus objetivos de forma eficiente. – Taylor: análise do trabalho; - Fayol: administração e controle das organizações; - Weber: contexto social das organizações e seus princípios defuncionamento.
Henry Ford: Linha de Montagem Móvel: pioneiro da indústria automobilística, quis provar que é possível especializar as tarefas e decompor o trabalho em gestos elementares, racionalizando a produção e aumentando o rendimento. Foi o que ele fez a partir de 1913: o operário deixou de girar em torno do automóvel que estava sendo montado; os exemplares do Modelo T agora fluiriam de estação em estação de trabalho; estava criada a linha de montagem móvel. Henry Ford trouxe para o ambiente industrial os princípios da adm científica: divisão do trabalho; escolha do trabalhador certo para a tarefa. Juntou o princípio da intercambialidade de peças. Acrescentou as idéias de: padronização dos produtos; linha de montagem móvel. Conseguiu maior tempo de agregação de valor - grande aumento da produtividade.
A ESCOLA DAS RELAÇÕES HUMANAS: A componente social do trabalho: Princípios: O homem é um ser emocional e suas necessidades sociais podem motivá-lo mais que $; As organizações são cooperativas e para satisfazer suas necessidades emocionais as pessoas formam grupos; As organizações são formadas por estruturas formais e informais (mais efetivas).
Elton Mayo: Aumento do absenteísmo, alcoolismo, apatia, tédio, conflitos entre trabalhadores e gestores, e outros problemas começavam a ser considerados; A abordagem taylorista, exclusivamente técnica e reducionista não era suficiente. Era necessário uma abordagem sociotécnica para os sistemas produtivos. As Experiências de Hawthorne: Efeito Hawthorne - efeito positivo do tratamento da administração sobre o desempenho humano; Lealdade ao Grupo: O sistema social formado pelos grupos determina o resultado do indivíduo, que pode ser mais leal ao grupo do que à administração. Alguns grupos não atingem os níveis de produção esperados pela administração, porque há entre seus membros uma espécie de acordo que define uma quantidade “correta”, que é menor, a ser produzida. Assim, o efeito Hawthorne não funciona em todos os casos.
Maslow: pai da teoria da motivação; Identificou 5 formas de necessidades não materiais (a pirâmide das necessidades); Hierarquia das Necessidades: básicas (alimento, descanso, sexo, etc); de segurança (proteção contra perigos); sociais (desejo de pertencimento, de amor e afeição); de estima (respeito, apreciação e reconhecimento); de auto-realização (concretização das potencialidades individuais). 
Herzberg - Fatores Higiênicos e Motivadores: 1966- conj de fatores que motivam apenas no sentido negativo, por produzirem insatisfação; São os fatores higiênicos; Quando satisfeitos tornam-se neutros (como Maslow); Para aumentar a motivação do trabalho, deve-se agir sobre o outro grupo, os chamados motivacionais. A teoria de Herzberg divide os fatores que influenciam o desempenho em dois grupos: os que se relacionam ao conteúdo e os que se relacionam ao contexto do trabalho. Política da Organização; Relacionamento com os operários; Condições de Trabalho; Estilos de Chefia; Relações Interpessoais; Salário; Realização Pessoal; Natureza do Trabalho; Reconhecimento; Responsabilidade; Perspectivas de Carreira. Fatores Higiênicos= Ambiente de Trabalho. Fatores motivacionais= Conteúdo do Trabalho. 
McGregor e as Teorias X e Y: TEORIA X - na média, as pessoas não gostam de trabalhar; empregados devem ser coagidos, controlados e ameaçados; A maioria das pessoas evita responsabilidades, põe a segurança acima de tudo e têm pouca ambição. TEORIA Y - para a maioria das pessoas, o trabalho é tão natural quanto a alimentação e o descanso; trabalhadores são capazes de exercer auto-direção e autocontrole; muitas pessoas tem imaginação, criatividade e capacidade para tomar boas decisões. Administradores que aderem à X: usam o método das recompensas e punições. Q aderem à Y: adotam um estilo de gestão mais flexível.
Movimento das Relações Humanas (conclusões): Tornou-se muito popular, mas levantou sérias críticas: Economistas rejeitaram o argumento de que incentivos não materiais pudessem ser mais importantes que $$$; Gestores viram nesse modelo uma limitação de seus poderes; do outro lado, os sindicatos viram uma tentativa de eliminá-los como intermediários; Os sociólogos criticaram a concepção da organização, como isolada da sociedade; Falta de cientificidade (fórmulas mágicas?); Pretensão de ser a melhor maneira de organizar e administrar.
Manufatura em Massa (MM): intercambialidade das peças, facilidade de ajustá-las entre si. Com isso = linha de montagem possível. Padronizando as medidas para a produção das peças em todo o processo, obtinha-se benefícios financeiros decorrentes dos custos de montagem.
Sistema Toyota de Produção (STP): fornecer a melhor qualidade, o menor custo e o lead time mais curto por meio da eliminação do desperdício. Desperdícios: Não agregam valor aos produtos; Apenas adicionam custo e tempo; São sintomas e não a causa-raiz de um problema; Indicam problemas no sistema; É preciso encontrar e enfrentar suas causas. Tipos de Desperdício: superprodução; espera; transporte; processamento; movimentação; retrabalho; inventário. Superprodução: produzir somente o necessário e no momento correto. Tempo disponível ou Espera: sincronizar fluxo de trabalho e balancear linhas de produção. Transporte: elaborar arranjo físico adequado, que minimize as distâncias. Processamento: simplificar ou reduzir o número de componentes ou operações. Movimentação: economizar movimentos e obter consistência nos mesmos. Retrabalho ou Correção de produtos defeituosos: previnir a ocorrência de defeitos. Inventário ou Estoque disponível: eliminar as causas da necessidade de se manter um estoque. Sistema: 5S; melhoria continua (kaizen); jidoka ou automação (poka-yoke, andon); kaban.
Manufatura Enxuta (ME): “Engloba ampla variedade de práticas gerenciais, incluindo just in time, sistemas de qualidade, manufatura celular, entre outros. Fabrica produtos no ritmo que o cliente deseja, sem desperdícios.” Por que SISTEMA ENXUTO? Redução de todos os tipos de desperdício em relação à produção em massa.
Manufatura Ágil (MA): “Integração de organização, pessoas altamente capacitadas e tecnologias avançadas, para obter cooperação e inovação em resposta à necessidade do fornecimento de produtos customizados e de alta qualidade aos clientes.” “adequado a ambientes de mudanças rápidas e com alta incerteza, elaborado com base em 5 princípios: mudança contínua, resposta rápida, melhoria da qualidade, responsabilidade social e foco no cliente.”
Customização em Massa (CM): “personalização suplanta a padronização, mercado heterogêneo, os produtos tem seus ciclos de vida mais curtos e novos modelos são entregues mais rapidamente.” “projetar e manufaturar produtos ou serviços individualizados a preços similares aos de itens produzidos em massa.”
Diferenças ou similaridades da MA e da CM com a ME: A ME é focada na redução dos prazos dos negócios das empresas. Desde o pedido do cliente, passando pelos processos de compra das matérias primas, planejamento, fabricação e entrega do produto, indo até o recebimento do pagamento por parte do cliente. Portanto o foco principal é o tempo e, portanto, a velocidade no processamento do pedido do cliente. Os objetivos principais da MA são: responder a mudanças inesperadas de maneira correta e no tempo devido e saber explorar essas mudanças, entendendo-as como uma oportunidade, um meio de alcançar lucratividade. A CM diferencia-se pelo foco que é dado na flexibilidade para dar ao cliente o produto com as especificações e personalizações por ele requisitadas. Mantém ainda altíssima agilidade e custos próximos dos itens feitos pela Manufatura em Massa.
Diferenças entre MA e CM: MA não inclui as incertezas e os desafios das mudanças constantes do mundo dos negócios. Portanto, na CM não há a preocupação prioritária em responder a mudanças inesperadas e de explorar estas mudanças como oportunidade de lucratividade.
Aplicabilidades: A MA torna-se aplicável, cada vez mais, em ambientes de alta competitividade, ou seja, em mercados onde hágrandes e repentinas mudanças das necessidades dos clientes e os ciclos de vida dos produtos são sempre menores. A CM encontra sua aplicabilidade em se tratando de mercados que, sem perder a rapidez de entrega de seus produtos, necessitam dar a cada cliente a personalização por ele requerida. Tanto MA como CM tornam-se altamente aplicáveis na atualidade como forma de superar o desafio de consumidores que buscam produtos de alta qualidade e baixo custo, além de resposta rápida a suas necessidades específicas e em constante transformação.