Apostila de Corrosão e Revestimentos

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Curso Técnico em Mecânica 
 
Módulo III – Técnico em Mecânica 
 
CORROSÃO E REVESTIMENTOS 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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SUMÁRIO 
 
1 - CORROSÃO 02 
1.1 - CONCEITO 02 
1.2 - PILHAS DE CORROSÃO ELETROQUÍMICA 03 
1.3 - MEIOS CORROSIVOS 07 
1.4 - REAÇÕES NO PROCESSO CORROSIVO - PRODUTOS DE CORROSÃO 08 
1.5 - POLARIZAÇÃO - PASSIVAÇÃO - VELOCIDADE DE CORROSÃO 10 
1.6 - FORMAS E TAXAS DE CORROSÃO 16 
1.7 - TIPOS DE CORROSÃO 18 
1.8 - CORROSÃO QUÍMICA 29 
1.9 - TÉCNICAS DE AMPLIAÇÃO DA RESISTÊNCIA À CORROSÃO OU DE 
PROTEÇÃO ANTICORROSIVA 
33 
1.10 - INIBIDORES DE CORROSÃO 38 
 
2 - REVESTIMENTOS PROTETORES 39 
2.1 - MECANISMO DE PROTEÇÃO 39 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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1 – CORROSÃO 
 
1.1 - CONCEITO 
 
A corrosão consiste na deterioração dos materiais pela ação química ou eletroquímica do meio, 
podendo estar ou não associado a esforços mecânicos. 
Ao se considerar o emprego de materiais na construção de equipamentos ou instalações é necessário 
que estes resistam à ação do meio corrosivo, além de apresentar propriedades mecânicas suficientes 
e características de fabricação adequadas. 
A corrosão pode incidir sobre diversos tipos de materiais, sejam metálicos como os aços ou as ligas 
de cobre, por exemplo, ou não metálicos, como plásticos, cerâmicas ou concreto. A ênfase aqui 
descrita será sobre a corrosão dos materiais metálicos. Esta corrosão é denominada corrosão 
metálica. 
Dependendo do tipo de ação do meio corrosivo sobre o material, os processos corrosivos podem ser 
classificados em dois grandes grupos, abrangendo todos os casos deterioração por corrosão: 
 
- Corrosão Eletroquímica 
- Corrosão Química. 
 
Os processos de corrosão eletroquímica são mais freqüentes na natureza e se caracterizam 
basicamente por: 
 
 necessariamente na presença de água no estado líquido; 
 temperaturas abaixo do ponto de orvalho da água, sendo a grande maioria na temperatura 
ambiente; 
 formação de uma pilha ou célula de corrosão, com a circulação de elétrons na superfície 
metálica. 
 
Em face da necessidade do eletrólito conter água líquida, a corrosão eletroquímica é também 
denominada corrosão em meio aquoso. 
 
Nos processos de corrosão, os metais reagem com os elementos não metálicos presentes no meio, O2, 
S, H2S, CO2 entre outros, produzindo compostos semelhantes aos encontrados na natureza, dos quais 
foram extraídos. Conclui-se, portanto, que nestes casos a corrosão corresponde ao inverso dos 
processos metalúrgicos, Figura 1.1. 
Figura 1.1 
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3 
Os processos de corrosão química são, por vezes, denominados corrosão ou oxidação em altas 
temperaturas. Estes processos são menos freqüentes na natureza, envolvendo operações onde as 
temperaturas são elevadas. 
Tais processos corrosivos se caracterizam basicamente por 
 
- ausência da água líquida; 
- temperaturas, em geral, elevadas, sempre acima do ponto de orvalho da água; 
- interação direta entre o metal e o meio corrosivo. 
 
Como na corrosão química não se necessita de água líquida, ela também é denominada em meio não 
aquoso ou corrosão seca. 
 
Existem processos de deterioração de materiais que ocorrem durante a sua vida em serviço, que não 
se enquadram na definição de corrosão. 
 
Um deles é o desgaste devido à erosão, que remove mecanicamente partículas do material. Embora 
esta perda de material seja gradual e decorrente da ação do meio, tem-se um processo 
eminentemente físico e não químico ou eletroquímico. Pode-se, entretanto ocorrer, em certos casos, 
ação simultânea da corrosão, constituindo o fenômeno da corrosão-erosão. 
 
Outro tipo de alteração no material que ocorre em serviço, são as transformações metalúrgicas que 
podem acontecer em alguns materiais, particularmente em serviço com temperaturas elevadas. Em 
função destas transformações as propriedades mecânicas podem sofrer grandes variações, por 
exemplo, apresentando excessiva fragilidade na temperatura ambiente. A alteração na estrutura 
metalúrgica em si não é corrosão embora possa modificar profundamente a resistência à corrosão do 
material, tornando-o, por exemplo, susceptível à corrosão intergranular. 
 
Durante o serviço em alta temperatura pode ocorrer também o fenômeno da fluência, que é uma 
deformação plástica do material crescente ao longo do tempo, em função da tensão atuante e da 
temperatura. 
 
 
1.2 - PILHAS DE CORROSÃO ELETROQUÍMICA 
 
A pilha de corrosão eletroquímica é constituída de quatro elementos fundamentais. 
 
 área anódica: superfície onde verifica-se a corrosão (reações de oxidação); 
 área catódica: superfície protegida onde não há corrosão (reações de redução); 
 eletrólito: solução condutora ou condutor iônico que envolve simultaneamente as áreas 
anódicas e catódicas; 
 ligação elétrica entre as áreas anódicas e catódicas. 
 
A Figura 1.2 mostra esquematicamente uma pilha de corrosão eletroquímica. 
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Figura 1.2 
 
Pilha de Corrosão Eletroquímica 
 
O aparecimento das pilhas de corrosão é conseqüência de potenciais de eletrodos diferentes, em 
dois pontos da superfície metálica, com a devida diferença de potencial entre eles. 
 
Um conceito importante aplicável às pilhas de corrosão é o da reação de oxidação e redução. As 
reações da corrosão eletroquímica envolvem sempre reações de oxi-redução. 
 
Na área anódica onde se processa a corrosão ocorrem reações de oxidação, sendo a principal a de 
passagem do metal da forma reduzida para a forma iônica. 
 
Figura 1.3 
 
Reação Área Anódica 
 
Na área catódica, que é uma área protegida (não ocorre corrosão), as reações são de redução de íons 
do meio corrosivo, onde as principais reações são: 
 
- em meios aerados - caso normal de água do mar e naturais 
 
H2O + 1/2 O2 + 2e 2 OH- 
 
- em meios desaerados - caso comum em águas doces industriais 
 
2 H2O + 2e H2 + 2 OH- 
 
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Serão discutidas a seguir as principais causas de aparecimento de pilhas de corrosão com as 
respectivas denominações das pilhas formadas. 
 
 
1.2.1 - PRINCIPAIS TIPOS DE PILHA 
 
- pilha de eletrodo diferente: esta pilha é também denominada de pilha galvânica e surge sempre que 
dois metais ou ligas metálicas diferentes são colocados em contato elétrico na presença de um 
eletrólito. A diferença de potencial da pilha será tão mais acentuada, quanto mais distantes 
estiverem os materiais na tabela de potenciais no eletrólito considerado; 
 
- pilha de ação local: esta pilha é provavelmente a mais freqüente na natureza, ela aparece em um 
mesmo metal devido a heterogeneidades diversas, decorrentes de composição química, textura do 
material, tensões internas, dentre outras. As causas determinantes da pilha de ação local são: 
 
 inclusões, segregações, bolhas, trincas; 
 estados diferentes de tensões e deformações; 
 acabamento superficial da superfície; 
 diferença no tamanho e contornos de grão; 
 tratamentos térmicos diferentes; 
 materiais de diferentes épocas de fabricação; 
 gradiente de temperatura. 
 
A Figura 1.4 mostra de forma esquemática a pilha de ação local. 
Figura 1.4 
 
Pilha de Ação Local 
 
- pilha ativa-passiva: esta ocorre nos materiais formadores de película protetora, como por exemplo: 
o cromo, o alumínio, os aços inoxidáveis, titânio, dentre outros. A película protetorase constitui numa 
fina camada do produto de corrosão que passiva a superfície metálica. 
 
Se a película for danificada em algum ponto por ação mecânica e, principalmente pela ação de íons 
halogenetos (especialmente cloreto), será formada uma área ativa (anódica) na presença de uma 
grande área passiva (catódica) com o conseqüente aparecimento de uma forte pilha, que proporciona 
corrosão localizada. 
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Figura 1.5 
 
Pilha Ativa-Passiva 
 
- Pilha de concentração iônica diferencial: esta pilha surge sempre que um material metálico é 
exposto a concentrações diferentes de seus próprios íons. Ela ocorre porque o eletrodo torna-se 
mais ativo quando decresce a concentração de seus íons no eletrólito. 
 
Esta pilha é muito freqüente em frestas quando o meio corrosivo é líquido. Neste caso, o interior da 
fresta recebe pouca movimentação de eletrólito, tendendo a ficar mais concentrado em íons de 
metal (área catódica), enquanto que a parte externa da fresta fica menos concentrada (área 
anódica), com conseqüente corrosão das bordas da fresta. A Figura 1.6 mostra de forma esquemática 
uma pilha iônica. 
 
Figura 1.6 
 
Pilha de Concentração Iônica Diferencial 
 
Figura 1.7 
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Pilha de Concentração Iônica Diferencial 
 
- pilha de aeração diferencial: esta pilha é formada por concentrações diferentes do teor de 
oxigênio. 
De forma idêntica à pilha de concentração iônica diferencial, esta pilha também ocorre com 
freqüência em frestas. Apenas as áreas anódicas e catódicas são invertidas em relação àquela. 
 
Assim, o interior da fresta, devido a maior dificuldade de renovação do eletrólito, tende a ser menos 
concentrado em oxigênio (menos aerado), logo, área anódica. Por sua vez a parte externa da fresta, 
onde o eletrólito é renovado com facilidade, tende a ser mais concentrada em oxigênio (mais aerada), 
logo, área catódica. O desgaste se processará no interior da fresta. 
 
Figura 1.8 
 
Pilha de Concentração Diferencial de Oxigênio 
 
 
1. 3 - MEIOS CORROSIVOS 
 
Os meios corrosivos em corrosão eletroquímica são responsáveis pelo aparecimento do eletrólito. O 
eletrólito é uma solução eletricamente condutora constituída de água contendo sais, ácidos ou bases. 
 
Principais Meios Corrosivos e Respectivos Eletrólitos 
 
- atmosfera: o ar contém umidade, sais em suspensão, gases industriais, poeira, etc. O eletrólito 
constitui-se da água que condensa na superfície metálica, na presença de sais ou gases presentes no 
ambiente. Outros constituintes como poeira e poluentes diversos podem acelerar o processo 
corrosivo; 
 
- solos: os solos contêm umidade, sais minerais e bactérias. Alguns solos apresentam também, 
características ácidas ou básicas. O eletrólito constitui-se principalmente da água com sais 
dissolvidos; 
- águas naturais (rios, lagos e do subsolo): estas águas podem conter sais minerais, eventualmente 
ácidos ou bases, resíduos industriais, bactérias, poluentes diversos e gases dissolvidos. O eletrólito 
constitui-se principalmente da água com sais dissolvidos. 
 
Os outros constituintes podem acelerar o processo corrosivo; 
 
- água do mar: estas águas contêm uma quantidade apreciável de sais. Uma análise da água do mar 
apresenta em média os seguintes constituintes em gramas por litro de água: 
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Cloreto (Cl-) 18,9799 
Sulfato (SO -) 2,6486 
Bicarbonato (HCO ) 0,1397 
Brometo (Br-) 0,0646 
Fluoreto (F-) 0,0013 
Ácido Bórico (H3BO3) 0,0260 
Sódio (Na+) 10,5561 
Magnésio (Mg2+) 1,2720 
Cálcio (Ca2+) 0,4001 
Potássio (K+) 0,3800 
Estrôncio (Sr 2+) 0,0133 
 
A água do mar em virtude da presença acentuada de sais é um eletrólito por excelência. Outros 
constituintes como gases dissolvidos, podem acelerar os processos corrosivos; 
 
- produtos químicos: os produtos químicos, desde que em contato com água ou com umidade e formem 
um eletrólito, podem provocar corrosão eletroquímica. 
 
 
1.4 - REAÇÕES NO PROCESSO CORROSIVO - PRODUTOS DE CORROSÃO 
 
As reações que ocorrem nos processos de corrosão eletroquímica são reações de oxidação e redução. 
As reações na área anódica (anodo da pilha de corrosão) são reações de oxidação. 
A reação mais importante e responsável pelo desgaste do material é a de passagem do metal da 
forma reduzida para a iônica (combinada). 
M Mn+ + ne (responsável pelo desgaste do metal) 
As reações na área catódica (cátodo da pilha de corrosão) são reações de redução. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
As reações de redução são realizadas com íons do meio corrosivo ou, eventualmente, com íons 
metálicos da solução. 
As principais reações na área catódica são: 
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a) 2H+ + 2e H2 meios neutros ou ácidos desaerados; 
b) 4H+ + O2 + 4e 2H2O meios ácidos aerados; 
c) 2H2O + O2 + 4e 4OH- meios neutros ou básicos aerados; 
d) M3+ + e M2+ presença em solução de íons em estado mais 
oxidado; 
e) Mn+ + ne M redução de íons de metal mais nobre. 
 
As reações catódicas mais comuns nos processos corrosivos são "a", "b" e "c" as reações "d" e "e" são 
menos freqüentes, a última aparece apenas em processos de redução química ou eletrolítica. 
 
Serão detalhados a seguir as reações catódicas apresentadas anteriormente e que ocorrem em meios 
neutros ou aerados e não aerados. 
 
Reações catódicas em meio neutro aerado: 
 
H2O H+ + OH- 
H+ + e H 
H+ + 1/2 O2 + e 2 OH- 
______________________ 
H2O + 1/2 O2 + 2e 2 OH- 
 
 Reações catódicas em meio neutro não aerado: 
 
2 H2O 2 H+ + 2 OH- 
2 H+ + 2e H2 
_____________________ 
2 H2O + 2e 2 OH- + H2 
 
Conclusões Importantes: 
Das reações catódicas acima se pode tirar algumas importantes conclusões: 
 
- A região catódica torna-se básica (há uma elevação do pH no entorno da área catódica). 
 
- Em meios não aerados há liberação de H2, o qual é absorvido na superfície e responsável pela 
sobretensão ou sobrevoltagem do hidrogênio. Este fenômeno provoca o retardamento do processo 
corrosivo e chama-se polarização catódica. 
 
- Em meios aerados há o consumo do H2 pelo O2, não havendo a sobrevoltagem do hidrogênio. Neste 
caso não há, portanto, a polarização catódica e haverá, consequentemente, a aceleração do processo 
corrosivo. 
 
A composição do eletrólito na vizinhança do catodo é dependente de difusão do oxigênio no meio e da 
velocidade de renovação do eletrólito. Deste modo é possível a ocorrência da reação "a" em meios 
aerados, caso o fluxo de elétrons chegando ao catodo seja muito elevado. Um exemplo é o caso da 
superproteção catódica em água do mar onde a reação "c", que normalmente ocorre, pode ser 
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sobrepujada pela reação "a". Um sério inconveniente é a possibilidade de ocorrência do fenômeno de 
fragilização pelo hidrogênio produzindo trincas e/ou a diminuição da vida à fadiga. 
 
Observação: Em meios ácidos haverá um decréscimo da acidez no entorno da área catódica e em 
meios básicos haverá um acréscimo da alcalinidade no entorno da área catódica. 
 
Os produtos de corrosão nos processos eletroquímicos são, em geral, resultantes da formação de 
compostos insolúveis entre o íon do metal e o íon hidroxila. O produto de corrosão é, portanto, na 
grande maioria dos casos hidróxido do metal corroído, ou óxido hidrato do metal. 
 
Quando o meio corrosivo contiver outros íons poderá haver a formação de outros componentes 
insolúveis e o produto de corrosão pode ser constituído de sulfetos, sulfatos, cloretos,dentre 
outras. 
 
 
1.5 - POLARIZAÇÃO - PASSIVAÇÃO - VELOCIDADE DE CORROSÃO 
 
1.5.1 – Polarização 
 
Polarização é a modificação do potencial de um eletrodo devido a variações de concentração, 
sobrevoltagem de um gás ou variação de resistência ôhmica. 
 
Caso não houvesse o efeito do fenômeno da polarização a corrente entre anodos e catodos seria 
muito mais elevada, à semelhança de um quase curto circuito. Isto se daria porque as resistências 
elétricas do metal e do eletrólito são muito baixas, restando apenas as resistências de contato dos 
eletrodos. 
 
Os fenômenos de polarização promovem a aproximação dos potenciais das áreas anódicas e catódicas 
e produzem aumento na resistência ôhmica do circuito, limitando a velocidade do processo corrosivo. 
 
Graças a existência destes fenômenos as taxas de corrosão observadas na prática são 
substancialmente inferiores àquelas que ocorreriam caso as pilha de corrosão funcionassem 
ativamente em todas as condições dos processos corrosivos. 
 
Quando as reações de corrosão são controladas predominantemente por polarização nas áreas 
anódicas : diz-se que a reação de corrosão é controlada anodicamente e que o eletrodo está sob o 
efeito de uma polarização anódica. 
 
Quando as reações de corrosão são controladas predominantemente por polarização nas áreas 
catódicas: diz-se que a reação é controlada catodicamente e que o eletrodo está sob o efeito de uma 
polarização catódica. 
 
Quando é controlada pelo aumento de resistência de contato das áreas anódicas e catódicas: diz-se 
que a reação é controlada ohmicamente. 
 
De modo geral tem-se um controle misto das reações de corrosão. 
 
São basicamente três as causas de polarização: 
 
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A - POLARIZAÇÃO POR CONCENTRAÇÃO 
 
Este tipo de polarização ocorre freqüentemente em eletrólitos parados ou com pouco movimento. 
O efeito de polarização resulta do aumento de concentração de íons do metal em torno da área 
anódica (baixando o seu potencial na tabela de potenciais) e a rarefação de íons H+ no entorno da 
área catódica. 
Caso o eletrólito possua movimento ambas as situações não devem acontecer. 
 
B - POLARIZAÇÃO POR ATIVAÇÃO 
 
Este tipo de polarização ocorre devido a sobrevoltagem de gases no entorno dos eletrodos. 
Os casos mais importantes no estudo da corrosão, são aqueles em que há liberação de H2 no entorno 
do catodo ou do O2 no entorno do anodo. 
 
A liberação de H2 no entorno do catodo é denominada polarização catódica e assume particular 
importância como fator de controle dos processos corrosivos. 
 
Em eletrólitos pouco aerados o H2 liberado e absorvido na área catódica provoca uma sobretensão ou 
sobrevoltagem do hidrogênio capaz de reduzir sensivelmente a agressividade do meio. Podendo-se 
considerar por este fato a corrosão do aço desprezível na presença de água doce ou salgada, 
totalmente desaerada. 
 
A sobrevoltagem do hidrogênio foi estudada por Tafel estabelecendo a seguinte equação: 
 
 
onde: 
- sobrevoltagem do hidrogênio, em V; 
, em V e , em A/cm2 - constantes que dependem do metal e do meio;
- densidade de corrente aplicada que provoque a sobrevoltagem , em A/cm2. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
- Figura 09 – 
 
 
Curva de TAFEL 
Sobre voltagem em função da densidade de corrente 
 
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C - POLARIZAÇÃO ÔHMICA 
 
A polarização ôhmica ocorre devido a precipitação de compostos que se tornam insolúveis com a 
elevação do pH no entorno das áreas catódicas. 
 
Estes compostos são principalmente carbonatos e hidróxidos que formam um revestimento natural 
sobre as áreas catódicas, principalmente carbonato de cálcio e hidróxido de magnésio. 
 
1.5.2 - Passivação 
 
Passivação é a modificação do potencial de um eletrodo no sentido de menor atividade (mais catódico 
ou mais nobre) devido a formação de uma película de produto de corrosão. Esta película é denominada 
película passivante. 
 
Os metais e ligas metálicas que se passivam são os formadores de películas protetoras. 
Como exemplo podem ser citados: 
 cromo, níquel, titânio, aço inoxidável, monel que se passivam na grande maioria dos meios 
corrosivos, especialmente na atmosfera; 
 chumbo que se passiva na presença de ácido sulfúrico; 
 o ferro que se passiva na presença de ácido nítrico concentrado e não se passiva na presença 
de ácido nítrico diluído; 
 a maioria dos metais e ligas passivam-se na presença de meios básicos, com exceção dos 
metais anfóteros (Al, Zn, Pb, Sn e Sb). 
 
 
 
Figura 1.9 
Taxas de Corrosão de um 
Metal Passivável 
Figura 1.10 
Taxas de Corrosão de um Metal 
Não Passivável 
 
 
1.5.3 Curvas De Polarização 
 
As modificações no potencial de eletrodo resultante da polarização provoca mudança no valor deste 
potencial alterando o ponto de equilíbrio, fazendo com que o potencial anódico desloque no sentido 
catódico e vice-versa. 
 
A determinação experimental da curva de polarização de um certo material, num dado eletrólito, 
pode ser feita por dois métodos distintos. 
 
 
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Método Galvanostático 
O método mais simples, e também o mais antigo, é o galvanostático, que é caracterizado pelo fato de 
ter como variável de controle a intensidade da corrente que circula no sistema, a qual é variada por 
meio de um resistência. 
 
Método Potenciostático 
O outro método, de que se dispõe para a realização e ensaio de polarização, é o método 
potenciostático, o qual apresenta como variante o método potenciocinético. Este método é 
caracterizado pelo fato de ter como variável de controle o potencial e não a intensidade da corrente, 
como no modo galvanostático. A célula de polarização é semelhante à anterior, porém a aparelhagem 
requerida é diferente. Para variar o potencial aplicado ao corpo de prova em estudo é necessário um 
potenciostato, que é um aparelho bem mais complexo. Por meio do potenciostato varia, no sentido 
anódico ou no catódico, o potencial do metal em relação ao eletrodo de referência. 
 
Para cada valor do potencial imposto, o sistema demanda uma certa corrente que é suprida pelo 
próprio potenciostato. 
 
A curva de polarização catódica que se obtém por este método é semelhante à obtida pelo método 
galvanostático, porém a curva anódica para metais que apresentam a transição ativo/passivo, tem 
aspecto completamente diferente. Curvas deste tipo não poderiam ser obtidas pelo método 
galvanostático. 
 
 
Figura 1.11 
Potencial anódico e catódico 
Figura 1.12 
Curva de Polarização Anódica e Catódica 
 
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Figura 1.13 
 
Os fenômenos de polarização assumem grande 
importância na cinética dos processos de 
corrosão eletroquímica e muito particularmente 
para a proteção catódica, a qual consiste 
essencialmente na polarização catódica da 
estrutura a proteger. 
 
É também muito importante para a técnica da 
proteção anódica porque, neste caso, o 
fundamento da técnica consiste em se aplicar 
um potencial anódico à estrutura, levando-a ao 
campo de passividade, onde a corrente de 
corrosão é muito mais baixa. Esta técnica não 
elimina portanto a corrosão e só é possível de 
ser aplicada em materiais que apresentam a 
transição ativo/passivo. As curvas de 
polarização são também denominadas diagramas 
E (potencial de eletrodo) / (corrente) ou 
diagrama de Evans e são apresentados de um 
modo geral sob a forma de retas, como o 
resultado da extrapolação dos trechos retos 
das curvas de polarização. 
Curva de polarização anódica para metal 
apresenta transição ativa/passiva1.5.4 - Velocidade De Corrosão 
 
A velocidade com que se processa a corrosão é dada pela massa de material desgastado, em uma 
certa área, durante um certo tempo, ou seja, pela taxa de corrosão. A taxa de corrosão pode ser 
representada pela massa desgastada por unidade de área na unidade de tempo. 
 
A massa deteriorada pode ser calculada pela equação de Faraday: 
 
m = e.i.t 
 
onde: 
m = massa desgastada, em g; 
e = equivalente eletroquímico do metal; 
i = corrente de corrosão, em A; 
t = tempo em que se observou o processo, em s. 
 
A corrente l de corrosão é, portanto, um fator fundamental na maior ou menor intensidade do 
processo corrosivo e o seu valor pode ser variável ao longo do processo corrosivo. 
A corrente de corrosão depende fundamentalmente de dois fatores: 
 
 diferença de potencial das pilhas (diferença de potencial entre áreas anódicas e catódicas) - 
DV; 
 resistência de contato dos eletrodos das pilhas (resistência de contato das áreas anódicas e 
catódicas) - R; 
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 A diferença de potencial - DV - pode ser influenciada pela resistividade do eletrólito, pela 
superfície de contato das áreas anódicas e catódicas e também pelos fenômenos de 
polarização e passivação. 
 
A velocidade de corrosão pode ser, ainda, alterada por outros fatores que serão tratados no item 
seguinte e que influenciam de modo direto ou indireto na polarização ou na passivação. 
 
O controle da velocidade de corrosão pode se processar na área anódica ou na área catódica, no 
primeiro caso diz-se que a reação de corrosão é controlada anodicamente e no segundo caso 
catodicamente. Quando o controle se dá anódica e catodicamente diz-se que o controle é misto. 
 
 
1.5.5 -Influência de outros fatores na Velocidade da Corrosão 
 
Alguns outros fatores influem na velocidade de corrosão, principalmente porque atuam nos 
fenômenos de polarização e passivação. 
 
Tais fatores que também influenciam a velocidade de corrosão são: 
 
Aeração do meio corrosivo: como foi dito anteriormente oxigênio funciona como controlado dos 
processos corrosivos. Portanto, na pressão atmosférica a velocidade de corrosão aumenta com o 
acréscimo da taxa de oxigênio dissolvido. Isto ocorre por ser o oxigênio um elemento despolarizante 
e que desloca a curva de polarização catódica no sentido de maior corrente de corrosão; 
pH de eletrólito: a maioria dos metais passivam-se em meios básicos (exceção para os metais 
anfóteros). Portanto, as taxas de corrosão aumentam com a diminuição do pH. 
 
Temperatura: o aumento de temperatura acelera, de modo geral, as reações químicas. Da mesma 
forma também em corrosão as taxas de desgaste aumentam com o aumento da temperatura. Com a 
elevação da temperatura diminui-se a resistividade d eletrólito e consequentemente aumenta-se a 
velocidade de corrosão. 
 
Efeito da velocidade: a velocidade relativa, superfície metálica-eletrólito, atua na taxa de desgaste 
de três formas: para velocidades baixas há uma ação despolarizante intensa que se reduz à medida 
que a velocidade se aproxima de 8 m/s (para o aço em contato com água do mar). A partir desta 
velocidade as taxas praticamente se estabilizam voltando a crescer para altas velocidades quando 
diante de um movimento turbulento tem-se, inclusive, uma ação erosiva. 
 
 
 
 
 
Figura 1.14 
 
Efeito do pH na velocidade de corrosão 
Figura 1.15 
Efeito da velocidade relativa do 
metal/eletrólito na corrosão do aço em água do 
mar 
 
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1.6 - FORMAS E TAXAS DE CORROSÃO 
 
1.6.1 - Formas De Corrosão 
 
As formas segundo as quais a corrosão pode manifestar-se são definidas principalmente pela 
aparência da superfície corroída, sendo as principais: 
 
 corrosão uniforme: quando a corrosão se processa de modo aproximadamente uniforme em 
toda a superfície atacada. Esta forma é comum em metais que não formam películas 
protetoras, como resultado do ataque; 
 corrosão por placas: quando os produtos de corrosão formam-se em placas que se 
desprendem progressivamente. É comum em metais que formam película inicialmente 
protetora mas que, ao se tornarem espessas, fraturam e perdem aderência, expondo o metal 
a novo ataque; 
 corrosão alveolar: quando o desgaste provocado pela corrosão se dá sob forma localizada, 
com o aspecto de crateras. É freqüente em metais formadores de películas semi protetoras 
ou quando se tem corrosão sob depósito, como no caso da corrosão por aeração diferencial; 
 corrosão por pite: quando o desgaste se dá de forma muito localizada e de alta intensidade, 
geralmente com profundidade maior que o diâmetro e bordos angulosos. A corrosão por pite é 
freqüente em metais formadores de películas protetoras, em geral passivas, que, sob a ação 
de certos agentes agressivos, são destruídas em pontos localizados, os quais tornam-se 
ativos, possibilitando corrosão muito intensa. Exemplo comum é representado pelos aços 
inoxidáveis austeníticos em meios que contêm cloretos; 
 corrosão intergranular ou intercristalina: quando o ataque se manifesta no contorno dos 
grãos, como no caso dos aços inoxidáveis austeníticos sensitizados, expostos a meios 
corrosivos; 
 corrosão transgranular ou transcristalina: quando o fenômeno se manifesta sob a forma de 
trincas que se propagam pelo interior dos grãos do material, como no caso da corrosão sob 
tensão de aços inoxidáveis austeníticos. 
 
 
1.6.2 - Taxas de Corrosão 
 
As taxas de corrosão expressam a velocidade do desgaste verificado na superfície metálica. A 
avaliação correta das taxas de corrosão é, de modo geral, de grande importância para a 
determinação da vida útil provável de equipamentos e instalações industriais. Os valores das taxas de 
corrosão podem ser expressos por meio da redução de espessura do material por unidades de tempo, 
em mm/ano ou em perda de massa por unidade de área, por unidade de tempo, por exemplo 
mg/dm2/dia (mdd). Pode ser expressa ainda em milésimos de polegada por ano (mpy). 
 
O cálculo das taxas de corrosão em mm/ano e mpy, quando se conhece a perda de massa pode ser 
dada pelas seguintes expressões: 
 
onde: 
mm/ano = é a perda de espessura, em mm por ano; 
= perda de massa, em mg; 
S = área exposta, em cm2; 
t = tempo de exposição, em dias; 
= massa específica do material, em g/cm3. 
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onde: 
mpy = é a perda de espessura, em milésimos de polegada por ano; 
= perda de massa, em mg; 
S = área exposta, em pol2; 
t = tempo de exposição, em horas; 
= massa específica do material, em g/cm3. 
 
 
Para conversão das taxas dadas em mm/ano e mpy para mdd usa-se as seguintes expressões: 
 
 
 
 
 
sendo: mdd = mg/dm2/dia 
 
Formas de Corrosão - Desenho esquemático 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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1.7 - TIPOS DE CORROSÃO 
 
Os processos corrosivos de natureza eletroquímica apresentam mecanismos idênticos porque sempre 
serão constituídos por áreas anódicas e catódicas, entre as quais circula uma corrente de elétron e 
uma corrente de íons. Entretanto a perda de massa e modo de ataque sobre o material dá-se de 
formas diferentes. 
 
Serão abordados neste capítulo alguns tipos de corrosão, e os seus mecanismos específicos, dentro 
desta abordagem das características do ataque corrosivo e das formas de desgaste. 
 
 
1.7.1 Corrosão Uniforme 
 
A corrosão uniforme consiste no ataque de toda a superfície metálica em contato com o meio 
corrosivo com a conseqüente diminuição da espessura. 
 
Este tipo decorrosão ocorre em geral devido a micropilhas de ação local e é, provavelmente, o mais 
comum dos tipos de corrosão principalmente nos processos corrosivos de estruturas expostas à 
atmosfera e outros meios que ensejam uma ação uniforme sobre a superfície metálica. 
 
A corrosão uniforme é uma forma de desgaste de mais fácil acompanhamento, em especial quando se 
trata de corrosão interna em equipamentos ou instalações, tendo em vista que a perda de espessura 
é aproximadamente a mesma em toda a superfície metálica. 
 
É, entretanto um tipo de corrosão importante do ponto de vista de desgaste, podendo levar o 
equipamento ou instalação a falhas significativas, limitando a sua vida útil. 
 
Os outros tipos de ataque corrosivo onde há um local preferencial para a ocorrência da corrosão, 
resultando numa perda localizada de espessura são denominadas corrosão localizada. 
 
 
1.7.2 - Corrosão Por Pites 
 
A corrosão por pites é uma forma de corrosão localizada que consiste na formação de cavidades de 
pequena extensão e razoável profundidade. Ocorre em determinados pontos da superfície enquanto 
que o restante pode permanecer praticamente sem ataque. 
 
É um tipo de corrosão muito característica dos materiais metálicos formadores de películas 
protetoras (passiváveis) e resulta, de modo geral, da atuação da ilha ativa-passiva nos pontos nos 
quais a camada passiva é rompida. 
 
É um tipo de corrosão de mais difícil acompanhamento quando ocorre no interior de equipamentos e 
instalações já que o controle da perda de espessura não caracteriza o desgaste verificado. 
 
Nos materiais passiváveis a quebra da passividade ocorre em geral pela ação dos chamados íons 
halogenetos (Cl-, Br-, I-, F-) e esta dissolução localizada da película gera uma área ativa que diante 
do restante passivado provoca uma corrosão muito intensa e localizada. Uma grandeza importante 
neste caso é o potencial em que haja a quebra de passividade. Na verdade o que ocorre é a alteração 
na curva de polarização anódica. 
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A presença dos íons halogenetos provoca alteração nas curvas de polarização anódica, tornando a 
quebra da passividade mais provável. 
 
Outro aspecto importante é o mecanismo de formação dos pites já que a falha se inicia em pontos de 
fragilidade da película passivante (defeitos de formação) e o pH no interior do pite se altera 
substancialmente no sentido ácido o que dificulta a restituição da passivação inicial. Resulta daí que a 
pequena área ativa formada diante de uma grande área catódica provoca a corrosão intensa e 
localizada. 
 
 
1.7.3 - Corrosão Por Concentração Diferencial 
 
Os processos corrosivos ocasionados por variação na concentração de determinados agentes no meio 
provocam também, de um modo geral corrosão localizada. São resultantes da ação de pilhas de 
concentração iônica diferencial e pilhas de aeração diferencial. 
 
Os principais processos corrosivos por concentração diferencial são: a corrosão por concentração 
iônica diferencial, a corrosão por aeração diferencial, a corrosão em frestas e a corrosão filiforme. 
 
- Corrosão Por Concentração Iônica Diferencial 
Este tipo de corrosão ocorre toda vez que se tem variações na concentração de íons do metal no 
eletrólito. Como resultado ter-se-á potenciais eletroquímicos diferentes e conseqüentemente uma 
pilha onde a área em contato com menor concentração funcionará como anodo e a área em contato 
com maior concentração como catodo. 
 
- Corrosão Por Aeração Diferencial 
Este tipo de corrosão ocorre toda vez que se tem variações na concentração de oxigênio no 
eletrólito. 
 
Como o potencial eletroquímico de um material metálico torna-se cada vez mais catódico quanto 
maior for a concentração de oxigênio no meio ao seu redor, as áreas com contato com maior 
concentração de oxigênio serão catódicas, enquanto que aquelas com contato com menor 
concentração serão anódicas. 
 
A corrosão por aeração diferencial ocorre com muita freqüência na interface de saída de uma 
estrutura do solo ou da água para a atmosfera. 
 
- Corrosão Em Frestas 
As frestas estão sujeitas a formação de pilhas de aeração diferencial e de concentração iônica 
diferencial.. Quando o meio é líquido ocorre preferencialmente as pilhas de concentração iônica 
diferencial e quando o meio é gasoso tende a ocorrer as pilhas de aeração diferencial. 
 
Frestas ocorrem normalmente em juntas soldadas com chapas sobrepostas, em juntas rebitadas, em 
ligações flangeadas, em ligações roscadas, em revestimentos com chapas aparafusadas, dentre 
outras situações geradores de frestas. De qualquer forma as frestas deverão ser evitadas ou 
eliminadas por serem regiões preferenciais de corrosão. 
 
 
 
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- Corrosão Filiforme 
Designa-se corrosão filiforme a um tipo de corrosão que se processa sob filmes de revestimentos, 
especialmente de pintura. 
 
Acredita-se que a corrosão filiforme tenha um mecanismo semelhante à corrosão em frestas, devido 
a aeração diferencial provocada por defeito no filme de pintura, embora o mecanismo real não seja 
ainda bem conhecido. 
 
De modo geral o processo corrosivo começa nas bordas, progride unifilarmente apresentando a 
interessante característica de refletir com o mesmo ângulo de incidência em obstáculos. 
 
 
1.7.4 - Corrosão Galvânica 
 
Denomina-se corrosão galvânica o processo corrosivo resultante do contato elétrico de materiais 
diferentes ou dissimilares. Este tipo de corrosão será tão mais intenso quanto mais distantes forem 
os materiais na tabela de potenciais eletroquímicos, ou seja, em termos de nobreza no meio 
considerado. 
 
Terá também grande influência a relação entre as áreas catódica e anódica. A relação deverá ser a 
menor possível a fim de se obter um desgaste menor e mais uniforme na área anódica. 
 
Outro aspecto importante é a presença de íons metálicos no eletrólito, quando estes íons forem de 
materiais mais catódicos que outros materiais aonde venha haver contato, poderá ocorrer corrosão 
devido a redução dos íons do meio com a conseqüente oxidação do metal do equipamento ou 
instalação. 
 
Por exemplo, a presença de íons Cu++ em um eletrólito em contato com aço tenderá ocorrer a seguinte 
reação: 
 
Fe + Cu++ Fe2+ + Cu 
 
Havendo, portanto a corrosão do ferro e a redução (deposição) de Cu. 
 
 
1.7.5 - Corrosão Seletiva 
 
Os processos corrosivos denominados de corrosão seletiva são aqueles em que se tenha a formação 
de um par galvânico devido a grande diferença de nobreza entre dois elementos de uma liga metálica. 
Os dois principais tipos de corrosão seletiva são a grafítica e a dezincificação. 
 
- Corrosão Grafítica 
Designa-se corrosão grafítica ao processo corrosivo que ocorre nos ferros fundidos cinzentos e no 
ferro fundido nodular. 
 
O ferro fundido é normalmente usado para tubulações de água, de esgotos, drenagem, dentre outras. 
Sendo a grafite um material muito mais catódico que o ferro, os veios ou nódulos de grafite do ferro 
fundido agem como área catódica enquanto o ferro age como área anódica transformando-se em 
produto de corrosão. 
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Observa-se então em tubos velhos de ferro fundido, que se pode com uma faca ou canivete 
desagregar com facilidade a parede do tubo à semelhança de um bloco de grafite. 
 
A corrosão grafítica, em geral, não contra-indica a utilização dos tubos de ferro fundido para os usos 
normais, porque as exigências de pressões pequenas e o tubo suportam bem, mesmo quando corroído. 
Para minimizar os problemas de corrosão grafítica é prática usual revestir os tubos, internamente 
com argamassa de cimento e externamente com um revestimentoadequado por tubulações 
enterradas. 
 
- Corrosão Por Dezincificação 
Designa-se por dezincificação ao processo corrosivo que se observa nas ligas de zinco, especialmente 
latões, utilizados em trocadores de calor (resfriadores, condensadores, etc), tubulações para água 
salgada, dentre outras. 
 
Do processo de corrosão resulta a destruição do zinco (material mais anódico) restando o cobre e 
produtos de corrosão. 
 
Observa-se maior tendência a dezincificação nos latões com alto teor de zinco, como por exemplo: 
latão alumínio (76% Cu, 22% Zn e 2% Al), latão amarelo (67% Cu e 33% Zn). 
 
O processo corrosivo pode se apresentar mesmo em ligas mais resistentes como o latão vermelho 
(85% Cu e 15% Zn), caso a liga não seja bem homogênea. 
 
A dezincificação pode ser evitada com tratamento térmico de solubilização da liga e com uso das 
ligas que contenha elementos inibidores como As e o Sb. 
 
 
1.7.6 - Corrosão Associada Ao Escoamento De Fluidos 
 
No escoamento de fluidos pode-se ter a aceleração dos processos corrosivos em virtude da 
associação do efeito mecânico com a ação corrosiva. 
 
Os principais tipos de corrosão associada com escoamento são a corrosão-erosão, a corrosão com 
cavitação e a corrosão por turbulência. 
 
- Corrosão-Erosão 
 Erosão de um material metálico é o desgaste mecânico provocado pela abrasão superficial de uma 
substância sólida, líquida ou gasosa. 
A ação erosiva sobre um material metálico é mais freqüente nos seguintes casos: 
 
 quando se desloca um material sólido; 
 quando se desloca um líquido contendo partículas sólidas; 
 quando se desloca um gás contendo partículas líquidas ou sólidas. 
 
No caso de líquidos e gases a ação erosiva ocorre normalmente, em tubulações, em permutadores, em 
pás de turbinas. 
 
A erosão provoca o desgaste superficial capaz de remover as películas protetoras constituídas de 
produtos de corrosão. 
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Desta forma, um processo corrosivo torna-se mais intenso quando combinado com erosão. 
 
A corrosão produz a película de produto de corrosão, o processo erosivo remove expondo a 
superfície a novo desgaste corrosivo. 
 
O resultado final será de um desgaste muito maior do que se apenas o processo corrosivo ou erosivo 
agisse isoladamente. 
 
- Corrosão Com Cavitação 
Cavitação é o desgaste provocado em uma superfície metálica devido a ondas de choque do líquido, 
oriundas do colapso de bolhas gasosas. 
 
A cavitação surge em zonas de baixa pressão onde o líquido entra em ebulição formando bolhas, as 
quais ao tomarem em contato com zonas de pressão mais alta são destruídas instantaneamente 
criando ondas de choque no líquido. 
 
A cavitação da mesma forma que a erosão destrói as películas de produtos de corrosão expondo o 
material a novo desgaste corrosivo, além de provocar a deformação plástica com encruamento em 
face da incidência de ondas de choque de alta pressão e, portanto a criação de áreas anódicas. 
 
Deste modo, o desgaste resultante será maior no caso de conjugar os dois fenômenos do que aquele 
observado pela ação de cada um isoladamente. 
 
 
- Corrosão Por Turbulência 
É um processo corrosivo associado ao fluxo turbulento de um líquido. Ocorre particularmente quando 
há redução na área de fluxo. 
 
Se o movimento turbulento propiciar o aparecimento de bolhas gasosas, poderá ocorrer o choque 
destas bolhas com a superfície metálica e o processo erosivo resultante é denominado de 
impingimento. O ataque difere da cavitação quanto a forma do desgaste, sendo no caso do 
impingimento comum alvéolos sob a forma de ferradura e as bolhas causadoras são em geral de ar, 
enquanto que na cavitação são bolhas de vapor do produto. 
 
 
1.7.7 - Corrosão Intergranular 
 
A corrosão intergranular acontece quando existe um caminho preferencial para a corrosão na região 
dos contornos de grão. Observando-se que os grãos vão sendo destacados a medida que a corrosão se 
propaga. 
 
O principal fator responsável pela diferença na resistência a corrosão da matriz (material no meio do 
grão) e do material vizinho ao contorno é a diferença que apresentam na composição química nestes 
locais. 
 
Deste modo, mesmo que a alteração na composição química não seja suficiente para eliminar 
totalmente a capacidade de formação da camada passiva, verifica-se que existe uma corrente de 
corrosão devido a diferença de potencial ocasionada pelas características diferentes dos materiais. 
 
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23 
No caso da corrosão intergranular dos aços inoxidáveis, a diferença na composição química se deve à 
formação de uma zona empobrecida em cromo nas vizinhanças dos contornos de grão, em 
conseqüência da precipitação de carbonetos de cromo. Em outros casos átomos solutos podem ser 
segregados no contorno de grão, aumentando a sua reatividade. Em outros casos ainda, os próprios 
átomos do contorno podem ter maior tendência à passar para solução. 
 
O exame metalográfico geralmente não é capaz de detectar a susceptibilidade à corrosão 
intergranular, sendo necessária a realização de testes específicos para esta finalidade. 
 
A corrosão intergranular não requer a presença simultânea de meio corrosivo e esforços de tração 
como é o caso da corrosão-sob-tensão, objeto do item seguinte. 
 
A seguir são apresentadas como exemplos os casos de corrosão intergranular em dois grupos de 
material, os aços inoxidáveis e as ligas de alumínio. Outros casos de corrosão intergranular existem, 
como em ligas de níquel. 
 
 
- Corrosão Intergranular Nos Aços Inoxidáveis 
Os aços inoxidáveis sofrem corrosão intergranular devido à formação de uma zona empobrecida em 
cromo ao longo dos contornos de grão, como conseqüência da precipitação, neste local, de carbonetos 
de cromo (Cr23C6). Átomos de cromo desta região, que se encontravam em solução sólida no aço, 
difundem-se para os contornos de grão, formando carbonetos, diminuindo a resistência à corrosão. 
 
A formação desta zona empobrecida em cromo chama-se sensitização, porque torna o material 
sensível à corrosão intergranular. 
 
A sensitização depende do teor de carbono do aço inoxidável e do tempo em certa temperatura. Os 
aços austeníticos sofrem sensitização quando são expostos na faixa de 400 a 950oC, enquanto que os 
ferríticos somente para temperaturas acima de 925oC. 
 
A exposição de um aço inoxidável sensitizado ao meio corrosivo não leva necessariamente à 
ocorrência da corrosão intergranular. Muitos meios corrosivos como, por exemplo, ácido acético na 
temperatura ambiente, soluções alcalinas como carbonato de sódio, ou ainda água potável não causam 
corrosão intergranular, nestes casos não há motivo de preocupação quanto a sensitização. 
 
Por outro lado diversos meios causam corrosão intergranular, como: ácidos acético à quente, nítrico, 
sulfúrico, fosfórico, crômico, clorídrico, cítrico, fórmico, lático, oxálico, ftálico, maleico e graxos; 
nitrato de amônia, sulfato de amônia, cloreto ferroso, sulfato de cobre e SO2 (úmido). 
 
Existem diversos testes para se verificar a susceptibilidade à corrosão intergranular, sendo que os 
mais comuns se encontram descritos no ASTM A 262. Um destes (prática A) é o ataque eletrolítico 
numa solução de ácido oxálico, que é um ensaio da realização simples e rápida e que permite ou a 
aprovação do material (ausência de sensitização) ou indica a necessidade de um teste adicional, mais 
caro e demorado. 
 
Existem também testes eletroquímicos, como o teste baseado na reativação potenciocinética. Um aço 
inoxidável não sensitizado terá sua camada passiva protetora eficiente durante um certo tempo, caso 
lhe seja imposto um certo potencial eletroquímico antes do cotovelo da curva de polarização anódica. 
Caso o aço estejasensitizado as regiões empobrecidas em cromo irão nuclear a ruptura da 
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passividade rapidamente, sendo detectável uma elevada corrente de corrosão. Este teste 
eletroquímico é possível de ser feito em campo. 
 
A prevenção da corrosão intergranular (a prevenção da sensitização) se faz empregando-se aços 
inoxidáveis austeníticos com teor de carbono inferior a 0.03% ou aços contendo elementos como: 
nióbio ou titânio, que fixam o carbono, não o deixando livre para formar precipitados com o cromo. 
Mesmo com o emprego destes aços devem ser tomados cuidados quanto à realização de tratamentos 
térmicos posteriores à soldagem, os quais podem causar sensitização. 
 
Outra técnica de prevenção é a solubilização, que consiste no reaquecimento de um aço inoxidável 
sensitizado acima de 1050oC, seguido de um resfriamento muito rápido de modo que não haja tempo 
para a reprecipitação dos carbonetos. Esta técnica só é viável em peças que possam ser submetidas 
ao desempeno (o choque térmico causa significativas deformações) e também à decapagem (o 
aquecimento provoca a oxidação). 
 
Uma aplicação usual do tratamento de solubilização está na fabricação de tubos de aço inoxidável 
com costura. 
 
Os aços inoxidáveis ferríticos apresentam uma velocidade de difusão do cromo muito maior que os 
austeníticos, o que significa que nestes aços a sensitização é muito mais rápida. 
 
Nos aços inoxidáveis ferríticos a sensitização deve-se à precipitação de carbonetos e nitretos de 
cromo. Nestes materiais o número de meios corrosivos capazes de provocar a corrosão intergranular 
é bem maior. 
 
O uso de baixo de carbono ou o uso de elementos estabilizantes, como o nióbio ou titânio não são 
medidas tão efetivas como o caso dos aços austeníticos. Para se prevenir a corrosão intergranular 
dos aços inoxidáveis ferríticos, a solução consiste em se aplicar um tratamento térmico 
relativamente prolongado (cerca de 2 a 3 horas) a 790oC, com o objetivo de promover a difusão do 
cromo da matriz (interior do grão) para a região empobrecida, restaurando a resistência à corrosão. 
 
Os aços inoxidáveis de estrutura duplex (austeno-ferríticos) tem geralmente maior resistência à 
corrosão intergranular que os aços austeníticos de mesmo teor de carbono. Isto ocorre porque a 
precipitação de carbonetos é mais aleatória na estrutura, em vez de ficar concentrada junto aos 
contornos de grão, e porque a fase ferrita é mais rica em cromo que a austenita, podendo perder 
cromo para os precipitados e manter ainda cromo em solução sólida suficiente para resistir à 
corrosão. 
 
- Corrosão Intergranular De Ligas De Alumínio 
Ligas de alumínio-magnésio contendo acima de 3% de magnésio podem formar precipitados de Mg2Al8 
nos contornos de grão. Estes precipitados são corroídos porque são menos resistentes à corrosão do 
que a matriz. 
Caso similar ocorre nas ligas de alumínio-magnésio-zinco devido à formação do precipitado de MgZn2. 
 
No caso das ligas alumínio-cobre os precipitados de CuAl2 são mais nobres que a matriz, 
aparentemente agindo como catodos e acelerando a corrosão da região vizinha ao contorno de grão, 
empobrecida em cobre. 
 
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Eliminando-se os precipitados, elimina-se a causa da corrosão intergranular. Entretanto, no caso das 
ligas de alumínio mencionadas, os precipitados são imprescindíveis para a elevação da resistência 
mecânica. Na seleção do material para serviço em um determinado meio corrosivo, deve-se evitar o 
uso de ligas susceptíveis à corrosão intergranular. 
 
 
1.7.8 - Fissuração Por Corrosão 
 
As trincas formadas pela corrosão intergranular, como visto no item anterior, não requerem a ação 
de esforços externos. Neste caso a fissuração decorre da corrosão segundo um estreito caminho 
preferencial. 
 
Neste item são abordados mecanismos de corrosão que produzem trincas e que estão associados com 
esforços mecânicos, sejam aplicados sobre o material, sejam decorrentes do processo de fabricação, 
como tensões residuais, ou sejam ainda conseqüências do próprio processo corrosivo. 
 
Os tipos de trincas podem ser intergranulares ou transgranulares, e podem ou não estar associadas a 
inclusões ou segundas fases presentes. 
 
A propagação das trincas associadas aos processos de corrosão é geralmente muito lenta, até que 
seja atingido o tamanho crítico para a ocorrência da fratura frágil. Nesta situação, em função dos 
esforços atuantes, pequenas trincas podem nuclear fraturas de grandes proporções, deflagradas de 
modo praticamente instantâneo. 
 
A análise da significância de defeitos (trincas) é feita pela mecânica da fratura, utilizando-se, por 
exemplo, publicações como o PD 6493 - Guindance on Some Methods for the Derivation of 
Acceptance Levels for Defects in Fusion Welded Joints, editado pela British Standards Institution. 
 
 
- Corrosão Sob Tensão 
A corrosão sob tensão acontece quando um material, submetido a tensões de tração (aplicadas ou 
residuais), é colocado em contato com um meio corrosivo específico. As condições metalúrgicas do 
material, como dureza, encruamento, fases presentes, são fatores freqüentemente decisivos. A 
tensão de tração deve necessariamente ser superior a um certo valor limite. 
 
Neste tipo de corrosão formam-se trincas no material, sendo a perda de espessura muitas vezes 
desprezível. As trincas decorrentes da corrosão sob tensão podem ser intergranulares ou 
transgranulares. A corrosão sob tensão intergranular ocorre quando a direção preferencial para a 
corrosão é o contorno de grão, geralmente devido à precipitação de segundas fases nos contornos ou 
à existência de segregações neste local. 
 
A propagação de trinca por corrosão sob tensão é geralmente lenta, até atingir o tamanho crítico 
para uma ruptura brusca. 
 
Não existe um mecanismo geral para explicar o fenômeno da corrosão sob tensão, cada par material-
meio específico apresenta sua particularidade. 
 
De um modo geral as combinações resultam na formação de filme ou película na superfície do 
material, que lhe confere grande resistência a corrosão uniforme. 
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26 
Os mecanismos propostos para explicar os diversos casos podem ser grupados em anódicos e 
catódicos, conforme a principal causa da propagação seja a dissolução do material na ponta da trinca 
ou a fratura associada à presença de hidrogênio atômico na estrutura cristalina (fragilização pelo 
hidrogênio). 
Vários modelos de corrosão sob tensão estão propostos, ainda em pesquisa. 
 
Nos diversos casos de corrosão sob tensão podem ocorrer simultaneamente dois ou mais modelos. 
Alguns, dentre os principais modelos, são: 
 
 Modelo da dissolução anódica da ponta da trinca 
No modelo da dissolução a propagação deve-se à deformação plástica na ponta da trinca pela chegada 
à superfície de discordância. O filme passivo é rompido, facilitando a corrosão do material exposto 
diretamente à ação do meio corrosivo. O mecanismo de ruptura do filme passivo é atribuído 
principalmente à corrosão sob tensão intergranular. Alguns exemplos de atuação deste mecanismo 
são os casos de corrosão sob tensão do aço carbono em nitratos, de ligas de alumínio em cloretos e 
de latões em amônia; 
 
 Modelo da formação de túneis de corrosão 
Neste modelo o filme passivo é rompido pela emersão de degraus de deslizamento, formando-se 
pequenos pites que se desenvolvem numa fina rede de túneis que é rompido por fratura dútil. Os 
pites formados podem ter a forma de fendas, com largura da ordem de dimensões atômicas, como 
conseqüência das tensões de tração atuantes. 
Este modelo explica a corrosão sob tensão transgranular do aço inoxidável austenítico na presençade cloretos; 
 
 Modelo da Adsorção 
A adsorção de espécies químicas presentes no meio, na superfície do material da ponta da trinca, 
promove uma diminuição da resistência da ligação interatômica, facilitando a propagação da fratura 
por corrosão sob tensão; 
 
 Modelo da película de empanado 
Este modelo se aplica tanto à corrosão transgranular como intergranular. A fratura da película de 
corrosão expõe o metal diretamente ao meio, permitindo sua corrosão e refazendo a película. Deste 
modo a trinca avança um pouco a cada ciclo de fratura e corrosão. Este modelo pode ocorrer no caso 
de latões na presença de amônia e oxigênio. 
 
 Modelo da fragilização pelo hidrogênio 
Este modelo vem a acontecer na realidade quando existem átomos de hidrogênio em solução sólida na 
estrutura cristalina do material. A origem destes átomos de hidrogênio não é importante para o 
funcionamento do modelo em si. Uma destas fontes é a reação catódica de redução dos íons de 
hidrogênio, que ocorre em meios desaerados. 
 
Os átomos de hidrogênio tendem a se difundir para locais de maior concentração de tensões, como a 
ponta de trinca, interagindo com o material de maneira ainda discutível. 
 
Dentre as teorias existentes para explicar a fragilização pelo hidrogênio destacam-se: a teoria da 
decoesão da ligação atômica, onde os átomos de hidrogênio interagem com os elétrons responsáveis 
pela ligação metálica, reduzindo sua resistência e promovendo a fratura frágil por clivagem, e a 
teoria da plasticidade concentrada, onde a criação e movimentação de discordância é facilitada pela 
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27 
presença dos átomos de hidrogênio, levando a um amolecimento do material da ponta da trinca e sua 
propagação por coalescimento de microcavidades. 
 
A fragilização pelo hidrogênio ocorre, por exemplo, em aços na presença de H2S e em aços de alta 
resistência na presença de cloretos. 
 
A prevenção da corrosão sob tensão é mais fácil na etapa de projeto. Para corrigir uma situação já 
existente o número de opções possíveis é menor e recai, em geral, na utilização de práticas normais 
de prevenção contra a corrosão eletroquímica. 
 
- Fissuração Induzida Pela Pressão De Hidrogênio 
O hidrogênio no estado nascente (atômico) tem grande capacidade de difusão em materiais 
metálicos. Dessa forma se o hidrogênio for gerado na superfície de um material, ele migra para o 
interior e acumula-se em falhas existentes. 
 
O hidrogênio acumulado passa da forma nascente a molecular e provoca o aparecimento de altas 
pressões no interior da falha. 
As tensões oriundas da pressão do gás poderão ser suficientes para escoar o material e, nesse caso, 
os danos são irreversíveis, ou apenas para torná-lo mais frágil e, neste caso com a eliminação do 
hidrogênio antes da solicitação, o material voltará as suas condições normais. 
 
Quando o acúmulo de hidrogênio é em falhas próximas à superfície, a deformação pode provocar 
empolamentos, sendo comum denominar este processo de empolamento pelo hidrogênio. 
As principais causas do aparecimento de hidrogênio podem ser: 
 processos de decapagem ácida; 
 decomposição da umidade e água de cristalização contida em alguns tipos de revestimento de 
eletrodo que gera hidrogênio atômico no processo de soldagem por eletrodo revestido; 
 reações de corrosão que liberam hidrogênio como a seguinte: 
Fe = H2 FeS + H2 observada no processamento de petróleo contendo enxofre; 
 reações catódicas em estruturas protegidas catodicamente; 
 ação de gases ricos em hidrogênio. 
 
- Fragilização Por Metal Líquido 
A fragilização por metal líquido é um processo comum em sistemas de refrigeração de reatores 
nucleares com metal líquido. Pode ocorrer devido o desequilíbrio termodinâmico na interface metal-
líquido-metal sólido ou devido a penetração intergranular de metais líquidos no material dos 
recipientes. 
 
- Corrosão-Fadiga 
A fadiga de um material é a progressão de uma trinca a partir da superfície até a fratura, quando o 
material é submetido a solicitações mecânicas cíclicas. 
 
A fadiga inicia-se em uma imperfeição superficial que é um ponto de concentração de tensões e 
progride perpendicularmente a tensão. A progressão da trinca dá-se pela deformação plástica 
verificada na base da trinca associada ao constante aumento de concentração de tensões. Após 
atingir um tamanho crítico na trinca, este se rompe bruscamente causando a falha por fadiga do 
equipamento. 
 
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28 
A resistência à fadiga dos materiais é determinada através das curvas de fadiga, nestas curvas 
relaciona-se a tensão aplicada como o número de ciclos para ocorrência de fadiga. Observa-se que 
para os materiais ferrosos há um limite tensão abaixo do qual por mais que se aumente o número de 
ciclos não haverá fadiga, a este valor de tensão chama-se limite da fadiga. Os metais não ferrosos de 
modo geral não apresentam limite de fadiga. 
 
Um processo corrosivo pode ser a causa do surgimento da trinca superficial por onde se inicia a 
fadiga. A base da trinca é uma região tensionada e encruada que age como área anódica em relação ao 
restante do material, logo a presença de um eletrólito no interior da trinca provoca corrosão e 
acelera a progressão da mesma. 
 
A associação dos dois efeitos causa a falha do material em um número muito menor de ciclos do que 
se o fenômeno de fadiga ou corrosão isoladamente. 
Com a ocorrência dos dois efeitos as curvas de fadiga ficam profundamente modificadas e mesmo 
para os metais ferrosos desaparece o limite de fadiga quando se tem corrosão fadiga. 
 
 
1.7.9 - Exemplos De Corrosão 
 
Abaixo temos uma coleção de amostras de fotografias mostrando várias formas de corrosão. 
 
 
 
Em Estrutura de 
Concreto 
 
Sensitização de 
Solda em Tubo de 
Aço Inox 
 Uniforme em 
Tubo Enterrado 
 
Por Fresta em 
Rosca 
 
 
Incrustação em 
Duto de Água 
Produzida 
 Corrosão - Erosão 
Alveolar 
Generalizada em 
Tubo 
Alveolar 
Generalizada 
 
 
Atmosférica em 
Estátua 
Atmosférica em 
Válvula 
Atmosférica em 
Estrutura de 
Concreto 
 
Atmosférica em 
Fundação 
 
 Atmosférica 
Industrial Atmosférica 
 
Generalizada em 
Carcaça de Bomba 
Generalizada em 
Rotor de Bomba 
Submersa 
 
 Generalizada por 
Incompatibilidade 
de Material 
 
Localizada 
Causada pelo Solo 
Localizada e 
Generalizada em 
Duto de petróleo 
Enterrado 
 
Localizada em 
Feixe de 
Permutador de 
Calor 
 
 
Localizada em 
Feixe de 
Permutador de 
Calor 
 
Localizada por 
Amônia 
Localizada por 
Corrente de 
Interferência 
 
Localizada sob 
Revestimento em 
Tubo Enterrado 
 Atmosférica 
Pelo Álcool em 
Torre 
Fracionadora 
Por Alta 
Temperatura em 
Bico Queimador 
Por Fadiga em 
Junta de 
Expansão 
 
 
Por Fresta em 
Aço Inox 
Por Fresta em 
Parafuso-Porca 
Por Par Galvânico 
em Feixe -
Espelho de 
Permutador de 
 
Por Par Galvânico 
em Região de 
Mandrilhamento 
Feixe-Espelho 
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Calor 
 
Por Pit em Aço 
Inox 
Por Pit Seletiva Sob Revestimento 
 
 
Sob Tensão 
 
Incrustação em 
Feixe D'agua 
Fissuramento pelo 
Hidrogênio 
Sensitização em 
Aço Inox 
 
 
Sensitização em 
Bloco Fundido de 
Aço Inox 
 
 
 
1.8 - CORROSÃO QUÍMICA 
 
Corrosão química é um processo que se realiza na ausência de água, em geral em temperaturas 
elevadas (temperatura acima do ponto de orvalho da água), devido a interação direta entre o metal e 
o meio corrosivo.Os processos corrosivos de natureza química ocorrem, normalmente, em temperaturas elevadas, 
porque na temperatura ambiente o sistema não possui energia para reação. 
 
Pelo fato destes processos serem acompanhados de temperaturas elevadas, são comumente 
conhecidos por processos de corrosão ou oxidação em altas temperaturas. 
 
A corrosão química é um produto da era industrial e ocorre em equipamentos que trabalham 
aquecidos, tais como: fornos, caldeiras, unidades de processo, etc. 
 
 
1.8.1 - Características da difusão no estado sólido 
 
Os produtos da corrosão nos processos químicos formam-se por difusão no estado sólido. A difusão 
constitui-se do deslocamento de ânions do meio corrosivo, por exemplo, O-2, e cátions do metal, por 
exemplo Fe2+. 
 
A movimentação dos íons se dá através da película de produto de corrosão e a sua velocidade cresce 
com o aumento da temperatura. O deslocamento pode ser dos ânions no sentido do metal, dos cátions 
no sentido do meio ou simultânea. 
 
A difusão catiônica (cátions no sentido do meio) é mais freqüente porque os íons metálicos são, em 
geral, menores que os ânions (especialmente o O-2), tornando a passagem dos mesmos pela rede 
cristalina do óxido mais facilitada e mais provável. 
 
Como se trata de difusão no estado sólido, a corrosão é influenciada fundamentalmente pela 
temperatura, pelo gradiente de concentração do metal e pelas leis de migração em face das 
imperfeições reticulares e nos semicondutores. 
 
 
 
1.8.2 - Velocidade De Crescimento Das Películas 
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30 
 
As películas de produto de corrosão química podem crescer segundo três leis de formação: 
 
crescimento linear: o crescimento linear é observado quando a espessura da película é diretamente 
proporcional ao tempo, ou seja: 
 
y = Kt 
 
onde: 
y = espessura da película 
t = tempo 
K = constante 
 
Esta lei é seguida para metais que formam películas porosas ou voláteis como, por exemplo, Na, Ca, 
Mg e K (películas porosas), Mo e W (películas voláteis); 
crescimento parabólico: o crescimento parabólico é observado quando a velocidade de crescimento é 
inversamente proporcional a espessura da película, ou seja: 
y2 = K't derivando tem-se: 
 
 
 
logo a velocidade de crescimento é inversamente proporcional à espessura da película. 
 
onde: 
y = espessura da película 
t = tempo 
= constantes 
 
Esta lei de crescimento é a muito comum em metais em altas temperaturas, tais como o Fe, Ni, Cu e 
Co. 
De modo geral para películas não porosas, o crescimento tende a ser parabólico, com exceção 
daquelas muito impermeáveis que crescem logaritmicamente e daquelas que fraturam com facilidade, 
que crescem linearmente; 
 
crescimento logaritmo: o crescimento logarítmico é observado quando a espessura da película é uma 
função logarítmica do tempo, ou seja: 
 
 
onde: 
y = espessura da película 
t = tempo 
= constante 
 
Esta lei de crescimento é muito comum em metais em temperatura não muito elevadas, tais como o 
Fe, Zn, Ni e Al. A película neste caso tem um crescimento grande inicialmente e, sofre acréscimos 
muito pequenos com o tempo mantendo-se praticamente constante a espessura da película de 
corrosão. 
 
De modo geral, este tipo de crescimento é observado em películas muito impermeáveis como as 
formadas sobre o Al e o Cr. 
 
1.8.3 - Características Das Películas Protetoras 
 
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31 
As películas formadas em corrosão química poderão ser protetoras ou não, dependendo das seguintes 
características: 
 
 volatilidade: as protetoras devem ser não voláteis; 
 resistividade elétrica: as películas de maior resistividade elétrica oferecem maior 
dificuldade à difusão iônica e logicamente são mais protetoras por imporem maior restrição à 
passagem destes íons; 
 impermeabilidade da rede cristalina: quanto mais compacta a rede cristalina maior será a 
dificuldade para a difusão e, portanto, mais protetora; 
 aderência: as películas mais finas são, de modo geral, mais aderentes quando a rede cristalina 
do produto de corrosão é semelhante a do metal tem-se normalmente maior aderência da 
película. Películas mais aderentes são mais protetoras; 
 refratariedade: as películas para serem protetoras não devem fundir a baixas temperaturas; 
 plasticidade: as películas muito duras fraturam com facilidade, tendendo a ser menos 
protetoras; 
 porosidade: está intimamente ligada à impermeabilidade da rede cristalina. Quanto menos 
porosa mais protetora é a película; 
 relação entre o volume do óxido e do metal que originou o óxido: 
 
Para 
 
a película é formada sob compressão podendo ser protetora; 
Para 
 
a película é formada sob tração, é porosa e não protetora. 
 
Estas relações foram estabelecidas por Pilling e Bedworth (1923) para alguns metais e estão citados 
na Tabela 1.3 
 
Tabela 1.3 - Relação de Pilling e Bedworth 
METAL ÓXIDO RELAÇÃO 
K K2O 0,41 
Na Na2O2 0,57 
Ca CaO 0,64 
Mg MgO 0,79 
Al Al2O2 1,275 
Pb PbO 1,29 
Sn SnO2 1,34 
Zn ZnO 1,58 
Ni NiO 1,60 
Cu Cu2O 1,71 
Cr Cr2O2 2,03 
Fe Fe2O3 2,16 
Mo MoO3 3,3 
W WO3 3,6 
Das propriedades mencionadas e da relação de Pilling e Bedworth podem ser tiradas as seguintes 
conclusões relacionadas às películas protetoras: 
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32 
 
 K, Na, Ca, Mg formam películas porosas e, não protetoras, que apresentam crescimento 
linear; 
 Fe, Ni, Cu formam películas compactas, porém fraturam e perdem aderência com facilidade 
apresentando um crescimento parabólico; 
 Al e Cr formam películas compactas, aderentes, plásticas, impermeáveis, logo são muito 
protetoras apresentando um crescimento logarítmico; 
 O W e Mo formam películas compactas porém são voláteis e apresentam um crescimento 
linear. 
 
 
1.8.4 - Meios Corrosivos 
 
Os principais meios corrosivos a altas temperaturas são: 
 
Oxigênio e gases contendo enxofre: presentes em fornos, caldeiras, unidades de processo, nas 
chamadas atmosferas sulfurosas.O enxofre e o H2S formam sulfetos de metal que não são 
protetores e agravam o processo corrosivo por formarem eutéticos de baixo ponto de fusão com os 
óxidos de metal. Em ligas contendo níquel o sulfeto localiza-se nos contornos de grão formando um 
eutético Ni3S2 - Ni que funde a 645 oC tornando estas ligas pouco resistentes a atmosferas 
sulfurosas; 
 
Vapor d'água: em temperatura elevada o vapor d'água pode atacar certos metais formando óxido e 
liberando hidrogênio que pode provocar fragilização pelo hidrogênio; 
 
Cinzas: a queima de combustível em fornos, caldeiras, turbinas a gás, etc., pode provocar sérios 
problemas de corrosão devido a cinzas contendo vanádio e sulfato de sódio. 
 
O vanádio presente no combustível oxida-se a V2O5 e forma eutéticos de baixo ponto de fusão com 
os óxidos do metal destruindo as películas protetoras das superfícies metálicas. O sulfato de sódio 
origina-se de reações de SO2 com o NaCl presente no combustível. Este sulfato de sódio reage 
posteriormente com os óxidos formados destruindo também, as películas protetoras. 
 
A ação combinada do vanádio e sulfato de sódio é muito mais acentuada sobretudo em cinzas 
contendo cerca de 85% de V2O5 e 15% de Na2SO4. 
 
 
1.8.5 - Casos Especiais De Corrosão Em Altas Temperaturas 
 
- Corrosão Catastrófica 
É um tipo de corrosão que se manifesta em alguns aços e outras ligas onde ocorre uma oxidação 
extremamente rápida, conduzindo à destruição da liga. 
 
A corrosão ou oxidação catastrófica ocorre, particularmente em aços contendo molibdênio e aços 
com alto teor de vanádio devido ao baixo ponto de fusão de seus óxidos. 
 
 
- Corrosão PorMetais Líquidos 
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33 
Este tipo de corrosão ocorre em situações em que se trabalha com um metal líquido em contato com 
outro sólido, como por exemplo em reatores nucleares. A corrosão pode ocorrer devido a dissolução 
do metal sólido no líquido ou a penetração intergranular do metal líquido no sólido do recipiente. Em 
ambos os casos há a formação de uma liga com a perda de material do recipiente. 
 
- Carbonetação E Descarbonetação 
Consiste na entrada de carbono (carbonetação) ou saída daquele elemento (descarbonetação). O 
primeiro caso ocorre quando ligas ferrosas são aquecidas em atmosferas contendo hidrocarbonetos 
ou monóxido de carbono. O carbono vai se difundindo para o interior do metal, formando uma camada 
rica em carbono na superfície. O segundo caso ocorre quando ligas, principalmente o aço baixa liga 
são colocados em ambientes com agentes descarbonetante como o H2 e o CO2. Neste caso a liga vai 
se deteriorando e perdendo a dureza superficial. 
 
A carbonetação e a descarbonetação podem ser causa importante de falhas em alta temperatura com 
perda de material e por esta razão podem ser associadas à corrosão. 
 
 
1.9 - TÉCNICAS DE AMPLIAÇÃO DA RESISTÊNCIA À CORROSÃO OU DE PROTEÇÃO 
ANTICORROSIVA 
 
Os materiais metálicos podem ter resistência própria à corrosão ou tê-la ampliada pela utilização dos 
métodos ou técnicas de proteção anticorrosiva. 
 
A tecnologia hoje existente permite a utilização dos materiais em praticamente todos os meios 
corrosivos com a durabilidade dentro da extensão desejada. 
 
 
1.9.1 - Princípios Básicos da Resistência à Corrosão e da Proteção Anticorrosiva 
 
A resistência à corrosão dos materiais metálicos está associada ao fato dos mesmos serem expostos 
ao meio corrosivo, apresentando taxas de corrosão baixas e controladas. 
 
Esta resistência pode decorrer de características próprias do material ou ser conferida por métodos 
de proteção anticorrosiva. 
 
Controlar a corrosão consiste portanto em se obter o controle das velocidades de corrosão, ou seja, 
do funcionamento das pilhas de corrosão no caso da corrosão eletroquímica e do crescimento da 
película no caso da corrosão química ou oxidação a altas temperaturas. 
 
- Princípios Básicos De Controle Da Corrosão Eletroquímica 
Controlar a corrosão eletroquímica significa paralisar ou diminuir a intensidade das pilhas de 
corrosão. 
 
Como se viu nos Capítulos anteriores os fenômenos mais importantes na resistência à corrosão são a 
polarização e a passivação. 
 
Os fenômenos de polarização que acompanham os processos corrosivos podem ser acelerados por 
técnicas tais como o uso de inibidores, proteção catódica, revestimentos dentre outros, enquanto os 
fenômenos de passivação conferem ao material um comportamento de maior nobreza e podem ser 
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34 
acelerados pelo uso de proteção anódica e modificações no meio corrosivo como, por exemplo, o 
controle de pH. O controle de corrosão eletroquímica pode ser anódico, catódico ou misto. 
 
 
- Princípios Básicos De Controle Da Corrosão Em Altas Temperaturas 
A corrosão em altas temperaturas é controlada a partir do crescimento da película protetora, 
atuando e dificultando na interação entre o metal e o meio corrosivo. 
 
Com este objetivo pode-se agir na seleção do material metálico, resistente à corrosão pela formação 
das películas protetoras em altas temperaturas ou utilizando revestimentos refratários ou isolantes 
que separam a superfície metálica do meio. 
 
 
1.9.2 - Resistência à corrosão eletroquímica 
 
- Resistência própria do material à corrosão 
Os materiais metálicos podem possuir resistência própria a determinados meios corrosivos. Esta 
resistência está associada à passivação do material no meio corrosivo considerado, o qual é função da 
composição química do material. Dentre os elementos de liga que formam a camada passiva podemos 
citar: alumínio, cromo, titânio, níquel, entre outros. 
 
- Métodos Que Melhoram A Resistência À Corrosão 
Alguns materiais de elevado uso industrial possuem baixa resistência a corrosão na maioria dos 
meios. Esta resistência pode ser melhorada, ampliada ou até mesmo obtida no seu mais elevado grau, 
utilizando de técnicas ou métodos de proteção anticorrosiva que promovem a passivação ou a 
polarização do material. Dentre estas técnicas ou métodos podem ser citados os revestimentos, os 
inibidores de corrosão, as técnicas de modificação do meio, a proteção catódica e anódica e ainda o 
controle pelo projeto. 
 
Revestimentos 
Os revestimentos constituem-se em películas interpostas entre o metal e o meio corrosivo, ampliando 
a resistência a corrosão do material metálico. Esta película pode dar ao material um comportamento 
mais nobre, como é o caso das películas metálicas mais catódicas que o metal de base, ou protegê-lo 
por ação galvânica, ou ainda, se constituem numa barreira entre o metal e o meio e desta forma 
aumentar a resistência de contato das áreas anódicas e catódicas das pilhas de corrosão. 
 
Os revestimentos podem ser: metálicos, não metálicos inorgânicos ou orgânicos e a sua utilização 
pode ser no aumento da resistência à corrosão atmosférica, na imersão e na corrosão pelo solo. 
 
Inibidores de Corrosão 
O aumento da resistência à corrosão pelo uso dos inibidores de corrosão constitui-se em uma técnica 
muito utilizada, especialmente quando o meio corrosivo é líquido e trabalha em circuito fechado. 
Os inibidores são compostos químicos adicionados ao meio que promovem polarização anódica ou 
catódica, ou são formadores de película que aumentam a resistência de contato das áreas anódicas e 
catódicas das pilhas de corrosão. 
 
 
 
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Técnicas de Modificação do Meio Corrosivo 
Além dos inibidores que agem através do meio corrosivo há outras técnicas importantes de 
modificação do meio, dentre elas vale destacar a desaeração e o controle do pH. 
 
A desaeração consiste na retirada de oxigênio do meio, sendo o oxigênio um agente despolarizante, 
com a sua retirada favorece-se a polarização catódica com a conseqüente diminuição da intensidade 
do processo corrosivo. 
 
Os processos de retirada de oxigênio podem ser químicos ou mecânicos. O processo químico é 
realizado pelos seqüestradores de oxigênio, enquanto que a retirada do processo mecânico é feita em 
desaeração por arraste do oxigênio por um outro gás, comumente vapor, ou em câmara de vácuo onde 
a descompressão propicia a saída de gases. 
 
O controle de pH visa favorecer a passivação dos metais, que se tornam passivos com o pH 
ligeiramente básico. Cuidados especiais deve-se ter com os metais anfóteros que perdem a 
resistência à corrosão em meios muito básicos e com a precipitação de compostos de cálcio e 
magnésio que se tornam insolúveis em pH elevado, podendo trazer problemas de incrustação. 
 
Estes dois métodos de aumento da resistência a corrosão são muito utilizados em sistemas de água 
de refrigeração, água de caldeira, água de injeção em poços de petróleo, em fluidos diversos como os 
de perfuração de poços de petróleo e os de complementação. 
 
Destaca-se ainda, como métodos que reduzem as taxas de corrosão, o controle de velocidade relativa 
metal/eletrólito e o controle de temperatura. 
 
Proteção Catódica e Anódica 
A proteção catódica é um método de aumento da resistência à corrosão, que consiste em tornar a 
estrutura a proteger em catodo de uma célula eletroquímica ou eletrolítica, forçando um alto grau de 
polarização catódica. 
 
Proteção catódica é empregada para estruturas enterradas ou submersas. Não pode ser usada em 
estruturas aéreas em face da necessidade de um eletrólito contínuo,