Apostila de Fabricação Mecânica I

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Educação Profissional 
 
 
 
 
 
 
 
Curso Técnico em Mecânica 
 
Módulo I - Mecânico Industrial 
 
FABRICAÇÃO MECÂNICA I 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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SUMÁRIO 
 
1 – MÁQUINAS SIMPLES 04 
1.1 ALAVANCA 04 
1.2 – PLANO INCLINADO 06 
1.3 – RODA 09 
1.4 – ROLDANA 10 
 
2 – FERRAMENTAS E EQUIPAMENTOS 12 
2 – A HISTÓRIA DA FERRAMENTA 12 
2.1 – CUIDADOS COM AS FERRAMENTAS 14 
2.2 – CUIDADOS NO MANEJO 16 
 
3 – LIMA 16 
3.1 - PRESCRIÇÃO 16 
3.2 - UTILIZAÇÃO 16 
3.3 - CLASSIFICAÇÃO 16 
 
4 - ARCO DE SERRA 18 
4.1 - CARACTERÍSTICAS 18 
4.2 - RASQUETES 19 
 
5 - TRAÇAGEM 20 
5.1 - RISCADOR 20 
5.2 – ESQUADROS 22 
5.3 – RÉGUA DE TRAÇAGEM 22 
5.4 – CINTEL 23 
5.5 – GRAMINHO 24 
5.6 – CANTONEIRAS E CUBOS DE TRAÇAGEM 26 
5.7 – MESAS DE TRAÇAGEM 27 
5.8 – CALIBRE DE ALTURA 27 
5.9 – CALÇOS OU BLOCOS 28 
 
6 – FERRAMENTAS ABRASIVAS 29 
6.1 – GENERALIDADES 29 
6.2 – CONCEITUAÇÃO 29 
6.3 – TIPOS 29 
6.4 – APLICAÇÕES DAS FERRAMENTAS ABRASIVAS 30 
6.5 – LAPIDAÇÃO 31 
6.6 – SUPER-ACABAMENTO CILÍNDRICO EXTERNO 31 
6.7 – MONTAGEM DOS REBOLOS 31 
6.8 – RETIFICAÇÃO DOS REBOLOS 34 
6.9 – REBOLOS 35 
6.10 – ABRASIVOS: TIPOS E APLICAÇÕES 37 
6.11 – GRANULOMETRIA 39 
6.12 – DUREZA 41 
6.13 – LIGA 41 
6.14 – RESINÓIDE 42 
6.15 – PONTAS MONTADAS 43 
6.16 – PRECAUÇÕES PARA O TRABALHO COM REBOLOS 44 
6.17 – ARMAZENAGEM 44 
6.18 – USO DE LIXAS 46 
6.19 – USO DO PÓ ABRASIVO PARA POLIMENTO 48 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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7 - ELEMENTO DE FIXAÇÃO 50 
7.1 – MORSA DE MÃO 50 
7.2 – ALICATE DE PRESSÃO 50 
7.3 – ACESSÓRIOS PARAFIXAÇÃO DE PEÇAS – CHAPAS E GRAMPOS 51 
7.4 – ELEMENTOS DE FIXAÇÃO – MORSAS DE MÁQUINAS 52 
7.5 – MORSA DE BANCADA 53 
 
8 – FURAÇÃO 53 
8.1 – CONDIÇÕES GERAIS DE TRABALHO 56 
8.2 – POSIÇÃO RELATIVA EIXO-FERRAMENTA 56 
8.3 – BROCAS 57 
8.4 – BROCA DE CENTRAR 60 
8.5 – NORMA DIN 1412 (NBR6176) – TERMINOLOGIA 61 
8.6 – ÂNGULOS NAS ARESTAS DE CORTE 64 
 
9 - MACHOS, ROSCAS, DESANDADORES E COSSINETES 66 
9.1 – MACHOS DE ROSCAR 66 
9.2 – SELEÇÃO DOS MACHOS DE ROSCAR, BROCAS E LUBRIFICANTES OU 
REFRIGERANTES 69 
9.3 – DESANDADORES 70 
9.4 – COSSINETES 72 
 
10– ALARGADORES 86 
10.1 – DESCRIÇÃO 74 
10.2 – COMENTÁRIOS 75 
 
11 - MÁQUINAS – FERRAMENTAS 76 
11.1 – FURADEIRAS 76 
11.2 – LIXADEIRAS 79 
11.3 – ESMERILHADEIRAS 79 
 
12 – RÉGUA DE CONTROLE 82 
12.1 – RÉGUAS DE FIO RETIFICADO 82 
12.2 – RÉGUAS DE FACES RETIFICADAS 83 
12.3 – DIMENSÕES 83 
12.4 – CONDIÇÕES DE USO 83 
12.5 – CONSERVAÇÃO 83 
12.6 – RESUMO 84 
12.7 – CUIDADOS 84 
 
13 – SUBSTÂNCIA PARA RECOBRIREM SUPERFÍCIES A TRAÇAR 84 
13.1 – CARACTERÍSTICAS DAS SOLUÇÕES E APLICAÇÕES 84 
 
14 – GABARITOS 86 
 
15 – REBITES 87 
15.1 – INTRODUÇÃO 87 
15.2 – TIPOS DE REBITE E SUAS PROPORÇÕES 88 
15.3 – ESPECIFICAÇÕES DE REBITES 91 
15.4 – PROCESSO DE REBITAGEM 92 
15.5 – REBITAGEM A QUENTE E A FRIO 94 
15.6 – FERRAMENTAS PARA REBITAGEM 94 
15.7 – TIPOS DE REBITAGEM 97 
15.8 – CÁLCULOS PARA REBITAGEM 99 
15.9 – DEFEITOS DE REBITAGEM 101 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
16 – TESOURA DE MÃO, DE BANCADA E MÁQUINAS DE CORTE 102 
16.1 – TESOURAS, GUILHOTINAS E TICO-TICO 103 
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17 – DOBRAMENTO E CURVAMENTO 104 
17.1 – DOBRAMENTO 105 
17.2 – CURVAMENTO 108 
17.3 – ELEMENTOS DA CALANDRA 109 
17.4 – TIPOS DE CALANDRA 109 
 
18 – DESEMPENAMENTO 111 
18.1 – ASPECTOS GERAIS 111 
18.2 – TIPOS DE DESEMPENAMENTO 112 
18.3 – COMO DESEMPENAR 113 
18.4 – DESEMPENAMENTO POR CHAMA 114 
18.5 – PROCEDIMENTOS PARA O DESEMPENAMENTO POR CHAMA 115 
 
19 - REPUXO 118 
19.1 – ESTAMPOS DE REPUXO 118 
19.2 – PROCEDIMENTO DE REPUXAR 122 
19.3 – LUBRIFICAÇÃO 124 
 
20 – CALDERARIA 125 
20.1 – LEVANTAR UMA PERPENDICULAR NO MEIO DE UMA RETA 125 
20.2 – LEVANTAR UMA PERPENDICULAR POR UM PONTO QUALQUER DE UMA RETA 
125 
20.3 – DIVIDIR O ÂNGULO EM TRÊS PARTES IGUAIS 126 
20.4 – DIVIDIR UMA CIRCUNFERÊNCIA EM TRÊS PARTES IGUAIS E INSCREVER O 
TRIÂNGULO 
126 
20.5 - DIVIDIR UMA CIRCUNFERÊNCIA EM QUATRO PARTES IGUAIS E INSCREVER O 
QUADRADO 
126 
20.6 - DIVIDIR UMA CIRCUNFERÊNCIA EM CINCO PARTES IGUAIS E INSCREVER O 
PENTÁGONO 
127 
20.7 – DESENVOLVIMENTO LATERAL DE UM CILÍNDRO 127 
20.8 – PLANIFICAÇÃO DE CILINDRO COM UMA BASE (BOCA) NÃO PARALELA 128 
20.9 – PLANIFICAÇÃO DE COTOVELO DE 45° 128 
20.10 – INTERSEÇÃO DE DOIS CILINDROS DE DIÂMETROS IGUAIS 129 
20.11 - INTERSEÇÃO DE UM CILINDRO POR OUTRO DE DIÂMETRO IGUAL 130 
20.12 – DESENVOLVIMENTO DE CONE – PROCESSO 1 131 
20.13 – DESENVOLVIMENTO DE CONE INCLINADO 131 
20.14 – CONE CORTADO POR UM PLANO OBLÍQUO ENTRE A BASE E O VÉRTICE 132 
20.15 – DESENVOLVIMENTO DE TUBO “CALÇA” COM BASES (BOCAS) PARALELAS E 
DIÂMETROS IGUAIS 
133 
20.16 - CURVA DE GOMO COM UM GOMO INTERNO E DOIS SEMIGOMOS 134 
20.17 – DESENVOLVIMENTO DE CÚPULA 135 
20.18 – QUADRADO PARA REDONDO CONCÊNTRICO 136 
 
21 - ANEXOS 137 
 
BIBLIOGRAFIA 142 
 
 
 
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1. MÁQUINAS SIMPLES 
Ao longo de sua história, o ser humano procurou melhorar suas condições de trabalho, 
principalmente no que se refere à redução de seu esforço físico. 
Para isso, o homem utilizou, inicialmente, meios auxiliares que lhe permitissem realizar trabalhos 
de modo mais fácil com o menor gasto possível de sua força muscular. 
Esses primeiros meios foram a alavanca, a roda e o plano inclinado que, por sua simplicidade, 
ficaram conhecidos como máquinas simples. 
 
 
Figura 1.1 Figura 1.2 
 
 Figura 1.3 
 
1.1 - ALAVANCA 
Alavanca é um sólido alongado e rígido que pode girar ao redor de um ponto de apoio, também 
conhecido fulcro ou eixo de rotação. 
 
Figura 1.4 
As máquinas simples são 
consideradas fundamentais porque 
seus princípios estão presentes em 
todas as máquinas. 
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Qualquer alavanca apresenta os seguintes elementos: 
 Força motriz ou potente (P) 
 Força resistente (R) 
 Braço motriz (BP): distância entre a força motriz (P) e o ponto de apoio; 
 Braço resistente (BR): distância entre a força resistente (R) e o ponto de apoio; 
 Ponto de apoio (PA): local onde a alavanca se apóia quando em uso. 
Conforme a posição do ponto de apoio em relação à força motriz (P) e à força resistente (R), as 
alavancas classificam-se em: 
 Interfixa; 
 Inter-resistente 
 Interpotente 
Essa forma de classificação pode ficar mais clara nos exemplos e esquemas a seguir. 
 
 Figura 1.5 Figura 1.6 Figura 1.7 
 
A tesoura e a alavanca são alavancas interfixas. 
 
Figura 1.8 
 
Figura 1.9 
 
O abridor de tampas de garrafas e a carriola, ou carrinho de mão, são alavancas inter-
resistentes. 
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Figura 1.10 
 
Figura 1.11 
A pinça e o braço humano são alavancas interpotentes. 
 
Figura 1.12 
 
Figura 1.13 
 
1.2 - PLANO INCLINADO 
Plano inclinado é uma superfície plana e inclinada que forma um ângulo de 90° com a superfície 
horizontal. 
É, possivelmente, a máquina simples mais antiga do mundo. Animais e homens pré-históricos já 
utilizavam os planos inclinados naturaisdas encostas de montanhas para escalá-las. 
Imagina-se que o plano inclinado teve papel importante na construção das pirâmides do Egito 
Antigo, ao facilitar a inclinação de vários blocos. 
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Figura 1.14 
O plano inclinado continua sendo utilizado. 
 
 
 Figura 1.15 
 
 Figura 1.16 
 
 Figura 1.17 
Analisando as duas situações abaixo, parece evidente que o uso do plano inclinado torna o 
trabalho mais fácil. 
Uma rodovia entre montanhas apresenta plana 
inclinada. 
As rampas de acesso aos andares de um moderno 
edifício são planos inclinados que facilitam a 
locomoção de pessoas, veículos e cargas. 
No caminhão cegonheiro, a rampa 
possibilita a subida e a descida de 
carros. 
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Figura 1.18 
Considere dois planos inclinados, conforme as ilustrações: 
 
Figura 1.19 
O plano inclinado da direita indica que se usa menos força para empurrar a carga. Pode-se deduzir 
que quanto mais comprido for o plano inclinado, menos força será gasta na movimentação de uma 
carga para uma mesma altura. No entanto, ocorre perda em termos de distância. 
A cunha e o parafuso são exemplos de aplicação do plano inclinado. 
A cunha funciona como dois planos inclinados. 
 
Figura 1.20 
As cunhas ajudam a vencer grandes resistências, como rachar lenha, apertar cabos de enxadas, 
cabos de martelos, etc. 
Prego, machado, faca, formão, talhadeira e navalha são exemplos de cunhas. 
 
Figura 1.21 
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O parafuso é outra aplicação derivada do plano inclinado. Um parafuso é um plano inclinado 
enrolado em um cilindro. 
 
Figura 1.22 
 
1.3 - RODA 
A roda constitui uma das descobertas mais importantes. Ninguém sabe, porém, como ela foi 
inventada. 
Provavelmente, a roda surgiu, ainda sob a forma de rolete, quando o homem primitivo teve de 
descolar grandes cargas por longas distâncias e não podia contar apenas com sua força. 
É difícil imaginar o mundo sem rodas. Muitas coisas que se conhece deixariam simplesmente de 
existir e não teríamos atingido o atual progresso tecnológico. 
Quando se fala em roda, imediatamente pensa-se em eixo, que é uma segunda roda presa ao 
centro da primeira. 
Na pré-história, os homens usavam troncos arredondados de árvores e discos de pedra para 
funcionar como rodas. 
 
Figura 1.23 
Com o passar do tempo e com a descoberta dos metais e de outros materiais, as rodas foram 
evoluindo. Hoje se tem rodas de plástico tão resistentes quanto às de aço! 
O sarilho e a roda d’água são algumas das aplicações da roda. 
 
Figura 1.24 
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Também as engrenagens derivam das rodas e servem para transmitir força e movimento. 
 
Figura 1.25 
Máquinas complexas, como torno, furadeira, automóvel, liquidificador, etc, possuem diversos tipos 
de rodas que permitem os mais variados movimentos. 
 
1.4 - ROLDANA 
A roldana é uma roda que gira ao redor de um eixo que passa por seu centro. Na borda da roldana 
existe um sulco em que se encaixa uma corda ou um cabo flexível, ou corrente. O sulco é 
conhecido como garganta, gole, ou gorne. 
 
Figura 1.26 
 
A roldana pode ser fixa ou flexível. 
 
Figura 1.27 
Na roldana fixa, o eixo, é preso a um suporte qualquer. Quando em uso, ela não acompanha a 
carga. 
O funcionamento da roldana fixa baseia-se no funcionamento de uma alavanca interfixa de braços 
iguais. 
 
 
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Figura 1.28 
 
Em uma das extremidades do cabo aplica-se a força P e na outra extremidade, a força R. 
As roldanas fixas servem para elevar pequenas cargas com comodidade de segurança, além de 
possibilitarem mudança de direção e sentido de forças aplicadas. 
 
Figura 1.29 
A roldana móvel pode deslocar-se juntamente com a carga e baseia-se no funcionamento de uma 
alavanca inter-resistente. 
 
Figura 1.30 
Na roldana móvel emprega-se menos força que na roldana fixa para a realização do mesmo 
trabalho. 
 
 
 
 
 
 
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2. FERRAMENTAS E EQUIPAMENTOS 
 
2.1 - A HISTÓRIA DA FERRAMENTA 
 
A ferramenta é uma das provas de que 
o homem iniciou sua evolução há pelo 
menos dois milhões de anos. No ano de 
1959 foram encontradas na África, 
ferramentas de um milhão e 
setecentos mil anos atrás. São 
martelos e choppers (instrumento de 
corte) que comprovam a existência de 
uma técnica já em desenvolvimento. 
As ferramentas do longo período que 
se chamam paleolítico (idade da pedra) 
eram feitas de sílex, um tipo de pedra 
que era retirado de grandes bancos rochosos, através de picaretas feitas com chifres de veado. 
Os blocos de pedras retirados eram talhados através da percussão até a formação de um núcleo, 
a base da futura ferramenta. 
A forma e as técnicas básicas da utilização de vários instrumentos, que usamos até hoje já eram 
conhecidas, desde os primórdios da evolução humana. A pinça, por exemplo, já usada para a 
depilação, era feita com conchas de mexilhão. Havia o endireitados de flechas, que é o ancestral 
da nossa chave-inglesa e do alicate, furadores que eram usados através de rotação, martelos e 
machados específicos para funções diversas, buris e raspadores. 
Nossos ancestrais já sabiam de diversas relações entre o tamanho do cabo e peso do percutor, 
para que um martelo pudesse, ou quebrar pedras duríssimas ou talhar uma colher de madeira; já 
usavam contra-peso para controlar o impacto e a direção dos golpes e usavam espécies de 
amortecedores para aproveitar os estilhaços da pedra. 
Podemos observar durante todo o período da idade da pedra, uma evolução importante da história 
da ferramenta. As primeiras ferramentas de corte tinham um tamanho que variava de 40 cm até 
1 metro. Num período de tempo que chegava a quinhentos mil anos, os instrumentos de corte vão 
ser reduzindo de tamanho, até se tornarem micro-lâminas (os Micrólitos, que não chegaram a 2 
cm) que eram encabados com madeira ou osso. 
Foi no período chamado neolítico, que se conheceu uma das maiores revoluções da história da 
humanidade. Nele surge, há 8.000 anos atrás, a agricultura, a domesticação de animais e a 
cerâmica. Desenvolve-se assim, a fabricação de ferramentas específicas para esses trabalhos. 
Entretanto, na história das ferramentas, o fato mais importante acontece a mil e duzentos anos 
atrás, com o domínio da técnica de fusão e tratamento do ferro. 
Apesar de o metal já ser conhecido, pois muitos povos usavam o metal de meteoros para fazer 
facas, pontas de flechas e instrumentos para perfurar, este era tratado com a pedra, através da 
percussão e do polimento. O forno, o fole, a bigorna, o martelo, revolucionaram o uso dos metais, 
possibilitando o surgimento de uma indústria metalúrgica, com o qual o homem passa a produzir a 
própria matéria de que será feita a ferramenta. 
O ferreiro passa a ser o mestre e o fabricante de ferramentas, adquirindo, em todos os povos 
que dominaram a metalúrgica, um papel de destaque. Com seus segredos, rituais e tecnologia, os 
ferreiros passam a influenciar a representação dos deuses de vários povos, além de criarem uma 
série de novos tabus. 
Figura 2.1 
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Surgem os deuses ferreiros ou os deuses que usam o martelo, a bigorna ou mesmo o fogo, na 
forma de raios, para simbolizar o poder e a força. Surgem os tabus que afastam as oficinas das 
aldeiasimpedindo o acesso de pessoas estranhas à atividade metalúrgica e, principalmente, a 
presença de mulheres. Acreditava-se que se a mulher olhasse o trabalho do ferreiro, uma grande 
praga cairia sobre ele. 
O poder do ferro e, conseqüentemente, do fole, do martelo e da bigorna é tão grande que estas 
ferramentas passam a ser vistas como mágicas, atuando por conta própria. 
A origem do universo e do próprio homem passa a ser explicada como um processo de fabricação 
semelhantes ao processo de fabricação do objeto de ferro. Deus produziu o homem através da 
transformação (ou sacrifício) de uma matéria original, da mesma forma que o ferreiro produz uma 
faca através da transformação do minério de ferro. 
Até o século XVIII d.C. apesar das modificações importantes que ocorreram com as 
ferramentas, todo o trabalho era realizado 
através de dois tipos de motores: o motor humano 
e o motor animal. 
Há duzentos anos atrás o homem começou 
efetivamente a substituir os dois motores que 
usou desde o início da sua evolução. No ano de 
1775 James Watt inventou a máquina-a-vapor que 
principia a substituição da força animal e humana 
na realização de trabalhos. 
As ferramentas passaram então a ser movidas 
pela força do motor. Com ele – movido a vapor, a 
combustível líquido, ou elétrico – foi possível 
fazer vários martelos, vários furadores, vários 
raspadores funcionaram ao mesmo tempo. Com 
uma velocidade maior, com movimentos mais 
precisos, por um tempo bem mais longo. 
A ferramenta funciona junto com a máquina, 
constituindo assim a máquina – ferramenta, a 
condição para que pudesse ocorrer a revolução 
industrial que se alastrou por todo o mundo. 
O ferreiro sede lugar ao cientista que a inventa, 
ao industrial que a financia e ao operário que comanda a máquina. A ferramenta deixa de ser 
mágica para ser produto da ciência. O mundo deixa de ser pensado como resultado do trabalho e 
um deus-ferreiro e passa a ser representado como uma máquina perfeita. O modelo desta 
máquina, que o homem moderno passa a fabricar, é o relógio. 
A partir da Segunda Guerra Mundial, com o desenvolvimento do computador, inicia-se um novo 
período de revolução a história da ferramenta. Com a união entre o motor elétrico, a ferramenta 
e o computador, surge a máquina mais perfeita já construída pelo homem: o robô, a máquina que 
pode realizar tarefas variadas como bater, prender, cortar, soldar, a partir de um programa. 
O computador trouxe para dentro da máquina-ferramenta a capacidade de memorizar 
informações, de efetuar cálculos e operações lógicas, de ordenar as tarefas, registrar e avaliar o 
que faz além de detectar problemas e prováveis defeitos. A ferramenta, então, trabalha 
automaticamente durante todo o processo de fabricação independente da presença do homem. 
Figura 2.2 
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A atual revolução da ferramenta continua em outros campos da ciência, atingindo a física, onde 
surgem ferramentas tão fantásticas, como o acelerador da partícula, que tem a capacidade de, a 
partir de energia, criar matéria; ou 
atingindo a biologia, que conseguiu 
instrumentalizar verdadeiras 
ferramentas vivas, as enzimas, 
responsáveis pela manipulação 
genética. 
A história do homem pode ser vista 
como a história das suas 
ferramentas. Uma história que vai 
da pedra ao átomo e que sempre 
colocou o homem frente a origem 
de todas as ferramentas: a 
capacidade de criar. 
 
 
 martelo tenazes atiçador martelo tenazes enxó 
 
 
 alicate 
 
 
 
 
 
2.2 – CUIDADOS COM AS FERRAMENTAS 
Ainda que o desenvolvimento tecnológico tenha trazido a automação industrial, com o auxílio dos 
computadores, como exemplo os robôs, importantes operações continuam sendo feitas 
manualmente com auxílio de ferramentas manuais. 
Do uso corrente, rotineiro e até vulgar das ferramentas manuais, erros, falhas e vícios entram 
para a rotina e passam despercebidos até mesmo a bons profissionais. Desse fato decorre a 
nossa preocupação, pois muitos acidentes são causados, destacando que não são as ferramentas 
chave de 
fenda 
compasso Martelo 
“pena” 
pinça catraca Chave de 
fenda 
chave 
ajustável 
chave 
combinada 
furadeira com 
broca 
morsa 
Figura 2.3 
Figura 2.4 - Ferramentas 
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que causam os acidentes, estes são causados pelo seu mau emprego, assim como pelo uso de 
ferramentas inadequadas, improvisadas ou em mau estado. 
Os resultados invariavelmente lamentáveis, dentre os quais podemos destacar: quebra, empenos, 
cortes, incisões, escoriações, contusões, fraturas, perda de visão e até mesmo a morte, o que nos 
leva a estuda as ferramentas, seus tipos, aplicações e especificações, estando sempre atentas 
para as normas de segurança, de modo a obter perfeição e economia nos trabalhos com 
ferramentas e instrumentos de uso manual. 
Além de adequadas e bem utilizadas, as ferramentas devem ter qualidades que satisfaçam as 
exigências do trabalho e a segurança dos usuários, para isso devemos observar alguns cuidados 
especiais, tais como: 
 
2.2.1 - Cuidados na aquisição 
Qual o critério a ser adotado na compra de uma ferramenta? Preço ou qualidade? 
Comprar ferramentas adequadas é adquirir aquelas que preencham requisitos técnicos do serviço, 
tanto com respeito às dimensões e precisão, como também à resistência aos esforços, portanto a 
qualidade deve ser observada com toda a atenção. 
 
2.2.2 - Cuidados na conservação 
Após a aquisição as qualidades devem ser mantidas e para isso um programa de conservação para 
ferramentas deve ser montado e nele previsto: 
 
2.2.3 - Distribuição e controle 
É implantado segundo as diretrizes e organização do estabelecimento. Vários são os sistemas que 
podem ser utilizados com eficiência desde que bem supervisionados e disciplinadamente 
obedecidos. Partindo, portanto da existência de uma central de ferramentas a distribuição e 
controle por nós adotado, é a apresentação de uma requisição devidamente preenchida e 
assinalada pelo professor, possibilitando racionalizar o uso das ferramentas. 
 
2.2.4 - Responsabilidades 
Cada usuário deve assumir total responsabilidade pelas ferramentas que tem em seu poder, pelo 
uso correto, pela sua conservação, como por qualquer dano proposital. 
 
2.2.5 - Reparos 
Qualquer reparo deve ser executado sob a orientação de uma pessoa competente que, no caso, 
poderá ser o mesmo responsável pela distribuição. Assim se evitará reparos deficientes. 
 
2.2.6 - Inspeções 
O setor responsável pelas ferramentas e o responsável pelas atividades de um programa de 
segurança, deverão estabelecer um programa de inspeções, afim de que sejam recolhidas para 
reparos as ferramentas que, por qualquer desleixo, estejam em uso em más condições. Inspeções 
gerais e eventuais em conjunto com a coordenação, inspeções pelos próprios professores, 
inspeções rotineiras pelos próprios alunos, possibilitam as descobertas de defeitos. Portanto, 
inspecionar periodicamente as ferramentas é um hábito que todos os usuários devem adquirir. 
 
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2.2.7 - Instrução 
Todos os professores, alunos e eventuais usuários devem conhecer bem cada ferramenta, 
estando este manual a sua disposição para tal objetivo. 
 
2.3 - CUIDADOS NO MANEJO 
Mesmo sabendo que, há uma forma correta de empregar cada ferramenta, mas o fato que 
algumas, aparentemente, não exijam habilitação nem treinamento, em função de sua construção 
simples (ex. martelo). São estas, às vezes, entregues ao indivíduo que antessó a conhecia de 
nome, dão-lhe algumas explicações, e lá vão homem e ferramenta que mal se conhecem, talvez 
para um serviço também pouco conhecido. 
A FERRAMENTA CERTA NO SERVIÇO CERTO SIGNIFICA PERFEIÇÃO, ECONOMIA E 
SEGURANÇA. 
 
 
3 - LIMAS 
 
3.1 - DESCRIÇÃO 
 
É uma ferramenta manual de aço carbono, denticulado e temperada. 
 
 
 
3.2 - UTILIZAÇÃO 
 
É utilizada na operação de limar. 
 
3.3 - CLASSIFICAÇÃO 
 
Classificam-se pela forma, picado e tamanho. As formas mais comuns são: 
 
 
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Educação Profissional 17
As limas podem ser de picado simples ou cruzado. 
 
Classificam-se ainda em bastardas, bastardinhas e murças. 
 
 
 
Os tamanhos mais usuais de limas são: 100, 150, 200, 250 e 300mm de comprimento (corpo). 
 
As limas, para serem usadas com segurança e bom rendimento, devem estar bem encabadas, 
limpas e com o picado em bom estado de corte. 
Para a limpeza das limas usa-se uma escova de fios de aço e, em certos casos, uma vareta de 
metal macio (cobre, latão) de ponta achatada. 
 
Para a boa conservação das limas deve-se: 
1. evitar choques; 
2. protegê-las contra a umidade a fim de evitar oxidação; 
3. evitar o contato entre si para que seu denticulado não se estrague. 
 
 
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Educação Profissional 18
4 - ARCO DE SERRA 
 
É uma ferramenta manual de um arco de aço carbono, onde deve ser montada uma lâmina de aço 
ou aço carbono, dentada e temperada. 
 
 
 
 
 
 
4.1 - CARACTERÍSTICAS 
 
O arco de serra caracteriza-se por ser regulável ou ajustável de acordo com o comprimento da 
lâmina. 
A lâmina de serra é caracterizada pelo comprimento e pelo número de dentes por polegada 
Comprimento: 8” - 10” - 12”. 
Número de dentes por polegada: 18 - 24 e 32. 
 
1. A serra manual é usada para cortar materiais, para abrir fendas e rasgos. 
2. Os dentes das serras possuem travas, que são deslocamentos laterais dos dentes em forma 
alternada, a fim de facilitar o deslizamento da lâmina durante o corte. 
 
 
 
3. A lâmina de serra deve ser selecionada, levando-se em consideração: 
a) a espessura do material a ser cortado, que não deve ser menor que dois passos de dentes. 
 
 
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Educação Profissional 19
b) o tipo de material, recomendando-se maior número de dentes para materiais duros. 
4. A tensão da lâmina de serra no arco deve ser a suficiente para mantê-la firme. 
5. Após o uso do arco de serra a lâmina deve ser destensionada. 
 
 
4.2 - RASQUETES 
 
São ferramentas de corte feitas de aço especial temperado, com as quais se executa a operação 
de raspar. 
As formas dos raspadores são várias e se utilizam de acordo com a raspagem a executar. 
Os raspadores são utilizados na raspagem de mesas de máquinas-ferramentas, barramentos de 
tornos, furadeiras de coordenadas, mesas de traçagem, esquadros e buchas. 
 
 
 
 
 
4.2.1 - Tipos e características 
 
Raspador de empurrar 
É construído de aço-carbono ou aço especial; a ponta possui uma ligeira convexidade e um ângulo 
de 3º, aproximadamente; o ângulo positivo é utilizado para o desbaste e o negativo para o 
acabamento. 
As faces biseladas e os gumes devem ficar isentos de riscos e o acabamento dessas faces pode 
ser obtido com pedra de afiar. 
 
Raspador de puxar 
É usinado em aço especial com um extremo achatado em forma de cunha, dobrado a 120º e 
esmerilhado com a forma desejada. 
A aresta cortante deve ser abaulada e bem viva. 
A têmpera deve ser dada somente na ponta. O comprimento dos raspadores varia de acordo com 
o seu emprego. 
A figura a seguir mostra as formas e perfis mais comuns. 
 
 
 
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Educação Profissional 20
Raspador de puxar com pastilha de metal duro(Carboneto metálico) 
É fixa a um cabo de aço-carbono por meio de uma chapa de fixação e parafuso. 
 
 
 
Raspador triangular 
É construído de aço-carbono em dimensões variadas, de acordo com a utilização a que se destina. 
É empregado em raspagem de mancais, para ajustes de eixos e em superfícies côncavas em geral. 
 
 
 
 
5. TRAÇAGEM 
 
5.1 - RISCADOR 
 
Figura 5.1 
Pode ser reto ou com uma extremidade dobrada em ângulo reto, podendo seu comprimento variar 
de 100 a 400mm com diâmetros de 2 a 6mm, se compondo de: 
 
Figura 5.2 
1. Haste (cilíndrica ou prismática ) 
2. Cabo (recartilhado) 
3. Ponta. 
Sendo uma ferramenta fundamental na operação de traçagem, pois permite assinalar sobre o 
material os contornos e as necessárias referências para as sucessivas operações, é fabricado de 
aço carbono temperado, com ponta em uma das extremidades para que, deslocado perfeitamente 
adaptado a uma régua de traçagem e com pressão suficiente possa marcar um traço bem visível 
no material. 
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Figura 5.3 
 
Figura 5.4 
Os riscadores são utilizados semelhante ao uso de um lápis, apoiando em uma superfície de 
referencia (borda) da régua, inclinando ligeiramente o riscador na direção do traço e para frente, 
de modo que sua ponta apóie na aresta inferior da borda da régua durante todo o traçado. 
Os riscadores tais como os compassos, apresentam riscos para quem os manuseia, pois são 
providos de pontas bastante aguçadas, algo em torno de 15º, sendo aconselhável quando não está 
sendo usado, manter suas pontas fincadas em cortiça e estando em uso, cuidar para não se ferir, 
pois a presença de partículas de metal e geralmente de dióxido de ferro, podem se infiltrar no 
ferimento trazendo riscos de infecção. 
Para que o traçado possa ser claramente visível, a superfície da peça bruta ou semi-acabada deve 
ser previamente pintada com uma fina camada de tinta de traçagem. 
Algumas vezes, para executar o traçado sobre metais leves (alumínio, magnésio) emprega-se, em 
vez de riscador de aço, um lápis, de grafite duro com ponta bem aguçada. 
 
Figura 5.5 
Com o uso, a ponta dos riscadores, compassos e punções vão sofrendo um desgaste, natural em 
função de seu uso, e para processar sua reafiação deve-se observar alguns aspectos: sendo a 
afiação executada em um rebolo se faz necessário o uso de óculos de segurança, verificação do 
estado do rebolo. 
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Figura 5.6 
Na afiação posicionar a ponta da ferramenta na face frontal do rebolo apontando para cima, e 
com uma leve pressão associada a uma contínua rotação cumpre-se o ângulo de ponta. 
Evite que a ferramenta se aqueça muito, resfriando em água, se necessário. 
Lembrando que a ponta do riscador deve tocar de leve a face do rebolo. 
 
5.2 – ESQUADROS 
Os esquadros são utilizados na verificação de ângulos entre superfícies no auxílio a traçagem, 
sendo que para verificação são utilizados esquadros de precisão, os quais não admitem contato 
com riscadores; são de diversos tamanhos e podem ser de diversos tipos. 
 
Figura 5.7 
Provavelmente, nenhum instrumento de ajustador mecânico parece mais simples, mais rude ou 
menos preciso que o esquadro. Para demonstrar que estas conclusões são falsas, e que o esquadro 
de ajustador é um instrumento de precisão, basta verificar algumas de suas características: 
Tanto a barra como as lâminas são temperadas, revenidas e polidas; 
Ficando fácil concluir que qualquer descuido no uso desse simples instrumento comprometerá sua 
precisão inicial. 
 
5.3 - RÉGUA DE TRAÇAGEM 
Considerada como um instrumento auxiliar na traçagem, pois serve de apoio ou guia para o 
riscador na traçagem de linhas retas, são geralmente de aço, de secção retangular com 
comprimento em torno de 300mm. 
Figura 5.8 
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As réguas de traçagem não possuem graduação, as que possuem são denominadas de escalas, e 
não devem ser utilizadas para guiar o riscador, pois a sua ponta sendo endurecida, fatalmente irá 
danificar a escala e sua graduação. 
Para verificar se a aresta de uma régua está retilínea, traça-se uma linha sobre uma superfície 
pintada e apoiando sua outra face sobre a peça traça-se outra linha, próxima da anterior, a 
comparação permite verificar se há desvio, o que indicará se a superfície da régua retilínea. 
 
A régua de traçagem também pode ser encontrada sob a forma de uma cantoneira, o que a 
transforma em uma régua para riscar rasgos de chaveta na superfície de eixos de rotação, 
denominados de réguas cantoneiras ou angulares. 
 
5.4 - CINTEL 
O cintel é usado para traçar circunferências de diâmetros superiores aos que podem traçar com 
compassos de pontas, sendo formado de duas pontas deslizantes que correm por uma régua 
metálica graduada com suas pontas exercendo função semelhante a dos riscadores. 
Figura 5.11 
Aplicação das diferentes partes do cintel. 
 
Figura 5.9 Figura 5.10 
Figura 5.12 Figura 5.13 
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5.5 - GRAMINHO 
É o mais importante instrumento de traçagem. 
 
Figura 5.16 
É usado para riscar linhas paralelas a distância exata de superfície de preferência. 
 
 Figura 5.17 Figura 5.18 
Risca linhas em ressaltos, a partir de uma superfície. 
Figura 5.19 
Figura 5.14 Figura 5.15 
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Compara medidas. 
 
 Figura 5.20 
Usado como suporte para relógio comparador. 
 
 Figura 5.21 Figura 5.22 
Risca linhas sobre superfícies cilíndricas. 
 
5.5.1 - Traçar com graminho 
1. Limpar a superfície da mesa de traçagem e a base do graminho, caso não deslize bem, 
lubrifique de preferência com grafite. 
2. Colocar a peça apoiada corretamente, com a superfície a ser traçada na posição vertical. 
3. Estabelecer a altura desejada da ponta do riscador, empregando uma escala na posição vertical 
com auxílio de um goniômetro ou um porta escala. 
 
Figura 5.23 Figura 5.24 
Nota: A parte livre do riscador não deve ser muito comprida, para evitar trepidações, a posição 
do riscador deve ser aproximadamente na horizontal. 
1. Executar o traço, segurando o graminho na base e puxando a ponta do riscador sob pequena 
pressão sobre a superfície. 
2. Executar todos os traços paralelos ao primeiro acertando para cada um, o riscador à altura 
necessária. 
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Educação Profissional 26
 
Figura 5.25 Figura 5.26 
3. Virar a posição da peça a 90º e riscar os traços desta direção para localizar as interserões 
necessárias para cantos e centros. 
Nota: O trabalho torna-se mais fácil e mais certo quando a peça já possuiu, ao menos duas 
superfícies de referência, usinadas e em esquadria. 
 
 
Figura 27 
OBS.: Para achar a linha de centro de um paralelepípedo, o riscador é fixado mais ou menos na 
altura correspondente. Traça-se primeiro numa extremidade um pequeno risco e, virando a peça 
180º risca-se perto do primeiro, o segundo, que geralmente não coincide. Acerta-se novamente a 
posição do riscador, pela divisão da diferença acusada. 
 
5.6 - CANTONEIRAS E CUBOS DE TRAÇAGEM 
São geralmente feitas de foto tendo suas faces perfeitamente planas e no esquadro, são 
utilizados para a fixação de peças a serem traçadas. 
 
Figura 5.28 Figura 5.29 
A fixação da peça nas cantoneiras ou cubos é feita por meios de grampos especiais ou por 
parafusos e porcas que são alojados em rasgos existentes nas cantoneiras. 
Estes instrumentos são destinados a traçagem nas três dimensões uma vez fixada a peça se 
alterar a posição da cantoneira ou cubo sobre a mesa de traçagem tem-se a peça nas três 
posições no espaço (três perpendiculares entre si), isto ocorre necessariamente, quando a peça 
não possui superfície de referência previamente usinadas ou mesmo não as admite. 
 
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5.7 - MESAS DE TRAÇAGEM 
Constitui a superfície sobre a qual será apoiada a peça a ser traçada. 
A superfície da mesa de traçagem deve ser rigorosamente plana sendo geralmente quadradas ou 
retangulares com suas bordas perfeitamente no esquadro. 
 Figura 5.30 
Figura 5.31 
As mesas se constituem de uma peça geralmente de ferro fundido (fofo) com a parte inferior 
fortemente nervurada a fim de aumentar a sua rigidez impedindo assim qualquer empeno, 
empregadas para traçagem de precisão. 
Podendo também ser encontradas em: 
Granito, geralmente um bloco maciço retangular lapidado; utilizando nos setores de medição 
garantindo um resultado de alta precisão. 
Especificação: Desempeno de ferro fundido de 3000x2000x400 (mm). 
 
5.8 - CALIBRE DE ALTURA 
Utilizado no traçado de linhas paralelas a uma superfície de referência como também executar 
verificações de traçados e dimensões de peças. Possui uma escala graduada na posição vertical 
com resolução de 0,02mm, o que possibilita grande precisão no traçado. 
 
Figura 5.32 
Nomenclatura das diferentes partes do calibre e traçador de altura. 
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Figura 5.33 Figura 5.34 
 
Figura 5.35 Figura 5.36 
 
5.9 - CALÇOS OU BLOCOS 
As superfícies em bruto da peça não devem tocar diretamente sobre a face da mesa de 
traçagem. As peças devem ser colocadas sobre calços ou blocos que permitam a colocação das 
peças nas posições desejadas. 
 
Figura 5.37 
Podem ser encontradas do tipo ajustável, que consiste geralmente em um parafuso que permite 
por sua rotação ajustar a altura desejada. Esses calços parecem muito com os macacos e são 
também utilizados na montagem de peças sobre a mesa de máquinas ferramentas. 
 
Figura 5.38 
Para o posicionamento da peça, utiliza-se, conforme o caso, calços comuns, macacos, cantoneiras e 
outros acessórios, que devem ter suas faces completamente planas e paralelas e devem ser 
mantidas em lugares livres de choques e de contato com outras ferramentas que possam lhes 
causar deformações. 
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Figura 5.39 - Exemplos de posicionamento e traçado. 
 
6. FERRAMENTAS ABRASIVAS 
 
6.1 - GENERALIDADES 
As ferramentas abrasivas são largamente utilizadas na indústria, seu emprego pode ser 
observado em oficinas mecânicas, curtumes, relojoarias, óticas, galvanoplastia, lapidações, na 
construção civil e em outros estabelecimentos industriais. 
A usinagem com ferramentas abrasivas vai desde um simples desbaste até o acabamento 
especular (espelhado) em metais e outros materiais. São as únicas ferramentas que permitem o 
trabalho em aços temperados ou ligas duras, possibilitando a obtenção de medidas com 
aproximação de 0,001mm (micrômetro). 
 
6.2 - CONCEITUAÇÃO 
“As ferramentas abrasivas são constituídas de grãos abrasivos ligados por um aglutinante, com 
formas e dimensões definidas para cortar, desbastar, dar acabamento preciso ou polir qualquer 
tipo de material a ser usinado.” 
A figura 6.1 mostra os grãos abrasivos de um rebolo, ampliados. 
 
6.3 - TIPOS 
São os seguintes os tiposde ferramentas abrasivas mais empregadas: 
 Rebolos; 
 Rodas ou discos revestidos de abrasivo; 
 Pedras, limas, lixas e cintas abrasivas; 
 Segmentos abrasivos (para serem montados em suportes); 
 Pasta abrasiva; 
 Pó abrasivo. 
Figura 6.1 
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6.4 - APLICAÇÕES DAS FERRAMENTAS ABRASIVAS 
 Afiação de ferramentas, de corte; utilizando 
esmerilhadora de bancada (fig. 6.2A) e afiadora 
de ferramentas (fig. 6.2b). 
 
 
 
 
 
 Retificação externa e interna de superfícies 
cilíndricas (figuras 6.3A e 6.3b), 
respectivamente, e retificação plana (fig. 6.3c). 
 
 
 
 
 
 Desbaste e rebarbamento de peças fundidas, 
estruturas metálicas, mármore e pedras. Na fig. 
6.4, se vê uma esmerilhadora pendular, com cabo 
flexível, com rebolo montado. 
 
 
 
 
 
 
 Corte rápido de metais. A fig. 6.5 mostra 
um rebolo de corte montado em máquina de 
cortar metais. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 6.2 
Figura 6.3 
Figura 6.4 
Figura 6.5 
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 Polimento de metais que devam ser 
recobertos de níquel, cromo, ouro, etc., por 
galvanoplastia. A politriz apresentada na fig. 6.6 
possui duas rodas, A e B. Estas, geralmente de 
madeira, são revestidas de lixa ou pó abrasivo. 
Há casos em que se usam rodas de feltro ou de 
tecido especial. 
 
Muito usada atualmente é a roda lixadeira (fig. 6.7), que consiste numa composição de lixas, de 
igual forma e tamanho, dispostas em um núcleo. Estas rodas 
lixadeiras podem ser construídas de acordo com a superfície a 
ser polida e também para uso em lixadeiras portáteis, 
possibilitando o polimento em partes de difícil acesso. 
 
Para obter-se acabamento especular, emprega-se o pó abrasivo 
(grão 280 a 1000) aglutinado com graxa, ou pastas abrasivas em 
roda de tecido. 
 
 
6.5 - LAPIDAÇÃO 
 
Processo mecânico de usinagem por abrasão 
executado com abrasivo aplicado por porta-
ferramenta adequado, com objetivo de se 
obter dimensões específicas da peça que pode 
ser de metal ou qualquer pedra preciosa, 
mármore etc. (fig. 6.8). 
 
 
6.6 - SUPERACABAMENTO CILÍNDRICO EXTERNO 
 
Processo mecânico de usinagem por abrasão 
empregado no acabamento de peças no qual os 
grãos ativos da ferramenta abrasiva estão em 
constante contato com a superfície da peça. A 
peça gira lentamente e a ferramenta se desloca 
com movimento alternativo de pequena amplitude e 
freqüência relativamente grande (fig. 6.9). 
 
6.7 - MONTAGEM DOS REBOLOS 
a) A prova do som consiste em suspender o rebolo pelo furo (fig. 6.10) e bater suavemente com 
um cabo de chave de fenda, para rebolos pequenos e um macete de madeira, para os rebolos 
grandes. Se o som não for claro e curto significa que o rebolo está trincado e deve ser eliminado. 
 
 
 
 
Figura 6.6 
Figura 6.7 
Figura 6.8 
Figura 6.9 
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Educação Profissional 32
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
b) Para equilibrar o rebolo, fixa-se o flange com peso móvel (a) em um eixo (b), com tolerância 
ISO H7f7, sobre um balancim que tenha dois eixos paralelos e horizontais (c) (fig. 6.11) e 
verifica-se, com rotações leves se o rebolo pára em diversas posições diferentes. Em seguida, 
faz-se com giz, um traço passando pelo flange e pelo rebolo (o) cujas partes deverão coincidir 
quando estes forem montados no eixo da máquina. 
 c) Montagem do rebolo no eixo da máquina 
A fig. 6.12 mostra a montagem correta do rebolo nas moto-esmerilhadoras. 
 
 
A fig. 6.13 apresenta a montagem nas retificadoras cilíndricas e, na fig. 6.14, aparece a 
montagem de um rebolo copo cônico com furo liso e com capa protetora giratória. 
 
 
 
 
 
Figura 6.10 
Figura 6.11 
Figura 6.12 
Figura 6.13 Figura 6.14 
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Educação Profissional 33
OBSERVAÇÕES: 
1- Furo folgado causa desequilíbrio no rebolo; 
2- Furo apertado ou inclinado provoca a ruptura do rebolo. 
A tolerância do eixo no furo do rebolo é sempre h1 1 segundo o sistema de tolerância ISO (ajuste 
folgado). 
Os flanges devem ter sempre rebaixo, para que a fixação seja feita sempre em suas 
extremidades, e seu diâmetro externo deve corresponder a 1/3 do diâmetro do rebolo. 
 
d) A capa protetora do rebolo é indispensável para 
evitar acidentes fatais ao profissional. (A folga da 
lingüeta e do apoio deverão ser constantemente 
mantidas em 2mm; a da lingüeta, para evitar as 
fagulhas nos olhos e a do apoio para que pequenas 
peças não se prendam e provoquem a quebra de 
rebolo). A fig. 6.15 indica a capa protetora para moto-
esmerilhadoras de bancada e de pedestal. 
 
 
 
 
 
e) O ângulo de abertura máxima e sua posição 
correta, estão representados na fig. 6.15 A. Para as 
retificadoras cilíndricas, o ângulo máximo não deve 
ultrapassar 180°. 
 
 
 
 
 
 
 
f) Para as retificadoras planas e máquinas de 
rebolo de corte, o ângulo máximo é de 150° e a 
parte superior do rebolo deve sempre estar 
protegida (fig. 15 B). 
 
OBSERVAÇÃO 
Na montagem das capas, elas devem ficar alinhadas com os rebolos e sua fixação deve ser muito 
resistente a todas as condições, mesmo no caso de quebra do rebolo. 
 
 
 
 
Figura 6.15 
 
Figura 15 A 
Figura 15 B 
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PRECAUÇÃO 
Ao ligar a máquina, mantenha-se ao lado do rebolo e espere entre 1 e 2 minutos para operar, pois 
se na montagem do rebolo tiver havido alguma falha, este se quebrará. 
 
6.8 - RETIFICAÇÃO DOS REBOLOS 
É feita para eliminar da superfície de trabalho do rebolo, os grãos de abrasivos que tenham 
perdido o corte e desentupir os cavacos de metal que estejam obstruindo os poros; obter a 
superfície de trabalho cilíndrica, para evitar as vibrações mantendo-a corretamente afiada por 
intermédio dos retificadores abaixo ilustrados. 
 
A fig. 6.16 mostra um retificador para 
rebolos de grãos grossos, com discos 
estrelados ou rosetas. 
 
 
A figura 6.17 mostra um retificador cilíndrico 
que pode ser de aço estriado duro ou de 
carboneto de silício, muito empregado para dar 
acabamento na face de trabalho dos rebolos de 
grãos médios e finos. 
A fig. 6.18 mostra um retificador de carboneto de silício, para a formação de perfis na face de 
trabalho dos rebolos. 
Figura 6.18 
A fig. 6.19 mostra o retificador de rebolo com 
ponta de diamante para dar acabamento na 
face de trabalho do rebolo. É o mais indicado 
para as máquinas retificadoras, devido à 
renovação perfeita dos grãos de abrasivos. A 
durabilidade do retificador de diamante 
depende de: 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 6.16 
Figura 6.17 
Figura 6.19 
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a) Suporte rígido para a fixação da haste, (fig. 6.20). 
 
b) Profundidade do corte da ponta, que não deve ultrapassar de 0,1 milímetro, com movimento 
uniforme e bastante refrigeração para evitar o super-aquecimento, que provoca quebra do 
diamante. 
c) Variação freqüente do ângulo de 3° até 10° de inclinação, para prolongar a eficiência de corte 
do diamante no rebolo (fig. 6.19). 
d) Escolha do tamanho da ponta do diamante que, por sua vez, depende do diâmetro do rebolo e 
do tamanho do grão abrasivo. 
Tabela 6.1 
DIÂMETRO DO 
REBOLO 
QUILATES OBSERVAÇÕES 
até 50 
50 a 100 
100 a 200 
200 a 400 
400 a 600 
acima de 600 
0,5 
0,75 
1 
1,5 
1,5 a 3 
acima de 3 
1 – quanto mais grosso for o grão do abrasivo,maior 
deverá ser o tamanho do diamante. 
2 – a tabela indica valores em quilates para tamanhos de 
grãos acima de 36. 
3 – para tamanhos de grãos abaixo de 36 multiplicar o 
valor correspondente na tabela por 1,5. 
 
6.9 - REBOLOS 
Rebolos são ferramentas constituídas de grãos abrasivos ligados por um aglutinante (liga). São 
utilizados em operações de desbaste, corte, retificação, afiação, polimento, entre outras. 
Diferente das demais ferramentas de corte, os rebolos são auto-afiáveis e, de acordo com o 
formato ou a aplicação, são chamados de rebolos, pontas montadas, pedras de afiar, etc. 
 
Figura 6.20 
Figura 6.21 
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Educação Profissional 36
6.9.1 - Como identificar um rebolo 
 
 
 
6.9.2 - Dimensões disponíveis 
 
 
 
6.9.3 - Faces 
A face indica a geometria do perfil do trabalho de um rebolo. A seguir, será demonstrada 
algumas das faces mais utilizadas e, padronizadas conforme as normas da ABNT. 
 
 
6.9.4 - Formatos 
Existe uma grande diversidade de formatos. Os mais utilizados, conforme padrão das normas da 
ABNT, são demonstrados a seguir: 
Diâmetro De 101,6 a 1100 mm 
Altura De 3 a 355 mm 
Furo De 6 a 508 mm 
As combinações possíveis das diferentes 
medidas dependem da aplicação, granulometria, 
dureza e critérios de segurança. 
Todo rebolo possui algumas 
características que devem ser 
conhecidas. 
Abaixo, um exemplo de identificador 
de um rebolo: 
Figura 6.23 
Tabela 6.2 
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Educação Profissional 37
 
 
 
6.10 - ABRASIVOS: TIPOS E APLICAÇÕES 
 
6.10.1 - Óxido de alumínio 
Indicado para uso em materiais de alta resistência à tração, como aços e suas ligas, ferro fundido 
nodular e maleável. 
Tabela 6.3 
A Grão abrasivo robusto e pouco friável. Indicado para operações de corte, desbaste e 
retificações em geral de materiais de baixa dureza. 
38A Grão abrasivo extremamente friável. Indicado para operações de precisão, particularmente em 
aços de alta dureza e sensíveis ao calor. 
19A Mistura de grãos A e 38A. Indicada para operações em que é necessária a robustez do grão A 
com a friabilidade do 38A. 
32A 
55A 
Grão abrasivo monocristalino de alta resistência. Proporciona ação de corte rápido e friável com 
excelente manutenção de perfil. Indicado para operações de precisão. 
25A 
DR 
Grão abrasivo com friabilidade e resistência intermediárias aos abrasivos 38A e 32A. indicado 
para operações de afiação de ferramentas, cilíndricas, planas e pontas montadas. 
95A Versátil combinação de grãos abrasivos que proporciona boa ação de corte com friabilidade. 
Indicada para operações de precisão com pequenas remoções de material. 
32A5 Combinação dos abrasivos 38A e 32A. Alia friabilidade com resistência. Indicada para operações 
de precisão. 
16A 
23A 
Mistura de grãos A e 32A. indicada para operações em que é necessária a robustez do grão A 
com as propriedades do 32A e para operações centerles, cilíndrica, plana, flute grinding e 
outras. 
 
6.10.2 - Óxido de alumínio cerâmico 
Grão abrasivo produzido através de exclusivo processo de sinterização que lhe confere estrutura 
cristalina submicrométrica. Possui dureza e resistência superiores quando comparado aos óxidos 
de alumínio convencionais. Indicado para uso em materiais de difícil retificação, em que 
produtividade, qualidade e redução de custos necessitam ser maximizadas. 
Figura 6.25 
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Educação Profissional 38
Tabela 6.4 
SG Grão abrasivo de formato arredondado. Indicado para todas as operações em que se requer, 
principalmente, a integridade metalúrgica da peça-obra. 
TG Grão abrasivo de formato alongado. Isto confere ao produto maior agressividade e porosidade, 
proporcionando maiores taxas de remoção e menor geração de calor. 
SGB 
TGB 
Versátil combinação de grãos abrasives com o SG ou TG, conferindo ao produto ótima relação 
custo / benefício. Indicada em operações com liga vitrificada com pequenas remoções de 
material. 
SGK 
TGK 
Combinação dos abrasives SG ou TG com 32A. Indicada para operações em que seja necessária 
ótima ação de corte com friabilidade. 
 
6.10.3 - Óxido de alumínio zirconado 
Grãos abrasivos de óxido de alumínio combinados com óxido de zircônio, que lhes confere alta 
dureza e resistência. Indicados para operações de desbaste com rebolos de liga resinóide. 
Tabela 6.5 
ZF Óxido de alumínio zirconado de elevada resistência e desempenho. Indicado para operações de 
desbaste pesado e alta remoção, em aciaria e fundição. 
NZ Norzon®, exclusivo grãos da Norton, apresenta rendimento 2 a 3 vezes superior aos grãos 
convencionais. Indicado para operações de desbaste e corte de metais ferrosos. 
ZS Óxido de alumínio zirconado de alta resistência. Indicado para operações de condicionamento de 
barras, placas, etc., em que a pressão de trabalho é extremamente elevada. 
 
6.10.4 - Evolução dos grãos abrasivos 
 
Figura 6.26 
 
6.10.5 - Carbureto de silício 
Indicado para uso em materiais de baixa resistência à tração. Como ferro fundido cinzento, 
materiais não-ferrosos e não-metálicos. 
Tabela 6.6 
37C Grão abrasivo de forma pontiaguda. Indicado para operações de corte, desbaste e retificações 
em geral. 
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Educação Profissional 39
39C Grão semelhante ao 37C, porém com maior pureza e friabilidade. Indicado preferencialmente 
para operações de afiação e retificação de metal duro. 
74C Combinação dos abrasivos 37C e 39C. Ideal para operações em que são necessárias alta remoção 
e friabilidade. 
AC Combinação dos grãos A e 37C. Indicada para operações com aços e ferros fundidos. 
32AC Combinação dos grãos 32A e 37C. Indicada para operações de desbaste e acabamento de ferro 
fundido, aço inoxidável e materiais sensíveis ao calor. 
32AG Combinação dos grãos 32A e 39C. Alia a friabilidade do 39C com a resistência do 32A. Ótima 
alternativa aos grãos 74C e 39C. 
 
ESCALA DE RESISTÊNCIA DO GRÃO ABRASIVO QUANTO À EXIGÊNCIA DE 
RETIFICAÇÃO 
TGK SGK TG SG TGB SGB A 16A 23A 32A 95A 25A 38A 
SEVERA BRANDA 
Figura 6.27 
 
ESCALA DE FRIABILIDADE DOS GRÃOS ABRASIVOS 
A 16A 23A 19A 32A 25A 38A 95A SGB TGB SGK TGK SG TG 
MENOR MAIOR 
Figura 6.28 
 
6.11 - GRANULOMETRIA 
 
Tabela 6.7 – Indicações Gerais 
10 – 14 Desbaste superpesado 
16 – 24 Desbaste pesado, operações de corte, grandes remoções de material e grandes áreas 
de contato. 
30 – 46 Operações de desbaste, grandes remoções de material e retificação plana – 
Segmentos. 
54 – 80 Semi-acabamento e média remoção de material. 
100 – 150 Operações de acabamento, pequenas remoções, pequenas áreas de contato e rebolos 
com perfis especiais. 
180 – 220 Acabamento fino e pequenas áreas de contato. 
320 - 1000 Superacabamento. 
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Educação Profissional 40
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 6.29 
Tabela 6.8 - Comparativa de rugosidade por granulometria (valores orientativos) 
R1 Ra (CLA) Rq (RMS) GRANA 
# 
” m ” m ” m Mesh 
23,62 0,6 3,9 0,10 3,5 0,09 320 
27,56 0,7 4,3 0,11 4,0 0,10 280 
35,43 0,9 515 0,14 5,0 0,13 220 
47,24 1,2 8,3 0,21 7,4 0,19 180 
55,12 1,4 10,0 0,25 9,9 0,24 150 
70,87 1,8 13,8 0,35 14,0 0,35 120 
86,61 2,2 17,5 0,44 18,0 0,48 100 
110,24 2,8 22,7 0,58 25,0 0,64 80 
157,50 4,0 31,4 0,80 38,0 0,96 60 
177,17 4,5 35,8 0,90 42,0 1,07 54 
196,90 5,0 38,8 0,99 48,0 1,24 50 
236,20 6,0 47,2 1,2 55,0 1,40 40 
275,60 7,0 55,1 1,465,0 1,65 36 
354,30 9,0 71,0 1,8 83,0 2,14 30 
393,70 10,0 79,0 2,0 91,0 2,51 24 / 30 
590,55 15,0 126,0 3,2 100,0 3,20 20 
787,40 20,0 173,0 4,0 175,0 4,45 14 
 
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984,25 25,0 238,0 5,8 214,0 5,44 12 
1181,00 30,0 292,0 7,4 260,0 6,70 10 
 
6.12 - DUREZA 
Indica a força com que a liga retém os grãos abrasivos. Quanto maior a dureza, maior será a 
capacidade de retenção dos grãos. A dureza é representada pelas letras do alfabeto, seguindo 
também uma ordem crescente. 
 
E F G H I J K L M N O P Q R S T U V X 
MENOR (macio) MAIOR (duro) 
 
 
 
 
 
 
6.13 - LIGA 
VITRIFICADA 
Letra símbolo “V” 
A utilização da liga vitrificada reúne 
características perfeitas para atender à 
maioria das exigências das operações de 
precisão. 
É específica para pequenas retiradas de 
material, em que são requeridos alto 
grau de acabamento e perfeita 
manutenção do perfil. 
 
 
 
 
Tabela 6.9 - Modificações de ligas vetrificadas 
S Liga para rebolos em óxido de alumínio. Velocidade periférica de até 45 m/s. deixa o 
grão abrasivo mais exposto, com maior rendimento do rebolo e menor queima na peça-
obra. 
SB Modificação da liga “S”, para velocidade periférica maior que 45 até 60 m/s. 
H Liga pra rebolos em óxido de alumínio. Permite maior manutenção do perfil, retendo o 
abrasivo por mais tempo na face de trabalho. 
REGRA GERAL 
Rebolo Macio: Grandes áreas de contato – Materiais de alta dureza ou sensíveis ao calor. 
Rebolo duro: Pequenas áreas de contato – Materiais de baixa ou média durezas. 
 
Figura 6.30 
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Educação Profissional 42
HB Modificação da liga “H”, para velocidade periférica de 45 a 60 m/s. 
SP 
KP 
Liga para rebolos em óxido de alumínio (SP) e carbureto de silício (KP) com porosidade 
induzida. Proporciona redução na área de contato peça-obra e conseqüente ação de 
corte mais frio. 
80 
100 
Liga para óxido de alumínio, modificada para operar em velocidades periféricas de 80 a 
100 m/s. 
K Indicada para rebolos em carbureto de silício e velocidade periférica de até 45 m/s. 
SPCF 
HPCF 
Indicadas para operações creep feet com rebolos em óxido de alumínio. 
 
6.14 - RESINÓIDE 
Letra símbolo “B” 
Trata-se de uma liga de composição orgânica resistente 
a impactos, tendo como principais aplicações operações 
de desbaste, corte e também precisão. 
A liga resinóide, uma vez polimerizada, se converte em 
aglomerante de elevada resistência e certa 
elasticidade, permitindo trabalhar com velocidades 
periféricas da ordem de 48 m/s (rebolos normais) e de 
60, 80 e 100 m/s (rebolos reforçados de construção 
especial) 
 
 
 
 
 
Tabela 6.10 - Modificações de ligas resinóides 
31 
31A 
Sistema de ligas para operações flute grinding, thread grinding e outras que envolvam 
necessidade de manutenção de perfil do rebolo. Operam à velocidade máxima de 80 
m/s. 
17 A mais versátil alternativa de liga para operações de precisão, particularmente para 
disc grinding, roll grinding e centerless. 
24 Liga similar à B17, aliando produtividade e durabilidade, devido ao tratamento especial 
que a torna mais resistente á ação de líquidos refrigerantes. 
14 Especialmente desenvolvida para operação disc grinding e precisão, particularmente 
recomendada para operar a seco. 
7H Operações disc grinding de desbaste. 
 
Figura 6.31 
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Educação Profissional 43
302 Desenvolvida para desbaste pesado de até 48 m/s. Alia corte macio e alto rendimento. 
Dimensionada para operações portáteis, pendular e pedestal. 
28S Também para desbaste pesado, porém para equipamento que trabalhem à 60 m/s. O 
rebolo tem em sua construção anéis de reforça, centro fino e telas de fibra de vidro. 
ZZ 
Z4 
Sistemas de liga usados para rebolos prensados a quente. Extremamente resistentes, 
recomendados para operações de condicionamento de barras, placas, etc. em aciarias. 
25 Indicada para discos de corte sem telas de reforço, podendo operar até 60 m/s. 
NA 
NA25 
Indicada para discos de corte, porém com telas de fibra de vidro como reforço. Alia 
durabilidade e friabilidade. Abrange todas as operações de corte. 
DA Desenvolvida exclusivamente para discos de desbaste. 
18 Esta nova liga caracteriza-se por possuir uma ação de corte rápida e extremamente 
macia em operações de desbaste e acabamento. Graças a isto, é indicada para 
materiais de difícil retificação, altamente sensíveis ao calor, ou peças que, devido à sua 
geometria, são muito frágeis. Pode operar a seco ou refrigerada. 
38 Novo sistema de liga desenvolvido para operações de desbaste do tipo portátil, 
pendular e pedestal. Proporciona menores níveis de desgaste e maiores taxas de 
remoção que as ligas B302 e B28S, sendo a 38SL para até 48 m/s e a 38S para até 60 
m/s. 
 
6.15 - PONTAS MONTADAS 
GRUPO “A” 
Diâmetro da Haste: 6,4 mm 
Figura 6.32 
 
 
 
 
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Educação Profissional 44
GRUPO “B” 
Diâmetro da Haste: 3,2 mm 
 
Figura 6.33 
 
GRUPO “C” 
 
 
Tipo 
 
* 
Dimensões 
(diâmetro x Altura) 
mm 
C188 A 13 X 38 
C204 A 19 X 19 
C205 D 19 X 25 
C219 D 25 X 19 
C220 D 25 X 25 
C222 D 25 X 51 
 
 
 
GRUPO 
“C” 
C235 D 38 X 6 
* A = Acabamento 
D = Desbaste 
 
6.16 - PRECAUÇÕES PARA O TRABALHO COM REBOLOS 
Os rebolos são largamente utilizados para os mais variados fins. A utilização de rebolos sem as 
devidas precauções vem sendo causa de maior índice de acidentes. Os profissionais que deles se 
utilizam, devem ter conhecimento do Código de Segurança, Uso, Cuidados e Proteção das 
Ferramentas Abrasivas da ABNT – NB – 33. 
 
6.17 - ARMAZENAGEM 
Para acomodar os vários tipos de rebolos, devem ser utilizadas estantes, caixas, gavetas ou 
prateleiras adequadas (fig. 6.35) 
 
Figura 6.34 
 
Diâmetro da Haste: 6,4 mm 
Tabela 6.11 
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Educação Profissional 45
 
Figura 6.35 
 
Os rebolos devem ser armazenados em locais secos e de temperatura relativamente estável. 
A armazenagem deve ser feita de tal maneira que possibilite a seleção e retirada dos rebolos, 
sem danificar ou alterar a disposição dos demais. 
Sistema semelhante deve ser também empregado para rebolos já parcialmente usados. As 
prateleiras para tal fim devem ser projetadas de maneira que atendam às necessidades do uso, 
sob controle de um fichário específico. 
 
Os seguintes fatores devem ser levados em consideração: 
a) Localização 
 Locais secos temperaturas relativamente estável; 
 Sem trepidações, evitando-se lugares de muito trânsito; 
 Próximos às seções de consumo. 
b) Construção de prateleiras, estantes e armários 
 Rebolos orgânicos e de pequena altura (rebolos de corte) devem ser empilhados sobre 
superfície horizontal, plana, distante de calor excessivo, para evitar empenamentos. Uma 
chapa de aço plana serve de base para o empilhamento. Nem mesmo discos de assentamento 
devem ser mantidos entre rebolos finos empilhados; 
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Educação Profissional 46
 Quase todos os rebolos retos e rebaixados, de altura média, são melhor armazenados 
quando colocados em prateleiras com divisões, permitindo que os rebolos sejam apoiados em 
dois pontos de sua periferia. Os rebolos assim colocados oferecem facilidade no manuseio, 
evitando a queda de uns sobre os outros; 
 Anéis e copos retos (CR) de grande diâmetro, podem ser armazenados em pilhas, 
intercalando-se papel corrugado ou papelão;para melhor proteção, pode ser também 
guardados em prateleiras com divisões e apoiados convenientemente, como se usa para os 
rebolos grandes retos; 
 Rebolos pequenos de vários formatos podem ser guardados ordenadamente em gavetas ou 
caixas. 
 
OBSERVAÇÃO: 
Para evitar que os rebolos sofram choques durante o transporte, pois estes podem causar trincas 
que tornarão o rebolo inseguro. 
 
Abrasivos de segmentos são ferramentas 
que oferecem vantagem na usinagem de 
metais em retificadoras verticais planas. Na 
superfície de contato do abrasivo (de 
dureza média) com a peça há diversos 
espaços entre os segmentos, facilitando uma 
melhor refrigeração e saída dos cavacos 
(fig. 6.36). 
 
A velocidade de corte empregada para esses segmentos é de 20 a 25 m/s e a velocidade 
periférica da peça é de 10 m/min, para trabalhos gerais. Na usinagem de produção em série, 
consulte os códigos dos fabricantes para retificadoras planas. 
 
Abrasivos de segmentos para brunimento interno. São 
ferramentas (de dureza média) muito usadas na retificação 
interna de cilindros dos motores e outros. 
1ª operação: A peça deverá ser usinada com ferramenta de 
carboneto, com aproximação de 0,002 até 0,04 milímetros no 
diâmetro. 
2ª operação: O cabeçote na fig. 6.37 mostra os segmentos de 
abrasivo encaixados em dispositivo parecido com o alargador 
de expansão. 
O anel graduado realiza avanço de 0,001 mm. A velocidade de 
corte varia de 50 a 70 m/min. No avanço o cabeçote realiza o 
movimento de subir e descer, enquanto o suporte gira sempre 
recebendo um jato abundante de querosene, até obter o 
super acabamento na medida exata. 
 
6.18 - USO DE LIXAS 
 
Lixas ou Abrasivos Revestidos são ferramentas constituídas de: 
 
 
Figura 6.36 
Figura 6.37 
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Educação Profissional 47
 
a) Grãos abrasivos 
Óxido de alumínio para lixar aços. 
Carboneto de silício para lixar vidro, ferro fundido, borracha e metais não 
ferrosos. 
 
b) Costados: suportes onde são fixados os grãos abrasivos, podendo ser de: 
 Folhas de papel ou de tecido, usado para lixamento manual (fig. 6.38). 
 
 
 Cintas utilizadas em máquinas lixadeiras para metais e madeiras (fig. 6.39). 
 
 Discos de lixa de pequenos diâmetros muito utilizados em odontologia e de diâmetros maiores 
para uso geral. 
 Fibra vulcanizada em formato de disco, muito utilizada para lixadeiras manuais (fig. 6.40). 
 
Figura 6.38 
Figura 6.39 
Figura 6.40 
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Educação Profissional 48
 Rodas lixadeiras com núcleo de aglutinante orgânico, para lixar pneus, aço inoxidável, 
matrizes, utensílios domésticos (fig. 6.41). 
 
Para retenção dos grãos abrasivos nos costados utilizam-se colas, resinas e colas especiais, do 
seguinte modo: 
 Cola de origem animal (cola para madeira) – completamente solúvel em água, usada em 
lixamentos manuais em que o calor desenvolvido é ligeiramente sensível ao contato. 
 Resina – de origem vegetal, usadas em lixamentos, à mão ou a máquina, com algum 
desenvolvimento de calor. 
 Colas especiais à prova d’água – insolúveis em água ou solventes comuns, prestam-se para os 
lixamentos de pintura de veículos, geladeiras e móveis metálicos. O lixamento é feito com a 
lixa molhada em água. 
Tabela 6.12 - Freqüência em r p m recomendada para operações com discos de fibra 
MATERIAL DIÂMETRO DE 180 mm DIÂMETRO DE 230 mm 
Aço inoxidável 
Aços em geral 
Alumínio 
Solda 
3.600 rpm 
6.000 rpm 
6.000 rpm 
4.500 rpm 
3.000 rpm 
4.500 rpm 
4.500 rpm 
3.600 rpm 
 
6.19 - USO DO PÓ ABRASIVO PARA POLIMENTO 
A figura 6.42 demonstra uma politriz com roda de tecido (a) e roda de madeira revestida de 
couro (b), onde será aglutinado o pó abrasivo com graxa ou cola fria; o tamanho do grão deverá 
ser escolhido na tabela seguinte, de acordo com o polimento a ser dado na peça. Na figura 43 e 
44 se apresenta a utilização do pó abrasivo para o esmerilhamento (rodagem) manual em sede de 
válvulas, torneiras sujeitas à pressão de gás, etc. 
Figura 6.41 
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Educação Profissional 49
 
Tabela: 3.13 - Tamanho dos grãos abrasivos para polir (segundo Carborundum) 
OPERAÇÕES PARA POLIR MATERIAL 
1ª 2ª 3ª 4ª 
Aço inoxidável 60 100 150* 180* 
Acabamento espelhado 80 120* 220* 
Acabamento comum 60 
80 
100* 120* 
150* 
180* 
Alumínio fundido 
Externo 
(Interno) 
60 
80 
36 
54 
 
120 
180 
 
Couro 
 
Peças fundidas à pressão 150* 
120* 
Couro 
180* 
Couro 
Bronze 24 
36 
46 
60 
120 
150 
 
Aço forjado 60* 
80* 
80 
120 
 
Aço fundido 60 
80 
120 
150 
 
 
 
Ferro fundido 80 120 
150 
 
Figura 6.42 Figura 6.43 
Figura 6.44 
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- acab. Fino 
Latão 
- acab. esp. 
60* 
 
80* 
150* 
 
180* 
180* 
 
220* 
 
Metal Monel 120 150 180* 
* Indica uma roda com aglutinante (graxa ou óleo). O abrasivo é usado em grãos soltos. 
NOTA: 
Para aços em geral, o abrasivo usado é o óxido de alumínio. 
Para ferro fundido e metal não ferroso, usar carboneto de silício. 
A velocidade de corte, geralmente, é de 37 m/s. 
 
7. ELEMENTOS DE FIXAÇÃO - MORSA DE MÃO E ALICATE DE PRESSÃO 
São ferramentas de aço ou de ferro fundido, formado por duas mandíbulas estriadas e 
endurecidas, unidas e articuladas por meio de um eixo. O fechamento ou a abertura das 
mandíbulas faz-se por meio de um parafuso com porca “borboleta”; em outras; por um braço de 
alavanca. 
 
 
7.1 - MORSA DE MÃO 
É construída de aço forjado ou de ferro fundido. 
Seus mordentes têm estrias finas e cruzadas para melhor fixação das peças. O comprimento das 
morsas é de 100 a 150mm. 
As mandíbulas são sempre proporcionais ao comprimento das mesmas. 
É construída com uma mola entre as mandíbulas para forçarem a abertura destas. 
 
7.2 - ALICATE DE PRESSÃO 
É geralmente construída de aço especial. 
Seus mordentes são estriados e temperados. 
É geralmente encontrado no comércio no comprimento de 8” e 10”. 
Figura 7.1 – Morsa de mão 
Figura 7.2 – Alicate de pressão 
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Educação Profissional 51
O alicate de pressão tem um parafuso para regular a abertura das mandíbulas. 
 
7.2.1 - Condições de uso 
O parafuso e a “borboleta” devem estar com os filetes perfeitos. 
As articulações e as molas devem apresentar um bom funcionamento. 
 
7.3 - ACESSÓRIOS PARA FIXAÇÃO DE PEÇAS - CHAPAS E GRAMPOS 
São elementos de aço carbono fundido ou forjados. Utilizam-se na fixação de peças sobre as 
mesas ou placas de máquinas. 
 
7.3.1 - Características das chapas de fixação 
As chapas de fixação caracterizam-se por serem geralmente fabricadas de aço carbono ou aço 
fundido, com um rasgo central para introduzir-se o parafuso que servirá de complemento na 
fixação de peça. As figuras 7.3, 7.4 e 7.5 mostram os tipos mais comuns dessas chapas. 
 
As chapas servem unicamente para fixação de peças nas mesas ou acessórios das máquinas. 
 
7.3.2 - Tipos e características dos grampos 
Os grampos em “C” e “U” caracterizam-se por ter um parafuso de aperto manual e servem de 
elemento auxiliar para prender as peças. (fig. 7.6 e 7.7). 
 
 
Esses tipos de grampos são fabricados de aço fundido. Os grampos de “C”, além de servirem para 
prender peças sobre a mesa das máquinas, servem também para unir, várias peças em que se 
deseja fazer a mesma operação. 
Figura 7.3 Figura 7.4 Figura 7.5 
Figura 7.6 Figura 7.7 
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Educação Profissional 52
 
Existem grampos acionados por dois parafusos; estes são denominados grampos paralelos (Fig 
7.8). O acionamento conveniente dos dois parafusos mantém o paralelismo das faces das duas 
mandíbulas produzindo um melhor aperto. 
 
7.3.3 - Condições de uso 
Os grampos devem estar com as roscas limpas e lubrificadas e as superfícies de aperto sem 
rebarbas. 
 
7.3.4 - Conservação 
O aperto deve ser dado manualmente e não deve ser excessivo. Após seu uso, devem ser limpos e 
guardados em lugar limpos e protegidos contra os golpes. 
 
7.4 - ELEMENTOS DE FIXAÇÃO - MORSAS DE MÁQUINAS 
São acessórios geralmente de ferro fundido, composto de duas mandíbulas, uma fixa e a outra 
móvel, que se deslocam em uma guia por meio de um parafuso e uma porca, acionados por um 
manípulo. Os mordentes são de aço carbono, estriado, temperados e fixados nas mandíbulas. 
Existem vários tipos de moras: base fixa, base giratória, e base universal. 
 
Figura 7.8 
Figura 7.9 Figura 7.10 
Figura 7.11 Figura 7.12 
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Educação Profissional 53
São utilizadas para a fixação de peças em máquinas – ferramentas tais como furadeiras, 
fresadoras, plainas, afiadoras de ferramentas e outras. 
 
7.4.1 - Características 
As morsas de máquinas – ferramentas caracterizam-se pelas suas formas e aplicações. 
As de base fixa e giratória são encontradas no comércio pela sua capacidade de abertura, largura 
de mordentes e altura. 
As inclináveis, largura dos mordentes, capacidade máxima, inclinação em graus bases graduadas 
em graus e altura da morsa. 
 
7.4.2 - Condições de uso 
 Os parafusos de fixação dos mordentes devem estar bem apertados. As réguas da mandíbula 
móvel devem estar bem ajustadas nas guias. 
 
7.4.3 - Conservação 
A morsa deve ser limpa, lubrificada e guardada em local apropriado. 
 
7.5 - MORSA DE BANCADA 
É um dispositivo de fixação, constituído e duas mandíbulas, uma fixa e a outra móvel, que se 
desloca por meio de um parafuso e porca. 
 
As mandíbulas estão providas de mordentes estriados e temperados para maior segurança na 
fixação das peças. Em certos casos, esses mordentes devem ser cobertos com mordentes de 
proteção, para evitar marcas nas faces já acabadas das peças. 
As morsas podem ser constituídas de aço ou ferro fundido, de diversos tipos de tamanhos. 
Existem morsas de base fixa (fig 7.14) e de base giratória (fig. 7.15). 
Figura 7.13 – Morsa de bancada de base fixa 
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Os tamanhos encontrados no comércio são dados por um número e sua equivalência em milímetros 
correspondente ao comprimento do mordente. 
Tabela 7.1 
 
 
 
 
 
 
7.5.1 - Condições de uso 
A morsa deve estar bem presa na bancada e na altura conveniente. 
 
7.5.2 - Conversação 
Deve-se mantê-la bem lubrificada para melhor movimento da mandíbula e do parafuso e sempre 
limpa ao final do trabalho. 
 
7.5.3 - Mordentes de proteção 
Os mordentes de proteção (fig 7.16) são feitos do material mais macio que o da peça a fixar. 
Este material pode ser de chumbo, alumínio, cobre, latão ou madeira. 
 
N° Largura das mandíbulas 
(mm) 
1 80 
2 90 
3 105 
4 115 
5 130 
Figura 7.14 – Corte 
mostrando o dispositivo de 
movimento da mandíbula. 
Figura 7.15 
Figura 7.15 
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8. FURAÇÃO 
Os trabalhos realizados por furação consistem em usinar cavidades cilíndricas internas. 
 
Figura 8.1 
Destinados a: 
 Passagem de parafusos, rebites; 
 Abertura de rosca; 
 Passagem de alargador; 
 Permitir o recorte de peças; 
 Rebaixamento destinado a alojar cabeça de parafuso. 
 
Figura 8.2 
De acordo com as funções diversas que executarão, os furos podem ser dos mais variados tipos: 
 Furo passante; 
 Furo cego; 
 Furo escareado; 
 Furo com rebaixo; 
 Furo cônico; 
 Furo escalonado; 
 
Figura 8.3 
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8.1 - CONDIÇÕES GERAIS DE TRABALHO 
1. O centro do furo deve estar na interseção de dois eixos, traçados de acordo com as SR da 
peça; 
2. A orientação da broca é assegurada pela sua ponta: a marca do punção, situada na interseção 
dos dois eixos, tem um diâmetro superior à espessura da alma da broca; 
3. O eixo do furo tem uma posição determinada em relação a uma peça SR da peça. Esta SR 
deve ser verificada em relação à mesa da furadeira; 
4. A peça é fixada diretamente na mesa ou através de uma morsa, devendo sempre ser previsto 
o traspassamento da broca; 
5. A broca (a mais curta possível), fixada no mandril, deve girar de um modo regular, devendo 
todas as superfícies estar concêntrica ao giro da broca em caso contrário é impossível alinhar 
o eixo da broca com o furo a abrir; 
6. A velocidade de corte deve ser adaptada ao trabalho. Quando a profundidade do furo é maior 
que 3 vezes o diâmetro, reduzir a velocidade de corte a fim de facilitar a evacuação dos 
cavacos; 
7. Regular o dispositivo de profundidade no caso de furo cego, rebaixo ou caso transpassando 
evitar a mesa ou a morsa; 
8. No caso de furação com furadeira sensitiva, os cavacos devem sair facilmente, ajudar, 
levantar rapidamente a broca de vez em quando, a pressão do avanço não deve ser excessiva, 
para evitar a flambagem e ruptura, principalmente as de pequeno diâmetro. No fim da furação 
e antes da broca transpassar o material, diminuir a pressão do avanço, pois a resistência à 
penetração da aresta da ponta, cessa, e se for mantida a mesma pressão no momento da 
ponta passar, corre-se o risco da broca travar no material, girando no mandril, ou 
danificando, ou mesmo a broca quebrando. Quando da utilização de uma furadeira radial, 
ajustar o avanço por rotação: a = 0,01 Diâmetro. 
 
8.2 - POSIÇÃO RELATIVA EIXO-FERRAMENTA 
 
 Figura 8.5 
 Figura 8.4 
 
 
 
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8.3 - BROCAS 
A broca Helicoidal é construída a partir de material redondo, usinada, obtendo sua forma 
característica com ranhuras em forma de hélice. A seção maciça do material que fica entre as 
ranhuras para saída dos cavacos chama-se núcleo ou alma da broca, o seu diâmetro na 
extremidade de corte é calibrado com precisão h8. São fabricadas em aço carbono, porém para 
trabalhos que exijam, alta rotação, usam-se brocas de aço rápido. Estas oferecem maior 
resistência ao corte e ao calor proveniente do atrito, desgastam-se menos, pode trabalhar com 
velocidades de corte e avanços maiores, sendo, portanto, mais econômicas e as mais usadas. 
 
8.3.1 - Nomenclatura 
 
Figura 8.6 
 
Figura 8.7 
As brocas de haste cilíndrica mais usuais têm, em geral, diâmetros no máximo até 1/2”, são 
fixadas por meio de mandris. 
As brocas de haste cônica são, quase sempre, com diâmetro acima de 1/2”. 
Prendem-se por meio de adaptação em furo cônico do próprio eixo, ou por meio de buchas de 
redução de furo cônico. 
 
8.3.2 - Funções e características das partes da broca 
 
 PONTA DA BROCA 
É constituída por duas superfícies cônicas que, no seu encontro, formam a aresta da ponta – O 
ângulo destas duas superfícies cônicas é denominado ângulo da ponta. 
A ação da aresta é a de calcar o material, mediante a grande pressão causada pelo movimento de 
avanço. A resta da ponta não corta o material, o esmaga, posicionando a frente das arestas 
cortantes. 
As duas superfícies cônicas da ponta da broca se encontram com as superfícies dos canais, 
formando as Arestas Cortantes (fios ou fumes da broca).