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apostila+CNC_versão4 2

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para compensar o eixo-z, e o H e o número informa ao controle qual offset 
deve chamar da tabela de armazenamento de comprimentos da ferramenta. Um 
comando do tipo offset de comprimento da ferramenta é tipicamente acompanhado por 
um movimento no eixo-z para ativá-lo. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
figura 40 – compensação do comprimento da ferramenta 
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Sintaxe: 
 
Para compensação 
 
G43/44 Z_ _ _ H_ _ _ 
 
Para cancelamento 
 
G49 Z_ _ _ ou H00 
 
 
Funções G50. 1 e G51.1 – Imagem espelho 
 
Pode-se obter imagem espelho de uma respectiva peça programada, a um eixo 
de simetria, através da função G51. 1, conforme o exemplo da figura 41. 
 
Sintaxe: 
 
G51.1 X_ _ _Y_ _ _; 
... 
G50.1; 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
figura 41 – exemplo de imagem espelho 
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Funções G52 – Sistema de coordenadas local – LCS 
 
 
O sistema de coordenada local (fig. 42) é utilizado para transladar a origem das 
coordenadas dentro do programa. Para isso, deve-se informar a distância entre o zero 
- peça ativo (G54, G55,...G59) e a nova origem desejada, juntamente com a função 
G52. 
 
Sintaxe: 
 
G52 X_ _ _Y_ _ _ Z_ _ _ 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Funções G53 – Sistema de coordenadas de máquina – MCS 
 
 
O ponto zero da máquina está estabelecido pelo fabricante da mesma. É 
a origem do sistema de coordenadas da máquina e é o ponto de início para 
todos os outros sistemas de coordenadas e pontos de referência da máquina, 
conforme a figura 43. 
Este comando cancela o sistema de coordenada de trabalho (G54, G55, 
G56,..., G59), fazendo com que o comando assuma o zero - máquina, como na figura 
33, como referência. 
A função G53 não é modal, portanto somente é efetiva no bloco que a contém. 
Deve ser usada somente no modulo absoluto (G90). 
 
 
 
 
 
 
figura 42 – sistema de coordenada local 
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Funções G54 a G59 e G54. 1 P1 a G54.1 P48 – Sistema de coordenadas de trabalho 
– WCS 
 
O sistema de coordenada de trabalho define como zero um determinado ponto 
referenciado na peça. Este sistema pode ser estabelecido por uma das seis funções 
entre G54 a G59. 
Os valores para referenciamento devem ser inseridos na página “TRAB” e 
representa a distância para cada eixo do zero - máquina ao zero peça. 
A sintaxe para este grupo de funções é somente programar a própria função, 
isto é, G54, G55, G56, G57, G58 ou G59. 
Na falta de indicação de uma dessas funções, o comando assume o G54 
automaticamente. Portanto, se algum valor estiver inserido na página “TRAB”, 
referente ao sistema de coordenadas de trabalho G54, o zero peça será transladado, 
mesmo sem programar a referida função. 
Além dos seis zero – peças convencionais (G54 a G59), o comando dispõe de 
mais 48 zero- peças. Estes são ativados através das funções G54. 1 P1 a G54.1 P48 
e seus valores também são exibidos na página”TRAB”. 
 
Sintaxe: 
 
G54.....G59 
G54. 1 P1....G54 P48 
 
 
 
Funções G68 e G69 – Rotação do sistema de coordenadas 
 
Um perfil programado pode ser rotacionado. O uso dessa função possibilita que 
haja uma modificação em um programa utilizando o código de rotação, sempre que a 
peça tiver sido colocada em algum ângulo rotacionado em relação ao perfil 
previamente programado. 
Além disso, quando existir um perfil que deva ser rotacionado várias vezes, o 
tempo para elaboração e o tamanho do programa podem ser reduzidos em função 
desse recurso. O exemplo pode ser visto na figura 36. 
 
 
Sintaxe: 
 
figura 43 – Sistema de coordenadas 
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G_ _ _ (G17, G18, ou G19); 
G68 X_ _ _ Y_ _ _ R_ _ _ (ângulo de rotação a partir da linha positiva X) 
... 
G69 
 
- Quando XY (que indicam o centro de rotação) são omitidos, a posição atual 
 onde a função G68 foi programada é considerada como centro de rotação. 
- Quando o ângulo de rotação for omitido, o valor referenciado pelo parâmetro 
 5410 é usado para o sistema de rotação. 
- (+) direção anti- horária 
- (-) direção horária 
- O ângulo de rotação pode ser programado num campo de -360 a 360m graus, 
 com incremento de 0, 001 graus. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
14.1 CICLOS FIXOS 
 
Ciclo fixo é um bloco de comando que informa ao CNC como executar uma 
determinada operação, a qual se fosse programada em comandos simples resultaria 
em múltiplos blocos. Portanto, o uso de ciclos fixos simplifica a programação, 
reduzindo o número de blocos do programa. 
O torno utiliza bastante dos ciclos fixos (pacotes de usinagem fechados) 
principalmente na programação MDI (Introdução Manual de Dados) porque 
este sistema facilita a programação, pois o programador somente informa o 
perfil final da peça e o ponto inicial determina a matéria prima o ciclo fixo se 
figura 44 – exemplo de rotacionamento 
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encarrega de desbastar a peça até atingir o perfil final da peça, nos ciclos fixos 
também estão incluídos os ciclos de roscas. 
Existem vários tipos de ciclos fixos predefinidos que facilitam a 
programação. Os dados para o contorno da peça acabada descrevem, por 
exemplo, o caminho da ferramenta para a usinagem grosseira. Além disso, 
estão à disposição ciclos fixos para a abertura de rosca. 
Geralmente consistem em uma seqüência de até seis operações, 
conforme a figura 45. 
 
1. Posicionamento dos eixos XY 
2. Avanço rápido da ferramenta para o ponto R 
3. Usinagem do furo 
4. Operação no fundo do furo 
5. Retração da ferramenta ao ponto R 
6. Retorno ao ponto inicial 
 
Basicamente são três tipos de operações nos ciclos fixos. 
 
Tipo 1 – Furação 
Tipo 2 – Roscamento 
Tipo 3 - Mandrilamento 
 
Obs.: entende-se como mandrilamento, a operação de remoção de cavaco de 
um furo previamente existente e consiste em tornear o furo, alargar o furo, rebaixar o 
furo ou chanfrar o furo. 
 
 
Para melhor compreensão é adotada a seguinte representação de movimentos: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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