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8.2 FUNÇÕES DE POSICIONAMENTO 
 
O comando trabalha em milímetros para palavras de posicionamento 
com ponto decimal. 
 
Função X – Aplicação: Posição no eixo transversal (absoluta). X20; ou X-5; 
Função Z – Aplicação: Posição no eixo longitudinal (absoluta). Z20; ou Z-20; 
Função U – Aplicação: Posição no eixo transversal (incremental). U5; ou U-5; 
(Usado em programação feita em coordenadas absolutas) 
Função W – Aplicação: Posição no eixo longitudinal (incremental). W5; ou W-5; 
(Usado em programação feita em coordenadas absolutas) 
 
8.3 FUNÇÕES ESPECIAIS 
 
Função O (usada no comando GE Fanuc 21i). Todo programa ou sub-
programa na memória do comando é identificado através da letra “O” composto 
por até 4 dígitos, podendo variar de 0001 até 9999. 
Para facilitar a identificação do programa, recomenda-se inserir um 
comentário, observando-se o uso dos parênteses. Ex.: O5750 (Flange do eixo 
traseiro); 
 
Função N 
 
Define o número da seqüência. Cada seqüência de informação pode ser 
identificada por um número de um a quatro dígitos, que virá após a função N. 
Esta função é utilizada em desvios especificados em ciclos, e em procura de 
blocos. 
Exemplo: 
N50 G01 X10; 
N60 G01 Z10; 
 
Não é necessário programar o número de seqüência em todos os blocos 
de dados. A seqüência aparecerá automaticamente após a inserção de cada 
bloco de dados, a não ser que seja feita uma edição fora da seqüência do 
programa ou após sua edição completada. 
 
Função F 
 
Geralmente nos tornos CNC utiliza-se o avanço em mm/rotação, mas 
este também pode ser utilizado em mm/min. O avanço é um dado importante 
de corte e é obtido levando-se em conta o material, a ferramenta e a operação 
a ser executada. F0.3 ; ou F.3 ; 
 
Função T 
 
A função T é usada para selecionar as ferramentas informando à 
máquina o seu zeramento (PRE-SET), raio do inserto, sentido de corte e 
corretores. Programa-se o código T acompanhado de no máximo quatro 
dígitos. Os dois primeiros dígitos definem a localização da ferramenta na torre 
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e seu zeramento (PRE-SET), e os dois últimos dígitos definem o número do 
corretor de ajustes de medidas e correções de desgaste do inserto. 
Exemplo: T0202. O giro de torre e o movimento dos carros não podem estar no 
mesmo bloco que a função T, ela deve ser programada em uma linha de 
maneira isolada. Importante: O raio do inserto (R) e a geometria da ferramenta 
(T) devem ser inseridos somente na página de geometria de ferramentas. 
9 SISTEMAS DE INTERPOLAÇÃO 
Os sistemas de interpolação usados na programação de máquinas CNC 
são classificados em linear e circular. 
9.1 INTERPOLAÇÃO LINEAR 
A interpolação linear é uma linha que se ajusta a dois pontos. Por 
exemplo, você deseja mover só um eixo linear em um comando. Você quer 
mover o eixo X a uma posição com um avanço lento à direita do zero do 
programa. Considerando que o comando fosse X10. (assumindo o modo 
absoluto e em mm). A máquina removeria uma linha perfeitamente reta neste 
movimento (desde que só um eixo está movendo). 
Agora digamos que desejo para incluir um Y eixo movimento a uma 
posição de 10 milímetros em relação ao zero do programa (e juntamente com o 
Y atuasse o X voltando a zero). Nós diremos que você está tentando fazer um 
chanfro na peça produto com este comando. Para caminhar numa linha 
perfeitamente reta e chegar ao ponto de destino programado nos dois eixos 
juntos, tem que haver uma sincronização dos eixos X e Y nestes movimentos. 
Também, se a usinagem ocorrer durante o movimento, uma taxa de movimento 
(feedrat) também deve ser especificada. Isto requer interpolação linear. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
O movimento 2 da figura 16, foi gerado com interpolação linear. Saiba 
que para máquina não ocorreu um único movimento, mas sim uma serie de 
movimentos minúsculos cujo tamanho do passo é igual à resolução da 
máquina, normalmente 0.001mm. 
figura 16 – interpolação linear 
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Durante comandos de interpolações lineares, o controle precisa, 
automaticamente, calcular uma série de movimentos minúsculos, enquanto 
mantêm a ferramenta tão perto do caminho linear programado. Com as 
máquinas CNC de hoje, fica a impressão que a máquina está formando um 
movimento de linha perfeitamente reta. 
9.2 INTERPOLAÇÃO CIRCULAR 
Em modo semelhante, requerem muitas aplicações para máquinas CNC, 
por exemplo, que a máquina possa formar movimentos circulares. Aplicações 
para movimentos circulares incluem raio de concordância entre faces de peças, 
furos circulares de grandes e pequenos diâmetros, etc. Este tipo de movimento 
requer interpolação circular. Como com interpolação linear, o controle gerará 
minúsculos movimentos que se aproximam o máximo de caminho circular 
desejado. A figura 17 mostra o que acontece durante interpolação circular. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
A trajetória da ferramenta é percorrida com uma orientação circular, com 
qualquer raio, nos sentido horário e anti-horário, e com qualquer velocidade 
entre 1 a 5000 mm/min. 
Algumas informações são necessárias para a programação de arcos, 
tais como: 
 
- ponto final do arco, 
- sentido do arco, 
- centro do arco (pólo) 
 
9.3 COORDENADAS POLARES 
Até agora o método de determinação dos pontos era descrito num 
sistema de coordenadas cartesianas, porém existe outra maneira de declarar 
os pontos, que são as coordenadas polares (fig.18), neste caso, em função de 
ângulos e centros. 
O ponto, a partir do qual saem as cotas chama-se “pólo” (centro dos 
raios). 
figura 17 – interpolação circular 
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10 PONTOS DE REFERÊNCIA 
10.1 PONTO ZERO DA MÁQUINA: M 
 
 
 
 
 
 
O ponto zero da máquina (fig. 19) é definido pelo fabricante da mesma. Ele é o 
ponto zero para o sistema de coordenadas da máquina e o ponto inicial para todos os 
demais sistemas de coordenadas e pontos de referência. 
 
10.2 PONTO DE REFERÊNCIA: R 
 
 
 
 
 
 
 
O ponto de referência (fig. 20) serve para aferição e controle do sistema de 
medição dos movimentos da máquina. Ao ligar a máquina, sempre se deve deslocar o 
carro até esse local, antes de iniciar a usinagem. Este procedimento define ao 
comando a posição do carro em relação ao zero máquina. 
 
 
10.3 PONTO ZERO DA PEÇA: W 
 
 
 
 
 
 
 
 
figura 19 – simbologia do zero máquina 
figura 20 – simbologia do ponto de referência 
figura 21 – simbologia do zero peça 
figura 18 – interpolação polar 
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O ponto zero peça (fig. 21) é definido pelo programador e usado por ele 
para definir as coordenadas durante a elaboração do programa. Recomenda-se 
colocar

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