Aula 1 Execução de divisórias em gesso acartonado (Sistema Drywall)

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Prof.ª Grazielle Tigre 
O sistema de divisória com placas de gesso 
acartonado baseia-se na montagem de perfis de 
aço galvanizado que são fechados com placas de 
gesso acartonado. 
 
 
Além de servir como divisórias, este sistema 
também é utilizado para forros. 
No Brasil, apesar das placas de gesso 
acartonado serem comercializadas há 
mais de 20 anos, somente agora as 
construtoras começam a empregar com 
mais intensidade, tanto em ambientes 
comerciais como em residenciais. 
Em alguns países o sistema já é de uso corrente, como 
Estados Unidos, Canadá e França. 
 
Resistência mecânica (À abrasão; À cargas provenientes de peças 
suspensas; À impactos de corpo duro e corpo mole e a cargas verticais 
Isolação sonora 
Isolação térmica 
Resistência ao fogo 
Resistência à umidade 
Resistência a agentes químicos 
De um modo geral, as divisórias de gesso acartonado apresentam as seguintes 
características: 
 
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• Normalmente 
possui peso 
inferior à 
alvenaria de 
blocos 
cerâmicos, o que 
implica num 
alívio das cargas 
geradas na 
estrutura. 
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• Facilita o 
recebimento da 
camada de 
acabamento 
final, pois não 
necessita de 
camada de 
regularização 
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• Na instalação dos 
componentes não 
ocorre a utilização de 
material úmido. Uma 
vez que essa etapa 
envolve atividades de 
montagem simples, a 
mão-de-obra não 
necessita grande 
especialização 
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• Possibilidade 
de ser 
desmontada 
1. Chapas de Gesso acartonado 
 São chapas fabricadas industrialmente mediante um 
processo de laminação contínua de uma mistura de 
gesso, água e aditivos entre duas lâminas de cartão. 
 
As chapas de gesso devem ser produzidas de acordo com as 
seguintes normas ABNT: NBR 14715; NBR 14716 e NBR 14717 
1. Chapas de Gesso acartonado 
Dentre as tipologias das placas comumente utilizadas têm-se: 
• Standard (ST): utilizada em áreas secas, sem necessidades específicas; 
• Resistente à Umidade (RU): utilizadas em áreas sujeitas à umidade de forma 
intermitente e por tempo limitado; 
• Resistente ao Fogo (RF): utilizadas em áreas com pouca presença de umidade e com 
exigências especiais em relação ao fogo. 
2. Perfis metálicos 
 São fabricados industrialmente mediante um processo de 
conformação contínua a frio, por sequência de rolos a partir de 
chapas de aço revestidas com zinco (galvanização). 
 O aço é um material constituído basicamente por ferro e carbono 
A galvanização atua como uma camada que separa o AÇO do 
contato direto com o meio ambiente. 
É constituída por uma camada de ZINCO que oxida-se no lugar do 
AÇO, já que o ZINCO é um metal mais ativo que o FERRO do 
ponto de vista eletroquímico. 
Maior proteção 
das peças! 
3. Fixação (parafusos e buchas) 
Fixação dos componentes dos 
sistemas Drywall: 
• Fixação dos perfis metálicos entre si 
(metal/metal) 
• Fixação das chapas de gesso sobre 
os perfis metálicos (chapa/metal). 
4. Massa para juntas e massa para 
colagem 
• As massas para juntas são utilizadas no: 
– tratamento das juntas entre as chapas de 
gesso 
– tratamento dos encontros entre as 
chapas e o suporte (alvenaria ou 
estrutura de concreto) 
– tratamento das cabeças dos parafusos. 
• Essas massas são utilizadas juntamente 
com fitas apropriadas 
A utilização das massas e fitas 
de rejunte assegura o 
acabamento sem trincas! 
4. Massa para juntas e massa para colagem 
 As massas para colagem são produtos específicos para fixação das 
chapas de gesso diretamente sobre o suporte (alvenaria ou 
estrutura de concreto) e para pequenos reparos nas chapas. 
 
4. Massa para juntas e massa para colagem 
 
5. Fita 
São componentes utilizados para o 
acabamento e para melhorar o 
desempenho do sistema drywall. 
 
6. Acessórios 
 Normalmente são utilizadas para a sustentação 
mecânica dos sistemas. 
 
7. Lã mineral 
• São materiais constituídos de lã de vidro ou lã de rocha, 
a serem instalados: 
– entre as chapas de gesso 
– nos forros sobre as chapas de gesso 
8. Ferramentas 
 Para a montagem do 
sistema em gesso 
acartonado, são 
necessárias ferramentas 
apropriadas: 
 
1 – locação da parede – Realizar com trena, prumo ou laser a correta 
localização das guias e dos pontos de referência dos vãos de portas, que 
devem ser devidamente pré-definidos no projeto. 
2, 3 - Marcação da posição das guias – Utiliza-se um cordão para marcação 
da posição das guias. 
 
4 - Corte das guias - tesoura para corte de perfis metálicos. 
5 - Colocação da fita de absorção de vibrações nas guias - A fita de 
isolamento é imprescindível para assegurar um melhor desempenho acústico 
das paredes. 
 
6 - Fixação das guias no piso - A fixação deverá ser feita 
no máximo a cada 1m sendo que nas aberturas de vãos 
de portas deve ser feita uma em cada extremidade. (O 
piso deve estar nivelado e acabado) 
7-Colocação dos montantes perimetrais - Observar as 
mesmas recomendações para fixação das guias: 
espaçamento entre fixações, colocação da fita de 
isolamento, etc. 
8 - Fixação das guias na laje superior - Observar o correto 
alinhamento da guia superior (laje) com a guia inferior 
(piso). 
9 - Colocação dos montantes nas guias 
10,11 - Fixação dos montantes nas guias junto ao piso e à laje 
superior - As guias de aberturas (portas) devem ter um comprimento 
de aprox. 20 cm a mais. Este comprimento adicional deve ser dobrado, 
remontando sobre o montante. 
12 - Preparação da abertura de porta - Na parte superior da porta deve 
ser colocada uma guia com aproximadamente 20 cm a mais de cada lado, 
que será dobrada, remontada e fixada sobre os montantes laterais. 
13 - Colocação de perfil auxiliar para abertura de portas - Nas aberturas 
de portas, deve ser feito um reforço, utilizando-se montantes duplos. 
 
OBS: Caso seja necessária a utilização de montantes 
duplos, estes podem ser em forma de caixão ou em H. 
 
14 - Fixação das chapas na estrutura - As chapas serão 
fixadas na estrutura por meio dos parafusos específicos. 
 
15 -Colocação das instalações elétricas e Hidráulicas - Após ser efetuado o 
chapeamento de um dos lados da parede, podem ser realizadas as instalações 
elétricas, hidráulicas, de telefonia. 
16 - Instalação de lã mineral - As lãs minerais devem ser colocadas no interior 
das paredes sempre com o uso de luvas e máscara. 
 
17 - Marcação das chapas de gesso - Marcar com lápis de 
carpinteiro, na frente da chapa, o local que a chapa deve ser cortada. 
18 - Corte da chapa - Depois de marcada, com uma régua ou um 
perfil, passar o estilete pressionando. 
19 - Dobra da chapa - Apoiar a chapa em uma superfície plana e 
com leve torção no sentido contrário ao do corte, quebrar a chapa. 
20 - Finalização do corte - Virar a chapa no sentido contrário ao do 
corte e, com o estilete, cortar o cartão do verso da chapa. 
 
21 e 22 - Fechamento da parede - Após todas as instalações 
efetuadas, fechar a parede. As juntas verticais entre as chapas 
devem ser feitas sempre sobre os montantes. Em caso de juntas 
horizontais, estas devem ser desencontradas. 
 
23, 24 e 25 - Instalação de caixa de luz. – Com auxílio de uma serra-
copo, furar a chapa de gesso no local em que será instalada a caixa 
de luz. Ajustar o furo com um serrote de ponta para o formato 
exato da caixa de luz e instalá-la. 
 
26 - Tratamento de juntas - Aplicar com uma desempenadeira uma primeira camada de 
massa ao longoda junta. 
27 - Colocação da fita - Colocar a fita sobre o eixo da junta. Com o auxílio de uma espátula 
pressionar firmemente a fita sobre a primeira camada de massa. 
28 - Finalização do tratamento de juntas - Aplicar as demais camadas de massa com o 
auxílio de uma desempenadeira, deixando um acabamento uniforme. 
 
A fixação de cargas é feitas com BUCHAS com o auxílio de suporte 
metálico e de plástico: 
COM AUXÍLIO DE SUPORTE METÁLICO 
 Fixar o suporte de 
carga nos montantes 
na altura determinada 
em projeto. 
Perfurar as chapas de 
gesso e o suporte com 
uma broca apropriada 
ao diâmetro da bucha. 
COM AUXÍLIO DE SUPORTE DE PLÁSTICO 
 
Perfurar a chapa de gesso com furador manual ou uma parafusadeira. 
Inserir a bucha no furo, certificando-se que a mesma atravesse por 
completo a chapa de gesso. Após o posicionamento da bucha, 
quebrar as hastes deixando a bucha pronta para utilização. Introduza 
o parafuso na bucha e aparafuse, fixando a carga convenientemente. 
1. Lixamento das juntas - eliminando rebarbas ou saliências; 
2. Aplicação da massa corrida ou PVA; 
3. Lixamento - Após a secagem completa, lixar toda a superfície da parede onde 
foi aplicada a massa corrida; 
4. Pintura 
• Paredes em drywall instalados em áreas sujeita a umidade 
(banheiros, cozinhas e áreas de serviço) exigem 
impermeabilização para evitar que o eventual contato com 
água empoçada danifique as chapas de gesso. 
• Chapas RU (Resistentes à Umidade) – embora resistam à 
umidade e a respingos, não são impermeáveis e, por isso, 
devem ter o devido tratamento. 
• O rodapé das áreas úmidas deve receber tratamento, o qual 
deve ser iniciado no piso e subindo pela parede em até pelo 
menos 20 cm de altura. 
Feita a impermeabilização, a divisória pode 
receber qualquer tipo de acabamento, como 
cerâmica, pastilhas, mármore, granito, pintura à 
base de resina epóxi, etc. 
Não há qualquer risco em utilizar o sistema drywall em 
áreas úmidas, desde que se tomem os cuidados 
essenciais de impermeabilização. 
Resistência mecânica 
• As paredes de gesso acartonado são adaptáveis a 
qualquer tipo de estrutura: madeira, concreto ou aço 
e podem atender a qualquer pé direito. Aceitam a 
fixação de qualquer tipo de objeto. 
Isolamento Térmico 
• O espaço interno das paredes de gesso acartonado 
permite a colocação de lã mineral reforçando a 
isolamento térmico. 
Isolamento acústico 
• O desempenho acústico atende as mais exigentes 
especificações, podendo ser melhorado, acrescentando-
se mais placas ou lã mineral no seu interior. 
Resistência a fogo 
• Graças à característica das placas de gesso acartonado 
as paredes neste material têm excelente desempenho 
quanto a resistência ao fogo podendo ser melhorado 
com as placas específicas (resistentes ao fogo). 
GESSO ACARTONADO 
PROJETO 
• Posicionamento das guias e montantes 
• Elevação das divisórias com a localização das 
• Instalações hidráulicas e elétricas 
• Detalhes executivos como junção de divisórias 
• Detalhe de impermeabilização de ambientes molháveis 
Grande agilidade para 
montagem e execução; 
Acessos facilitados para 
eventuais reparos nas redes 
elétricas e hidrosanitárias); 
Flexibilidade, no caso de 
mudanças de layout 
Confere maior leveza à estrutura 
Bom desempenho térmico 
Bom desempenho acústico 
Limitação de uso em relação às condições ambientais; 
O custo para pequenas obras é maior, se comparado 
ao da alvenaria convencional; 
Requer uma mão de obra mais qualificada; 
Cuidados especiais no transporte das placas;