Máquinas e Processo de Injeção

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��ULBRA – Engenharia de Plásticos
UNIVERSIDADE LUTERANA DO BRASIL - ULBRA
MÁQUINAS E PROCESSO DE INJEÇÃO
Prof: Ivan da Costa Marques
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MÁQUINAS E PROCESSO DE INJEÇÃO
CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DA MÁQUINA INJETORA
Unidade de Fechamento (com braçagem)
	Força Máxima de Fechamento
	kN
	2000
	Força Nominal de Abertura
	kN
	510
	Curso de Abertura - Máximo
	mm
	560
	Distância Máxima entre Placas
	mm
	1160
	Altura de Molde – Máxima x Mínima
	mm
	600 x 200
	Dimensão da Placa Móvel – Hor. x Vert.
	mm
	870 x 830
	Distância entre Colunas – Hor. x Vert.
	mm
	560 x 560
	Força Máxima do Extrator Hidráulico
	kN
	50
	Curso Máximo do Extrator Hidráulico
	mm
	150
	Velocidade de Abertura da Placa Móvel - Máxima
	mm/s
	1680
	Velocidade de Fechamento da Placa Móvel - Máxima
	mm/s
	860
Unidade de Injeção (rosca Ø 54mm)
	Pressão Máxima de Injeção
	bar
	2071
	Volume Teórico de Injeção
	cm3
	538
	Peso Máximo de Injeção (PS)*
	g
	478
	Velocidade Teórica de Injeção
	cm3/s
	258
	Capacidade de Plastificação (PS)
	g/s
	60
	Relação Comprimento/Diâmetro da Rosca (L/D)
	-
	20
	Rotação da Rosca Plastificadora - Máxima
	min- 1
	475
	Curso da Rosca Plastificadora
	mm
	235
	Número de Zonas de Aquecimento
	-
	5
	Potência de Aquecimento Instalada
	kW
	19,7
	Potência Total Instalada
	kW
	56,5
	Torque do Motor Hidráulico
	Nm
	1180
	Curso de Recuo do Bico
	mm
	400
	Força de Encoste do Bico
	kN
	102
Unidade de Injeção (rosca Ø 60 mm)
	Pressão Máxima de Injeção
	bar
	1677
	Volume Teórico de Injeção
	cm3
	664
	Peso Máximo de Injeção (PS)*
	g
	590
	Velocidade Teórica de Injeção
	cm3/s
	319
	Capacidade de Plastificação (PS)
	g/s
	57
	Relação Comprimento/Diâmetro da Rosca (L/D)
	-
	20
	Rotação da Rosca Plastificadora - Máxima
	min-1
	357
	Curso da Rosca Plastificadora
	mm
	235
	Número de Zonas de Aquecimento
	-
	5
	Potência de Aquecimento Instalada
	kW
	21,5
	Potência Total Instalada
	kW
	58,3
	Torque do Motor Hidráulico
	Nm
	1570
	Curso de Recuo do Bico
	mm
	400
	Força de Encoste do Bico
	kN
	102
Unidade de Injeção (rosca Ø 65 mm)
	Pressão máxima de Injeção
	bar
	1430
	Volume Teórico de Injeção
	cm3
	780
	Peso Máximo de Injeção (PS)*
	g
	694
	Velocidade Teórica de Injeção
	g/s
	61
	Capacidade de Plastificação
	g/s
	61
	Relação Comprimento/Diâmetro da Rosca (L/D)
	-
	20
	Rotação da Rosca Plastificadora - Máxima
	min-1
	265
	Curso da Rosca Plastificadora
	mm
	235
	Número de Zonas de Aquecimento
	-
	5
	Potência de Aquecimento Instalada
	kW
	24,1
	Potência Total Instalada
	kW
	60,9
	Torque do Motor Hidráulico
	Nm
	2120
	Curso de Recuo do Bico
	mm
	400
	Força de Encoste do Bico
	kN
	102
Unidade de Injeção (rosca Ø 70 mm)
	Pressão Máxima de Injeção
	bar
	1232
	Volume Teórico de Injeção
	cm3
	904
	Peso Máximo de Injeção (PS)*
	g
	804
	Velocidade Teórica de Injeção
	cm3/s
	434
	Capacidade de Plastificação (PS)
	g/s
	63
	Relação Comprimento/Diâmetro da Rosca (L/D)
	-
	20
	Rotação da Rosca Plastificadora – Máxima
	min-1
	222
	Curso da Rosa Plastificadora
	mm
	235
	Número de Zonas de Aquecimento
	-
	5
	Potência de Aquecimento Instalada
	kW
	25,4
	Potência Total Instalada
	kW
	62,2
	Torque do Motor Hidráulico
	Nm
	2530
	Curso de Recuo do Bico
	mm
	400
	Força de Encoste do Bico
	KN
	102
Potência
	Potência de Comando da Bomba
	kW
	36,8
	Pressão Máxima de Trabalho
	bar
	163
	Tempo de Ciclo a Seco (EUROMAP)
	
	
	- Curso de Abertura Limitado e Com Retorno do Conjunto Injetor
	s
	2,3
	- Curso de Abertura Total e Com Retorno do Conjunto Injetor
	s
	3,2
	- Curso de Abertura Limitado e Sem Retorno do Conjunto Injetor
	s
	1,6
	- Curso de Abertura Total e Sem retorno do Conjunto Injetor
	s
	2,4
Conversão de Unidades
1 t = 9,807 kN
1 kgf/cm2 = 0,9807 bar = 14,2234 lbf/pol2 = 0,09813 Mpa
1 bar = 1,0197 kgf/cm2 = 14,503 lbf/pol2 = 0,1 MPa
1 Mpa = 10,19 kgf/cm2 = 145,03 lbf/pol2 = 10 bar
1 kgm = 9,807 Nm
1 kW = 1,36 cv
CONJUNTO DE FECHAMENTO
Conjunto de fechamento padronizado, constituído de:
Placa extratora de acionamento hidráulico com layout de pinos extratores.
Placa móvel sustentada por barramento com regulagem e patins deslizantes, garantindo estabilidade, independente do porte da ferramenta instalada.
Segurança de molde de alta sensibilidade com atuação definida por tempo e por posição.
Segurança mecânica de operação.
Segurança elétrica de operação.
Segurança hidráulica de operação.
Alarme de avaria na segurança elétrica.
Lubrificação centralizada automática para braçagem.
Buchas autolubrificantes na placa móvel.
Regulagem de altura de molde motorizada.
Braçagem de cinco pontos com geometria exclusiva para altas velocidades e perfil constante
em todo trajeto da placa móvel, acionada por cilindro hidráulico. De construção robusta garantindo vida longa e baixa manutenção.
Placas em aço fundidas estruturadas de alta rigidez adequadas a garantir grande estabilidade, importante ao processo de injeção.
Tirante de fechamento em aço liga nitretados.
Cinco velocidades de fechamento, incluindo segurança do molde e travamento e cinco de abertura, reguláveis independentemente.
Três pressões reguláveis durante o fechamento.
Área livre sob o conjunto de fechamento, permitindo a automatização da saída de peças em três direções.
CONJUNTO INJETOR
Conjunto injetor com quatro diferentes opções de roscas plastificadoras, todas com relação comprimento / diâmetro igual a 20 (LD = 20). para garantir uma perfeita plastificação.
O acionamento da rosca plastificadora é feito diretamente por motor hidráulico.
Para facilitar a limpeza ou substituição da rosca plastificadora, o conjunto injetor é basculante e o travamento do cilindro plastificador é feito por alavancas de fixação rápida.
O conjunto é montado sobre um suporte que se desloca sobre barramentos, garantindo estabilidade e deslocamentos suaves e precisos.
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Normalmente o conjunto injetor possui:
Transição de velocidade para pressão com quatro possibilidades:
Por tempo, por posição, por pressão e por posição e pressão.
Gráfico de qualidade com curvas de velocidade e pressão real de injeção.
Pressão de compactação do material programável e memorizável através do painel.
Descompressão do material.
Controle em malha fechada de temperatura quatro zonas mais bico.
Encoste e avanço automático do conjunto injetor.
Indicação de rotações da rosca diretamente na tela.
Descarga do cilindro plastificador.
Funil com tela magnética e descarga lateral.
Acionamento das resistências elétricas, através de chaves estáticas.
Sistema de intrusão.
Retardador da dosagem.
Alarme de baixa temperatura do material no cilindro plastificador com bloqueio da dosagem.
UNIDADE HIDRÁULICA
Unidade hidráulica constituída de bomba hidráulica simples de vazão fixa, como equipamento standard. Opcionalmente, pode ser aplicada uma bomba dupla.
Tanque de óleo blindado e filtro de óleo com supervisão elétrica e alarme de ensujamento, garantem maior limpeza do fluído hidráulico, prolongando a vida dos componentes do sistema hidráulico.
O controle de vazão é feito através de válvulas proporcionais com “feed-back” de posição do êmbolo, garantindo maior precisão e repetibilidade.
A pressão é controlada por válvula proporcional de pressão.
Manômetro e válvula seletora de fácil acesso e visualização, montados no frontal do painel, para verificação da pressão hidráulica em vários pontos.
Os blocos hidráulicos são montados nas proximidades dos respectivos atuadores, com o objetivo de se obter melhor resposta nos diversos movimentos da máquina.A eventual manutenção é facilitada pela montagem externa dos blocos hidráulicos, em locais de fácil, acesso.
Nota: Para maiores informações sobre o óleo do circuito hidráulico, vide o Manual de Instalação da Máquina, onde, também é encontrada uma tabela de óleos recomendados. 
CICLO DE MOLDAGEM
INÍCIO DO CICLO
CICLO DE MOLDAGEM
FECHAMENTO:				avanço inicial:		velocidade
									pressão
						fechamento		velocidade
									pressão
						segurança:		posição
									pressão
									velocidade
						trancamento:		pressão
									posição
CONJUNTO INJETOR:			posição limite de recuo
						posição de encosto do bico (bico avançado)
						pressão e velocidade de avanço
						pressão e velocidade de recuo
						trabalha com recuo de bico (sim/não)
INJEÇÃO:					velocidade de injeção 1
						velocidade de injeção 2
						pressão de injeção 1
						pressão de injeção 2
						tempo de injeção
RECALQUE: 				tempo de recalque (parede fina/grossa)
						Pressão de recalque
DOSAGEM:				velocidade de dosagem
						contra pressão
						limite de dosagem (posição/volume)
						descompressão
RETARDO DE DOSAGEM
Ocorre quando o tempo de resfriamento é muito longo, e não convém que o material permaneça muito tempo plastificado no interior do cilindro de plastificação.
RESFRIAMENTO
Tempo de resfriamento: (no mínimo igual ao tempo necessário para a dosagem).
ABERTURA DO MOLDE:				avanço inicial: pressão
							velocidade
							abertura:	pressão
							velocidade
							curso de abertura
EXTRAÇÃO DA PEÇA:		curso do extrator (posição)
							pressão de extração
							velocidade de extração (tempo)
							números de batidas do extrator
RECICLO
Retardo de ciclo tempo necessário para iniciar um novo ciclo, e ou o tempo necessário para que as peças caiam quando extraídas.
PROCEDIMENTOS OPERACIONAIS:
Interrupção da Produção
Cinco (5) minutos antes de fechar a refrigeração do molde;
Três (3) minutos antes fechar o funil;
Injetar o restante do material que está na rosca de plastificação;
Recuar o conjunto injetor;
Deixar o molde limpo e lubrificado caso vá ser retirado;
Desligar as resistências somente se não voltar a trabalhar.
Reiniciando a Produção (após intervalo)
Verificar as temperaturas de plastificação;
Dosar um pouco de material com o conjunto injetor afastado, e injetar até perceber que o material a ser injetado no molde esteja na cor correta, e plastificado conforme padrão;
Fechar o molde;
Dosar com bico afastado a primeira injetada;
Encostar o bico ou conjunto injetor manualmente ou já em ciclo semi automático e proceder o inicio do trabalho;
Quando observado que as peças estão de acordo com os padrões, passar para o ciclo semi automático ou automático, conforme o possível;
Abrir a água para a refrigeração.
Observação: Nunca encostar o bico de injeção no molde aberto, pois podemos derrubar a parte fixa.
Conceitos Básicos de PARAMETROS DE máquinas injetoras
FECHAMENTO
Esta operação é usada para manter fechada as duas faces da matriz (macho e fêmea) do molde. O fechamento deve ser regulado de tal forma que ele suporte a pressão de injeção do processo, não permitindo que haja a mínima abertura para que não ocorra a chamada rebarba.
A função fechamento está subdividida em três partes, o fechamento, a região de segurança de molde e o travamento.
1 – Identificação da tela
2 – Indicação do molde aberto,molde fechado
3 – Título da função e sentido do movimento
4 – Linha de programação das pressões
5 – Linha de programação das velocidades
6 – Linha de programação das posições
7 – Indicação da posição efeitiva da placa móvel e gráfico de barra horizontal, correspondente ao movimento
8 – Linha de temporizadores - segurança de molde, tempo de ciclo e tempo de reciclo (valores programáveis e efetivos)
9 – Seletoras
10 – Contadores
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Nesse exemplo, as setas indicam o sentido do movimento da placa móvel se deslocando da esquerda para a direita, correspondente ao movimento de fechamento.
A origem das posições, ponto zero, é indicada sobre a linha de chamada correspondente ao molde fechado
No que se refere ao fechamento, temos o início do fechamento, segurança do molde e o travamento. 
O fechamento possui três parâmetros que são: pressão, velocidade e a posição.
No início do fechamento o mesmo deve ser regulado de forma que a placa móvel parta de forma suave, em seguida deve ser regulada a pressão de segurança do molde com objetivo de proteção da matriz, para depois ser regulada a pressão de travamento.
Dentro da função fechamento temos três velocidades ou menos ou mais dependendo do equipamento. 
No item segurança tem uma pressão e uma velocidade o mesmo ocorrendo no item travamento onde temos também uma pressão e uma velocidade.
O fechamento corresponde ao deslocamento da placa móvel, desde sua posição inicial, totalmente aberta, até o início da função “segurança do molde”.
A região de segurança de molde é equivalente à posição da placa móvel, imediatamente antes da posição em que faces do molde se tocam. Deve ser programada com baixos valores de pressão.
A sua função é preservar o molde, na eventualidade da presença de materiais entre suas faces, durante o fechamento.
Ainda no Fechamento temos a função posição em que sua regulagem depende da altura do molde.
TEMPORIZADORES
Segurança do molde
É o tempo máximo permitido para o molde passar pela zona de segurança.
Uma vez decorrido este tempo e o molde não ultrapassar esta zona, a contagem em tempo real será zerada, a máquina abre e tenta fechar novamente. O fato se repete tantas vezes quantas forem programadas para fechamentos repetidos (ver contadores abaixo)
Se em alguma tentativa, o molde ultrapassar a zona de segurança antes da contagem deste tempo, a máquina continua seu ciclo normalmente.
Se findas as tentativas, o molde não conseguir fechar, a máquina abrirá e ter-se-á o alarme de segurança do molde.
O primeiro campo corresponde ao tempo efetivo instantâneo e o segundo, editável, corresponde ao tempo máximo programado.
Tempo de ciclo
Campo para programação do tempo máximo de ciclo admissível que, se ultrapassado, provocará a geração de um alarme.
A visualização do tempo efetivo também é possível.
Tempo de Reciclo
Tempo em que o molde fica aberto, antes de iniciar outro ciclo. Somente com a máquina em comando automático.
CONTADORES
Fechamentos Repetidos
Significa quantas vezes se deseja que o molde tente passar pela zona de segurança se o tempo correspondente for excedido.
Este tempo começa a ser contado na posição correspondente ao início da segurança do molde e finda no início do travamento. Se o molde não alcançar a posição de início de travamento antes do final da contagem do tempo de segurança do molde, a máquina abre e tenta fechar novamente. Assim, sucessivamente, tantas vezes quantas forem programadas para fechamentos repetidos.
Uma vez alcançado o número de fechamentos repetidos programado e o molde não conseguir ultrapassar a zona de segurança, a máquina abrirá e ter-se-á o alarme de segurança do molde.
ENCOSTO DO BICO
Quando se faz o encosto do bico na bucha de injeção, necessita-se de uma pressão que tem como objetivo evitar o vazamento de material entre o bico e a bucha do molde durante a injeção, evitando a formação de um chapéu de material plástico bucha, que irá dificultar a extração do canal. A pressão deve ser regulada com valores reduzidos, a não ser que o material exija uma pressão maior, caso específico de materiais mais emborrachados, que exigem uma pressão maior.
O outro parâmetro utilizado no encosto e desencosto do bico é a velocidade, que também deve ser regulada de forma a não causar danos na bucha e ou no próprio bico.
Outro fato que devemos observar no processo de injeção, é que namaioria das situações não se trabalha encostando e desencostando o bico em cada ciclo, exceto quando trabalhamos com um material que tenha um comportamento diferenciado quando aquecido, caso típico das poliamidas (nylon), e assim mesmo quando não possuímos bicos válvulados.
Deve-se observar também a concordância (raio), entre o bico e a bucha, pois se não forem compatíveis ocorrerá a formação de um chapéu e também dificultará a extração do canal.
INJEÇÃO
A função injeção está subdividida em duas partes, injeção propriamente dita, que corresponde a fase de transferência do material para o molde e o recalque posterior quando se fizer necessário, programado separadamente após o preenchimento do molde.
Dentro da função injeção temos parâmetros: pressão de injeção, velocidade e posição.
1 – Seletoras
2 – Velocidade de descarga do material
3 – Campo para programação de valores em função da saída de gases.
4 – Identificação da tela
5 – Representação da rosca avançada / recuada
6 – Identificação da função e sentido do movimento
7 – Linha de programação da pressão
8 – Linha de programação das velocidades
9 – Linha de programação das posições
10 – Indicação da posição da rosca e gráfico de barras horizontal
11 – Campo para programação dos valores do conjunto injetor (avanço e retorno)
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Nessa tela, programam-se todos os parâmetros da função injeção (transferência) e o movimento de encoste do conjunto injetor.
A função injeção está subdividida em duas partes, a injeção propriamente dita, que corresponde à fase de transferência do material para o molde e o recalque, programado em tela separada que é a função atuante, após o preenchimento do molde e corresponde ao controle de pressão sobre o material, durante a fase de resfriamento, compensando suas contrações e responsável pela regularidade das peças produzidas.
Esse controlador permite que sejam definidos, para o processo de injeção, dez patamares de velocidade, podendo-se, dessa forma, criar uma curva de velocidade ideal para a peça, que se pretende injetar.
Posição
Existem dez posições de comutação de velocidade.
A posição correspondente ao início de injeção (final de dosagem) é programada pelo operador, na tela de “Processo de Dosagem” no campo curso descompressão 2 e/ou curso dosagem. Nesta tela de “Processo de Injeção” esta posição é apenas de visualização.
Essas posições correspondem ao início de cada patamar de velocidade.
Estando a seletora, com a atualização em auto, ao se programar esta posição na tela de “Processo de Dosagem”, automaticamente, tem-se a divisão das demais posições em dez partes iguais.
Com a atualização em manual, pode-se programar, individualmente, as posições do segundo ao décimo patamar.
Obs.: Sempre que a atualização estiver em auto e se alterar a posição do início da injeção (final de dosagem), na tela de “Processo de Dosagem”, automaticamente, as outras nove posições serão reprogramadas e divididas em dez partes iguais, em função do novo valor. Essas posições podem ser alteradas manualmente.
Velocidade de Descarga
Valor de velocidade programável pelo operador até o limite de 30%, para descarga do cilindro plastificador.
Esse limite de velocidade visa reduzir os riscos de espirramento de material. Além do limite, há uma proteção física para conter o material, eventualmente espirrado.
Procedimento para Efetuar a Descarga do Cilindro
Colocar a máquina em comando manual.
ligar a seletora correspondente. Neste momento, é inibido o encoste do conjunto injetor no molde.
Programar a velocidade (limitada em 30%) para a descarga do cilindro.
Programar a pressão para a descarga do cilindro (campo pressão – tela “processo de injeção”). Esta pressão é programada através da pressão de injeção.
Obs.: Ao término da descarga, reprogramar a máquina para operação normal.
Pressão de injeção
É a pressão com que material é injetado. Destacamos que a pressão de injeção estabelecida no painel da máquina não é a pressão com que o material entra na cavidade do molde e sim a pressão que temos no cilindro injetor.
Existem várias perdas de pressão de injeção no percurso que o material percorre, em função do próprio material, do dimensionamento do sistema de alimentação das cavidades, do número de cavidades etc.
Se examinarmos detalhadamente um ciclo de moldagem, observaremos que a pressão que existe no molde durante as distintas etapas.
Quando o pistão ou rosca inicia a injeção, o material passa através do bico da máquina encontrando-se com os canais de alimentação, iniciando o enchimento da cavidade do molde. 
Devido à resistência da cavidade, a pressão necessária para o enchimento da mesma apresenta um valor máximo. Quando começa o resfriamento, mais quantidade de material é forçado para dentro do molde até compensar a contração térmica e, ao final do tempo de compactação ou recalque, se retira o pistão ou rosca de injeção. Esta liberação da pressão de injeção permite ao polímero retroceder através da entrada, até que a diminuição da pressão na cavidade e o resfriamento do material fundido parem este retrocesso, solidificando o material na entrada. 
A pressão interna do fundido permanece no molde, porém, como quando se resfria a contração térmica continua, a pressão na cavidade diminui até que alcance um valor residual. Neste momento se abre o molde já frio, ou com uma temperatura do polímero suficientemente fria, para permitir a desmoldagem do moldado sem qualquer tipo de deformação.
Velocidade de injeção
Talvez seja este o parâmetro de maior discussão dentro do processo de injeção. Definimos este parâmetro como a velocidade de avanço da rosca no instante da injeção, isto ocorre com a rosca fazendo uma função de um pistão para empurrar o material para dentro da matriz. Este parâmetro está inter-relacionado com a pressão e como tempo de injeção.
No mercado atualmente existem máquinas que possuem dez patamares de velocidades, podendo se alterar cada valor individualmente, de acordo com a necessidade, que normalmente esta relacionada com a mudança da espessura do componente que esta sendo injetado, podendo ou não repetir as outras velocidades que não tenham necessidades de alteração.
Sempre que se fizer necessário a alteração de velocidade ela estará relacionada com o tempo e posição.
A velocidade com que se injeta o material na cavidade do molde é um fator importante na obtenção de moldados de boa qualidade. Esta velocidade é uma medida da entrada do material no molde durante o tempo de enchimento. O seu valor depende da potência e, junto com a pressão de injeção, estabelece a potência necessária e utilizada no fluxo de injeção.
A velocidade real de entrada do material na cavidade do molde depende de vários fatores associados ao projeto do mesmo. As velocidades que especificam os construtores das máquinas injetoras é uma indicação da velocidade de deslocamento do pistão. Naturalmente, o deslocamento do material através do bico da máquina será menor, devido ao fato de que parte do movimento da rosca é absorvido em compactar o material no 1º estágio da rosca de plastificação, e em comprimi-la na zona de compressão.
Os principais fatores que regem a velocidade de injeção são: complexidade da peça, qualidade do molde e o sistema de entrada. De qualquer modo é conveniente utilizar a máxima velocidade de injeção possível evitando, assim, o congelamento prematuro do fundido.
Considerando constante ou fixo os demais parâmetros de processamento, ao se aumentar a velocidade de injeção aumentará a temperatura do material no momento em que a cavidade do molde é preenchida. Isto minimiza os problemas de aparência (por exemplo, pele de laranja, brilho, marcas de fluxo, etc.), linhas de união, chupagem, diminui a contração e a possibilidade de formação de tensões internas. 
Recalque
A função recalque visa o controle da pressão sobre o material plástico, após o preenchimento do molde, para compensar ascontrações conseqüentes do resfriamento da matéria prima, tendo uma importância na regularidade da peça injetada, no que se refere a uniformidade de espessura e peso da peça. Uma programação adequada do perfil de pressões de recalque, permite a produção de peça de alta qualidade dimensional e tolerâncias de peso mais estreitas, livres de marcas de rechupes e bolhas.
O recalque utiliza os parâmetros de velocidade, pressão e tempo.
1 – Seletora
2 – Identificação da tela
3 – Identificação da função e indicação do sentido do movimento
4 – Linha de programação das velocidades
5 – Linha de programação das pressões
6 – Linha de programação das posições
7 – Indicação da posição efetiva da rosca
8 – Quadro da comutação injeçao/ recalque
A velocidade é sempre baixa, já que o deslocamento corresponde a contração da matéria prima no molde. Recomenda-se uma programação de um valor da velocidade maior que zero, para que o sistema consiga suprir a pressão programada para a função.
A pressão de recalque, normalmente deve ser inferior a pressão de injeção, de forma a não causar tensões internas residuais na peça acabada.
Tempo de recalque
É o tempo estabelecido na máquina injetora para que a rosca continue mantendo a pressão sobre o material na cavidade, esta já preenchida totalmente. O tempo de recalque deverá ser o suficiente até que o ponto de entrada já tenha se solidificado, após a solidificação o mesmo só servirá para compactar os canais. O tempo de recalque é tanto maior, quanto maior for a espessura da parede ou ainda a diferença de espessuras de paredes.
Comutação injeção/recalque
Esta comutação deverá ocorrer no instante em que o molde estiver completo (cheio), evitando com isto picos de pressão, que poderá deixar a peça mais tensionada. A regulagem de perfil adequado irá garantir uma peça com parâmetros dimensionais e de peso mais adequado.
A comutação injeção/recalque poderá ser efetuada de maneiras diferentes:
Por tempo - Após decorrido tempo programado, contado a partir do início da injeção, ocorre a comutação, passando a atuar à velocidade e pressões programadas na função recalque, independentemente da posição da rosca plastificadora.
Por posição - Uma vez selecionada que a comutação será por posição, deve-se programar uma posição da rosca plastificadora, mas que corresponda a uma posição de no mínimo do molde totalmente preenchido, e partir deste momento passam atuar a velocidade e pressões de recalque.
Por pressão - Quando selecionada esta opção, deverá ser programado um valor de pressão hidráulica, que ao ser atingido comandará a comutação. Utilizando a opção por pressão, não deverá ser esquecido de programar um valor de posição, que a partir do qual, o sistema possa comparar o valor da pressão hidráulica de injeção, com o valor programado de posição, e quando atingido faça a comutação.
A programação da posição se faz necessária para evitar que eventuais picos de pressão ocorram durante a fase de enchimento, e comandem a comutação antecipadamente, num momento não adequado. Picos de pressão podem ocorrer no início do movimento de injeção, para vencer a inércia do sistema.
Obs: Recomenda-se que esta posição seja programada com valor ligeiramente maior que o correspondente ao preenchimento do molde.
Dosagem
A regulagem da dosagem determina até que ponto a rosca deve retornar. Quando a rosca retorna, ela deixa na ponta no mínimo a quantidade de material necessária a ser injetada para um determinado componente.
1 – Identificação da tela
2 – Simbologia da posição da rosca
3 – Identificação das funções e indicação do sentido do movimento
4 – Linha de programação de pressões de descompressão
5 – Linha de programação de pressões de compactação
6 – Linha de programação de velocidades
7 – Linha de programação das posições
8 – Linha de programação de cursos
9 – Indicação da posição efetiva da rosca
10 – Linha de programação do colchão 
12 – Linha de programação de tempos
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Rotação da rosca
Analisando o funcionamento de uma rosca, veremos que esta é responsável pelo transporte do material ao longo do cilindro até a parte dianteira deste, onde permanece até a fase de injeção. Assim, aumentando a rotação da rosca, obteremos uma maior quantidade de material na parte dianteira do cilindro.
A velocidade de rotação da rosca, durante a fase de plastificação, determina o coeficiente de atrito do material em seu movimento dentro dos canais heliocoidais da rosca. Ao movimento deste obteremos um maior aquecimento do material devido à parcela de energia absorvida pelo mesmo oriunda do cisalhamento intermolecular. Na prática, devido ao tempo de transferência de calor para o cilindro ser muito reduzido, não se observam sensíveis alterações da temperatura do fundido durante o enchimento da cavidade. Entretanto observa-se uma redução da viscosidade facilitando, assim, o fluxo do material e uma maior uniformidade na temperatura do fundido, quando se tem maiores rotações da rosca.
A função dosagem deve ser seguida e / ou precedida da função descompressão, que tem a função de descomprimir o material existente à frente da rosca. Esta função consiste em recuar hidraulicamente a rosca plastificadora, sem girar, com isto, a rosca descomprime o material acumulado na câmara de dosagem, aliviando a pressão interna e evitando o corrimento da massa plástica pelo bico.
É mais usado em materiais de baixa viscosidade no estado fundido, isto é maior fluidez.
A descompressão inicial visa aliviar a pressão sobre o canal de alimentação do material, antes da dosagem e da descompressão final. 
Durante a função dosagem também pode se programar uma função hidráulica que se opõe ao movimento axial do pistão de injeção, chamado de "pressão de compactação ou contrapressão", que tem a finalidade de compactar o material dosado que está à frente da rosca plastificadora, para melhorar a sua homogeneização. Esta regulagem é maior ou menor dependendo da matéria prima e pigmentos.
Obs: Os valores da contrapressão ou pressão de compactação devem ser regulados para ser o menor possível, evitando com isto uma dosagem mais lenta ou até uma não dosagem.
Contra-pressão
A contra-pressão é utilizada para melhorar a expulsão de gases e ar (voláteis) do material plástico fundido, melhorar a plastificação e a dispersão de pigmentos ou cargas, sendo, portanto, um parâmetro de processamento também muito importante na obtenção de peças de boa qualidade. Entretanto, deve-se utilizar o mínimo possível de contra-pressão (normalmente não superior a 100 N/mm2 ou 10 Kg/cm2) pois provoca aumento da temperatura do fundido em função do maior calor gerado com o aumento do atrito na região de compressão da rosca.
Os pirômetros de controle de temperatura para o aquecimento externo (elétrico), normalmente não irão indicar o aumento de temperatura produzido pelo excesso de contra-pressão, porque esta se localiza somente em um trecho curto da rosca, especialmente na zona de contra-pressão, onde já temos a compactação dependente da sua geometria. Portanto, muito cuidado com a contra-pressão. 
A contra-pressão mede a resistência contra a qual a rosca atua durante sua rotação para transportar e plastificar os grânulos. Como a rosca gira para transportar o material na dianteira do cilindro, o acúmulo deste origina uma pressão e, consequentemente, uma força para trás. À medida que o volume de material necessário é alcançado, a rotação da rosca se detém e esta, em conjunto com o pistão hidráulico de injeção, é empurrada para trás pelo material plastificado na parte dianteira do cilindro. O pistão desloca o fluído hidráulico existente na parte posterior do cilindro de injeção e este passa, obrigatoriamente, por uma válvula reguladora de pressão, obtendo-se um controle preciso da contra-pressão necessária.
Retardo de Dosagem
Esse tempo pode ser necessário nos caso do tempo de resfriamento ser maior que o tempo de dosagem. Com o objetivode diminuir o tempo de residência do material no cilindro, para que não ocorra degradação utiliza-se deste artifício. 
Colchão
O colchão nada mais é do que uma quantidade de material que é dosada a mais, que servirá para amortecer a rosca no final da fase de injeção e recalque, evitando com isto o desgaste do conjunto injetor por atrito mecânico do pistão do cilindro.
Intrusão
É um recurso que as injetoras mais novas possuem para aumentar a capacidade de injeção da máquina. A intrusão ocorre antes da injeção, após o encoste do conjunto injetor, sendo necessário à utilização do curso máximo de dosagem. 
Esta operação é controlada pelo tempo de intrusão. A rosca gira com velocidade de intrusão, empurrando o material para interior do molde. A velocidade de intrusão é controlada através da rotação do motor hidráulico.
Tempo de Resfriamento
É o tempo estabelecido para que o componente injetado esteja com uma determinada contração e totalmente solidificado.
O tempo de resfriamento deverá ser muito bem avaliado, para que seja o mais curto possível, dentro de parâmetros dimensionais aceitos para os componentes injetados.
Observação: A dosagem, descompressão e o desencosto do bico ocorrem dentro deste tempo.
Abertura
A função abertura está subdividida em duas partes, o destravamento e abertura propriamente dita. Utilizam-se os parâmetros pressão, velocidade e posição.
O destravamento corresponde à fase inicial do movimento de abertura. 
Completada esta fase, ocorre o movimento de abertura propriamente dito.
Pressões
Para o curso de abertura é possível a programação de duas pressões diferentes, a primeira corresponde ao destravamento e a Segunda, corresponde ao movimento de abertura.
Velocidades
Cinco valores de velocidade, uma relativa ao destravamento e quatro relativa à abertura.
1 – Identificação da tela
2 – Indicação de molde aberto e molde fechado
3 – Título das funções sentido do movimento
4 – Linha de programação de pressão
5 – Linha de programação das velocidades
6 – Linha de programação das posições
7 – Indicação da posição efetiva da placa móvel e gráfico de barra horizontal correspondente ao movimento
8 – Linha de temporizadores - tempo de abertura (efetivo), tempo de resfriamento (programável e efetivo)
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Tempo de resfriamento
É o tempo de retardo de abertura, ou seja, é o tempo em que o molde permanece parado, travado, após a função recalque e antes da função abertura, para o resfriamento do material injetado no molde.
Esse tempo começa a contar quando termina o recalque. Se este tempo for menor do que o tempo necessário para o processo de dosagem e descompressão 1 e 2 o molde abrirá somente no final da descompressão 2.
Tempo de abertura
É o tempo necessário para que o componente injetado seja extraído. Caso esse tempo tenha necessidade de se alongar, em função de que a peça ou peças caia ou tenham que se retiradas por um robô, este tempo a maior é chamado de tempo de reciclo.
EXTRATOR
1 – Identificação da tela
2 – Representação das posições do extrator
3 – Título das colunas
4 – Linha de programação das pressões de avanço e retorno do extrator e indicação da pressão efetiva
5 – Linha de programação das posições de avanço e retorno do extrator e indicação da posição efetiva
6 – Linha para programação da posição da placa móvel para atuação no extrator e indicação da posição efetiva.
7 – Linha de programação do tempo de atuação do extrator e indicação do tempo efetivo
8 – Contador para programação do número de extrações
9 – Seletora para ativação da extração
O extrator hidráulico de peças, normalmente dispõe de todos os recursos de programação, tais como controle de pressão e velocidade de atuação, posições de avanço e retorno e posição (da placa móvel) de atuação, sendo possível, a atuação do extrator simultâneo à abertura da placa móvel.
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Tempo Máximo de Extração
É o tempo máximo da extração, no caso de extrações repetidas, engloba todas as extrações.
Se este tempo for excedido, tem-se a indicação de alarme
SISTEMAS DE SEGURANÇA
Na atualidade deve-se dar ao operador a devida importância, dotando a máquina de sistemas de segurança elétricos, hidráulicos e mecânicos, obedecendo a atual normalização da ABNT – NBR 13536
É fundamental que tais sistemas sejam checados periodicamente.
Identificação dos Pontos de Perigo
Prescrições Gerais de Segurança 
A máquina não deve ser operada sem que esteja em conformidade com os padrões standars de segurança.
Não operar a máquina, sem ter sido prévia e completamente instruído acerca dos procedimentos corretos para funcionamento, regras de segurança e funcionamento dos dispositivos de segurança da máquina.
É de extrema importância que seja efetuada uma verificação periódica do funcionamento dos dispositivos de segurança da máquina, para assegurar sua total eficiência. Essa verificação deve ser feita antes do início de cada período de operação, conforme instruções nas páginas a seguir.
Não desligar, retirar, intervir, eliminar ou anular, em nenhuma hipótese, os equipamentos de segurança da máquina. Se necessário executar serviços que exijam este procedimento, desligar, inicialmente, a chave geral da máquina.
Não ligar a máquina com qualquer parte do sistema de segurança removida, quebrada, alterada ou desviada.
É de responsabilidade do proprietário. manter e garantir a competência e treinamento do pessoal que opera, inspeciona e repara as máquinas injetoras.
É de responsabilidade do proprietário, estabelecer e seguir um programa de inspeção e manutenção da máquina, obedecendo nossas recomendações para garantir que os sistemas e dispositivos de segurança estejam em perfeitas condições de funcionamento e com regulagem adequada.
É de responsabilidade de quem repara ou modifica a máquina, fazê-lo em concordância com os padrões mínimos exigidos de segurança, sem alterar as especificações originais dos sistemas de segurança.
Segurança Elétrica
Posição de porta fechada – Sistema desacionado
Funcionamento
Este sistema é montado com quatro fins de curso, dois em cada lado da máquina, os quais dão condição de funcionamento (abertura e fechamento da máquina) quando as portas de segurança estiverem fechadas.
Ao ser aberta qualquer uma das duas portas de segurança, dá-se a interrupção do controle elétrico das eletroválvulas, através do controlador programável, desligando assim, o circuito elétrico que controla o movimento da placa móvel do fechamento e extrator. Ocorrendo problemas no acionamento simultâneo dos itens de curso de segurança, um sistema de alarmes é ativado.
Verificação
Antes do início de cada período de operação, o sistema de segurança elétrica deve ser verificado quanto ao seu correto funcionamento, obedecendo o seguinte procedimento:
Com o painel energizado e com a máquina em comando manual, abrir a porta de segurança frontal. Verificar na tela de “Entradas” do menu “Serviço
Repetir a operação para a porta de segurança traseira. 
Ainda com o painel energizado, fechar totalmente as duas portas de segurança e verificar a inexistência de qualquer alarme. 
Verificar o funcionamento do sistema de alarmes sonoro e luminoso, da seguinte maneira:
Fechar a porta de segurança frontal, parcialmente, até que o acionador acione o fim de curso de segurança correspondente. Nesse instante, os dois alarmes devem atuar.
Nota: Qualquer anormalidade verificada durante o procedimento acima, a equipe de manutenção devera ser acionada antes de se prosseguir com os trabalhos.
Manutenção preventiva
Antes de executar qualquer serviço de manutenção, certificar-se de que a chave geral no painel de comandos da máquina está desligada.
Observar os esquemas elétricos correspondentes ao sistema.
Verificar, periodicamente, o estado de conservação e o funcionamento dos componentes do sistema das portas de segurança, conforme abaixo:
Fins de CursoVerificar se as roldanas estão desgastadas ou presas.
Certificar-se se estão bem ajustadas e rolam facilmente seu próprio eixo.
Periodicidade: 30 dias
Solução: limpeza/substituição.
- Verificar se as hastes de acionamento dos fins de curso estão empenadas, emperradas, soltas, etc.
Periodicidade: 30 dias.
Solução: substituição
Os parafusos de fixação dos fins de curso e se seus suportes são lacrados na fábrica e não devem ser mexidos, para não alterar a regulagem destes componentes. Para tal, recomendamos entrar em contato com a Assistência Técnica.
Acionadores dos fins de curso
Verificar se os acionadores não estão danificados (empenados, gastos etc.).
Periodicidade: 30 dias
Solução: substituição.
Verificar a folga vertical da porta de segurança (desgaste das roldanas).
Periodicidade: 30 dias.
Solução: regular as roldanas inferiores da porta, para eliminar a folga. Se,após a regulagem, a porta apresentar dificuldades de deslocamento em alguns pontos, as roldanas deverão ser substituídas, pois devem estar com desgaste desigual.
Verificar se estão acionando corretamente os fins de curso, conforme figura abaixo:
Periodicidade: 30 dias
Solução: regulagem vertical do acionador.
Fiação
Verificar a fiação quanto a presença de danos físicos que possam levar a futuros rompimentos ou falsos contatos.
Periodicidade: 30 dias
Solução: substituição.
Verificar a fixação dos terminais da fiação elétrica relativa a segurança.
Periodicidade: 30 dias
Solução: reaperto.
Botão de emergência
Funcionamento / Verificação
A máquina está equipada com um botão de emergência, localizado na botoeira do frontal do painel.
Ao acionar o botão de emergência, são desativadas todas as válvulas do circuito hidráulico e é desligado o motor elétrico principal, inibindo todo e qualquer movimento da máquina.
Ocorrem os alarmes sonoro e visual e fica registrado na tela “Registro de Alarmes” a indicação “Botão de Emergência”.
Para voltar ao funcionamento normal, pressionar a tecla “Reset Alarme”, ligar o motor elétrico, colocar a máquina em comando manual e iniciar novo ciclo
Manutenção preventiva
Antes de executar qualquer serviço de manutenção, certificar-se de que a chave geral no painel de comandos da máquina está desligada.
Observar os esquemas elétricos correspondentes ao sistema.
Verificar, periodicamente, o estado de conservação e o funcionamento dos componentes do sistema do botão de emergência, conforme a seguir:
Fiação
Verificar a fiação quanto a presença de danos físicos que possam levar a futuros rompimentos ou falsos contatos.
Periodicidade: 30 dias
Solução: substituição
Verificar a fixação dos terminais de fiação elétrica relativa a segurança.
Periodicidade: 30 dias.
Solução: reaperto.
Estado Geral
Verificar se os blocos de contato elétrico não estão soltos, quebrados, trincados, emperrados, etc.
Segurança Mecânica
Funcionamento
Visa dar maior segurança de trabalho ao operador da máquina.
Este dispositivo impede o fechamento acidental da máquina da remota casualidade de que os dispositivos de segurança elétrica e hidráulica fiquem fora de serviço simultaneamente.
Ao fecharmos a porta de segurança frontal do operador, fazemos com que o acionador, fixo à esta, desobstrua a passagem da barra de aço que está fixa à placa móvel, pelo deslocamento do limitador da segurança mecânica. Assim sendo, podemos fechar a máquina de forma que a barra de aço não bata no batente. Ao abrirmos a máquina e, em seguida, a porta, o acionador deixa de deslocar o limitador da segurança mecânica e este volta a sua posição original. Obstruindo a passagem da barra, de forma que, se a máquina vier a fechar com a porta aberta, a barra baterá no batente, não deixando completar o curso de fechamento.
Notas: 
1) A segurança mecânica é auto-regulável, independente da posição de abertura da máquina.
Procurar programar os valores de abertura da máquina, de forma que o batente sempre obstrua a passagem da barra de aço, tão logo se abra a porta de segurança frontal (o batente já caia no primeiro entalhe da barra).
2) Se, por qualquer motivo, a porta de segurança frontal for aberta durante o movimento de fechamento da máquina, imediatamente atuará a segurança mecânica, travando o movimento da placa móvel.
Para o destravamento, proceder como segue:
Pressionar a tecla “Pulso” mantendo-a acionada e pressionar a tecla de “Comando Manual da Abertura”.
Dessa forma, a placa móvel terá um breve deslocamento para trás, desfazendo o travamento da segurança mecânica. Fechar a porta de segurança frontal e continuar normalmente com os serviços.
Obs.: O procedimento deve ser repetido, até que se consiga a liberação da segurança mecânica.
Verificação
Antes do início de cada período de operação, o sistema de segurança mecânica deve ser verificado ao seu correto funcionamento, conforme abaixo:
Com a máquina aberta e desligada, fechar e abrir a porta de segurança frontal algumas vezes consecutivas para verificar o correto acionamento e desacionamento do limitador da segurança mecânica (batente) que, ao se fechar a porta, deverá desobstruir totalmente o furo de passagem do limitador (barra de aço) e, ao se abrir a porta, deverá bloqueá-lo pela queda do limitador da segurança mecânica.
Nota: Qualquer anormalidade verificada no procedimento acima, a equipe de manutenção deverá ser acionada antes de se prosseguir com os trabalhos.
Manutenção preventiva
Verificar periodicamente o estado de conservação e o funcionamento dos componentes do sistema de segurança mecânica, conforme abaixo:
Antes de executar qualquer serviço de manutenção, certificar-se de que a chave geral no painel de comandos da máquina está desligada.
Verificar a integridade física do limitador da segurança mecânica (batente), que não deve conter amassamentos em sua face de impacto.
Periodicidade: 30 dias
Solução: substituição.
Remover o parafuso de fixação do limitador (batente) para limpeza e lubrificação da parte que atua como eixo do limitador. Verificar a existência de desgastes acentuados no parafuso.
Periodicidade: 30 dias.
Solução: limpeza, lubrificação / substituição.
Limpar o furo de giro do limitador (batente).
Periodicidade: 30 dias.
Verificar se a roldana de nylon do limitador (batente) rola livremente ou apresenta danos físicos em sua superfície, que afetem sua circularidade.
Periodicidade: 30 dias.
Solução: limpeza e lubrificação de seu eixo / substituição.
Verificar a integridade física da rampa de acionamento do limitador (batente).
Periodicidade: 30 dias.
Solução: substituição.
Verificar o estado do limitador (barra de aço) quanto a danos em sua face de impacto.
Periodicidade: 30 dias.
Solução: facear até um limite que possibilite o bom funcionamento do sistema. Após, substituir.
Nota:
Os elementos de fixação do sistema da segurança mecânica são lacrados na fábrica e não devem ser mexidos, para não alterar a regulagem dos componentes. Para tal, recomendamos entrar em contato com a Assistência Técnica da OME.
SEGURANÇA HIDRÁULICA
Porta de segurança aberta (frontal e/ ou traseira)
Funcionamento
Sistema constituído de uma válvula direcional, fixada na estrutura da máquina, que é desacionada ou acionada pelo fechamento ou abertura, respectivamente, das portas de segurança.
Fechando-se totalmente as portas de segurança, desaciona-se mecanicamente, através de um rebaixo, o mecanismo de acionamento da haste da válvula direcional, permitindo que o fluxo principal de óleo chegue ao cilindro de fechamento, e somente nesta condição, obtém-se os movimentos de abertura ou fechamento da placa móvel.
Abrindo-se as portas de segurança, aciona-se o mecanismo de acionamento da haste da válvula direcional, bloqueando o elemento lógico da segurança hidráulica. Na função fechamento é cortado o fluxo de pressão e, na função abertura é cortado o fluxo de retorno docilindro de fechamento.
Verificação
Antes do inicio de cada período de operação, o sistema de segurança hidráulica deve ser verificado quanto ao seu correto funcionamento, conforme a seguir:
Com a máquina desligada, abrir e fechar as portas de segurança, uma de cada vez e verificar se o curso da haste de acionamento da válvula direcional da segurança hidráulica é de 2,8 +/- 0,1 mm, para que a válvula funcione eficientemente.
Com a máquina ligada, portas de segurança fechadas, acionar manualmente, as alavancas do mecanismo de acionamento da haste da válvula direcional da segurança hidráulica. Em qualquer comando, não deverá ocorrer os movimentos de fechamento e nem de abertura da placa móvel.
Nota: Qualquer anormalidade verificada nos procedimentos acima, a equipe de manutenção deverá ser acionada antes de se prosseguir com os trabalhos.
Manutenção preventiva
Antes de executar qualquer serviço de manutenção, certificar-se de que a chave geral no painel de comandos da máquina está desligada.
Observar o esquema hidráulico correspondente ao sistema.
Verificar, periodicamente, o estado de conservação e o funcionamento dos componentes do sistema da Segurança Hidráulica, conforme a seguir:
Conjunto Acionador
Verificar se a roldana do conjunto acionador não está desgastada ou presa. Certificar-se se está bem ajustada e rola facilmente sobre seu próprio eixo.
Periodicidade: 30 dias.
Solução: limpeza / substituição.
Verificar se a regulagem do conjunto acionador está correta, ou seja, se ao abrir ou fechar a porta de segurança, ele faz que a haste da válvula direcional tenha um deslocamento (curso) horizontal de 2,8 +/- 0,1mm.
Periodicidade: 30 dias.
Solução: para regulagem, recomendamos entrar em contato com a Assistência Técnica. 
Os elementos de fixação do sistema são lacrados na fábrica e não devem ser mexidos para não alterar a regulagem da segurança hidráulica. Para tal, recomendamos entrar em contato com a Assistência Técnica da OME.
Válvula Direcional
Verificar se a roldana não está desgastada ou presa. Certificar-se se está bem ajustada e rola facilmente sobre seu próprio eixo.
Periodicidade: 30 dias.
Solução: limpeza / substituição.
Verificar se a haste de acionamento da válvula não está empenada, emperrada, solta, etc.
Periodicidade: 30 dias.
Solução: substituição.
Os elementos de fixação da válvula são lacrados na fábrica e não devem ser mexidos para não alterar a regulagem da segurança hidráulica. Para tal, recomendamos entrar em contato com a Assistência Técnica. 
Plaquetas de Advertência
Para maior segurança, tanto da máquina como do operador, existem várias plaquetas de advertência fixadas ao equipamento, que devem ser rigorosamente observadas.
PROCESSO DE TRANSFORMAÇÃO
HISTÓRICO
As primeiras máquinas injetoras que se tem notícia foram usadas em indústrias metalúrgicas européias, em meados de 1849, para produção de peças metálicas volumosas e compactas. Em 1870 John W. Hyatt nos Estados Unidos para injetar celulose. 
Em 1910, Baekeland, iniciou a injeção de resinas fenólicas, em injetoras bastante primitivas. As primeiras máquinas injetoras para termoplásticos surgiram em 1930 para PS; 1931 para PVC e 1939 para PEBD.
A evolução dessas máquinas acompanhou toda a revolução industrial por que passou o mundo nos finais do século IXX e início do século XX. Algumas idéias de máquina surgiram mesmo antes dos polímeros estarem disponíveis.
Em 1926, Eckert e Ziegler da Dynamit Nobel Co. (Alemanha), construíram a primeira máquina de moldagem por injeção, com capacidade de 30g. Em 1932, Hans Gastrow da Franz Braun AG (Alemanha), iniciou a produção em série dessas máquinas produzindo cerca de 1000 unidades até 1945.
Já nos Estados Unidos em 1934, Spencer Palmer e Harry Simpson da Tennesse Eastman Co, projetaram a primeira grande injetora, com capacidade para 230g, fabricadas em série pela E. W. Bliss Co.. Outras empresas americanas como Baldwin Southward Co. e Reed Prentice Co, também iniciaram a produção em série destes equipamentos. Este mercado teve grande desenvolvimento durante a guerra; nesta época apareceram fabricantes com Ankerwerke Goller AG e Battenfeld, na Alemanha.
As máquinas injetoras mais antigas caracterizavam-se por não ter rosca para o transporte do material plástico fundido. Essas chamadas, chamadas injetoras de pistão de um estágio, dispunham de um pistão hidráulico que empurrava os grânulos dos termoplásticos, forçando-os a passar por um cilindro com um torpedo central, aquecido, onde se fundiam. As peças injetadas obtidas nestas máquinas possuíam baixa resistência estrutural, pois além da pressão de injeção ser baixa, ocasionando pequena compactação no molde, o termoplástico fundia-se de forma heterogênea, devido à sua baixa condutividade térmica dificultando a sua entrada no molde.
Máquina Injetora de Pistão de Um Estágio
Posteriormente, apareceram injetoras de pistão de dois estágios. Nessas máquinas, a massa do termoplástico fundido do cilindro, com torpedo central, passava por junção aquecida entre o primeiro e segundo estágios, alojando-se na câmara posterior no segundo estágio, sendo então empurrado pelo segundo pistão para dentro do molde. O maior tempo de residência do termoplástico em contato com superfícies quentes e o segundo pistão para empurrá-lo já fundido, fazia com que a massa ficasse mais homogênea, consequentemente era maior a facilidade de preenchimento do molde, e a peça obtida apresentava melhor desempenho.
Máquina Injetora de Pistão de Dois Estágios
Com o avanço dos estudos sobre estrutura dos materiais poliméricos, a tecnologia de processamento desses materiais também avançou. Os fabricantes de máquinas buscavam construir um equipamento dotado de fuso plastificador do tipo rosca sem fim (que estava disponível para máquinas extrusoras), a fim de promover a plastificação do termoplástico, antes deste ser empurrado para dentro do molde.
A primeira injetora com rosca plastificadora foi desenvolvida por Hans Beck e patenteado em 1943 pela Basf Ludwigshafen, na Alemanha. A máquina protótipo uma injetora de um estágio, foi apresentada na feira de Hanover, Alemanha, em 1957, pela empresa Ankerwerke Goller AG.
Máquina Injetora de Um Estágio e Fuso Plastificador
A partir daí, surgiram às primeiras máquinas injetoras com rosca plastificadora. Eram equipamentos que funcionavam tanto com um como com dois estágios; nas máquinas de um estágio, a roca transportava o termoplástico plastificado para uma câmara à sua frente através de sua rotação, e depois funcionava como pistão, empurrando-o para dentro do molde; nas máquinas de dois estágios, o primeiro acondicionava a rosca plastificadora que, além de plastificar o termoplástico, transportava-o para câmara posterior do segundo estágio, que continha um pistão que empurrava para dentro do molde.
Máquina Injetora de Dois Estágios com Rosca Plastificadora 
Nesta época, essas injetoras apresentavam ciclos de operação relativamente longos. Era cada vez maior a necessidade de produção de um grande número de peças, no menor intervalo de tempo possível. Surgiram então, no final da década de 60, as injetoras de um único estágio e com sistema automáticos de controle de processo e manuseio. Na década de 70 começaram a surgir às injetoras com algum tipo de CLP (Controle lógico Programável).
Hoje em dia, existe um grande número de tipos de máquinas injetoras, há injetoras com capacidade de 30kg de injeção, e alguns protótipos para até 100kg de injeção, usadas para trabalhos de desenvolvimento, as mesmas também possuem forças de fechamento acima das 1000 toneladas.
Estima-se que hoje exista cerca de 220 fabricantes de máquinas injetoras em todo o mundo.
PREPARAÇÃO DO TERMOPLÁSTICO PARA INJEÇÃO (SECAGEM)
A maioria dos termoplásticos é fornecida e pronta para ser utilizada, porém alguns materiais são úmidos e devem ser secados antes da moldagem. A secagem normalmente é necessária quando a porcentagemfor maior do que 0,1%. Porém em muitas empresas o material é submetido a uma secagem como procedimento normal, evitando-se problemas.
Quando um termoplástico é processado juntamente com esta umidade, pode ocorrer uma degradação polimérica, mais ou menos intensa, o que dependerá do tipo de termoplástico e do teor de umidade presente. A degradação referida é conhecida como hidrólise, que a reação da molécula de água com a molécula do termoplástico, catalisada pelo calor, resultando na quebra desta última. A quebra da cadeia polimérica significa perda direta de propriedades, ou seja, uma peça obtida nestas condições, não apresentará o desempenho esperado e projetado.
Estufa de Ar Circulante
É um equipamento tipo forno com bandejas dispostas separadamente umas sobre as outras, aproximadamente 5cm entre cada uma, de modo que o ar quente circulante entre elas, segue o termoplástico distribuído sobre a bandeja em uma forma de uma lâmina, com uma altura não maior que 2cm.
Este equipamento é destinado à secagem de pequenas quantidades de termoplástico, e somente para aqueles onde umidade esteja na superfície dos grânulos. Não é adequado para secagem de termoplástico higroscópico, pois o ar circulante possui umidade ambiental, apenas está aquecido e não desumificado.
Como o termoplástico é disposto para secar em bandeja, tipos de diferentes podem ser secos ao mesmo tempo; neste caso deve-se ter muito cuidado para que o termoplástico de uma bandeja não contamine o de outra, algo muito comum e freqüente de acontecer.
Secador
É um equipamento composto por um reservatório onde são colocados os termoplásticos, e um aquecedor ou elétrico que esquenta o ar. O ar quente é insuflado na parte inferior do reservatório, entrando em contato com os grânulos, e removendo sua umidade superficial. No reservatório, os grânulos ficam em constante movimento de modo a permitir que o ar quente se distribua mais uniformemente entre eles.
Os secadores são recomendados quando se processa uma grande quantidade de termoplástico. Existem tipos mais baratos, e os mais caros e sofisticados, aqueles acoplados a sistemas automáticos para alimentação de máquinas.
Da mesma forma como as estufas, os secadores são destinados apenas à secagem de termoplásticos, não higroscópicos, pois o ar quente possui umidade ambiental, não é desumificado é apenas aquecido.
Desumidificador
Neste tipo de equipamento o ar é previamente desumificado, ou seja, ele é seco, somente depois é aquecido e, então, é insuflado na base de um reservatório que contém o termoplástico em constante movimentação. Aqui, o ar não remove apenas a umidade superficial dos grânulos, mas também, penetra no grânulo e remove grande parte da água interna desumificando o termoplástico.
Estes equipamentos são compostos por um reservatório para o termoplástico, células desumidicadoras para retirar a umidade do ar, e um aquecedor elétrico para aquecer o ar seco. Funciona em forma de loop, ou seja, o ar passa pela célula desumificadora, pelo aquecedor, pelo reservatório e volta para o desumificador, intermitentemente. Os controles desses equipamentos devem ser bem mais apurados que os anteriores; além de um controlador / indicador para a temperatura de secagem, deverá possuir um outro para o ponto de orvalho, que deverá ser mantido entre - 30(C e - 40(C, e um controlador / indicador para o fluxo de ar, que deverá ser regulado para 1 pe3/ min por 1lb/h de termoplástico processado.
Esquema de Um Sistema Desumificador
As células desumificadoras devem ser duas, pois enquanto uma estiver desumificando o ar, a outra estará regenerando, Essas células poderão conter qualquer tipo de agente desumificante para ar, como sílica-gel ou carbonato de cálcio, por exemplo.
Célula Desumificadora
Geralmente, os sistemas desumidificadores têm custo elevado, são recomendados para empresas que injetam grandes quantidades de termoplásticos de engenharia ou de alta performance, possuindo uma série de máquinas injetoras com alimentação automática.
Em 2002 já se possui tecnologia denominada de Computrac Vapor pro, que é um instrumento com sensor, sendo capaz de medir níveis de umidade de até 10 ppm (ou 10 de microgramas de água) em amostras de 10 mg a 20 g. Os resultados dos testes são emitidos em até três minutos.
CONDIÇÕES DE SECAGEM
PREPARAÇÃO DA MÁQUINA PARA INJEÇÃO
Antes de iniciar uma corrida de injeção, o processo propriamente dito, alguns pontos deverão ser levados em consideração. Inicialmente, todo equipamento deverá estar regulado.
Para uma adequada regulagem dos parâmetros da máquina, e em um tempo reduzido, a empresa deverá ter feito este parâmetros no período de teste do molde, e ter ajustado os mesmos nas primeiras produções. Estes parâmetros devem estar em fichas, disquetes ou na memória das máquinas que as possuir.
Outro ponto a ser cuidado é a limpeza da máquina funil, conjunto plastificador (cilindro e rosca) e molde. O funil deverá ser retirado se necessário e limpo com ar comprimido fora do recinto da fábrica, evitando jogar poeira em superfícies com algum tipo de lubrificante ou graxa e deixando as mesmas abrasivas. No conjunto plastificador deverá ser feito limpeza de uma forma mais cuidadosa, pois em algumas pequenas zonas mortas em seu interior, poderá haver resíduos de termoplásticos às vezes até degradado, que ao desprender-se, irá contaminar o termoplástico em processo, ocasionando delaminação, degradação, pontos pretos e manchas na peça injetada. Quanto à limpeza do conjunto injetor será fornecida uma tabela para identificar qual a matéria prima mais indicada para a limpeza em cada circunstância. 
A temperatura do cilindro para a limpeza deverá ser a mesma usada no o processamento do termoplástico. A limpeza secundária deverá ser feita com o próprio termoplástico que será injetado, preferencialmente moído e obtido de peças rejeitadas, de forma a reduzir custo. As primeiras peças moldadas devem ser separadas, pois em geral incorporam alguma contaminação residual: desmoldante, óleo ou material limpeza do conjunto plastificador.
Em uma concepção de limpeza mais evoluída usa-se matérias primais com agente expansor para que material com uma determinada temperatura e um certo tempo parado dentro do cilindro, faça um arraste completo do material que está sendo retirado do cilindro.
No que se refere ao molde o mesmo deverá ser limpo apenas com um pano macio, deve-se se evitar o uso de óleos, desmoldantes, desengraxantes, pois estes poderão contaminar a peça injetada.
VARIÁVEIS QUE INFLUENCIAM NO PROCESSAMENTO
A injeção de plásticos é influenciada por muitas variáveis, tais como temperaturas, pressões, velocidades e tempos, eficiência da injetora (“desing” da rosca), funcionamento dos controles e instrumentação da injetora, o tipo de polímero processado e a sua distribuição de peso molecular, o grau de atenção do operador e as sua habilidades, o projeto da peça e a sua geometria, o projeto e a construção do molde. Uma outra variável corresponde às exigências do usuário final, que às vezes especifica certas características contraditórias para a peça, muitas vezes, estas características são praticamente impossíveis de serem alcançadas (tolerância). Ou um acabamento espelhado da superfície das peças é especificado, ao mesmo tempo em que se deseja uma alta produtividade.
Muitas variáveis estão além do controle do operador, e fora do grau de habilidades que ele tenha adquirido. Um aspecto de fundamental influência na qualidade das peças e produtividade é o projeto e construção do molde.
Peças e moldes que possuam um projeto deficiente são exemplos de problemas com os quais um operador tem que conviver, tendo que ajustar o seu processo e ciclo para acomodar estas eventuais deficiências de projeto.
Outro ponto a ser considerado é os aditivos ou cargas incorporados aos polímeros, que dependo do que for mudam completamente os parâmetros da máquina injetora.
A máquina é um fator a ser considerado quandoda colocação de um molde em função de característica de cada equipamento (força de fechamento, capacidade de injeção, capacidade plastificação, sistema de extração e outros periféricos).
Todas estas variáveis, como tempo, temperatura, velocidades, manutenção da máquina, conservação das instalações, manutenção dos moldes exige paciência e planejamento de trabalho. Estas devem ser verificadas e corrigidas uma de cada vez, até que a solução seja encontrada, e quando isto acontecer deve ser anotada para que não enfrente a mesma dificuldade novamente.
Temperaturas
Admitindo-se que todos os controles de temperatura estejam em boas condições operacionais, o operador deve ser capaz de ajustar as temperaturas e conseguir peças de boa qualidade, que estejam de acordo com as especificações. A fim de ser capaz de otimizar as temperaturas, os operadores devem saber quais são os fatores que influenciam a temperatura do material derretido.
Fatores que influenciam a Temperatura do material
Rotação da rosca
Analisando o funcionamento de uma rosca, veremos que esta é responsável pelo transporte do material ao longo do cilindro até a parte dianteira deste, onde permanece até a fase de injeção. Assim, aumentando a rotação da rosca, obteremos uma maior quantidade de material na parte dianteira do cilindro.
A velocidade de rotação da rosca, durante a fase de plastificação, determina o coeficiente de atrito do material em seu movimento dentro dos canais heliocoidais da rosca. Ao movimento deste obteremos um maior aquecimento do material devido à parcela de energia absorvida pelo mesmo oriunda do cisalhamento intermolecular. Na prática, devido ao tempo de transferência de calor para o cilindro ser muito reduzido, não se observam sensíveis alterações da temperatura do fundido durante o enchimento da cavidade. Entretanto observa-se uma redução da viscosidade facilitando, assim, o fluxo do material e uma maior uniformidade na temperatura do fundido, quando tem maiores rotações de rosca.
Geometria da rosca – cisalhamento excessivo – é essencial que se evite este cisalhamento excessivo sobre o polímero. A geometria da rosca deve seguir certos parâmetros de projeto, a depender do material que é usado. Em geral, rosca com razão L/D (comprimento/diâmetro) entre 18:1 24:1 e uma razão de compressão entre 2:1 e 2,5:1 são as mais usuais.
De forma geral, as roscas são fabricadas com aço inoxidável e feito um tratamento para aumentar a sua dureza. As funções da rosca na máquina injetora são duas: numa primeira etapa, transportar e plastificar o termoplástico que está se fundindo, através de sua rotação; em uma segunda etapa funcionar como pistão, que irá empurrar o termoplástico plastificado para dentro do molde, através de seu movimento axial.
Devido à diversidade de termoplástico existente no mercado, existe uma grande variação nas suas propriedades intrínsecas, como dureza dos grãos, temperaturas de fusão, taxa de cisalhamento, viscosidade do fundido, etc. Houve então, uma necessidade de se desenvolver diferentes tipos de rosca, específicas para cada termoplásticos, ou grupos de termoplásticos. Porém o que nota prática, são roscas que procuram atender grupos de materiais com comportamento reológicos parecidos.
Geometricamente, a rosca de uma máquina injetora é divida em três partes, chamadas de zonas.
a) Zona de alimentação que está localizada abaixo da entrada do funil; tem por finalidade pré-aquecer e transportar os grânulos sólidos para a zona posterior; nesta zona, o núcleo da rosca tem menor diâmetro e se mantém constante; o ângulo de inclinação dos filetes situa-se entre 15º e 20 º; a zona de alimentação tem normalmente um comprimento entre 6 a 10D para termoplásticos tipos comodities, e de 2 a 5D para termoplásticos de engenharia e de alta performance;
b) Zona de compressão também chamada de zona de plastificação, é onde se inicia a plastificação do termoplástico devido o aumento constante do diâmetro do núcleo da rosca que irá comprimir e cizalhar (quebrar) a massa fundida e, com a diminuição do volume disponível entre os filetes, eliminar o ar incluso entre os grânulos, que retorna e sai pelo funil. A zona de compressão tem normalmente um comprimento de 3 a 6D para termoplástico comodities, e 5 a 10D para termoplásticos de engenharia e de alta perfomance;
c) Zona de dosagem também chamada de zona de homogeneização, é a parte da rosca onde os filetes possuem profundidade mínima e o diâmetro do núcleo é constante; nesta zona a plastificação se completa, ou seja o termoplástico, já completamente fundido, atinge sua homogeneização máxima. Esta zona apresenta um comprimento 3 a 6D para termoplásticos do tipo comodities, e de 3 a 6D também para termoplásticos de engenharia e de alta perfomance.
d) Relação L/D: o comprimento (L) de uma rosca é expresso em relação ao seu diâmetro (D); comercialmente, existem roscas com relação L/D desde 12:1 até 28:1, máquinas para termoplásticos comodities podem ter relação L/D maiores, já os chamados termoplásticos de engenharia devem ser processados em máquinas com relação L/D intermediária, já para de alta perfomance a relação L/D deve ser menor; para definição desta relação deve ser levado em consideração que, quanto maior a relação L/D, maior o tempo de trabalho mecânico que o material sofre, bem como maior é o tempo sob ação do calor.
e) Taxa de compressão: é a relação entre os volumes de um passo da roca na região de dosagem, na prática é a altura do filete da rosca nessas regiões para esse cálculo, com erro insignificante; injetoras comerciais apresentam taxa de compressão variando desde 1,5:1 até 4,5:1, com aplicação para os diversos tipos de polímero, também devemos salientar que quanto maior esta relação, maior também será o trabalho mecânico, consequentemente mais calor é gerado devido ao maior atrito sofrido pelo termoplástico.
Geometria do bico de injeção – um bico com “desing” adequado curto e com um orifício razoavelmente aberto irá reduzir a fricção e permitir um bom fluxo do material, sem qualquer degradação térmica. Os bicos mais usados, tem, em torno de 300mm de comprimento quando usados para matéria prima tipo commodities, e outros grupos de materiais normalmente são mais curtos. Em ambos os casos, o comprimento do orifício de saída do bico não deve ser superior a 5mm, do diâmetro interno pelo menos 1mm inferior ao menor diâmetro da bucha do molde, a fim de evitar degradação por cisalhamento do termoplástico.
Canal da bucha, Canais de Distribuição e Pontos de Injeção – Um projeto adequado permitirá que o material escoe facilmente e sem restrições que possam causar sobre aquecimento. O canal da bucha deve ter uma conicidade apropriada, ser bem polido, e sem nenhuma depressão. O calor da bucha deve ser tão curto quanto possível para reduzir o calor de fricção que é gerado.
Os canais de distribuição devem ser circulares ou trapezoidais. Quando material fundido entra no molde, forma-se uma casca de material sólido, devido ao contato com a parede fria do molde; o fluxo do termoplástico fundido corre, então, pela parte central do canal, até o completo preenchimento da cavidade. Por isso os canais devem ser de forma circular, pois a casca de material sólido formado após o início da passagem do termoplástico fundido, é mais uniforme, permitindo a passagem do fluxo mais livre. Canais trapezoidais também apresentam bons resultados, neste caso deverá apresentar, no mínimo profundidade igual à largura de sua maior base. Canais quadrados, retangulares ou semicirculares tendem a diminuir a velocidade do fluxo. O ponto de injeção tem a seção transversal mais restrita, ao longo do trajeto do material; se eles são restritos demais, o calor gerado pode causar a degradação térmica do material. 
Acabamento superficial do molde – Quanto mais lisa e brilhante for à superfície do molde, melhor será o fluxo do material e menor as chances de geração de calor de fricção.
Remoção do ar do molde – Se a saída de ar do molde ocorre sem obstrução,o enchimento das cavidades é completado sem pressões excessivas.
Com materiais flexíveis (elastômeros), quando as superfícies do canal da bucha, canais de distribuição e molde estão bem polidas, as partes do molde podem se grudar, devido à criação de vácuo. Com tais materiais, a exemplo dos poliuretanos e elastômeros é aconselhável fazer jateamento com areia no molde, canal da bucha e canais de distribuição.
O operador da máquina deve aprender como identificar a influência sobre a temperatura, exercida pelas variáveis acima mencionadas, e relatá-las para o supervisor para a correção, quando for possível de correção mais direta dentro da empresa. Por outro lado, os fatores a seguir também influenciam a temperatura do material fundido e o próprio operador deverá corrigi-los:
R. P. M. da rosca – a velocidade de rotação da rosca (R.P.M.) é um fator para criar fricção e cisalhamento necessários para influenciar a temperatura do material fundido. Se a velocidade de rotação da rosca é alta demais, pode ocorrer degradação térmica.
Contra-pressão – aumentando a contra-pressão, aumenta-se à força que a rosca tem que vencer, durante o seu recuo. Consequentemente, um aumento na contra-pressão diminui a taxa com que a rosca recua, resultando um aumento no tempo de residência do material no canhão. O rosca necessita de mais trabalho para o seu retorno e dosagem do material. 
Funcionamento inadequado da válvula de boqueio – o mau funcionamento da válvula de anti-retorno pode resultar de erros de projeto ou de má instalação, ou ainda, do uso de um tipo errado de válvula (válvula esfera x anel de bloqueio). Problemas com válvula podem ocorrer devido à mesma encontrar-se quebrada. Válvulas anti-retorno podem ser uma fonte de sobre aquecimento devido à fricção e, consequentemente, provocar a queima do material.
Funcionamento de inadequado dos termopares – os termopares tem uma influência direta com a temperatura do material, qualquer rompimento das placas deste, pode ter efeito direto no processamento da matéria prima.
Obstrução no caminho que o material percorre – obstruções ao longo do trajeto do material fundido podem originar calor de fricção, afetando consideravelmente a temperatura de processamento.
Velocidade de injeção – as velocidades de injeções mais acentuadas podem causar altas taxas de cisalhamento e alto calor por fricção, o que pode influenciar a temperatura do material, principalmente quando ele passa através de secções transversais restritas, tais como os canais de distribuição e pontos de injeção.
Tempo de residência do material no canhão – o tempo de residência do material no canhão afeta bastante a temperatura do material fundido. Se o tempo de residência no canhão for estendido, a temperatura do material irá aumentar, e vice-versa. Tempos de residência altos podem resultar em ciclos longos, inadequação entre a capacidade da injetora e o peso de material a ser injetado, retorno lento da rosca, etc.
Influência da Temperatura do Material na Qualidade
A temperatura do material fundido tem uma grande influência na qualidade e produtividade. A seguir destaca-se o efeito de temperaturas altas e baixas.
Temperaturas do Material Alta
Degradação térmica – as temperaturas altas provocam queima e degradação térmica, o que ocasiona quebra das cadeias moleculares dos polímeros, afetando, portanto, as propriedades dos produtos finais.
Rebarbas – a viscosidade tem influência da temperatura no processamento. No caso de altas temperaturas, a viscosidade do material fundido pode ser reduzida a ponto de provocar o aparecimento de rebarbas na linha de separação do molde.
Compactação excessiva – em algumas situações a viscosidade não foi reduzida a ponto de causar surgimento de rebarbas, porem provoca uma compactação excessiva na peça afetando portanto o seu peso e dimensões.
Extração deficiente – se a peça é compactada em excesso devido a altas temperaturas, podemos esperar que ela se prenda mais firmemente no molde. Isto fica mais perceptível se existem canto vivo ou pequeno rebaixos no molde. Neste caso, torna-se necessário usar maior pressão nos extratores ou extração repetitiva, o que pode resultar mais tensões nas peças, empenamentos, marcas e às vezes até trinca-las ou até mesmo quebrando-as.
Variações na contração – é mais difícil controlar a taxa de resfriamento da peça no molde se uma temperatura do material for usada para preencher a cavidade. Isto pode resultar em uma contração não uniforme da peça, especialmente se existirem seções transversais com diferenças de espessura de paredes. Em muitos casos, as peças moldadas não serão produzidas com as dimensões estabelecidas no projeto.
Variações na cor – variações na cor podem ser atribuídas ao fato do polímero ou aditivos amarelarem, afetando portanto a cor da peça injetada. Além disto o corante pode ser degradado termicamente, perdendo o seu brilho e tonalidade. Restrições legais ao uso de pigmentos orgânicos termicamente estáveis, como pigmentos de cádmio, agravam este problema.
Deposição de voláteis na superfície do molde – a deposição de voláteis na superfície do molde resulta em acabamento fosco na peça moldada. Em muitos casos, aditivos com baixo ponto de ebulição são volatilizados, se uma certa temperatura de processamento é excedida.
Deposição de voláteis nos canais de saída de ar – voláteis também podem se condensar e bloquear as aberturas para a saída de ar do molde.
Ciclos mais longos – quanto maior a temperatura do material, maio tempo de resfriamento, resultando, consequentemente, num ciclo mais longo.
Chupagem – quanto mais alta a temperatura do material, maior o risco de formação de chupagem (rechupe), especialmente se a peça tem seções transversais finas e grossas. Altas temperaturas causarão um atraso na solidificação do núcleo das seções mais grossas, com a possibilidade de que o resfriamento ocorra na ausência de pressão de recalque, gerando por tanto, marcas de chupagem ou vazios na peça.
Escorrimento pelo bico – o calor diminui a viscosidade dos polímeros e pode provocar escorrimento pelo bico de injeção, especialmente se os polímeros usados possuem uma janela de processamento estreita.
Esguichamento – temperaturas excessivas, combinadas com pontos de injeção restritos e altas velocidades de injeção podem provocar esguichamento e defeitos ao redor do ponto de injeção, devido a fratura do material fundido. Se a temperatura do material é excessivamente alta, os problemas acima descritos ocorrem. Por outro lado, se a temperatura do material é muito baixa, outros problemas podem também ocorrer.
Temperatura do Material Baixa
Peças incompletas – peças incompletas podem ser produzidas devido à solidificação prematura da frente do material fundido.
Linhas de fluxo – linhas de fluxo normalmente são produzidas também devido ao resfriamento prematuro, o que pode fazer com que o avanço da frente do material fundido fique com alguns sulcos.
Acabamento superficial – o material reproduz o acabamento superficial do molde, se ele está fundido e é comprimido contra as paredes das cavidades, através da pressão. Se o conteúdo de calor do material fundido é baixo (no caso de baixas temperaturas), a massa do material começa a se solidificar antes que possa reproduzir o acabamento superficial das cavidades.
Linhas de solda fraca – linhas de solda fracas são formadas quando duas ou várias frentes de material derretido se encontram e não se fundem completamente. O processo de fusão é uma função da temperatura, pressão e velocidade.
Cristalinidade incompleta – se o material fundido está frio demais, o polímero não se cristaliza completamente (em polímeros cristalinos). Esta cristalinidade obstruída pode causar problemas de contração, pós-contração e empenamento. Da mesma forma, várias propriedades físicas e mecânicas são diminuídas e prejudicadas.
Tensões residuais – quando a temperatura do material fundido está baixa, deve-se esperar um resfriamento rápido, o quedeve evitar que a estrutura molecular seja submetida a uma relaxação das moléculas. Com isso, as tensões devidas à orientação molecular são retidas na peça. Além do mais, um material relativamente frio exibe maior viscosidade e consequentemente pressões mais altas são requeridas para o preenchimento do molde, o que traduz em altas tensões residuais, depois do resfriamento.
Desgaste da injetora/molde – uma baixa temperatura do material fundido significa uma maior viscosidade, o que requer maiores velocidades e pressões para o preenchimento completo do molde. Estas condições de processamento
extremas são prejudiciais tanto para o molde como para a injetora, no que diz respeito ao desgaste.
Peças não compactadas – baixa temperatura do material podem reduzir a facilidade de compactação do molde, resultando em peças com uma certa instabilidade dimensional e propriedades mecânicas inferiores.
Temperaturas Altas no Molde
Ciclos longos – nenhum calor adicional pode ser dado ao material fundido com a intenção de fazê-lo escoar melhor, sem o risco de degradação térmica. Este calor, ou parte dele, pode ser fornecido ao aço do molde. Um molde quente melhora o fluxo do material fundido, mas também aumenta o tempo de resfriamento e resulta, consequentemente, num ciclo mais longo.
Extração deficiente – temperaturas altas demais na superfície do molde causarão um atraso no resfriamento e solidificação da peça moldada. A extração da peça do molde também é ligeiramente prejudicada, porque a peça menos resfriada na extração pode ser afetada no aspecto dimensional, e no que diz respeito de alguma deformação na extração, em função do esforço que a extração ocasiona na peça. 
Sobre compactação/rebarbas – este defeito é possível de acontecer em função de que o material mais fluído tem uma tendência de se compactar mais, porque a matriz é preenchida mais rapidamente.
Retenção de ar – se o material fundido é muito fluído e a velocidade de injeção é muito alta, as aberturas de escape de ar podem bloqueadas pelo material, antes que o ar possa escapar do molde.
Chupagens e vazios – chupagens e vazios podem se formar, devido ao fato de que seções grossas da peça ainda permanecerão derretidas, após a solidificação do ponto de injeção. Está região, portanto, vai se resfriar sem a aplicação de nenhuma pressão de recalque. Por outro lado, se as temperaturas da superfície do molde são baixas demais, outros problemas mais sérios podem ocorrer, como descrito abaixo.
Temperaturas Baixas no Molde
Peças incompletas – a frente do material fundido se solidifica antes que o molde seja completamente preenchido.
Marcas de fluxo – marcas de fluxos (que são marcas de como a matriz foi preenchida) também aparecem quando matriz está com a temperatura baixa.
Tensões residuais – para preencher o molde completamente, pressões e velocidades mais altas são normalmente usadas, o que gera um nível mais alto de tensões residuais na peça.
Acabamento superficial pobre – um acabamento superficial pobre pode resultar do fato da massa de material se solidificar prematuramente, antes de replicar o acabamento da superfície do molde.
Linhas de solda fracas – frentes de material fundido avançando em direções opostas não se fundem completamente, quando se encontram.
Baixa cristalinidade – polímeros cristalinos não alcançam a sua cristalinidade plena o que causa problemas com respeito à contração e outras propriedades.
	Altas Temperaturas no Molde
	Baixas Temperaturas no Molde
	- Extração deficiente
	- Peças incompletas
	- Compactação excessiva
	- Linhas de fluxo
	- Rebarbas
	- Altas tensões na peça
	- Ciclos mais longos
	- Acabamento superficial pobre
	- Chupagem
	- Linhas de solda fraca
	- Aprisionamento de ar
	- Baixa cristalinidade
INFLUÊNCIA DAS VARIÁVEIS
PRESSÃO
Se examinarmos detalhadamente um ciclo de moldagem, observaremos que a pressão que existe no molde durante as distintas etapas é semelhante à mostrada.ª
Quando o pistão ou rosca inicia a injeção, o material passa através do bico da máquina encontrando-se com os canais de alimentação, iniciando o enchimento da cavidade do molde. Devido à resistência da cavidade, a pressão necessária para o enchimento da mesma apresenta um valor máximo. Quando começa o resfriamento, maior quantidade de material são forçados para dentro do molde até compensar a contração térmica e, ao final do tempo de compactação ou recalque, se retira o pistão ou rosca de injeção. Esta liberação da pressão de injeção permite ao polímero retroceder através da entrada, até que a diminuição da pressão na cavidade e o resfriamento do material fundido parem este retrocesso, solidificando o material na entrada. A pressão interna do fundido permanece no molde, porém, como quando se resfria a contração térmica continua, a pressão na cavidade diminui até que alcance um valor residual. Neste momento se abre o molde já frio, ou com uma temperatura do polímero suficientemente fria, para permitir a desmoldagem do moldado sem qualquer tipo de deformação.
Pmáx= Pressão máxima na cavidade
ti= Tempo de injeção
tv= Tempo com o material para compensar início de contração térmica
tc= Tempo de compactação ou recalque
tr= Tempo de resfriamento
As etapas (a); (b); (c) e (d), mostradas no gráfico influenciam a qualidade dos moldados:
ETAPA (a) – INJEÇÃO: qualidade superficial, aparência, orientação, cristalinidade, etc.
ETAPA (b) – ENCHIMENTO COMPLETO DO MOLDE: quando fora de controle é responsável pela aparição de rebarbas podendo até danificar o molde.
ETAPA (c) E (d) – RECALQUE E RESFRIAMENTO: bolhas, chupagem, empenamento, grau de cristalinidade, contração, facilidade de desmoldagem, etc.
PRESSÃO DE INJEÇÃO ENCHIMENTO
A pressão de injeção (pressão de enchimento) é a força necessária para bombear o material fundido para fora do canhão, através do bico de injeção, canal bucha canais de distribuição e pontos de injeção para o interior da cavidade do molde. Um ponto importante a ser considerado é que a pressão lida no painel da máquina é a pressão no cilindro de injeção. A pressão com que o material entra no molde, é a pressão de injeção com todas as perdas que ocorreram durante o caminho percorrido, variando de matéria prima para matéria prima, grau de acabamento das superfícies sistema de resfriamento, etc.
O nível de pressão requerido para encher o molde vem determinado pela interação entre a viscosidade do fundido e a geometria do molde. A primeira é determinada por parâmetros do polímero, tais como peso molecular e sua distribuição, e, por variáveis do processo, como temperatura e velocidade de injeção. A segunda depende do comprimento de fluxo na cavidade, espessura, dimensões das entradas e canais de alimentação, entre outros. O aumento do comprimento do fluxo dá lugar a um aumento proporcional na resistência do mesmo. Diminuindo a espessura da cavidade aumenta a resistência, porém pode compensar-se pela diminuição da viscosidade do fundido através do aumento da velocidade de cisalhamento. Este efeito pode ser observado na figura abaixo para um polietileno baixa densidade com MFI = 23 g/10min.
A seguir, estão alguns gráficos genéricos que mostram a influência da pressão de injeção no processo e no material.
Pressão de Injeção Alta
- Se a pressão de injeção for alta demais, a peça será compactada em excesso, podendo também ocorrer a formação de rebarbas na linha de separação do molde;
- Uma peça injetada com alta pressão deverá ter um nível de tensões residuais também alto devido este descompasso de regulagem;
- A injeção feita com pressão alta deverá causar um aprisionamento de ar no molde, gerando com isto um defeito chamado de queima;
- Uma peça injetada com pressão alta poderá ter um empenamento, dependendo é lógico do formato desta e da espessura de suas paredes;
- Pressão de injeção deverá ser maior ou mais alta, quanto mais fina for a parede da peça a ser injetada.
Pressão de InjeçãoBaixa
- Baixas pressões por outro lado podem causar um enchimento incompleto do molde;
- O acabamento da superfície do molde não é replicado, de modo que o acabamento superficial da peça não reflete adequadamente a superfície do molde;
- Uma baixa pressão não permite a fusão completa de duas frentes de material fundido que venham a se encontrar, criando a chamada linha de solda e deixando a peça com uma certa fragilidade naquele ponto;
- Marcas de rechupe ou chupagem podem ocorrer, se a peça for injetada com baixa pressão;
- Dependendo da espessura da peça se for um pouco maior, esta também poderá ficar até com bolhas em função da baixa pressão;
- A peça injetada também poderá ficar marcada com linhas que demonstram como foi feito o enchimento, chamadas de linhas de fluxo.
PRESSÃO DE RECALQUE
A pressão de recalque é sempre menor que a pressão de injeção, de forma a não causar tensões internas residuais na peça acabada. A finalidade do recalque é compensar a contração volumétrica do material com a diminuição da temperatura do mesmo na matriz. A quantidade extra de material é proveniente do colchão. Os recursos disponíveis hoje nos equipamentos nos permitem até dez patamares de pressão e tempos correspondentes, sendo possível dessa forma, a programação de uma curva de recalque, apropriada ao processo. A programação de um adequado perfil de pressões de recalque, permitindo a produção de peças de alta qualidade dimensional e tolerâncias de peso mais estreitas, livres de marcas de rechupes e bolhas.
Devemos salientar também, que o recalque é usado em peças que contenham um maior de material concentrado em partes mais espessas de um a determinada peça e ou em peças mais espessas.
TEMPO E PRESSÃO DE RECALQUE
A figura abaixo nos mostra a pressão que se mantém na cavidade no caso de uma peça moldada com ABS. Podemos observar que o aumento do tempo de recalque tem como conseqüência o aumento do tempo correspondente para que a pressão da cavidade diminua a zero, ou seja, aumento o tempo de resfriamento devido ao lento resfriamento do fundido, nestas circunstâncias, na cavidade.
Isto significa, também, que a pressão residual na cavidade, após fechamento da entrada, será mais alta e, portanto, tardará mais em diminuir. Além disso, se mantivermos a pressão de compactação ou recalque durante um período de tempo demasiadamente longo, o fundido haverá perdido o calor em demasia e a contração térmica será insuficiente para compensar a pressão residual, após o fechamento da entrada. Como conseqüência não ocorrerá uma descompressão total no moldado e este apresentará dificuldade de extração, ligeiro inchamento ou mesmo, no caso de peças planas e grandes, empenamento, arranhões ou quebra.
Como já foi mencionado, a finalidade da compactação ou recalque é compensar a contração térmica do fundido dentro da cavidade, e, portanto, diminuir a contração final da peça. Assim, quanto maior é o tempo de recalque menor é a contração. A figura abaixo mostra o efeito do tempo de recalque sobre o náilon 6.6
Considerações sobre a Pressão de Recalque
- A pressão de recalque tem muitas funções no processo de injeção. Ela mantém todo o material fundido na cavidade, durante o resfriamento e processo de contração (evita a retro descarga de material para os canais de alimentação). Ela também compensa a contração de volume durante o resfriamento, suprindo a contração das peças com o material do colchão, que mantém as dimensões e peso da peça conforme planejado;
- Se a pressão de recalque é alta demais, poderemos ter peças tensionadas, podendo ocasionar variações na contração;
- Se a pressão de recalque for baixa poderá ocorrer uma retro descarga do material para os canais de alimentação, assim como vazios e chupagens na peça moldada.
- A aplicação de recalque deve ocorrer durante o resfriamento do material fundido, enquanto os pontos de injeção estão ainda derretidos (deixando passar material), não solidificados. Se a pressão de injeção é removida antes que os pontos de injeção se solidifiquem, ocorrerão os mesmos problemas que existem quando nenhuma pressão de injeção é aplicada. Por outro lado, manter a aplicação da pressão de recalque depois que os pontos de injeção se solidificarem é um desperdício de energia e tempo no ciclo. Logo que o ponto de injeção se solidificar a pressão de recalque deve ser removida, cessada;
- Como a pressão de recalque desempenha um papel importante na contração da peça e, nas tolerâncias dimensionais, o uso incorreto desta e no tempo da mesma, poderá ocasionar problemas dimensionais nas peças.
CONTRA-PRESSÃO
O propósito da contra-pressão é desenvolver uma resistência ao recuo da rosca, o que irá expelir o ar existente entre os grânulos de material para fora do canhão, através da garganta do funil de alimentação. Se este ar permanecer no canhão no canhão e se deslocar além da zona de compressão da rosca, ele vai ficar aprisionado na peça moldada, gerando bolhas de ar.
Esta expulsão de gases e ar (voláteis) do material plástico fundido, melhora a plastificação e a dispersão de pigmentos ou cargas, sendo, portanto, um parâmetro de processamento também muito importante na obtenção de peças de boa qualidade.
A contra-pressão também tem a função de gerar menos ou mais trabalho sobre a matéria prima e, consequentemente melhorando a dispersão e homogenização do material fundido.
Uma contra-pressão alta demais retardará o instante em que a rosca atinge a posição final de recuo; consequentemente a rosca continua a girar, causando degradação do material. Por outro lado a contra-pressão baixa ou igual a zero aumentará as chances de bolhas de ar na peça e de um material mal disperso e não homogêneo.
Entretanto, deve-se utilizar o mínimo possível de contra-pressão (normalmente não superior a 100 N/mm2 ou 10 Kg/cm2) pois provoca aumento da temperatura do fundido em função do maior calor gerado com o aumento do atrito na região de compressão da rosca.
Os pirômetros de controle de temperatura para o aquecimento externo (elétrico), normalmente não irão indicar o aumento de temperatura produzido pelo excesso de contra-pressão, porque esta se localiza somente em um trecho curto da rosca, especialmente na zona de contra-pressão, onde já temos a compactação dependente da sua geometria. Portanto, muito cuidado com a contra-pressão. Na figura apresentamos a influência da contra-pressão na temperatura do poliestireno fundido.
A contra-pressão mede a resistência contra a qual a rosca atua durante sua rotação para transportar e plastificar os grânulos. Como a rosca gira para transportar o material na dianteira do cilindro, o acúmulo deste origina uma pressão e, conseqüentemente, uma força para trás. À medida que o volume de material necessário é alcançado, a rotação da rosca se detém e esta, em conjunto com o pistão hidráulico de injeção, é empurrada para trás pelo material plastificado na parte dianteira do cilindro. O pistão desloca o fluído hidráulico existente na parte posterior do cilindro de injeção e este passa, obrigatoriamente, por uma válvula reguladora de pressão, obtendo-se um controle preciso da contra-pressão necessária.
FORÇA E OU PRESSÃO DE FECHAMENTO
A pressão de fechamento é a pressão exercida na placa móvel para manter o molde fechado durante a aplicação da pressão de injeção. A pressão de fechamento sempre deverá ser maior que a pressão de injeção, caso contrário o molde se abrirá. De forma abrangente são três as pressões que atuam durante o fechamento do molde: início do fechamento, segurança do molde e trancamento. No início do fechamento deve ser regulado para que a placa móvel parta do repouso de forma suave, ou seja com baixa velocidade e pressão também não tão acentuada, a velocidade deverá variar ao longo do fechamento dependendo da característica de cada matriz. Em seguida deve ser regulada a segurança do molde com objetivo de proteção, nesta situação tanta a pressão como as velocidades deverão ser reguladascom valores baixos, e para depois ser regulada a pressão de trancamento onde a pressão utilizada normalmente é a máxima, não necessariamente.
Temos que ter consciência também que, altas pressões de fechamento podem ser um risco para as colunas-guia. Elas podem também achatar e bloquear os canais para remoção de ar do molde, quando forem utilizadas as placas para tal. Baixas pressões podem causar rebarbas na linha de separação do molde. A regulagem ideal de fechamento deverá ser buscada em função de cada matriz e de cada produto.
PRESSÃO DE EXTRAÇÃO
Os extratores podem ser empurrados com um grau variável de força, criando assim uma pressão na peça que está sendo extraída. Se a força de extração é grande demais, os pinos extratores deixarão uma marca indesejável nas peças e, em alguns casos os pinos extratores podem perfurá-las. O sistema de extração é uma das discussões que deve ser estabelecida no projeto da matriz, para que se determine o tipo de extração mais adequada para cada peça a ser injetada e, o local onde os extratores devem tocar a peça para que não haja prejuízo estético e nenhuma deformação da mesma.
PRESSÃO DE ENCOSTO DO BICO
A pressão de encosto do bico tem por objetivo evitar o vazamento de material entre o bico e a bucha do molde de injeção, evitando a formação de um chapéu de material plástico na bucha, que irá dificultar a extração do canal. O chamado chapéu não depende só da pressão de encosto, mas também de uma concordância de raios entre bico e bucha de injeção.
Devemos observar também, que os ciclos com encosto e desencosto são eventuais.
A velocidade de encosto do bico, quando este trabalha desencostando, deve ser regulado de modo a se evitar um impacto grande entre o bico de injeção e a bucha. 
VELOCIDADE DE INJEÇÃO
A velocidade com que se injeta o material na cavidade do molde é um fator importante na obtenção de moldados de boa qualidade. Esta velocidade é uma medida da entrada do material no molde durante o tempo de enchimento. O seu valor depende da potência e, junto com a pressão de injeção, estabelece a potência necessária e utilizada no fluxo de injeção.
A velocidade real de entrada do material na cavidade do molde depende de vários fatores associados ao projeto do mesmo. As velocidades que especificam os construtores das máquinas injetoras é uma indicação da velocidade de deslocamento do pistão. Naturalmente, o deslocamento do material através do bico da máquina será menor, devido ao fato de que parte do movimento da rosca é absorvido em compactar o material no 1º estágio da rosca de plastificação, e em comprimi-la na zona de compressão.
Os principais fatores que regem a velocidade de injeção são: complexidade da peça, qualidade do molde e o sistema de entrada. De qualquer modo é conveniente utilizar a máxima velocidade de injeção possível evitando, assim, o congelamento prematuro do fundido.
Considerando constante ou fixo os demais parâmetros de processamento, ao se aumentar a velocidade de injeção aumentará a temperatura do material no momento em que a cavidade do molde é preenchida. Isto minimiza os problemas de aparência (por exemplo, pele de laranja, brilho, marcas de fluxo, etc.), linhas de união, chupagem, diminui a contração e a possibilidade de formação de tensões internas. Alem disso, aumentando-se a velocidade de injeção poderá ocorrer a formação de rebarbas, má dispersão de pigmentos ou cargas, manchas prateadas ou amarronzadas e delaminação no moldado.
VELOCIDADE DE RESFRIAMENTO
A velocidade de resfriamento é um fator importante na velocidade de produção, porém, controla três importantes aspectos da qualidade:
Acabamento superficial da peça moldada.
Grau de cristalinidade (e propriedades que dele dependam) no caso de polímeros cristalinos.
Porcentagem de relaxação da orientação.
A velocidade de resfriamento é controlada pela entalpia do polímero à temperatura de moldagem, por sua efetiva velocidade de transferência de calor e pela temperatura do molde junto com sua capacidade para transferir o calor desde sua superfície à água ou meio de refrigeração.
Quando os polímeros cristalinos começam a resfriar, suas cadeias macromoleculares vão se aproximando umas das outras formando, assim, os cristalitos. Se o resfriamento é lento o número de cadeias que tem tempo para ordenar-se é maior, conseqüentemente, o grau de cristalinidade do moldado também será maior (maior densidade). Ao aumentar o grau de cristalinidade ou densidade, aumentam as propriedades que dele dependam como por exemplo, resistência à tração, dureza, rigidez, impermeabilidade, contração, etc. 
Entre um resfriamento lento e rápido, a cristalinidade pode variar de 2 a 5% no polietileno baixa densidade e polipropileno, mais de 10% no polietileno alta densidade, até 50% no náilon 6.6 e 6 e poliacetais.
Aumentar a espessura domoldado pode significar uma menor velocidade de resfriamento e, portanto, uma maior densidade. Entretanto, é a temperatura do molde que exerce uma influência mais significativa, como podemos observar na tabela para um moldado de náilon 6 com 1,0 mm de espessura.
A velocidade de resfriamento lenta, devido à maior espessura das seções do molde ou a altas temperaturas do mesmo, dá lugar a maiores valores de cristalinidade, conseqüentemente a maiores valores de contração volumétrica. Isto poderá ser observado na tabela abaixo, para o caso do náilon 6.6.
Entretanto, devemos salientar que estes aumentos de espessura e temperatura do molde, aliados à temperatura de processamento favorecem, também, a relaxação das tensões de orientação, o que também dá lugar a maiores contrações. Assim, os valores das contrações mencionadas, na tabela é o resultado dos correspondentes efeitos da cristalinidade ou densidade e das variações de orientação.
Na prática, é muito difícil obter peças moldadas por injeção com o mesmo grau de cristalinidade em toda sua extensão. As principais razões disto são: queda da pressão ao longo da cavidade do molde, diferente facilidade das distintas partes do molde para eliminar calor em função das espessuras de metal e da distância das superfícies dos canais de refrigeração, variação da temperatura do material durante o enchimento da cavidade. Não é raridade encontrar diferenças de temperatura nos moldes de até 50ºC.
Estas condições favorecem a existência de um gradiente de densidade desde uma região de resfriamento lento e cristalinidade alta (entradas), até outras de resfriamento mais rápido e cristalinidade menor (extremos). Estas diferenças de cristalinidade, consequentemente de densidade, se expõem na figura 4.2b para o caso dos moldados com poliacetal copolímero com MFI = 9,0 g/10min.
Está diferença de cristalinidade freqüentemente encontrada em moldados copolímeros cristalinos dá lugar à anisotropia de propriedades prejudicando a qualidade do produto final.
Por esta razão, é importante que as espessuras de paredes dos componentes injetados, sejam as mais uniformes possíveis e o sistema de refrigeração do molde corretamente projetado e dimensionado.
As superfícies do fundido em contato imediato com as paredes do molde esfriam mais rapidamente que a parte interior portanto terão uma densidade maior e, conseqüentemente, maior contração que a película exterior. Também, tanto nos polímeros amorfos como cristalinos, a parte externa solidificará antes que a interior, que continuará contraindo. Por estas razões se criam tensões internas entre o interior e as películas externas, que por sua vez originam uma tensão por compressão na superfície da peça. Não se pode evitar a existência de tensões internas nas peças moldadas por injeção, porém, se estas estão em excesso, podem prejudicar sensivelmente as propriedades mecânicas, térmicas e químicas, especialmente a resistência ao impacto.
O resfriamento mais rápido das superfícies exteriores nas seções mais espessas pode dar lugar à formação de bolhas internas, uma vez que, por estarem mais quentes, se contraem ao esfriarposteriormente, dando lugar aos ditos defeitos. Esta tendência é maior em materiais de alta contração e transição térmica baixa, como por exemplo, polipropileno e polietilenos. Naturalmente pode ser diminuída com o aumento da temperatura do molde, redução da temperatura da massa ou aumentando a compactação.
Após a moldagem, as peças obtidas com polímeros cristalinos podem sofrer o fenômeno da pós-graduação, quando expostos a temperaturas superiores à Tg, provocando problemas de empenamentos, dimensionais e alterações nas propriedades mecânicas do moldado, como por exemplo, redução na resistência ao impacto e aumento da rigidez. Isto se deve à mobilidade molecular facilitando a cristalização do polímero. Portanto, quanto maior for a temperatura do molde mais cristalina será a estrutura morfológica do moldado, conseqüentemente menor será a pós-contração. Por outro lado, altas temperaturas no molde aumentam o ciclo de moldagem através do aumento do tempo de resfriamento. 
Na tabela abaixo apresentamos as temperaturas médias de molde recomendadas para alguns termoplásticos.
A temperatura do molde é de particular importância para o controle do acabamento superficial do moldado. Resfriamento lento (altas temperaturas do molde) dá lugar a maior brilho superficial, já que permite um período mais longo de acomodação da superfície do molde e, deste modo, se eliminam defeitos transitórios da superfície do polímero, procedentes principalmente de um fluxo violento ou da “cópia” da cavidade do molde. Por outro lado, se a superfície do molde está fria, estes defeitos ficarão marcados na superfície da peça e posto que a temperatura da superfície do fundido depende mais da velocidade com que se elimina o calor através do molde, que do calor proveniente do material, é aquele efeito o que domina sobre o brilho da superfície. Resfriamentos lentos em materiais heterogêneos (tais como polímeros modificados como PP modificado com EPDM ou PPO modificado com PS ALTO IMPACTO, etc.) também permitem a relaxação da matriz distorcida, devido a que a orientação decai na fase dispersa e, possivelmente, conduz a uma matriz com a superfície mais perfeita, que também melhora o brilho.
A figura abaixo mostra o efeito da temperatura do molde sobre o brilho do poliestireno alto impacto.
Finalmente concluída a influência da velocidade de resfriamento sobre o grau de cristalinidade do moldado, podemos analisar a influência deste sobre a absorção dos agentes químicos em contato com o material. A tabela abaixo mostra a diferente absorção para distintos tipos de poliamidas. Os corpos de prova foram moldados por injeção a diferentes temperaturas do molde e posteriormente introduzidas nos solventes à mesma temperatura até saturação.
ORIENTAÇÃO MOLECULAR
O controle da viscosidade é, sem dúvida um dos fatores mais importantes na moldagem por injeção de um termoplástico, pelas seguintes razões:
. Assegurar o enchimento completo do molde à pressão desejada.
. Sua influência sobre a orientação e, consequentemente, sobre as propriedades do produto final.
Como já vimos anteriormente, a velocidade de fluxo de um polímero é maior no centro que nas camadas exteriores, devido à resistência imposta pela parede do cilindro ou canais à passagem do fluído e à maior viscosidade do mesmo em contato com as paredes mais frias. Esta diferença de velocidade causa o cisalhamento intermolecular. No fundido as cadeias macromoleculares estão entrelaçadas ao acaso (estado morfológico amorfo), porém, devido a que partes diferentes das mesmas podem estar em regiões de velocidades distintas, há uma tendência ao seu alongamento, de forma que sua configuração seja mais linear.
O grau de orientação (exemplo: número de cadeias alinhadas e grau de estiramento das mesmas) depende de:
Velocidade de cisalhamento: uma velocidade lenta concede tempo para que as cadeias em regiões de distinta velocidade se desembaracem sem excessivas tensões e alongamento.
Temperatura do fundido: uma temperatura alta, portanto, uma viscosidade baixa permite às cadeias separar-se com baixas tensões, dando lugar a alinhamento e alongamentos pequenos.
Portanto, uma pequena velocidade de cisalhamento aliada a uma baixa temperatura do fundido podem provocar alto grau de orientação.
EFEITO DAS CONDIÇÕES DE TRANSFORMAÇÃO SOBRE A ORIENTAÇÃO
Os efeitos das condições de transformação e do molde sobre a orientação estão resumidos na figura abaixo. Ao aumentar a temperatura do fundido diminui a viscosidade e, portanto, a tensão de cisalhamento e a orientação, permitindo maior relaxação. Entretanto, ao diminuir a viscosidade ocorre uma maior transmissão da pressão desde o pistão ou rosca de injeção até a cavidade e, portanto, aumenta a velocidade de cisalhamento e a orientação (ver figura 4.4.1b). Logo, em diferentes circunstâncias, as variações da temperatura do fundido podem dar lugar a aumento ou diminuição da orientação, enquanto se obriga a entrar mais material dentro do fundido já frio, e isto continua até que cesse a pressão de recalque com a conseqüente solidificação da entrada. Igualmente, a pressão de injeção pode aumentar a orientação pois aumenta a tensão e a velocidade de cisalhamento.
Efeito dos parâmetros de processamento sobre orientação
EFEITO DA ORIENTAÇÃO SOBRE A CONTRAÇÃO
Um dos efeitos imediatos da orientação é sobre a contração. A contração térmica do fundido, ao resfriar-se, é o fator que rege a contração, porém está suplementada pela relação de orientação que tem um lugar após o enchimento da cavidade.
No caso da contração térmica, quanto mais alta é a temperatura do fundido dentro da cavidade, maior será a contração durante o resfriamento. Entretanto, para uma mesma pressão de injeção e maior temperatura do fundido, maior será a pressão do fundido na cavidade e isto, por sua vez, equilibra a maior contração térmica. Frente a isto, para uma determinada temperatura de molde, a maior temperatura do fundido provocará um maior tempo de resfriamento, permitindo que aumente a cristalinidade dos polímeros já cristalinos. A temperaturas superiores o moldado terá uma maior densidade e, portanto, seu volume será menor. Pela mesma razão, o aumento da temperatura do molde reduz a velocidade de resfriamento dos polímeros cristalinos, dando lugar as maiores densidades e aumentando a contração.
Retornando à orientação, em um moldado altamente orientado as cadeias macromoleculares estão alinhadas segundo a direção do fluxo, as quais, por sua vez, tendem a voltar à sua forma normal no estado frio. Ao ocorrer isto, o moldado diminui seu comprimento na mesma direção. O número de cadeias orientadas na direção perpendicular ao fluxo é muito menor que na direção do fluxo, conseqüentemente, quando tem lugar a relaxação, a contração é muito menor na direção perpendicular à linha de fluxo. Na tabela 4.42a exemplificamos estas diferenças na contração, lembrando que os valores apresentados dependem da composição do polímero e das condições de processamento.
No caso dos polímeros amorfos como poliestireno, policarbonato, PPO modificado (NORYL), etc., a contração é baixa (em geral, na faixa de 0,4 – 0,7%) e a diferença de contração nas duas direções também será menor.
As figuras que apresentamos abaixo mostram a influência da temperatura do molde, temperatura do cilindro e espessura da parede sobre a contração de um polietileno alta densidade. Na direção do fluxo e transversal ou perpendicular ao mesmo.
A diferença de contração ao longo da linha de fluxo e na direção transversal ou perpendicular ao mesmo é uma das principais razões de ocorrência de empenamento em peças moldadas por injeção. Se a geometria desta não apresenta uma rigidez suficiente, o moldado pode sofrer séria distorção.
Este problema pode ser contornado através de modificações nas condições de processamento ou utilizando-se múltiplas entradas no molde. Desta forma iremos reduzir a orientação molecular, conseqüentemente a contração diferencial. Este mesmo efeitoconsegue-se utilizando polímeros de baixo peso molecular médio (elevado MFI) ou com estreita distribuição do mesmo. Além disso, pelo fato dos polímeros cristalinos apresentarem maior tendência à orientação, o empenamento em peças moldadas com este grupo de materiais será mais crítico que quando utilizamos polímeros amorfos.
Além da orientação, o empenamento pode ser motivado por outras causas, como:
.Diferenças de contração devido a variações de espessura de parede.
. Diferenças de temperatura nas duas metades do molde, dando assim distintas densidades (graus de cristalinidade) ou a diferentes relaxações de orientação.
EFEITOS DA ORIENTACAO SOBRE AS PROPRIEDADES
Como vimos anteriormente, as variações no grau de cristalinidade através de variações nas condições de processamento ou no molde dão lugar grandes diferenças nas propriedades finais das peças moldadas.
As mesmas diferenças e às vezes ainda maiores podem ocorrer, tanto com polímeros amorfos como cristalinos, quando as variações no processamento dão lugar a diferente orientação.
EFEITO SOBRE A RESISTÊNCIA À TRAÇÃO
A orientação conduz a uma condição final do moldado onde as cadeias macromoleculares estão estiradas e alinhadas segundo a direção de fluxo. Embora exista certa relaxação após o completo enchimento do molde, grande parte das peças moldadas, e em especial aquelas moldadas com polímeros cristalinos, ou reforçados com fibra de vidro permanecem altamente orientadas. Ao aplicar-se uma tensão, na direção do fluxo, esta é suportada pela resistência própria das cadeias macromoleculares, enquanto que na direção perpendicular à linha de fluxo a tensão é resistida, principalmente, pela atração intermolecular.
Como conseqüência, em uma peça orientada unidirecionalmente, a resistência à tração na direção do fluxo aumenta com o aumento do grau de orientação, enquanto que na direção perpendicular, diminui.
Isto pode ser observado na figura abaixo para uma peça moldada com poliestireno.
Utilizando-se temperaturas de material fundido menores, teremos maior orientação, conseqüentemente, maior resistência a tração no sentido do fluxo, como poderemos observar na figura abaixo, utilizando-se polietileno de alta densidade.
EFEITO SOBRE A RESISTÊNCIA AO IMPACTO
Como já foi mencionado anteriormente, as condições de transformação, como o desenho do molde, são muito importantes com respeito ao grau de orientação que se pode obter e, portanto, sobre sua influência nas propriedades finais das peças.
Na figura abaixo mostramos o efeito da espessura da peça moldada e da temperatura de moldagem sobre a resistência ao impacto de um polietileno alta densidade como MFI = 4,5 g/10 min. Para se ter uma melhor idéia sobre a influência da orientação, comparamos, também, com dados obtidos para a mesma peça moldada por compressão, uma vez que, neste caso, a peça está livre de orientação.
Sem dúvida alguma, a influência das condições de transformação e da espessura da peça sobre a orientação e da resistência ao impacto variará consideravelmente segundo o tipo de polímero. Em materiais como poliestireno alto impacto (figura abaixo), ABS, PPO modificado com poliestireno alto impacto (NORYL), PC, etc., não se observam notáveis diferenças entre a resistência ao impacto das peças moldadas por injeção ou compressão (para idênticas espessuras). Além disso, e em contradição com o polietileno, a influência da temperatura de moldagem é muito pequena.
Influência da Orientação sobre a resistência ao impacto de um Poliestireno Alto Impacto
Quando se utiliza o teste de resistência ao impacto IZOD, onde as forças resultantes se aplicam segundo a direção do fluxo, os resultados obtidos são bem diferentes (vide figura abaixo). Por esta razão, as medidas de resistência ao impacto IZOD, especialmente para materiais muito sensíveis a orientação, podem desorientar quanto ao comportamento em uso de um determinado polímero.
Efeito da temperatura do cilindro sobre a resistência ao impacto (espessura constante)
A utilização de pressão de recalque dá lugar a forças de orientação maiores na região das entradas, diminuindo, conseqüentemente a resistência ao impacto nesta zona.
A tabela abaixo indica estes efeitos para o caso de uma peça moldada com o polietileno alta densidade, comparando os resultados obtidos ao moldar com e sem recalque. O recalque raramente pode ser totalmente suprimido, devido ao aumento da contração e à possível formação de chupagem ou bolhas internas.
EFEITO SOBRE A RESISTÊNCIA À FLEXÃO
Na figura abaixo apresentamos outro exemplo dos efeitos da orientação sobre as propriedades mecânicas dos termoplásticos. Nela podemos observar a influência destas sobre a resistência à flexão de um poliestireno standard ou cristal.
Exatamente igual ao que acontece com a resistência à tração, a resistência à flexão melhora consideravelmente com a orientação no sentido do fluxo, porém, diminui na direção transversal.
Na mesma figura se observa que os valores obtidos na região de alimentação são maiores que os obtidos em regiões distantes, como conseqüência de uma diminuição da orientação a partir da zona de alimentação.
A título comparativo, podemos verificar que as peças moldadas com duas entradas têm menor resistência à flexão ao diminuir a temperatura de moldagem, que quando se molda com uma só entrada. Isto se deve à menor orientação, em decorrência de um menor comprimento de fluxo do material.
EFEITOS SOBRE A FLUÊNCIA OU CREEP
Nos casos onde as peças moldadas estarão submetidas a tensões constantes é de grande importância considerar a resistência ao “creep” das mesmas. Na figura abaixo mostramos as variações de fluência ou creep produzidas por compressão em uma peça de polietileno alta densidade, segundo a variação da temperatura de injeção. Níveis altos de orientação (baixa temperatura do fundido) diminuem consideravelmente a fluência, isto é, aumentam a resistência à fluência ou “creep”. Esta consideração não deve ser utilizada como regra geral, visto que o aumento de orientação tem suas desvantagens, como redução da resistência ao impacto, aumento do empenamento, etc.
Efeito da orientação sobre a resistência ao CREEP por compressão do PEAD a 23ºC e carga constante de 250 kg
EFEITOS SOBRE A RESISTÊNCIA QUÍMICA
Os requisitos da resistência química de um material referem-se, principalmente, ao seu comportamento nos ensaios de ruptura por tensões em meios ativos, ou seja, “stress-craking”. 
Isto, na maior parte dos materiais plásticos, ocorre quando se coloca o produto em contato com produtos químicos ou detergentes como é o caso mais freqüente das poliolefinas.
A sensibilidade para fissuração por formação de tensões em meios ativos depende, principalmente, das tensões no moldado, sejam externas ou internas. Neste último caso inclui, sem dúvida nenhuma, a orientação.
A tabela abaixo nos mostra o comportamento de uma peça moldada com polietileno alta densidade na presença de um detergente diminuindo-se a orientação mediante o uso de múltiplas entradas (reduzindo o comprimento de fluxo do material).
Pode-se, também, diminuir a orientação reduzindo ao mínimo a pressão e o tempo de recalque. A comprovação disto pode ser verificada na tabela abaixo para uma peça moldada com polipropileno homopolímero.
Em linhas gerais, a diminuição do tempo de recalque tem mais influência para aumentar a resistência ao “stress-craking” que a diminuição da pressão, porém não é conveniente trabalhar em limites extremos em ambos os parâmetros. Se deseja obter a máxima resistência química, deve-se diminuir ao mínimo, durante a moldagem, outros tipos de tensões internas, além da orientação.
LINHA DE SOLDA
Nas peças moldadas por injeção, as linhas de solda são formadas pela convergência e união das distintas trajetórias de fluxo de polímero. Estas trajetórias dependem da posição da entrada, das variações de espessura, existência ou não de múltiplas entradas e das característicasdo molde. Nestas linhas de solda podem surgir falhas, quando se refere à resistência da peça durante sua aplicação.
Um exemplo disto pode ser observado na figura abaixo para um polipropileno copolímero. Como podemos ver, as peças com linha de solda são sensivelmente mais frágeis que as que não têm solda.
Estudando as fotografias microscópicas destas linhas de solda e medindo a densidade das mesmas tem-se encontrado a presença de ar nas interfaces. Este ar reduz a resistência da solda, ou porque diminui a área interfacial de união, ou, nos materiais sensíveis ao calor, porque o polímero na zona de solda se degrada, já que o ar preso sofre uma compressão que dá lugar ao superaquecimento. Este efeito é facilmente observado porque aparecem regiões de queima no produto moldado.
A presença de uma linha de solda nas peças moldadas por injeção, freqüentemente é um problema de difícil solução uma vez que está associado com o fluxo de material na cavidade do molde e, portanto, muitas vezes associados com o desenho da peça.
Quando se enche uma cavidade plana de seção transversal uniforme, mantida a temperatura constante, as linhas de fluxo seguem a direção das flechas como indicado nas figuras ; não havendo obstáculos que impeçam o fluxo, este será uniforme. No caso das cavidades circulares e com a entrada lateral, o fluxo toma o aspecto de um segmento circular de raio crescente, tornando-se praticamente linear no centro da peça para curvar-se novamente imediatamente antes de terminar o enchimento.
No caso de uma cavidade plana e retangular, o fluxo mantém-se constante ao longo da cavidade como se indica a figura.
Nos casos gerais, o fluxo não é uniforme e constante como os mostrados nas figuras anteriores, pois as cavidades possuem obstáculos que retardam ou aceleram seu avanço. Freqüentemente, quando a frente se encontra com um obstáculo, se parte em dois para seguir avançando; quando as duas frentes de fluxo se encontram novamente têm tendência a soldar-se, particularmente na sua parte central, onde o material está mais quente. Se eventualmente as duas frentes de fluxo não estão suficientemente quentes, ou não há saídas adequadas de ar no molde, a solda entre ambos será ruim provocando este problema.
As figuras mostram o efeito que provoca no fluxo frontal um obstáculo situado em seu caminho.
Evidentemente, o fluxo divergente produz linha de solda ou emenda, o fluxo convergente produz sinais de “ar preso” e o fluxo frontal proporciona peças sem estes defeitos.
VARIAÇÕES PRODUZIDAS APÓS MOLDAGEM
Tensões internas nas peças moldadas
Anteriormente comentamos a diminuição das propriedades mecânicas, térmicas e químicas como conseqüência das tensões da orientação. Entretanto, outras tensões ocorrem, freqüentemente, durante a moldagem por injeção dos termoplásticos, como a formação de tensões internas ou congeladas e que podem ser compreendidas com ajuda da figura abaixo.Tais tensões podem ser altamente prejudiciais às propriedades das peças moldadas.
Quando o polímero flui na cavidade, entra em contato com a parede fria do molde, se esfria rapidamente e sua velocidade se anula totalmente, formando-se uma capa rígida e fria, B, como indicado na figura. A capa A, imediatamente adjacente a esta, está em movimento e irá esfriar em seguida. O fluxo continua e as capas mais internas, que estão mais quentes, seguem movendo-se com maior rapidez à medida que estão situadas mais no centro.
As forças de fricção entre estas capas são muito altas, especialmente nas proximidades da parede da cavidade e dão lugar a esforços ou tensões de cisalhamento que tendem a orientar o polímero na direção do fluxo.
As forças moleculares internas se opõem a esta orientação. Quando cessa o fluxo do polímero estas forças moleculares não são capazes de desordenar totalmente as capas orientadas próximas à parede do molde, porque estas capas se encontram já excessivamente frias e rígidas. Entretanto, as forças moleculares internas continuam atuando e podem ser capazes de provocar empenamento ou até sérias distorções na peça moldada. Não apresentando empenamento ou deformação na peça moldada, esta, uma vez completamente fria, está sujeita a forças moleculares internas que criam tensões congeladas na sua capa externa.
Outra maneira de explicar as causas da aparição de tensões internas é recordar que os polímeros termoplásticos são constituídos por macromoléculas lineares ou ramificadas. O fluxo de polímero fundido vem acompanhado por um parcial estiramento e orientação das cadeias moleculares na direção do fluxo. Se neste estado se resfria o polímero abaixo da sua temperatura de amolecimento, a orientação permanece orientada. Fluxo e resfriamento simultâneos têm lugar durante as três etapas da moldagem por injeção; enchimento, compactação e desmoldagem. A etapa de enchimento em geral ocorre rapidamente e durante ela há pouco resfriamento, formando-se só fina camada de plástico frio, a não ser casos particulares de peças com espessura muito finas; nestes casos a capa fria pode representar uma porcentagem considerável do volume total da peça e ser isto a causa que origina as deformações e empenamento do artigo moldado.
A temperatura do molde tem grande influência na aparição e localização das tensões internas. Se a superfície do molde está mais quente, a velocidade de resfriamento é maior, o que permite à molécula orientada relaxar-se antes de atingir um estado frio e rígido.
Um fenômeno muito importante e observado nos artigos moldados e que está, ao menos parcialmente, associado com as tensões congeladas ou internas é o “crazing” ou formação de numerosas micro fissuras na superfície da peça moldada e que não se estende para o interior do material. A tendência de um artigo, apresentar este fenômeno poderá ser sensivelmente reduzido diminuindo-se as tensões congeladas.
VARIAÇÕES DIMENSIONAIS APÓS MOLDAGEM
Uma vez moldada à peça, podem ocorrer variações dimensionais até que o polímero se estabilize. Com os polímeros amorfos somente ocorrem variações significativas nos materiais higroscópicos, até que alcance seu nível de umidade. Nos polímeros cristalinos continua a cristalização após moldagem e pode ocorrer uma contração posterior ao mesmo. Geralmente, a maior parte desta contração tem lugar nas 24 horas seguintes à moldagem. Posteriormente é pequena e muito lenta. Entretanto, a temperaturas superiores à Tg, a velocidade de pós-cristalização aumenta constantemente. Com materiais higroscópicos (por exemplo, poliamidas), a umidade absorvida facilita a pós-cristalização, porém a pós-contração resultante se compensa com a expansão causada pela absorção da água.
A temperaturas elevadas as variações dimensionais podem ter lugar tanto em polímeros amorfos como cristalinos como conseqüência da relaxação das tensões de contração e de orientação. A figura abaixo mostra as contrações de uma peça moldada com diferentes materiais e espessura. Entretanto, devemos observar que as contrações posteriores à moldagem foram determinadas a temperaturas elevadas, e isto não reflete o comportamento a outras temperaturas e tempos, mas indica as limitações ao se utilizar altas temperaturas durante longo tempo.
Geralmente, a pós-contração ao longo da linha de fluxo é maior que na direção transversal à mesma, devido ao maior grau de relaxação no primeiro caso. A contração nos moldados é maior nas secções grossas, posto que a maior lentidão de resfriamento produz maior relaxação e maior grau de cristalinidade. Entretanto, a pós-contração é menor, já que grande parte da orientação foi relaxada nas secções grossas durante a moldagem e, portanto, as variações de cristalinidade, ao longo do tempo, serão menores.
As condições de processamento que conduzem a uma diminuição do fenômeno da pós-contração estão indicadas na figura abaixo. Nela podemos ver o efeito da temperatura do molde sobre a pós-contração para um moldado com poliacetal (POM). Empregando-se altas temperaturas no molde se consegue menor contraçãoapós moldagem e permite o uso das peças a maiores temperaturas de serviço.
EFEITO DO TRATAMENTO TÉRMICO SOBRE AS PEÇAS MOLDADAS
Na figura acima mostramos o efeito do tratamento térmico nas peças à temperatura elevada após moldagem. Isto permite a relaxação de algumas tensões produzidas pela orientação e/ou contração e aumento da cristalinidade. Entretanto, somente se consegue uma redução considerável das tensões residuais ou internas, mediante o tratamento térmico a altas temperaturas. Devemos lembrar, porém, que este tratamento dará lugar a uma maior contração da peça e isto deve ser considerado no cálculo das dimensões iniciais do molde. Por exemplo, um poliacetal copolímero que tem 2,1% e 1,8% de contração nas direções perpendiculares, e paralela ao fluxo, respectivamente, após o tratamento térmico aumenta para 2,7% e 2%.
Pelo fato da redução de tensões dependerem da relação tempo/temperatura, o ideal é aquecer a peça a uma temperatura ligeiramente inferior ao HDT (temperatura de distorção térmica) do material, geralmente 10ºC a menos.
Além de diminuir a pós-contração, a redução de tensões internas permite o emprego das peças a maiores temperaturas de serviço sem que ocorram distorções. Quanto maior seja a temperatura empregada no tratamento térmico e maior o tempo, se conseguirá maior relaxação e aumentará a temperatura de distorção em serviço.
DEFEITOS DE MOLDAGEM
Os defeitos de moldagem podem ser das seguintes naturezas:
1 – Cosméticos ou estéticos: pode ser visto a olho nu e normalmente causa a rejeição da peça, mesmo que todas as outras propriedades e especificações sejam satisfeitas.
2 – Defeitos Estruturais: onde o problema pode ser o peso da peça, suas dimensões ou configuração, como no caso do empenamento. Pode ser dectetado tanto a olho nu como através de testes.
3 – Defeitos Funcionais: não são detectados a olho nu, mas sim por falharem durante o desempenho de certa função. Exemplo: peça altamente tensionada, resultando numa ruptura imprevista, devido ao impacto.
Os defeitos de moldagem podem ser causados por:
- projeto da peça: errado ou deficiente;
- projeto e construção do molde;
- propriedades e reologia do polímero, assim com estabilidade dos aditivos a ele misturados;
- equipamentos de processamento e equipamentos auxiliares utilizados: sua confiabilidade e adequação para a resina que está sendo processada;
- parâmetros de processamento e as habilidades, conhecimento e paciência do operador da máquina.
Somente o item “e” esta diretamente relacionado e controlado pelo operador e ou equipe de processamento.
As máquinas usadas e a seleção do material são controladas pela administração. O projeto da peça e do molde é controlado pelo departamento de engenharia. O controle de processo algumas vezes tem que se adaptar a quaisquer decisões (boas ou ruins) que são tomadas pela administração ou departamento de engenharia. Os técnicos de processamento (área de produção e qualidade), não são em sua maioria convidados a participar das discussões de desenvolvimento de novos produtos, não podem influenciar o processo de tomadas de decisões; tendo que posteriormente encontrar suas próprias soluções. A qualidade e produtividade podem ser muitas vezes prejudicadas.
Erros de desenvolvimento de produto, de projeto e execução da ferramenta nos dias atuais são quase que inadmissíveis, em função de uma série de recursos que existe no mercado.
Para corrigir um defeito quaisquer no processo, mudanças de parâmetros devem ser feitas uma de cada vez, e, esperar a resposta desta mudança, para uma nova alteração de outro parâmetro. 
Os pontos mais críticos de um componente e ou produto deverão vir do departamento de engenharia na ficha técnica de cada componente. A decisão não deverá ser do departamento de produção.
Os parâmetros de processo de um componente a ser injetado ou produto, deverão ser estabelecidos no período de teste da matriz, e registrados os melhores, os mesmo só deverão ser alterados quando do uso no setor produtivo e este conseguirem serem otimizados pelo setor envolvido. Se os conseguirem melhorar, deverão ser registrados.
Os problemas dos processamentos das peças defeituosas são às vezes gerados por uma multiplicidade de erros e não somente por uma única fonte.
ESTRIAS MARRONS / QUEIMA
Quando a estabilidade térmica do polímero é excedida, as cadeias moleculares começam a se desintegrar progressivamente. À medida que se adiciona mais calor, o polímero é submetido a degradação térmica, ou queima,. Isto é visualmente percebido como estrias amarronzadas. Algumas vezes, uma leve descoloração ou amarelamento aparecem, sem as estrias marrons, mas ainda se trata de uma ligeira degradação térmica. A degradação térmica não é causada somente pela queima do polímero, mas também dos aditivos incorporados a ele.
Um técnico experiente pode determinar de onde a queima se origina. Ao purgar o material do interior do canhão, se o plástico purgado não mostra nenhuma descoloração marrom, amarelada ou preta, isto significa que a queima ocorre depois que o material deixa o bico de injeção. Neste caso, o canal da bucha, canais de distribuição, pontos de injeção e projeto do molde tem que ser verificados ou corrigidos, mudando-se o seu “desing”, a velocidade de injeção, pressões, etc. Se no purgar mostrar manchas marrons ou qualquer descoloração, isto significa que a degradação está acontecendo no interior do canhão ou bico de injeção.
Se as estrias marrons são acompanhadas por estrias prateadas, deve-se suspeitar da existência de umidade. Se elas estão localizadas na mesma posição e tem a mesma configuração na peça moldada, isto indica que a fonte de queima é ou válvula de retenção ou a extremidade do bico de injeção. Uma descoloração mais dispersa indica degradação no canhão / rosca (próximo do funil).
ESTRIAS MARRONS
Pesquisa de causas
Material
- Verifique a estabilidade térmica do polímero;
- Verifique a estabilidade térmica dos aditivos;
- Verifique o teor de umidade residual;
- Verifique as condições de reprocessamento do material refugado;
- Pesquise se há contaminação.
Material
A estabilidade térmica tanto do polímero como dos aditivos deve ser pesquisada. Normalmente, o fornecedor da resina recomenda o intervalo de temperatura de um dado “grade” de material. Se o uso de temperaturas de processamento mais altas tornam-se necessárias para encher completamente o molde, outras alternativas devem ser consideradas, tais como usar um “grade” de material com melhor características de fluxo ou um projeto mais otimizado do molde e da peça.
A umidade, em muitos materiais, pode causar a quebra da molécula de polímero, o que, através de uma reação em cadeia, agrava a degradação térmica progressivamente.
	Se o material refugado é reaproveitado no processo, pesquise a ocorrência de contaminação. Inspeção visual pode não ser suficiente, uma análise do índice de fluídez pode ser exigida.
Máquina
- Cisalhamento excessivo na rosca;
- Cisalhamento excessivo – devido a obstrução;
- Cisalhamento excessivo na válvula de retenção;
- Cisalhamento excessivo no bico de injeção;
- Pontos mortos ao longo do trajeto do material.
Máquina
A geometria da rosca deve ser compatível com a sensibilidade do material usado ao cisalhamento. A rosca dentro do possível deveria ser uma rosca para cada matéria prima, isto normalmente não acontece em função das empresas trabalharem com várias matérias primas. Os fornecedores sempre que possível recomendam configurações específicas para as roscas, caso contrário uma rosca que atenda um grupo de matérias primas, mais não tão grande.
Um maior cisalhamento pode resultar de uma obstrução ao longo do trajeto do material.
Se a válvula de retenção não está bem assentada ou tem uma fissura, o material fundido pode infiltrar-se nesse espaço, ficar estagnado e queimar-se, sendo periodicamente descarregado junto com o fluxo de material, como uma estria marrom.Os bicos de injeção são uma causa notória de queima. Se o bico de injeção não completamente limpo ou não possui uma abertura adequada, o material pode cisalhar-se e queimar.
Nenhum ponto morto é permitido ao longo do trajeto do material, pois eles agem como bolsões que retém pequenas quantidades de polímero, fazendo com que este se queimem, em virtude permanecerem parado.
Processamento
- Perfil de temperatura;
- Temperatura do material fundido;
- R.P.M. da rosca;
- Tempo de residência do material no canhão;
- Contra-pressão;
- Colchão do material.
Processamento
O tempo de residência pode aumentar a exposição do material ao calor, pois submete a massa do polímero fundido a períodos de tempo mais longos no interior do canhão. Isto é causado pelo uso de uma máquina com capacidade super dimensionada, em relação ao peso do material injetado por ciclo. Ou por um ciclo longo, quando não se pode retardar o início da dosagem do material (que é uma opção não disponível em todas as injetoras).
A despeito do perfil de temperatura, o que realmente conta é a temperatura do material fundido. É aquela temperatura que decidirá por um fluxo de polímero sem cisalhamento excessivo e com a viscosidade correta.
A temperatura do material fundido é melhor medida por um pirômetro bem preciso, durante a purga e em intervalos de 10 a 20 minutos, no começo da primeira hora de produção.
Tanto a velocidade de rotação da rosca (R.P.M.) como contra-pressão podem aumentar o cisalhamento do material e causar a degradação térmica, quando se usa um colchão excessivo, que algumas vezes não é totalmente usado pela aplicação da pressão de recalque. Este material adicional permanecerá na frente da rosca até o próximo ciclo e pode tornar-se ligeiramente degradado.
Molde
- Restrições no ponto de injeção, canais de distribuição ou canal da bucha;
- Cantos vivos;
- Tipo e tamanho do ponto de injeção;
- Canais para remoção de ar do molde.
Molde
Freqüentemente, a degradação térmica dos polímeros ocorre depois que o material deixa o bico de injeção. O trajeto do material passa através do canal da bucha. Se o canal da bucha é mais longo e estreito, o calor de fricção gerado pode causar a queima do polímero. Isto também se aplica aos canais de distribuição, os quais devem redondos ou trapezoidais. Canais semi-circulares ou retangulares causam restrição ao fluxo e o calor por fricção pode causar degradação. O tipo e o tamanho de entradas é importante, muitos problemas se originam do tamanho e tipo de entradas usadas. Entradas restritas podem elevar a temperatura do material em torno 60(C, o que em muitos casos pode queimar o polímero.
Cantos vivos entre canais de distribuição, canal da bucha e pontos de injeção ou em qualquer seção da peça causarão marcas de queima e estrias marrons. Novamente, como no caso dos pontos de injeção restritos, a temperatura do material pode ser elevada também na mesma proporção anterior.
Uma retirada inadequada de ar do molde, devido à inexistência de canais de remoção de ar suficiente ou bloqueio dos mesmos, pode causar aprisionamento de ar. Quando este ar é comprimido e aquecido, a sua temperatura aumenta consideravelmente, o que é suficiente para causar estrias marrons e, em muitos casos, a carbonização completa do polímero.
PONTOS PRETOS
Pontos pretos encravados na peça plástica indicam que uma severa degradação térmica ocorreu, causando carbonização das moléculas. Na maioria dos casos, o polímero carbonizado é depositado na superfície interna do canhão, bico de injeção ou sobre a rosca, na forma de um filme de carbono. Periodicamente, o fluxo do material fundido vai desbastar e descamar este filme, carregando escamas ao longo do trajeto do material. Este filme é normalmente formado quando se deixa o material fundido por muito tempo no interior do canhão, sem reduzir as suas temperaturas ou sem purgar a máquina, quando uma parada longa se faz necessária.
As únicas maneira de eliminação dos pontos pretos, consiste, em esfregar a rosca e a superfícies internas do canhão com escovas de cobre. A simples purga poderá não eliminar as escamas pretas completamente.
Algumas vezes, pontos pretos já estão presentes no material fornecido pelo fabricante.
Normalmente, relata-se que todos os lotes de polímeros contém uma certa quantidade de pontos pretos, os quais ocorrem durante os estágios de polimerização ou aditivação. Quando a freqüência de ocorrência e tamanho de partícula desses pontos pretos são altos, é que se tornam inaceitáveis.
Alguns diferentes fatores implicam na ocorrência deste problema, este normalmente são:
- Causas relacionadas ao processamento, temperaturas muito altas, tempo de residência na unidade de plastificação acima do recomendado, perfis de temperaturas inadequado no sistema de câmara quente.
- Causas relacionadas com matriz, sujeira no sistema de canais/gates ou presença de desgaste do mesmo.
- Causas relacionadas com a máquina: unidade de plastificação com sumjeira, desgaste de peças cilindro/rosca, presença de pontos de difícil acesso no canhão.
- Causas relacionadas à resina ou secagem, impurezas nos grânulos, alto teor de reciclo ou corante inadequado.
Carbonização
A carbonização ocorre quando o ar do molde é aprisionado pelo avanço da frente do material, sendo comprimido ao extremo. A temperatura pode subir instantaneamente a níveis acima do ponto de queima do polímero. O polímero é queimado tão violentamente, na presença de oxigênio, que o esqueleto da molécula orgânica é transformada em carvão. A causa desta queima severa é o aprisionamento de ar, o qual queima e carboniza o polímero ao seu redor.
O aprisionamento de ar pode ser causado por:
canais de saída de ar insuficiente ou bloqueados;
a velocidade de injeção é tanto alta que o material flui ao redor do ar e bloqueia a sua saída.
Para resolver este problema, é necessário adicionar canais de remoção de ar adequados ao molde e manter estes canais limpos e sem obstrução.
Os canais devem ter uma profundidade e largura adequados: 0,012 a 0,025 de profundidade e 5 cm de largura. Este canais devem estar localizados ao redor das cavidades. Pinos e placas de extração podem desempenhar o papel de canais de saída de ar. O seu uso com este objetivo está se tornando mais comum. Os pinos eventualmente podem ser adicionados em áreas que não podem ser acessadas por canais de remoção de ar.
Em muitos casos, a mudança na localização do ponto de injeção pode facilitar o problema da remoção de ar.
Uma redução na pressão de fechamento, desde que não se formem rebarbas, irá contribuir para eliminar a carbonização, devido o aprisionamento de ar.
Alguns transformadores aplicam vácuo para esvaziar o ar do molde, eliminando, portanto, o aprisionamento de ar e eventual carbonização.
ESTRIAS PRATEADAS
Estrias prateadas corresponde as gases aprisionados bem embaixo da fina pele superficial da peça moldada.
A aparência prateada é somente o efeito visual das duas fases diferente (sólido/gás). Vapores de dentro do material são comprimidos contra a superfície, na direção do fluxo. Esses vapores são, na maioria das vezes, vapor d’água, devido à presença de umidade no material, embora a ocorrência de estrias prateadas não limitada somente à presença de umidade.
Aditivos com baixos pontos de ebulição podem volatilizar e causar estrias prateadas. O processo de injeção usa tanto a temperatura como a pressão, os quais são regulados por tempos, consequentemente, o processo de volatilização é ativado no canhão de injeção, o qual usa altas pressões e temperaturas.
Na maioria dos casos, estrias prateadas indicam que o material processado ou contém umidade ou está sendo decomposto.
Deve-se pesquisar a presença de umidade do material. Existem vários tipos de analisadores de umidade. Se nenhum deles está disponível, purgue o canhão, colete algum material numa placa de vidro e coloque outra placa de vidro sobre ele. As camadas finas, de materialexistente entre as duas placas, deverão ser inspecionadas, para verificar a existência de pequenas bolhas, que indicam a presença de umidade no material fundido. Se o plástico tem um alto teor de umidade, a saída do material pelo bico de injeção, durante a purga, produzirá estalos, devido à explosão de bolsas de vapor d’água. O material deverá ser submetido a secagem prévia, para remover umidade, cada material tem um determinado tempo e temperatura de secagem, dependendo do tipo de estufa ou secador.
Os vapores de dentro da massa de material derretido são comprimidos contra a superfície, na direção do fluxo.
Material
- Verifique se o material necessita de secagem;
- Verifique se existe umidade no material fundido;
- Pesquise a ocorrência de voláteis no material;
- Pesquise a ocorrência de contaminação/ problemas de compatibilidade.
Máquina
- Super aquecimento, devido a cisalhamento excessivo (rosca, válvula, bico de injeção);
- Metais ou obstrução no trajeto do material;
- Ar preso no material fundido, no interior do canhão;
- Material frio no bico de injeção;
- Descompressão da rosca;
- Funcionamento irregular do cilindro de aquecimento.
Processamento
- Velocidade de injeção alta causando sobre aquecimento;
- Secagem inadequada;
- Contra-pressão insuficiente;
- Cisalhamento alto devido a rotação da rosca;
- Pressão de injeção alta;
- Aumente a pressão de recalque;
- Reduza a velocidade da rosca.
Molde 
- Temperatura do molde baixa;
- Degaseificação insuficiente;
- Ponto de injeção em local inadequado;
- Pontos de injeção restritos, causando aquecimento;
- Verifique se não há vazamento de água no molde.
DELAMINAÇÃO
Se dois materiais derretidos incompatíveis se solidificam, eles normalmente se separam em duas fases ou camadas, que se separam uma da outra muito facilmente. Algumas vezes, a separação em camadas somente ocorre quando uma força é aplicada, tal como impacto dobramento ou torção.
Se o polímero fundido é contaminado com material estranho, ou aditivos ou outros polímeros que são incompatíveis com o plástico processado, a delaminação ocorre e a resistência a integridade da massa fundida é perdida. Este problema é comum quando se reprocessa material refugado. Em muitos casos, o material reprocessado está contaminado com outras resinas, devido erros, práticas de estocagem deficiente ou moinhos contaminados. O uso de temperaturas de processamento excessivas ou cisalhamento excessivo pode causar a degradação de um mais ou componentes num sistema resinas multifásico, sendo ele uma blenda ou, menos usualmente, uma liga.
Altas tensões de cisalhamento e, danos térmicos poderão ser causados por altas velocidades de injeção e altas temperaturas da massa fundida.
Algumas sugestões de regulagem da máquina:
- Redução da velocidade de injeção;
- Reduzir a temperatura do material;
- Aumentar a temperatura de molde.
LINHAS DE SOLDA
Ocorrem quando duas frentes de material fundido se juntam, sem uma fusão completa entre elas. Se o fluxo de material fundido é dividido em várias correntes, devido a múltiplos pontos de injeção, a um orifício, saliência ou inserto na peça, o material se movimentará ao redor do obstáculo e se rejuntará no lado oposto. Variações de espessura do componente injetado também podem causar problemas de linhas de solda. 
As linhas de solda são formadas pela falta de união do polímero nas regiões de encontro de fluxo, principalmente na superfície da peça.
O comprimento de interpenetração, que expressa a resistência e a aparência de uma linha de solda é função da temperatura de encontro e do tempo de contato entre as frentes de fluxo. Como a superfície da peça resfria muito rapidamente, por estar em contato com o molde, não existe tempo suficiente para uma união mais adequada.
Do ponto de vista estrutural a linha de solda pode ser entendida como uma trinca superficial, o que diminui, em muito, a resistência mecânica da peça.
A figura mostra a formação típica de uma linha de solda.
A parte mais externa da espessura resfria rapidamente por estar em contato com o molde. Com isto a união formada nestas posições passa a ser uma união fraca caracterizando defeitos fragilidade mecânica.
Tipos de Linha de Solda
As características mecânicas e visuais das linhas de solda dependem de diversos fatores, tais como:
A temperatura de encontro das frentes de fluxo; 
Saídas de ar do molde; 
Pressão de injeção e recalque; 
Temperatura do molde; tipo de material e textura, etc.
Uma simplificação normalmente presente em programas de simulação é a classificação por ângulo de encontro das frentes de fluxos, em geral ângulos menores fornecem linhas de solda de pior qualidade “weld lines”. Para ângulos de encontro maiores que 135 graus a linha de solda passa ter qualidade melhor, sendo então chamada de “meld line”.
A figura mostra um exemplo de formação de weld line e meld lines.
Resistência de Linhas de Solda 
Mesmo com a tecnologia disponível atualmente não se pode obter com exatidão a resistência mecânica de linhas de solda. Estima-se que essa resistência seja cerca de 20% a 90% da resistência do material sem linha de solda.
A opção mais usada é projetar a peça e o molde de forma que as linhas de solda não estejam situadas em regiões de solicitação estrutural. A simulação de injeção pode fornecer com precisão adequada o posicionamento das linhas de solda.
A figura mostra um exemplo de posicionamento de linhas de solda.
Existem casos onde a existência de linhas de solda em regiões solicitadas estruturalmente é inevitável. Neste caso deve-se buscar coeficientes de segurança maiores e optar por materiais com alta tenacidade à fratura (Charpy). É aconselhável também verificar se existem saídas de ar suficiente no molde.
Um caso particular do estudo de resistência de linhas de solda é para materiais com carregamento de fibra. Nestas peças, a resistência das linhas normalmente é inferior à resistência do material sem carga. 
A formação das linhas de solda em materiais com fibra poderão ser vista na figura:
Em qualquer hipótese, sempre existirá uma linha de solda, forte ou fraca ou diferentes frentes de material fundido se juntem.
 Certas medidas deverão ser tomadas, para minimizar, evitar, eliminar ou reduzir problemas com linhas de solda.
Material
- Verificar a velocidade do fluxo do material;
- Fluidez deficiente;
- Solidificação rápida do material;
- Teor excessivo de lubrificantes ou incompatibilidades dos mesmos.
Quanto maior for a velocidade do polímero, melhores são as chances de linhas de solda invisíveis e fortes. 
Máquina
- Geometria da rosca inadequada;
- Bico de injeção frio;
- Verificação da bomba de pressão;
- Obstrução do bico de injeção.
A geometria da rosca pode desempenhar um papel importante na otimização da temperatura do polímero.
Bombas de pressão e acumuladores eficientes podem suprir as pressões e velocidades necessárias para reduzir a ocorrência de linha de solda.
A existência de obstrução no ponto de injeção pode dividir o fluxo de material fundido em duas diferentes correntes, resultando, portanto em linhas de solda.
Processamento
- A temperatura do molde está muito baixa;
- A velocidade de injeção está muito baixa;
- A pressão de injeção está muito baixa;
Se qualquer parâmetro que influencia no fluxo do material fundido está baixo, obviamente existe uma tendência maior para a formação de linhas de solda.
Uma baixa temperatura do molde, uma baixa velocidade de injeção e pressão irão destacar a visibilidade das linhas de solda. Uma pressão de recalque alta pode ajudar, mas numa pequena proporção.
Molde
- Localização, tipo e tamanho inadequados do ponto de injeção;
- Temperatura do molde muito baixa;
- Remoção do ar do molde deficiente;
- Tamanho dos canais de distribuição é inadequado;
- Espessura da parede com variações acentuadas.Uma peça com orifícios, ressaltos e insertos irá exibir linhas de solda, correntes de material se encontram, ao redor do orifício ou do ressalto.
Algumas vezes um “desing” ideal da peça ou do componente não é possível. Para reduzir as linhas de solda, adequando-se a uma certa configuração da peça, alguns cuidados básicos devem ser observados, tais como o uso de um único ponto de injeção, ao invés de pontos múltiplos. Além disso, o tipo, o tamanho e, a localização do ponto de injeção, devem ser cuidadosamente selecionados, sendo necessário na maioria das vezes fazer uso de um simulador.
Espessuras de paredes não uniforme ou com variações mais acentuadas, podem gerar linhas de solda, o material fluirá mais rápido na seção mais grossa, criando duas frentes de material que se soldarão, mas não necessariamente se fundirão completamente.
ESGUICHAMENTO / JATEAMENTO
O material que penetra no molde adquire uma aparência semelhante a uma “cobra”, devido a uma redução brusca viscosidade do plástico derretido e a sua propulsão numa área aberta da cavidade. O material deve se chocar contra uma seção sólida do molde, a fim de evitar a projeção direcional que ele adquire ao passar pelo ponto de injeção.
O jato de material solidifica-se parcialmente e não se funde com o material derretido remanescente na cavidade, quando a peça se solidifica.
Normalmente ocorre com:
Entradas restritas: é necessário aumentar o tamanho do ponto de injeção, para eliminar este defeito. Pode ser necessário substituir por uma entrada em leque.
A velocidade de injeção é alta demais, o que, em combinação com um ponto de injeção pequeno, cria um alto cisalhamento, o que provoca uma considerável queda na viscosidade, aumentando fluidez do material. Algumas vezes, este problema é resolvido através da mudança de posição do ponto de injeção, para um local onde o ponto de injeção pode colidir com uma parede, ao invés de esguichar ao longo da cavidade do molde. 
Esguichamento
- Velocidade de injeção é muito alta;
- Ponto de injeção restrito, alargue ou substitua por uma entrada em leque;
- O ponto de injeção está localizado em uma área aberta;
- O ponto de injeção deverá ser reposicionado.
MARCAS OU MANCHAS AO REDOR DO PONTO DE INJEÇÃO (EFEITO TRILHA OU CASCA DE LARANJA)
A velocidade e a pressão de injeção do material quando entra no molde determina tanto sua densidade como a sua consistência durante a compactação. O plástico é cisalhado na entrada e o material que se solidifica é fragmentado.
Material
- Pesquise a velocidade de fluxo e a viscosidade do material;
- Pesquise o agente de compatibilização no caso de blendas;
- Observar a temperatura do material fundido;
- Umidade excessiva do material.
A temperatura do material fundido é de fundamental importância, se a temperatura estiver muito alta o material fluirá muito rapidamente ocasionando o defeito, se estiver muito baixa o material solidifica muito rápido no molde e o defeito ocorre na última área a ser compactada.
Em alguns casos a umidade excessiva do material poderá acumular na área de entrada, a razão disto é que a pressão de injeção expulsa a umidade aprisionada das áreas compactadas, e área de entrada é a última a sofrer a compactação.
Neste caso o efeito trilha poderá ser acompanhado por espirros, ou até estrias prateadas.
Máquina
- Cisalhamento excessivo pela rosca;
- Restrição no bico de injeção.
Processamento
- A velocidade de injeção é alta demais;
- A temperatura de material fundido é baixa demais ou muito alta;
- Pressão de injeção muito baixa;
- A temperatura do bico de injeção precisa ser ajustada.
Se o preenchimento é muito rápido o material tende a deslizar sobre a superfície, especialmente junto à área do ponto de injeção, o que poderá causar queima do material na entrada, o material que deslizou termina formando uma película sobre o restante do material solidificado, com isto o material naquela região não reproduz exatamente a superfície do molde, assim está área fica menos compactada e tem um acabamento parecendo estar meio nublado.
A temperatura muito alta ou muito baixa do material fundido, poderá parecer contraditória, mas ambas as condições poderão causar efeito trilha. Se a temperatura da resina estiver alta o material fluirá mais rapidamente e se a resina estiver fria o material solidificará rápido no molde, sendo que nas duas situações a região da entrada será a última a ser compactada.
O controle da pressão de injeção é uma das principais variáveis da máquina. Se a pressão é muito baixa o material não será o suficientemente compactado contra a superfície do molde e em certas áreas (entrada por exemplo) resultando no efeito trilha. O aumento da pressão de injeção nos leva a um maior recalque forçando o material contra a superfície do molde e reproduzindo a superfície mais fielmente.
Molde
- Temperatura do molde muito baixa;
- Cantos vivos, na região da entrada (ponto de injeção) ;
- Prover o molde com poço frio;
- Pontos de injeção pequeno ou restrito.
Se o molde estiver muito frio, o fluxo do material fica retardado e o material solidificará antes do preenchimento e compactação, com isto o efeito trilha ocorre na última área a ser compactada, que é a entrada, a temperatura do molde mais adequada permite o fluxo do material e uma melhor compactação.
Quando existem cantos vivos especialmente na área de entrada, o material fundido tende desliza sobre este, sem preenchimento e isto resulta em uma área não compactada.
Algumas vezes o efeito trilha poderá ser eliminado simplesmente com a colocação de raios, desde que o desenho do produto permita.
A primeira frente do fluxo de resina fundida é levemente mais fria que a seguinte, por isto o uso de um poço frio, usualmente localizado onde o material inicia o caminho no molde após deixar a bucha de injeção.
Quando o ponto de injeção é pequeno poderão ocorrer dois fatores:
O material poderá ter restrição na entrada e não preencher o molde totalmente antes da solidificação.
Em um segundo caso a restrição poderá aumentar o cisalhamento do material e causar o seu aquecimento, ou até a sua degradação. Em ambos os casos poderá não ocorrer a compactação adequada e ocasionar o efeito trilha.
PEÇAS INCOMPLETAS
Um problema comum na moldagem por injeção é o enchimento incompleto da peça e a falta de detalhes. 
As principais variáveis que podem causar peças incompletas são as seguintes:
As propriedades reológicas dos polímeros desempenham um importante papel no enchimento completo da cavidade. Polímeros diferentes possuem diferentes comprimentos de fluxo versus espessura. Este fenômeno está relacionado com o peso molecular médio, distribuição do peso molecular, viscosidade, conteúdo de calor, etc. Os projetistas deverão levar estas propriedades em consideração, quando for projetar uma peça.
Em muitos desenvolvimentos de produtos, o material é posto para percorrer seções finas, inicialmente, e depois seções grossas. Neste caso, pode ocorrer a formação de peças incompletas. Estas violações no projeto não podem ser corrigidas por mudanças nos parâmetros de processamento, sem comprometer outras propriedades. O projeto deve ser otimizado.
Obstrução
Obstruções no trajeto do material resultará em peças incompletas. Obstruções parciais pode ocorrer no canhão, no funil de alimentação e, mais freqüentemente, no bico de injeção.
Uma remoção inadequada de ar do molde pode causar um aprisionamento de ar. Este ar aprisionado gera resistência ao fluxo, pela formação de bolsões de ar que obstruem e impedem o enchimento do molde. Quando altas pressões são aplicadas, o ar aprisionado é altamente comprimido e pode causar a carbonização do polímero.
Uma remoção inadequada de ar pode ser devida a canais de remoção projetados inadequadamente ou ao fato dos canais estarem bloqueados pela deposição de voláteis. 
Alimentação
Uma alimentação insuficiente resultará em peça incompletas. Muitos fatorescontribuem para uma alimentação insuficiente, sendo a mais comum o uso de uma injetora sub dimensionada, que não pode suprir material suficiente para encher o molde de uma só vez.
Uma outra causa pode ser um ajuste inadequado da posição de recuo da rosca. Deve-se ter certeza que um volume de material suficiente está disponível para injeção. Um colchão defronte à rosca é necessário.
Uma válvula de retenção danificada pode provocar uma variação na injeção do material; este tipo de variação, também poderá provocar um bloqueio parcial na garganta de alimentação.
Temperaturas
O fluxo do polímero num molde é proporcional ao conteúdo de calor de material fundido. Se a temperatura do material é muito baixa, ele se solidificará antes de encher o molde completamente. A temperatura da superfície do molde pode desempenhar um importante papel, mantendo o material a uma temperatura mais alta, durante a sua entrada nas cavidades do molde.
O aumento na quantidade de calor transmitida para o material via resistência elétrica é somente um modo de aumentar a temperatura do material fundido para os níveis ideais. Em muitos casos, é recomendado que mudanças na temperatura do material fundido sejam conseguidas através de ajustes na R.P.M. ou contra-pressão.
Velocidade Injeção
A fim de encher completamente o molde e alcançar os detalhes requeridos na superfície da peça, o polímero fundido deve fluir tão rápido quanto possível, a fim de alcançar um enchimento completo, no espaço de tempo mais curto possível, antes que o material comece a se resfriar e tenha a sua viscosidade alterada. Já que uma velocidade de injeção alta pode criar outros problemas, tais como degradação térmica, esguichamento e marcas ao redor do ponto de injeção, o técnico deve ajustar a velocidade de injeção sem comprometer outras propriedades.
Pressões
A pressão de injeção é a força necessária para bombear o material fundido do canhão até o molde. Uma força suficiente deve ser usada para assegurar o enchimento e compactação no molde. Porém, pressões excessivas podem resultar na formação de rebarbas e no desenvolvimento de tensões na peça. As cavidades devem ser preenchidas com a menor pressão de injeção possível. É recomendável fazer ajustes na alimentação, velocidade de injeção, temperaturas, antes de aumentar a pressão de injeção.
O nível de pressão de recalque deve ser mantido num patamar mínimo suficiente apenas para evitar um fluxo reverso de material da cavidade para os canais de distribuição do molde, durante o resfriamento e contração.
O recalque também empurrar uma quantidade extra de material, do colchão para as cavidades, a fim de compensar a contração, durante o resfriamento inicial da peça. A pressão de recalque tem que ser aplicada até a solidificação do ponto de injeção se complete.
Se a pressão de recalque não é completamente aplicada e não existe um colchão, menos material irá permanecer nas cavidades do molde, dando origem as chupagens, vazios e também peças incompletas.
Ajustes adicionais na temperatura do material fundido são feitos, de preferências, por mudança na R.P.M. da rosca e da contra pressão. Algumas vezes também é necessário aumentar o calor introduzido pelas resistências elétricas do canhão e do bico de injeção.
Se o polímero se degrada sem se consiga um enchimento completo das cavidades, a temperatura do molde deve então ser aumentada para permitir que o material escoe para a periferia do molde, antes de se solidificar; observe que isto pode aumentar a duração do ciclo. Se o problema ainda persistir, a velocidade de injeção deve ser aumentada, a fim de reduzir a possibilidade de que material se solidifique, antes que o molde se encha completamente.
Velocidades de injeção mais altas agem de dois modos:
Uma quantidade extra de calor é adicionada ao material, pelo cisalhamento no ponto de injeção;
O fluxo de material é acelerado, e se consegue um melhor enchimento. Todavia, mudanças nas velocidades deverão ter limites.
Velocidades muito altas podem causar fratura do material fundido e podem causar esguichamento e marcas na área do ponto de injeção ou usar uma entrada em leque.
O último recurso para encher completamente as cavidades é o uso de pressão. Existem duas pressões a serem consideradas; a pressão de injeção (ou primeiro estágio, ou ainda pressão de enchimento); pressão de recalque ( ou segundo estágio, ou ainda pressão de compactação).
A pressão forçara o material fundido a se deslocar um percurso maior dentro do molde antes de se solidificar. A pressão de injeção (primeiro estágio) é responsável pelo enchimento de 95% a 100% das cavidades do molde.
Pressões de injeções altas podem adicionar tensões às peças. Está é a razão pela qual pressões de injeção devem ser usadas somente no último recurso. As peças não devem ser deixadas resfriar no molde sob esta alta pressão, em função de que o nível tem tensão fica alto.
Pela aplicação de uma pressão de recalque mais baixa, o material começa a se resfriar sob uma pressão reduzida, gerando, portanto, menos tensões. A função desta pressão é evitar uma retro descarga do material, das cavidades para o bico, durante o período de contração (resfriamento).
A pressão de recalque, consequentemente, controla as dimensões e peso da peça. Enquanto o ponto de injeção não se solidifica, o material pode tentar retornar. Da mesma forma, o material pode fluir para dentro do molde para compensar a redução de volume durante a contração da peça, pelo uso de uma quantidade extra de material do colchão.
O tempo de recalque deve ser apenas ligeiramente maior que o tempo gasto pêlos pontos de injeção para se solidificar. Se a pressão de recalque é aliviada antes de ponto de injeção se solidifique, aparecerão chupagens ou vazios na peça. Neste caso, ainda se considera que a peça não completamente cheia.
Possíveis causas
Material
- Velocidade de fluxo de material versus espessura da parede, use material de maior fluidez;
- Conteúdo de calor / material com reforços e cargas / sem reforços e cargas;
- Aditivos de processamento no polímero;
- Alternância entre material úmido e material seco.
Máquina
- Obstrução do bico de injeção;
- A injetora não tem capacidade de injeção;
- Pequeno diâmetro interno do bico de injeção;
- Verifique o sistema hidráulico da máquina.
Processamento
- Alimentação insuficiente - nenhum colchão;
- Pressão de injeção insuficiente;
- Velocidade de injeção insuficiente;
- Baixa temperatura do material fundido;
- Baixa pressão de recalque.
Molde
- Comprimento de fluxo excessivo versus espessura da parede;
- Espessura da parede fina demais;
- Restrições no ponto de injeção, canal da bucha, e canais de distribuição (solidificação);
- Temperatura da superfície do molde esta baixa; 
- Fluxo de seções finas para seções grossas;
- Remoção de ar do molde de forma inadequada;
- Será necessário, mais de um ponto de injeção em função do tamanho da peça;
- Balanceamento de temperatura do molde de forma incorreta.
CHUPAGENS E VAZIOS
Quando o material fundido começa a se resfriar, as primeiras áreas a se solidificar são as seções finas; as seções mais grossas se solidificam por último. Quando o plástico se resfria ele se contrai, ou seja, diminui o volume do material no molde. Se essa contração não é com pressão de recalque, dois fatos acontecem:
O material que está ainda na forma fluída, em seções espessas, será forçado para fora do molde, através do ponto de injeção que ainda não se solidificou. Isto significa que a cavidade terá menos material devido a essa descarga, causando a formação de chupagem e vazios.
b) Se o ponto de injeção se solificou, nenhuma pressão de recalque pode ser aplicada que está se contraindo, durante o processo de resfriamento. A pressão de recalque normalmente empurra material derretido do colchão e mantém o molde completamente cheio. Quando o ponto de injeção se solidifica, nenhum material pode entrarou sair das cavidades.
Quando a peça se contrai, um vácuo é criado (pressão negativa), formando um vazio. Se a parede externa da peça ainda está mole (não totalmente solidificada), o vácuo chupará a superfície da peça, causando uma depressão conhecida como chupagem. Se a camada externa da peça (pele) já está suficientemente endurecida, as forças produzidas pelo vácuo não são o suficiente para gerar o rechupe, o que gera vazios no interior da peça. Este vazio, de fato, corresponde a um espaço sem material, rodeado de plástico altamente tensionado.
Consequentemente a prevenção de chupagens e vazios envolve e é dependente de:
a)colchão suficiente defronte à ponta da rosca, para compensar a redução de volume devida à contração; pontos de injeção grandes suficiente para reter calor e não solidificar prematuramente; tempo de recalque e pressão de recalque num nível que mantenha a massa de material sob pressão durante o resfriamento, para evitar a retro descarga do material.
Se o projeto da peça exige uma seqüência de espessura de paredes “fina/grossa”, esta geometria não pode ser mudada em função da aplicação do produto, é essencial que o ponto de injeção esteja situado na seção mais espessa da peça.
Quando encontradas seções espessas na peça, é melhor vazar esta ária, diminuindo a sua espessura, para evitar marcas de chupagens e vazios.
Quando são usadas nervuras, a espessura destas não deve exceder 40% a 50% da parede da peça. 
Para melhorar a estética de uma peça com chupagem, e com um acabamento superficial texturizado, pode ser empregado uma pequena quantidade de um agente de expansão, para que o mesmo crie uma pressão interna, o suficiente para evitar a chupagem. (0,05 a 1%), mas este uso pode acarretar a perda de controle do processo, ocasionando manchas na peça em que foi utilizado o agente de expansão.
 Exemplo: Nervuras em peças de policarbonato
Para evitar marcas de chupagem, em policarbonato, as nervuras devem ter metade da espessura da parede da peça.
O raio do canto entre a nervuras e a parede deve ser ¼ da espessura da nervuras.
Configurações de regiões da seção nervuras – parede da peça.
Chupagem e vazios em seções grossas, nas regiões da peça com saliência.
Desing não recomendado para evitar chupagem e vazios.
Desing preferido, para evitar chupagens e vazios.
Possíveis Causas
Processamento
- Alimentação insuficiente;
- Pressão de injeção insuficiente;
- Tempo de injeção do insuficiente;
- Pressão de recalque baixa ou inexistente;
- Tempo de recalque muito curto;
Aumente o tempo de resfriamento.
Molde
- Geometria da peça (fina-grossa);
- Localização e tamanho do ponto de injeção;
- Ponto de injeção muito comprido;
- Solidificação prematura;
- Resfriamento inadequado;
- Usar agente expansão;
- Usar injeção a gás.
TRINCAS AO REDOR DE UM INSERTO
Nem todo polímero é adequado para moldagem com insertos. Normalmente, plásticos com uma resistência muito alta ao fluxo a frio ou resistência ao escoamento sofrem trincamento ao redor de insertos. O plástico ao redor de um inserto está normalmente muito tensionado e pode ocorrer fratura. Polímeros cristalinos são mais adequados a moldagem com insertos do que polímeros amorfos.
Em muitos casos, os trincamentos são causados por material insuficiente ao redor dos insertos. Se for usar insertos metálicos, assegure-se de eles estão limpos de óleos e graxa. Verifique também se o material reprocessado está isento de contaminação e material degradado.
Possíveis Causas
- Verifique se o polímero é adequado para moldagem com insertos;
- Quantidade de material insuficiente ao redor do inserto;
- Contaminação (limpe o inserto de óleo ou graxa);
- Projeto da peça deficiente;
- Concentração excessiva de tensões;
- Aqueça os insertos antes de usá-los;
- Normalmente não se usa material reprocessado, na moldagem de peças com insertos.
BOLHAS
Pequenas bolhas de ar dispersas em seções grossas da peça, devem ser distinguidas dos vazios.
Alto conteúdo de umidade na resina;
Substâncias voláteis de baixo ponto de ebulição na resina;
Ar aprisionado, ajustar a contra-pressão, velocidade da rosca, perfil de temperatura do canhão e melhorar a saída de ar do molde.
CANAL DA BUCHA PRESO
Possíveis causas
- Verifique a conicidade do canal da bucha;
- Verifique a superfície do canal da bucha e o polimento. Certos elastômeros precisam de jateamento com areia no canal da bucha;
- Verifique a existência de umidade no material;
Observe se há desalinhamento com o bico de injeção, assim como a curvatura de assentamento do bico na bucha;
Verifique se o diâmetro do orifício do bico de injeção é menor que o da ponta do canal da bucha.
Exemplo de um Bico de Injeção
VARIAÇÕES NA CONTRAÇÃO
Seguindo as regras da física, a matéria se expande quando aquecida e se contrai quando resfriada.
O polímero entra no molde como um material quente e derretido, ocupando um certo volume, devido a temperatura do molde ser mais baixa, o polímero começa a se resfriar e por causa disso, ele começa a se contrair. Todo o plástico já possui um intervalo de contração diferente um do outro, a uma espessura fixada. Quanto mais grossa for a peça mais contração é esperada. Em polímeros amorfos a contração é unidirecional, ou seja, a mesma contração que na direção do fluxo acontece na direção perpendicular.
Em polímeros cristalinos e polímeros reforçados com fibra de vidro, a contração na direção do fluxo é menor do que na direção perpendicular. Além disso, a contração na região próxima ao ponto de injeção é menor que a contração em áreas mais distantes.
A contração é proporcional à espessura. Uma teoria por trás desse fenômeno diz respeito ao conteúdo de calor da massa de material. Quanto maior o calor, maior o aumento de volume (expansão) durante o aquecimento, consequentemente maior a contração após o resfriamento. Os parâmetros de processamento que influenciam a contração são:
- Pressão e tempo de recalque;
- Temperaturas do material fundido e do molde.
- A pressão de injeção e a velocidade de injeção tem muito pouca influência na contração.
Contração em Nylon 6
Influência dos parâmetros de processamento sobre a Contração
No caso de um molde com cavidades múltiplas, todas as cavidades devem começar a ser enchidas exatamente ao mesmo tempo, a fim de evitar peças sub-compactadas e sobre compactadas, dentro do mesmo molde.
A temperatura da superfície do molde deve ser igual em todas as áreas da ferramenta, uma distribuição não homogênea do resfriamento ou aquecimento irá causar variações na contração dentro do molde.
O ponto de injeção deve estar situado na seção mais espessas da peça.
O fabricante de moldes deve ser bem experiente com cálculos de fatores de contração. Hoje em dia, existem programas de computador disponíveis para calcular a contração em configurações complicadas.
Configuração balanceada de canais de distribuição
Possíveis Causas
Material
- Estrutura molecular: polímero cristalino/amorfo;
- Orientação direcional;
- Cálculo do fator de contração;
- Viscosidade/ fluxo do material (sub-compactação/ sobre compactação);
- Seqüência de enchimento e comprimento do fluxo.
Máquina
- Problemas de alimentação com a rosca;
- Verificar colchão.
Molde
- Temperatura do molde, incorreta ou com variação;
- Canais de alimentação com perfil incorreto;
- Espessura da peça;
- Tipo e localização do ponto de injeção.
Processamento
- Sub-compactação / sobre-compactação;
- Temperatura do material fundido;
- Otimização das condições de moldagem.
EMPENAMENTO
As peças deixam de ser planas e são submetidas à distorção ou durante a extração ou após a extração, sob o resfriamento. Ou durante a estocagem por longos períodos. As principais causas de empenamento são devidas a um alto grau de tensões residuais, espessura de parede não uniforme, orientaçãomolecular e distorção durante a extração. A localização dos pontos de injeção é especialmente importante em componentes que possuam uma grande área superficial. Variações na contração também causam empenamento.
Um das situações de empenamento poderá ser causado pelo resfriamento desigual no molde irá afetar as peças, pela criação de áreas com altas tensões, assim como áreas com altas e baixas contrações. As forças agem umas contra as outras e o resultado é a distorção da peça. Peças com espessuras desiguais tendem a empenar, devido novamente, à contração diferencial, resfriamento e orientação molecular.
Pressões de injeção excessivamente altas introduzirão um alto nível de tensões na peça moldada. Tensões são forças “congeladas” na peça, as quais irão agir umas contra as outras e gerar empenamentos. O mesmo se aplica à pressão de recalque. Existe uma correlação entre a espessura da peça, propriedades de fluxo do material e temperatura do molde. 
Se o material é difícil de ser injetado em um molde com parede fina e especialmente num molde relativamente frio, a maneira mais fácil de encher aquele molde é pela aplicação de uma pressão de injeção mais alta, consequentemente, a peça tornar-se altamente tensionada.
Possíveis Causas
Molde
- Verificar sistema de extração;
- Verificar uniformidade de temperatura do molde;
- Verifique o tamanho do ponto ou pontos de injeção;
- Se possível relocar o ponto de injeção.
Processamento
- Aumente o tempo de resfriamento;
- Reduza o tempo de recalque;
- Reduza a temperatura de fusão.
O tipo e a localização dos pontos de injeção é importante para reduzir ou evitar empenamento.
Quando se usam certos polímeros que sofrem contração multi-direcional, a posição e o número de pontos de injeção tornam-se críticos. Se um ponto de injeção central é usado, assumimos que o fluxo é unidirecional, originando-se no centro e movendo-se para fora, em uma direção.
Isto não é bem assim: o material fundido move-se do centro para a periferia, mas ele também move-se numa direção perpendicular, para fundir as correntes que se movem na periferia. Haverá duas direções de fluxo, consequentemente duas contrações diferentes, uma na direção de cada fluxo. Isto causa empenamento. Este fenômeno é muito visível na moldagem de caixas ou peças grandes para linha automobilística.
É recomendável que um molde de três placas ou câmara quente seja usado com múltiplos pontos de injeção, distribuídos ao longo da superfície da peça. Entradas em arestas, de diferentes configurações, podem ser usadas, mas a resolução do problema do empenamento criará um outro problema, linhas de solda. Entradas em filme, ao longo de todo o comprimento da peça, podem eliminar tanto o empenamento como as linhas de soldagem, mas é muito importante que a espessura da parede da peça e entrada em sejam uniformes.
O uso de dispositivos para manter as peças quentes (logo após serem extraídas) no seu formato desejado, evitando que elas empenem durante o resfriamento. Deve ser notado que este processo pode “congelar” tensões na peça, que podem empenar mais tarde, durante o uso, ou quando submetida ao aquecimento.
Entrada em filme
Entrada em leque
Múltiplas entradas de arestas
PEÇAS QUEBRADIÇAS
Um problema comum na injeção de peças plásticas é a quebra inesperada da peça durante o uso. Este problema pode ser atribuído a vários fatores.
Material
Algumas vezes, o material errado é usado numa aplicação que exige um polímero mais tenaz. Muitos polímeros são quebradiços por natureza e não irão suportar impacto e dobramento.
O ataque químico é uma causa freqüente de falha nas peças. Portanto, a escolha do tipo de material a ser usado deve levar em conta a resistência química e compatibilidade de resina.
Um outro fator relacionado com o material é o uso de resina reprocessada. O teor de material reprocessado deve ser testado antes da produção, a fim determinar a percentagem máxima permissível que pode ser usada sem causar falha na peça. A condição do material reprocessado é também vital para a resistência da peça.
Qualquer tipo de contaminação do material pode ser danoso para a peça.
Projeto
Um projeto adequado é essencial para garantir a resistência da peça, independente do tipo de material escolhido.
Como uma regra básica, cantos vivos irão agir como um entalhe e causarão colapso nas peças, qualquer que seja o material usado. Variações na espessura da parede podem resultar um problemas, transições freqüentes de seções grossas para seções finas exigirão maior pressão de injeção para encher o molde, e quanto mais alta a pressão de injeção, mais altas as tensões produzidas na peça.
A pressão e o tempo de recalque podem também influenciar a resistência da peça, especialmente em seções finas que se solidificam enquanto as seções grossas ainda permanecem derretidas. O projeto também influencia a formação de uma linha de solda. Linhas de solda fraca podem causar a ruptura de uma peça.
Construção do Molde
A posição e tipo do ponto de injeção irão influenciar indiretamente a resistência da peça, permitindo um melhor fluxo de material para o interior do molde. Uma remoção correta de ar do molde é necessária, para evitar a degradação do material causada pela sua queima, devido à compressão excessiva do ar nas cavidades.
O resfriamento do molde é um fator que pode influenciar o fluxo do material derretido. Moldes frios prejudicam o fluxo e requerem pressões mais altas para encher e compactar as cavidades do molde. Níveis mais altos de tensão são “congelados” na peça durante a etapa de resfriamento.
A extração também pode influenciar a resistência da peça. Uma força de extração excessiva pode causar um enfraquecimento da peça no ponto de contato entre a peça e os pinos extratores. Novamente, tensões são adicionadas à peça. O efeito cumulativo de todas tensões adicionadas à peça pode ser tão que a menor força aplicada a ela, durante o uso, pode causar a sua quebra e fragmentação.
Parâmetros de Processamento
Propriedades físicas e mecânicas da peça podem se deteriorar pela degradação térmica (queima). Isto pode ocorrer no canhão de injeção, devido ao fornecimento excessivo de calor pelas resistências elétricas, pela fricção excessiva criada pela rotação da rosca ou pelo uso de uma alta contra-pressão. Um tempo de residência muito longo também pode causar a queima do material. O bico de injeção, canal da bucha, canais de distribuição e pontos de injeção podem contribuir para a degradação térmica.
Por outro lado, se as temperaturas do material forem baixas demais, o plástico não vai ser adequadamente fundido, comprimido e compactado no molde, tendo como resultado peças fracas.
A velocidade de injeção deve ser tão alta quanto possível, a fim de eliminar a possibilidade de solidificação da frente do material, antes que a peça esteja completa. Altas velocidades de injeção através de canais de distribuição e pontos de injeção estreito podem causar degradação térmica, isto deve ser cuidadosamente monitorado.
Muitos polímeros são submetidos a uma degradação hidrolítica, quando processados com um pequeno teor de umidade. Por exemplo, o policarbonato não deve ser processado com teor de umidade superior 0,02%.
Possíveis Causas
- Degradação térmica;
- Umidade excessiva do material fundido (degradação Hidrolítica);
- Contaminação;
- Linha de solda fraca;
- Cantos vivos;
- Tensões congeladas na peça – pesquise os parâmetros de processamento, - pesquise o projeto da peça e do molde;
- Material reprocessado de má qualidade;
No caso das poliamidas fazer um tratamento de umificação após a injeção para aumentar a resistência mecânica dos componentes injetados
ESCORRIMENTO PELO BICO DE INJEÇÃO
O escorrimento descontrolado de material pelo orifício do bico de injeção, depende de cada polímero. Certos polímeros exigem bicos valvulados ou aplicação de descompressão, após a dosagem do material.
Possíveis Causas- Umidade excessiva do material;
- Bico de injeção está quente demais;
- A temperatura do material no canhão está muito alta;
- Contra-pressão excessiva;
- Tempo de residência muito longo;
- Orifício do bico de injeção está superdimensionado;
- Aumente a descompressão;
- Use bico valvulado.
MÁ DISPERSÃO DE COR
Possíveis Causas
- Pesquise a compatibilidade dos pigmentos com a reisina;
- Verifique a contra-pressão;
- Pesquise a umidade de injeção (se a rosca está gasta ou possui um “desing” inadequado, a dispersão de cor no plástico não é completa)
- Verifique se o sistema de pigmentos requer agentes dispersantes;
- Verifique a estabilidade térmica do sistema de pigmentos.
MARCAS DE FLUXO E SULCOS
O material derretido que flui para as cavidades está se resfriando muito rapidamente ou não é comprimido contra as paredes das cavidades.
Possíveis Causas
Material
- Verificar secagem.
Molde
- Razão entre espessura da parede e comprimento do fluxo não observada;
- Espessura irregular da parede da peça.
Processamento
- Temperatura do material fundido está muito baixa;
- Velocidade de injeção está muito baixa;
- Temperatura do molde está muito baixa;
- Pressão de injeção muito baixa;
- Elimine o uso de desmoldante;
Verifique as saídas de ar.
PEÇAS TRANSLÚCIDAS / LEITOSAS
Possíveis Causas
- Temperatura do material fundido baixa demais;
- Contaminação do material;
- Pressão insuficiente na cavidade;
- Micro bolhas – umidade / ar / voláteis;
- Unidade plastificação desgastada.
REBARBAS
As rebarbas são geralmente criadas próximas as linhas de fechamento, canais de saída de gás e extratores. As rebarbas surgem como desenvolvimento de um filme de material adjacente às peças e geram a necessidade de se agregar mão de obra para removê-las.
Possíveis Causas
Material
- Utilize material com fluidez menor.
Máquina
- Força de fechamento insuficiente
Molde
- Canais de remoção de ar excessivamente profundos;
- Superfície de separação do molde danificadas;
- Placas mal alinhadas;
Processamento
- Temperatura do material excessiva;
- Pressão excessiva nas cavidades;
- Diminuição brusca da viscosidade do material (degradação hidrolítica);
- Reduzir o ponto de comutação do recalque;
- Reduzir a velocidade de injeção;
- Estabeleça um perfil de injeção lento;
- Reduzir a temperatura da matéria prima;
- Reduzir a temperatura do molde.
ÁREAS FOSCAS
Algumas regiões da peça são brilhantes, outras não.
Possíveis Causas
- Verifique o acabamento das superfícies do molde, regiões polidas e não polidas;
- A temperatura do material fundido está baixa;
- A velocidade de injeção é muito alta ( não há tempo para a peça replicar o acabamento da superfície do molde); 
- A direção do fluxo de material fundido muda repentinamente;
- Porções frias de material que resfriaram no bico de injeção penetraram na cavidade;
- Excesso de desmoldante na cavidade;
- O material contém excesso de aditivos de processamento;
- Óleo e água estão vazando para o molde;
- Pressão de injeção insuficiente.
PEÇAS PRESAS NO MOLDE
A extração da peça está deficiente.
Possíveis Causas
Material
- Velocidade de fluxo de material versus espessura da parede;
- Material úmido ou degradado;
- Alto conteúdo de material reprocessado;
- Falta de aditivos (desmoldante);
Máquina
Verifique a placa extratora.
Processamento
- Sobre-compactação (relacioanada com a pressão / temperatura);
- Peças extraídas prematuramente.
Molde
- Vácuo gerado nas cavidades;
- Temperatura da superfície do molde está alta;
- Acabamento da superfície do molde inadequado;
- Sistema de extração inadequado;
- Rebaixo na peça;
- Cantos vivos;
- Conicidade insuficiente para a extração da peça;
- Canais de refrigeração bloqueados / resfriamento insuficiente.
DEFEITOS ESPECÍFICOS
Plásticos reforçados com fibra de vidro
Fibra aparece na superfície
Possíveis Causas
- Temperatura do molde muito baixa (temperatura recomendada entre 105 e 125ºC);
- Velocidade de injeção baixa demais;
- Temperatura do material fundido baixa demais;
- Pressão na cavidade baixa demais;
- Resfriamento / aquecimento não uniforme;
- Reforço com fibra de vidro não inadequado.
INJEÇÃO DE GÁS
Injeção com Pressurização a Gás 
A fabricação de peças em materiais termoplásticos com grande espessuras de paredes, feitas pêlos métodos convencionais sempre tem criado algumas dificuldades.
Os chupamentos e ondulações que aparecem nas superfícies, devido as contrações volumétricas da matéria prima no processo de esfriamento, não podem ser totalmente compensados pela matéria prima injetada na fase de recalque, o que tem sido o maior problema na transformação do termoplástico por injeção.
Este fenômeno a muitos anos tem forçado a procura de saídas mais eficazes de evitar tal problema.
Tem sido desenvolvidos vários sistema, tais como o processo de espumados a baixa pressão, o processo de multi componentes, onde são injetados mais de uma matéria prima, tendo o matéria prima interna a o efeito de espumado. Tudo para tentar eliminar deformações de superfície das peças injetadas.
Quando aplicamos o processo de pressão interna de injetamos um gás (inerte) no interior da massa plástica, com intuito de equalizar as forças de contração volumétrica do material durante o seu esfriamento. 
O método de pressurização a gás.
Um método antigo
Vinte anos atrás esse processo foi registrado pela primeira vez. Nessa patente foi descrita a fabricação de saltos de sapatos de senhoras, injetando-se o gás no salto através de uma agulha oca, inserida no molde. Esse processo era muito semelhante ao processo de sopro de corpos ocos atual.
Um Método Moderno
Por muitos anos esse método tinha sido esquecido, até ser retomado nos anos 80. Alguns exemplos práticos tem permitido demonstrar, que o processo não tinha vantagens teóricas, mas que apresentava possibilidades interessantes para os usuários. O processo com isso sofreu um rápido desenvolvimento. 
Os Processos de Injeção a Gás.
Existe dois processos de injeção a gás: o que não mantém a pressão constante do gás e o que mantém a pressão constante do gás que é o mais usual e mais eficiente. O que mantém a pressão constante difere dos demais, através de um conjunto de geração de pressão especial que leva o gás inerte (nitrogênio) aos níveis de pressão prefixados, e mantém a pressão por tempo indeterminado, significando que o processo é realmente controlado por pressão. Outros sistemas de pressão interna de gás operam com geração de pressão descontínua, utilizando um multiplicador de pressão, operado por atuador hidráulico. Significa isso, que nesses sistemas a injeção de gás é controlado por volume.
A geração e controle de pressão constante fazem com que o processo apresente algumas vantagens.
O nível de pressão previamente selecionado não somente esta disponível imediatamente a abertura das válvulas, mas também poderá ser ajustado em forma de perfil de várias pressões, para poder operar em vários níveis ascendentes ou descendentes de pressão. O controle por pressão também permite o uso da pressão de gás como perfil de pressões de recalque, ou seja para manter os vários níveis de pressão pelo tempo integral do esfriamento da injeção. Dessa maneira é possível produzir injeções absolutamente livres de marcas de contração, deformações de superfícies ou chupamentos.
Explicação do Processo por Fase
Inicialmente, uma determinada quantidade de termoplástico fundido é introduzida na cavidade do molde, com pressão de injeção relativamente baixa.
Fase 1
A injeção do termoplástico é interrompida antes que a cavidade seja completamente preenchida; injeta-se então, o gás com pressão elevada, entre 50 bar e 150 bar; nesta fase começa a formação do espaços vazios, que serão definidos pelo desenhoda peça.
Fase 2
O gás empurra a massa fundida do termoplástico contra as paredes da cavidade, que preenche o restante do molde.
Fase 3
A fase continua mantendo o gás dentro da peça por um tempo definido, que é compatível com o tempo de resfriamento, atuando como pressão de recalque, até a solidificação da peça; o gás é então retirado, indo para a atmosfera (**), e a peça é despressurizada.
Fase 4
A recuperação do gás nitrogênio já usado não é recomendada, pois ele se contamina com os voláteis do termoplástico fundido, indo contaminar o gás armazenado nos cilindros alimentadores; como conseqüência suas características físicas poderão ser alteradas, prejudicando os parâmetros já definidos na unidade injetora.
(**) Outras teorias defendem a tese de gás pode ser reaproveitado sem nenhum problema.
Vantagens do Processo 
O método de fabricação de peças com vãos ocos dirigidos oferece vantagens especiais; mas para poder avaliar e quantificar as possibilidades e vantagens desse processo tornar-se-á necessário dividir as peças em diversos grupos de produtos.
O processo também permite trabalhar com forças de fechamento menores.
Força de Fechamento
É possível a moldagem de uma peça por injeção com gás, em máquinas menores que as necessárias para a injeção convencional, o que significa uma razoável redução em investimento de capital. Isso é possível devido ao fato da injeção com gás ser um sistema que opera com baixas pressões.
Neste processo, a injeção do termoplástico fundido é feita com baixa pressão pois, como as seções grossas e nervuras da peça ficarão ocas, elas agirão como canais de distribuição da massa fundida. Uma vez injetada a massa, injeta-se o gás, que provoca a formação de vazios, conduzindo a massa fundida para todos os pontos da cavidade; a pressão do gás nas áreas ocas agirá, então, como uma pressão de recalque uniforme.
Como conseqüência das menores pressões de injeção e de recalque, a força de fechamento necessária também será menor.
Peças tubulares.
Neste tipo enquadram-se todas aquelas peças que na sua forma física partes semelhantes a cabos alças ou hastes.
Para este tipo de peça o processo oferece decisivas vantagens que normalmente justificam a aplicação do processo. Essas vantagens são:
- Redução de peso de até 50%.
- Redução de tempo de ciclo de até 50%.
- Eliminação de defeitos de superfícies.
- Baixas tensões internas.
Peças planas ou em forma de placas.
Peças planas de paredes finas normalmente apresentam problemas.
Devidas às grandes áreas projetadas em combinação com paredes finas, as forças de fechamento geralmente são elevadas, e as peças tendem a deformação devido altas pressões internas. As práticas construtivas no processo de injeção convencional para esse tipo de peça define limitações à estabilidade e rigidez possíveis
Aqui o processo oferece vantagens especiais, devendo-se trabalhar com alterações das nervuras de reforço, as quais devem apresentar perfis suficientemente amplos para condução do gás.
As nervuras aplicadas normalmente são mais largas em parte da sua estrutura, e também podem ser construídas mais altas, além de servirem como condutores do fluxo do gás, e também incrementam a resistência física da peça, sendo que o gás tenha o seu fluxo através das nervuras, atingindo as partes mais distantes da moldagem, ele não somente elimina os chupamentos, como permite a produção de peças com baixas tensões nas peças acabadas. As baixas pressões internas necessárias na moldagem não somente produzem peças com baixas tensões internas, como permitem a fabricação de peças com força de fechamento bem menores em torno de 25 a 50% menores, que no caso estivesse-mos utilizando injeção convencional. Neste tipo de peça não se apresentam vantagens de peso, já que a necessidade de incremento das dimensões das nervuras de reforço inicialmente aumentariam o peso, sendo posteriormente compensados pêlos canais de condução de gás, o que geralmente mantém o peso no mesmos nível de uma peça compacta. 
As vantagens neste caso são:
- Eliminação de deformações de superfície
- Reduzidas tensões internas
- Redução da forças de fechamentos necessárias, significando que as máquinas injetoras, podem fabricar peças maiores em áreas projetas, quando usado o processo de injeção a gás.
Peças planas que incorporam partes grossas.
A fabricação de peças planas que apresentam partes grossas localizadas, tem sido difíceis ou até impossíveis de serem produzidas pelo método de injeção convencional, devido chupagens excessivas neste pontos. Estes pontos mais grossos sempre tem sidos configurados por nervuras no lado oposto, de modo a permitir espessuras de paredes iguais. Em caso de haver necessidade de produzir uma peça com partes grossas e os dois lados lisos, até agora sempre foi necessário fechar o lado oposto com uma segunda peça injetada.
Com o processo de injeção a gás nas partes mais grossas da peça, em forma dirigida e controlada, formando cavidades ocas localizadas, as quais evitam chupagens e deformações.
Através deste processo hoje é possível produzir peças grossas em um só ciclo de injeção. A construção do molde normalmente se torna mais fácil, uma vez que complexos postiços ou gavetas laterais que normalmente seriam necessários para a conformação dos alívios ou nervuras não terão mais necessidades.
Uma redução de força de fechamento necessária não deverá acontecer, porque para o preenchimento das partes de parede fina dessas peças exigiria pressões similares ao processo de injeção convencional.. As vantagens nesse tipo de peça são:
- Eliminação de deformações e chupamentos nas partes grossas
- Construção de moldes mais simples por dispensar gavetas e nervuras complexas.
Peças que apresentam problemas na injeção convencional.
Este grupo engloba todas as peças nas quais o projeto elaborado para injeção compacta (convencional), porém, onde o processo de injeção apresenta problemas. 
Deformações, chupamentos inevitáveis, e problemas similares, geralmente conduzem a compromissos obrigatórios. Se por motivo de desenho ou de funcionamento a peça não pode ser construída como deve ser, ou a peça não pode ser injetada no ponto certo, o fabricante em geral deve juntar todos seus conhecimentos de processo, escolher parâmetros de operação pouco comuns e as vezes até anti econômicos para assim produzir a peça.
Tem sido comprovado nesse tipo de peças, que com a injeção localizada de pequenas quantidades de gás, possibilitando a pressão de recalque prolongada, as peças podem ser produzidas sem chupamentos e pressões reduzidas. Com isto as tensões concentradas nesses locais são menores e as peças podem ser fabricadas sem deformações. As vantagens são: 
- Eliminação de deformações e chupamentos;
- Tensões internas reduzidas.
Um Sistema Modular.
O sistema com injeção a gás foi concebido como um sistema modular. Devido a isso a adaptação aos diversos tipos de peças e aos distintos tamanhos de máquinas não apresentam problema algum. O sistema basicamente consiste de três componentes:
- Unidade de geração de pressão
- Controle de pressão de gás
- Sistema de injeção a gás.
Unidade de geração de pressão com recuperação do gás usado.
A unidade de pressão foi construída de modos de poder ser instalada ao lado de uma máquina injetora ou também longe dela. A pressão de gás é gerada me forma contínua, e a ligação com a máquina injetora é feita através de mangueira de alta pressão e também de tubo e conexões de alta pressão. Uma pressão de trabalho de 300 bar foi considerada suficiente alta para todos casos de aplicação. Porém se solicitado existem instalações para até 500 bar. 
Existem três ou mais tamanhos diferentes de geradores de pressão. A escolha é regida principalmente pelo tamanho de máquina na qual o sistema deve operar e pela quantidades de máquinas conectadas no sistema. Devido ao sistema particular dos geradores de pressão é possível usar todonitrogênio das garrafas de fornecimento, até a pressão mínima de 1 bar. A recuperação do gás usado dentro das tubulações sempre é possível. A recuperação do gás de dentro dos moldes igualmente poderá ser efetuada, havendo porém a necessidade de conhecer precisão os componente adicionais como monômeros residuais, aditivos gaseificados, ou aditivos voláteis que foram misturados ao nitrogênio após a injeção, e que eventualmente devem ser filtrados adequadamente antes de recuperar o nitrogênio. 
Controle da pressão do gás. 
O conjunto de controle de gás é formado pelo módulo de pressão e do comando elétrico. 
Se antes foram usadas válvulas manuais, hoje é possível aplicar válvulas de pressão proporcionais. Através dessas válvulas, que são válvulas para esta utilização a pressões neste níveis, as pressões e níveis de pressões são ajustadas por controle remoto. Estas válvulas permitem o ajuste de curvas de pressão ascendentes ou descendentes. 
O módulo de pressão é conhecido como uma unidade compacta, e oferece a possibilidade de uma ampliação simples para até quatro módulos independentes. 
O controle elétrico desses módulos é feito através do próprio comando da máquina, ou com um comando esterno.
O conjunto de controle de pressão de gás poderá ser utilizado tanto como unidade fixa numa máquina como unidade móvel entre várias máquinas.
Devido à construção compacta dos módulos, a instalação dele sempre pode ser feita perto do ponto de consumo de gás, seja perto do bico injetor da máquina ou dos módulos de injeção no próprio molde. Desse modo as eventuais perdas de gás são minimizadas, e os tempos de reação do processo são otimizados.
a)Unidade de controle estacionária
A unidade de controle de pressão estacionária consiste de um módulo de pressão, o qual pode se ampliado para até quatro unidades, e do controle elétrico integrado no comando da máquina; permite o controle de até cinco níveis de pressão, podendo cada nível ser ajustado em tempo e pressão de forma independente. A comutação de injeção volumétrica para controle por pressão é feita por curso ou por tempo.
Na utilização de sensores de pressão interna do molde, a comutação de pressão no molde também é possível.
Todos os valores de ajuste dos módulos de pressão são gravados na memória do programa geral da máquina.
b)Unidade de controle móvel
A unidade de controle de pressão móvel consiste de um módulo de pressão, o qual pode ser ampliado para até 4 unidades e de um comando elétrico programável e independente. Esse comando eletrônico permite as mesmas facilidades de controle oferecidas pelo integrado da máquina.
A injeção do gás.
A injeção do gás é efetuada:
Junto com a massa plástica;
Ou em forma separada do material plástico.
Existem motivos específicos para as duas maneiras de injeção. A injeção através do bico injetor é especialmente recomendável para peças grossas, porque geralmente não exigem alterações no molde. Também oferece vantagens em peças que exigem que o ponto de injeção de gás seja selado com injeção de pequena quantidade de gás no fim do ciclo.
Motivos de patentes nos Estados Unidos e outras razões técnicas mostram que a injeção de gás diretamente no molde se torna mais interessante a cada dia.
Foram desenvolvidos módulos específicos para os dois tipos de injeção de gás.
a) Bicos de máquinas
Foram desenvolvidos dois tipos de bicos injetores para o processo de injeção a gás, os quais apresentam alta segurança de funcionamento e dimensões reduzidas, especialmente o diâmetro externo.
O bico aberto é utilizado nos casos que não se faz necessário instalar bico valvulado para os termoplástico em uso. Esse bico também é a escolha lógica na instalação posterior em máquinas existentes.
O bico valvulado utiliza o mesmo bico aberto descrito acima, recebendo a adição de um corpo de válvula de agulha, ou válvula de gaveta.
Os bicos valvulados são necessários também para injeção de gás seja selado no fim do ciclo.
b) Módulos de injeção
O desenvolvimento de módulos de injeção de gás partiu da base de permitir a injeção de gás diretamente nos canais de injeção ou nas próprias cavidades. Meta principal, a parte da segurança operacional com todos materiais viáveis para o processo, foi dimensionado o mais compacto possível. Somente quando os módulos são suficientemente pequenos, a instalação em moldes pode ser garantida sem causar problemas, e se tem certeza de que não haverá interferência nos sistemas de refrigeração das cavidades.
Módulos de injeção estacionário 
Existem módulos de injeção de gás que instalados em forma fixa dentro dos molde. Esses módulos podem ser aplicados sempre quando a de sopro do gás coincide com a direção de abertura do molde.
Módulos de injeção móveis 
Se a direção de montagem (sopro) não coincide com a direção de abertura do molde, a agulha de sopro deve ser recuada antes de abrir o molde. Esse objetivo é atingido com a instalação de módulos móveis, operados por cilindros pneumáticos.
Possibilidades Especiais do Processo 
Através de alguns exemplos ilustraremos as vantagens e possibilidades que se oferecem aos usuários do sistema.
Separação dos pontos de injeção de material plástico e do gás.
Freqüentemente o ponto ideal de injeção de material não coincide com o melhor ponto de injeção do gás. Se o gás injetado através do bico, o vão oco na peça começa junto ao ponto de injeção. Se isso não é possível os dois pontos devem ser separados.
Pontos com vários pontos de parede grossa e separados um do outro.
O revestimento interno de um porta-malas de automóvel, injetado em PC/ABS foi projetado para ser produzido com dois núcleos grossos integrados à peça. Isto só tornou-se possível com a instalação de dois módulos de injeção de gás na própria cavidade. O molde é de duas cavidades, havendo portanto quatro módulos de gás integrados ao molde.
Parte interna da peça formada por macho móvel e continuação da parte vazada com injeção de gás.
As partes fêmeas de peças plásticas normalmente são formadas por machos móveis ou fixos. Muitos vezes porém a conformação da peça não permite o objetivo ser atingido. Quando ocorrer esta situação a parte fêmea prolongada foi formada com a inclusão de um módulo de sopro integrado a gaveta móvel do macho através do qual foi soprado o gás.
Produção de peças com grandes diferenças de espessura.
Em peças de grandes diferenças de espessura de parede o processo de injeção a gás se apresenta como solução racional e econômica. O gás é injetado nas áreas mais grossas e evita com isso a formação de chupamentos indesejáveis. 
Com o uso de módulos de injeção a gás o ponto ideal de injeção de gás pode ser definido com facilidade. O espelho retrovisor, é injetado num molde de duas cavidades, e cada cavidade incorpora um módulo de injeção de gás.
Fabricação de peças de áreas grandes.
Peças de formato complexo e com vazados, muitas vezes são difíceis de serem fabricadas sem chupamentos. Com a inclusão de canais de fluxo suficientemente grandes e localizados em forma adequada, o gás é distribuído na peça de tal maneira, que a pressão permanece ativa até o fim do fluxo do material. Desse modo torna-se possível os níveis de pressão de injeção e produzir peças de qualidade superior. Com isto reduz-se a necessidade de pressão interna, e normalmente permite que as peças possam ser produzidas em máquinas menores, com menos força de fechamento.
INJEÇÃO DE PAREDES FINAS
Projetistas inovadores estão encontrando parte dos requisitos de desempenho com crescente afinamento das paredes de seções de peças. Espessuras de um milímetro são comuns com termoplásticos de engenharia e agora mais finas que 0,5 mm tem sido utilizadas. As paredes delgadas permitem projetos com materiais e pesos fora do convencional, reduzindo o tamanho das peças.
De forma nada surpreendente, as indústrias de aparelhos eletrônicos portáteis lideram esta tendência. Esses projetos podem também melhorar a produtividadedos moldadores, pois diminuem substancialmente o tempo de resfriamento requerido. Ciclos inferiores a 15 segundos se tornam cada vez mais comuns.
Na medida que ocorre o decréscimo da espessura da parede aumentam as dificuldades para alcançar os requisitos de desempenho da peça. Em alguns casos, o desafio é superado por meio de projeto inovadores, além do emprego de novos materiais. Os projetista de peças de plásticos têm usado regras de manuais em projetos de estruturais convencionais, tais como nervuras e saliências. Essas regras precisam ser reavaliadas para os caso de paredes finas. Para atingir a rigidez e resistência ao impacto necessárias, cálculos devem ser feitos. A moldagem torna-se um fator importante à medida que a espessura da parede diminui, e por isso deve ser reexaminada.
Como medida para espessura fina de parede de peças de moldagem de material sintético é geralmente utilizada a relação curso de fluxo - espessura da parede. Isto isoladamente não é no entanto um critério suficiente para determinar se uma peça moldada é considerada de parede fina, ou não. Ao contrário a efetiva espessura da parede também tem que ser levada em consideração. Devem-se entender como sendo de parede fina, os componentes com uma relação curso de fluxo - espessura da parede superior a 150 e uma espessura de parede inferior a 1 mm.
ESTRUTURAÇÃO DA PEÇA 
Regras típicas para projeto de estruturação convencional, tais como nervuras, hastes e saliência foram desenvolvidas para facilitar a moldabilidade. Por exemplo a espessura máxima de uma nervura para uma peça convencional não deve ser superior a 60% da espessura nominal da parede. Esta regra limita o aparecimento de rechupe ou vazios que podem ocorrer nas regiões de maior volume localizado de massa.
A moldagem de peças com paredes finas diferencia-se da injeção convencional. Sendo assim as pressões de injeção e na cavidade serão consideravelmente superiores. Esta variável de processo mudas regras para os projeto de estruturações. Pressões altas limitam o encolhimento e permitem que a espessura das nervuras seja igual à nominal das paredes com 1mm ou menos. Para longos percursos do fluxo, a regra se aplicará apenas perto do ponto de injeção, onde as pressões em geral são muito menores, aconselha-se o uso de regras convencionais. Desde que o encolhimento seja menor que na moldagem convencional, as dimensões dessas estruturas poderiam ser aumentadas no projeto para facilitar a ejeção. Da mesma forma, os raios de curvatura das cantoneiras podem ser aumentados para diminuir a concentração de tensões localizadas nestas regiões.
RIGIDEZ
A necessidade de encontrar a rigidez desejada sob carga conhecida é um requisito comum para componentes de termoplásticos. A rigidez de uma peça é controlada pela sua geometria, sua estrutura em componentes grandes e pelo seu material. Manipula-se um ou todos estes fatores para encontrar a rigidez.
Estas peças de paredes finas, no entanto, pode ser mais difícil em função que o módulo de flexão é proporcional à espessura na razão que de linear até o cubo. A queda da espessura de 2mm para 1mm irá resultar no aumento de oito vezes na deflexão sob a mesma carga aplicada. ** ver fórmula
Existe uma variedade de caminhos para alcançar esse requerimento. Consideração especial deve ser dada aos objetivos e limitações do projeto como um todo. Por exemplo, em uma aplicação com limitações no espaço para embalagem, pode não ser adequado o uso de nervuras tradicionais para se chegar na rigidez adequada. Em uma aplicação com severa solicitação ao impacto, o uso de reforço com fibras também torna-se pouco indicado.
Um dos caminhos mais efetivos para melhorar a rigidez de peças injetadas é o trabalho com geometria. A colocação de pequenas nervuras em geral resultam 
no aumento drástico da rigidez. Quando nervuras tradicionais não são práticas, como em alguns produtos, tipo tampa de um computador tipo notebook, pequenas nervuras podem ser adicionadas nas bordas de componentes internos ou ao longo de linhas de estilo ou logotipos. Utilizar superfícies curvadas ao invés de planas também ajuda.
Para peças pequenas, como aparelhos celulares, a rigidez é mais facilmente alcançada por não existirem superfícies longas e soltas. O formato das estruturas também pode ser utilizado para melhorar sensivelmente a rigidez de um componente. A simples colocação de uma tampa por cima melhora consideravelmente a rigidez de todo componente. Quanto melhor fixada a tampa, maior a rigidez. Presilhas para encaixe ajudam também o enrijecimento da junção dos componentes. 
O emprego de materiais reforçados com fibra é um dos meios mais fáceis para melhorar a rigidez, pois os mesmos possuem desde 2 até 5 vezes o módulo de elasticidade da resina não reforçada. Existem muitas opções de carregamento de ( 10 a 40%) e tipos de fibras ( vidro ou carbono ) à disposição. Como a resistência a flexão é quase linearmente proporcional ao módulo, grandes aumentos na rigidez de peças são freqüentemente difíceis com mudanças no material isoladamente.
Alguns pontos, no entanto, devem ser observados. Materiais reforçados com fibras são anisotrópicos. Suas propriedades variam com a direção, o que implica maiores dificuldades com o projeto e com a ferramenta. Tendem também a limitar o desempenho sob impacto das peças.
Porém, materiais reforçados com fibras de vidro ou carbono têm sido utilizados com sucesso em aplicações onde a superfície são largas e soltas e ainda nos casos em que a solução através da geometria não é prática. Esses materiais podem ser usados em peças pequenas quando a espessura das paredes for abaixo de 0,5 mm.
IMPACTO
Paredes finas encontram aplicação normalmente em objetos portáteis, tais como telefones celulares e calculadoras, que requerem resistência a severos impactos. 
Deve-se sempre relacionar com a geometria da peça pois é ela em muitas situações que determina o estado de tensões internas da peça no momento do impacto. Um estado complexo, tridimensional de tensões aumentará a susceptibilidade da peça fraturar de frágil e indesejada. Para evitar esse complexo estado de tensões, todo o tipo de canto vivo ou entalhe agudo deve ser evitado.
Como termoplásticos são materiais viscoelásticos por natureza, a taxa de esforço irá influenciar na resistência. Sabe-se que ao elevar a taxa de esforço, bem como a taxa de deformação de uma peça a resistência do material apresenta um acréscimo, implicando maior susceptibilidade de fratura. 
A temperatura também afeta a resistência e a rigidez dos termoplásticos. Com a diminuição da temperatura, a rigidez e a resistência a deformação aumentam. 
Normalmente, o projetista tem controle sobre a geometria da peça e sobre o tipo de material a ser usado. A taxa de esforço sobre a peça, no entanto, 
dependerá em grande parte das condições de uso final. A escolha do material ajuda estabelecer uma estratégia de resposta ao impacto, incluindo-se a melhor geometria e estruturação para que a peça com um todo tenha desempenho adequado sob impacto real. 
EFEITOS SOBRE A CONDUÇÃO DO PROCESSO
É necessário tem bem claro, as conseqüências que uma redução da espessura da parede tem para a condução do processo. Uma diminuição da espessura da parede conduz obrigatoriamente a necessidade maior de pressão de enchimento. A pressão de enchimento maior conduz simultaneamente a força maior dentro do molde. Os curtos tempos de ciclos exigem um resfriamento mais eficiente dos moldes. A capacidade de plastificação e a capacidade de injeção aumentam. Resumindo, pode-se afirmar que os produtos de paredes finas requerem altas capacidades de injeção, resfriamento e plastificação, assim como altas forças de fechamento.
MÁQUINAS PARA ATIGO DE PAREDES FINAS
A situação no que se refere a máquina, esta relacionado com a estrutura do sistema hidráulico, a unidade de plastificação e de fechamento.
Sistema hidráulico
O sistema hidráulico deve estar em condições de colocar a capacidade requeridaà disposição de todas as fases do processo, pois só assim tornar-se possível uma produção rentável com curtos tempos de ciclo. Além da alta capacidade de injeção necessária para o enchimento das peças de moldagem, são inevitáveis movimentos paralelos.
A capacidade hidráulica é colocada à disposição por uma combinação de uma bomba constante, que são acionadas por meio de um motor elétrico. A bomba de regulagem possibilita uma adequação da capacidade às necessidades atuais e cuida de uma pressão constante do sistema.
O motor elétrico é então submetido, na operação de carga plena a uma solicitação de até 140% da carga nominal.
UNIDADE DE FECHAMENTO
A tarefa da unidade de fechamento tanto é introduzir a força de fechameto com também realizar o movimento do molde. Para isto hoje em muitas situações são usuais dois sistemas. De um lado, são utilizadas as unidades de fechamento totalmente hidráulicas, que introduzem a força de fechamento diretamente através de cilindros hidráulicos, e de outro lado, sistemas de alavancas articuladas (duplo joelho). Estes últimos introduzem a força de fechamento através de um sistema mecânico.
PROCESSO
A fabricação de peças moldadas de alto valor qualitativo em grandes quantidades pressupõe uma condução do processo constante e reproduzível. Este somente se pode alcançar através de uma regulagem de todas as grandezas de influência relevante no processo.
Um significado especial cabe aí à fase de injeção, pois aqui é determinada de forma considerável a qualidade do produto.
É decisiva então a escolha do perfil de velocidade de injeção ajustada à geometria da peça de moldagem e uma observância exata do ponto de comutação previamente estabelecido para a fase de pressão de recalque.
Uma visualização gráfica da velocidade teórica e efetiva, assim como da pressão formada, possibilitam ao operador da máquina um escolha rápida e ideal do perfil correto de velocidade de injeção.
O agregado de plastificação também importante no processo, pois o mesmo tem que atender dois requisitos contrários. De um lado, ele tem que colocar à disposição uma quantidade suficientemente grande de material fundido e por outro lado tem que fornecer uma alta capacidade de injeção para o enchimento da cavidade. Um alto fluxo de plastificação exige altas rotações da rosca. Um diâmetro maior da rosca, que ofereceria aqui uma solução, traz contudo consigo uma redução da pressão de injeção. Uma solução seria o uso de uma rosca com uma geometria especial.
No que se refere a pressão de enchimento, as altas pressões exigidas faz as máquinas convencionais ficarem limitadas ao seu limite de capacidade. Mediante a aplicação de diâmetros de rosca pequenos são hoje em dia resolvidos alguns problemas de pressões de enchimento de 2500 bar até 3000 bar. Para além disto, no entanto, a perda de pressão, tanto no bocal injetor da máquina, como também no canal quente tem que reduzido ao mínimo. Em relação a máquina isto é obtido através de escolha correspondentes de perfis com simultânea minimização do volume de massa fundida no pré – recinto da rosca e no bocal injetor da máquina. O volume a ser comprimido é desta maneira restringido a um mínimo de tempo de permanência do material é influenciado positivamente.
Relação processo molde
O desejado aumento da produtividade através de uma redução da espessura da parede somente pode ser atingido com correspondente construção da ferramenta. Devem ser considerados dois aspectos. A pressão de enchimento para a peça de moldagem pode ser alta, e as peças um certa dificuldade de extração, em função da sua reduzida rigidez.
Além da configuração mecânica e reológica do molde, é também fator importante a configuração térmica. O tempo de resfriamento é aí diretamente proporcional ao quadrado da espessura da parede. Isto significa que uma divisão da espessura da parede por dois, o tempo de resfriamento importa ainda apenas em um quarto. Ao mesmo tempo isto significa contudo, que neste quarto do tempo tem de ser eliminados ainda 50% da quantidade de calor, em comparação com a peça de parede de maior espessura. Deste modo, é necessária uma capacidade de resfriamento duas vezes mais alta.
O desempenho de uma peça é fortemente influenciada pelo processo usado para moldá-la. Por outro lado a geometria da peça afeta a moldabilidade da mesma. O projetista deve considerar a moldabilidade (injetabilidade) sob três aspectos principais: encolhimento e tolerâncias; desempenho de preenchimento do molde; e localização, distribuição e balanço dos pontos de injeção.
O tamanho e a forma da peça são importantes para determinar a funcionabilidade ou desempenho da peça. Uma peça que não está dentro de tolerâncias aceitáveis, pode ser esteticamente inaceitável, ou mesmo não desempenhar sua função projetada. Com o decréscimo da espessura, o desempenho dimensional também muda. Como os tempos de injeção são pequenos e as taxas de fluxo muito altas nos projetos de paredes finas, as taxas de cisalhamento também serão elevadas resultando no aumento da orientação molecular dentro da peça. Isto resulta em encolhimento anisotrópico, mesmo em materiais não reforçados.
Do mesmo modo a variação de pressão dentro da peça pode crescer, especialmente em peças com longos percursos de fluxo, resultando em aumento da susceptibilidade de empenamento.
Para ajudar a reduzir os problemas dimensionais gerados pela moldagem, as peças devem ser devidamente recalcadas durante o processo. Como paredes finas solidificam-se rapidamente, é importante gerar condições para uma injeção rápida, deixando tempo suficiente para ocorrer realmente a fase do recalque. Pontos de injeção maiores que os convencionais também podem prevenir o prematuro congelamento desses pontos e assegurar um nível aceitável de cisalhamento através do ponto de injeção.
O comprimento máximo que um material flui no interior do molde irá ajudar a determinar o número e a localização dos pontos de injeção necessários. Tradicionalmente os valores de índice de fluidez (IF) têm sido usado para indicar as propriedades de fluxo de material.
Se por outro lado o ponto de injeção for localizado em uma superfície aparente, a marca ou o vestígio do ponto pode ser inaceitável, por afetar a estética do produto. Se múltiplos pontos de injeção forem usados, as linhas de solda podem apresentar outro desafio à estética do produto , ou até mesmo, comprometer o desempenho da peça caso os pontos estejam mal localizados. A localização que leva um desbalanceamento do preenchimento pode aumentar os níveis de pressão necessários e resultar em um aumento dos custos de produção ou, o que também é comum, gerar um empenamento inaceitável.
Para alcançar máximo desempenho de preenchimento do molde, os pontos de injeção devem estar balanceados, e o tem que seguir a direção da parte mais grossa para a mais fina do molde. Por outro lado, aconselha-se o uso de uma injetora apropriada. Nas paredes finas, tempos curtos e altas pressões de injeção são requeridas para o preenchimento adequado do molde. 
As ou a localização dos pontos de injeção podem afetar o desempenho mecânico e dimensional da peça. Para um polímero reforçado com 30% de fibras de vidro, o módulo no sentido transversal ao fluxo será tipicamente 60% do valor do módulo medido no sentido do fluxo. A localização dos pontos, e por conseguinte do fluxo longitudinal e transversal, irão determinar a resistência mecânica da peça ou componente injetado. Como os projetos com paredes finas estão freqüentemente perto de limites, entender a ligação entre o preenchimento do molde e desempenho torna-se ainda mais importante.
ANEXO I
INTRODUÇÃO AO DESENVOLVIMENTO DO PRODUTO
MKT
Idéia do Produto;
Pesquisa de Mercado do Produto, (contrata-se uma empresa.); Esta vai identificar se realmente poderá haver demanda, que tamanho tem este mercado, se existe concorrência, cores aceitáveis e etc.
DESENVOLVIMENTO DO PRODUTO
Realização do desenho do produto;
Avaliação do desenhodo produto;
Protótipo (estereolitografia);
PROJETO DA MATRIZ OU MOLDE OU FERRAMENTA
Decisão de quantas matrizes serão necessárias para compor o produto;
Decisão se todas matrizes serão feitas por um único processo;
Decisão sobre a matéria prima ou matérias primas que serão utilizadas, quais os fatores que estão dando a diretriz da decisão, (custo, técnica, acabamento...);
MOLDE – E os seus sistemas “Os cuidados dispensados no planejamento e na construção da matriz, determinarão a qualidade da matriz e a conseqüente qualidade do produto injetado”
Devido aos altos investimentos feitos em uma matriz, ou em um conjunto de matrizes, faz-se toda uma análise anterior ao projeto e a execução da mesma ou mesmas, porque estas terão que satisfazer as solicitações de repetibilidade no processo de injeção (produtividade por hora), garantindo as características dimensionais estabelecidas em desenho para o produto final, bem como o acabamento superficial uniforme estabelecido das peças injetadas.
Moldes trabalham sobre cargas consideráveis de pressão e necessitam serem projetados e fabricados, considerando estas necessidades. Uma matriz de injeção é um sistema mecânico de altíssima precisão que envolve conceitos dinâmicos, mecânicos, termodinâmicos e de resistência dos materiais. Os cuidados, as observações, avaliações e as discussões destes conceitos resultarão em uma ferramenta bem construída.
Vários aspectos deverão ser observados e considerados no processo decisório de uma ferramenta e ou matriz:
Matrizes poderão ser de uma única cavidade ou de múltiplas cavidades. Este número de cavidades poderá ser observado por vários fatores; como: consumo mensal estimado, tamanho e geometria da peça, mecanismo necessário para extração, tamanho das máquinas do meu parque de máquinas ciclo estimado e etc.
O número de cavidades, afora as citações feitas anteriormente, está também diretamente relacionado ao custo final da peça plástica injetada, mas inversamente proporcional ao valor de investimento para construção de uma matriz, ou seja, quanto maior o número de cavidades em um molde mais tempo será necessário para o seu preenchimento. Dependendo do tipo de alimentação utilizado será o seu custo (canais de alimentação, tipos de ponto de injeção, bico quente, câmara quente) será o custo de construção, mais barata ou não, serão ou valores dos componentes.
Para se estabelecer qual a real necessidade em termos de cavidades, faz-se necessário uma análise detalhada do produto e suas características dimensionais e mecânicas, além do processo produtivo.
A produtividade de um molde (peças p/ hora) está relacionada ao ciclo de injeção, e este depende da matéria prima a ser injetada, das características requeridas para peça, como por exemplo, espessura de parede ou dificuldade de extração, e das tolerâncias dimensionais estabelecidas para o produto.
Outro fator que é avaliado na determinação do número de cavidades de uma matriz é o tamanho da máquina injetora sua capacidade de plastificação e força de fechamento. Quanto maior o equipamento de injeção, maior será o seu custo/hora. Para se determinar corretamente quantas cavidades uma matriz deve ter é importante, que se estabeleça uma relação entre estes fatores, variando os cenários, até que se obtenha a melhor relação custo/benefício. 
É obrigação do fabricante do molde elaborar estes cenários e apresentá-los claramente para uma discussão, para que a melhor condição de investimento possa ser feita.
Decisões erradas ou informações pouco precisas podem resultar em investimentos equivocados.
Sistema de Extração 
Podemos dizer que este item, em conjunto com o posicionamento correto do ponto de injeção, são os pontos cruciais a serem definidos em um molde para plásticos. 
Existem vários mecanismos de extração, como pinos, placa, camisa extratora, pinças, sistema hidráulico e pneumáticos, dispositivos mecânicos, etc, cada um com características próprias.
O sistema mais adequado para o produto está diretamente relacionado a geometria da peça, e a escolha do sistema correto de extração, o que muitas vezes pode dar uma variação no custo da matriz. Com o colocado anteriormente, necessita-se neste aspecto buscar a melhor alternativa para o sistema de extração do produto, discutindo-se claramente quais os prós e os contra de cada sistema, além dos custo correspondentes. Sistemas de extração devem ser muito bem avaliados no desenvolvimento de uma matriz. Um sistema mal projetado comprometerá a produtividade e a vida útil da ferramenta.
Ponto de Injeção 
O ponto de injeção, talvez em muitas situações seja o fator de maior importância dentro do contexto do molde e porque não dizer de soluções de vários problemas do processo. Como mencionado o posiocionamento correto do ponto ou pontos de injeção está diretamente relacionado com a qualidade do produto final, bem como com suas características finais. 
Existem várias técnicas quanto a sistemas de alimentação. Estabelecer qual o sistema mais adequado de alimentação, depende das necessidades do produto. Peças com geometria complexa exigem estudo detalhado para obtenção do posicionamento correto da entrada de material, uma vez que o termoplástico após a injeção, apresenta deformações empenamentos, de acordo com a sua contração ou tensionamento.
Cabe ao fabricante do molde apresentar os prós e contra de cada sistema, permitindo uma visão clara sobre as implicações de cada opção.
Sistema de Refrigeração 
A matriz promove a troca de calor com o material termoplástico desde a sua entrada até após a sua solidificação. Para que isto ocorra eficientemente, é necessário que o molde tenha um bom projeto de refrigeração. Quanto melhor for o posicionamento e dimensionamento deste sistema, melhor será o produto resultante, uma vez que características dimensionais estão diretamente relacionadas com o resfriamento uniforme da peça. Estes sistemas se mal dimensionados, geram peças tensionadas, o que compromete mecanicamente o produto plástico. Ferramentarias muitas vezes tentam banalizar o sistema de refrigeração. 
Materiais para a Construção do Molde 
Materiais são um capítulo a parte no desenvolvimento e construção de moldes. Representam muito pouco do investimento realizado para a fabricação de molde de moldes, mas definição correta destes componentes, bem como sua qualidade, são vitais para a vida útil de um molde.
Algumas ferramentarias optam por materiais que apresentam maior facilidade de usinagem, e muitas vezes não considerando as necessidades para a peça. Este tipo de enfoque na construção de moldes compromete diretamente o produto e o processo de injeção dos componentes, colocando a vida útil da ferramenta, bem como o fornecimento de peças em permanente estado de alerta.
Alguns pontos são de maior importância, e que devem ser considerados no processo decisório quando da escolha dos materiais para a construção das matrizes.
Bloco Porta Molde
O bloco porta molde, como o próprio nome diz, contém as cavidades do molde. 
Algumas ferramentarias por questão de custo, desenvolver seus próprios blocos. A indústria de blocos porta moldes tem crescido em todo o mundo, estabelecendo a padronização de placas e componentes, o que permite a substituição de itens danificados ou com problemas por componentes idênticos, sem a necessidade de ajuste. Uma ferramenta produzida com blocos porta moldes padrão, devidamente dimensionado para atender as necessidades de produção implica normalmente em uma matriz tecnicamente melhor, e com baixo custo de manutenção.
Aços
Aços têm um peso muito pequeno em termos de custo, na construção do moldes. Por este motivo, não se deve economizar nestes itens. Aa definições do aço correto, e seu respectivo beneficiamento, resultará em molde com maior vida útil. Para materiais termoplásticos agressivos, como por exemplo materiais reforçados com fibra de vidro, recomenda-se a utilização de aços de alta performance e de elevada dureza (superiora 56 HRC). 
Sempre que se faz a escolha de um aço, para as mais variadas partes de uma matriz deve ter um senso crítico de que tipo de exigência mecânica, faz-se necessário para cada componente, qual a dureza que deverá ter este componente, que tipo de acabamento.
Máquina Injetora
Quando se desenvolve uma nova matriz dentro de uma empresa, também se faz necessário que se faça um estudo do parque de máquinas da empresa. As máquinas que a empresa possui, tem capacidade para aceitar o novo molde desenvolvido como está sendo discutido? No que se refere:
- Abertura máxima da placa móvel;
- Distância entre colunas;
- Capacidade de injeção;
- Capacidade de plastificação;
- Força de fechamento;
- Pressão de injeção suficiente;
- Horas disponíveis deste equipamento no que se refere a programação de produção.
Utilização do Software de Simulação 
A maioria das empresas ainda hoje não recorre a esta ferramenta, algumas quando recorrem o fazem após ter executado a matriz, que na maioria das situações já é um pouco tarde.
Quando recorrer à simulação? Quando alguns questionamentos do tipo que mencionaremos abaixo começarem a ocorrer, deverá ser pensado em fazer simulação de injeção. Questionamentos do tipo:
- O componente poderá ter problema de preenchimento;
- As linhas de solda poderão ficar visíveis e frágeis;
- O componente não poderá ter nenhum empenamento;
- A peça não poderá ter marcas de fluxo;
- Necessita-se estimar o ciclo com mais precisão;
- Como ficará o balanceamento das cavidades;
- Estabelecer um lay out mais adequado das cavidades;
- Desperdícios de material por usar espessuras maiores do que necessário;
- Aumento do ciclo por utilizada inadequada;
- Componentes frágeis por altas tensões residuais e ou degradação do material;
- Demora no lançamento de novos produtos, causando com isto perda competividade.
Um simulador Normalmente apresenta as seguintes configurações
Configuração Reológica:
- Estabelecimento da posição ideal do ponto de injeção;
- Quantidades de pontos de injeção;
- Dimensionamento dos canais de injeção( balanceamento dos canais);
- Otimização da espessura da parede;
- Identificação da linhas de junção de fluxo e a sua disposição em áreas críticas;
- Localização dos pontos onde deverá ocorre retenção de ar;
- Cálculo da necessidade de pressão;
- Cálculo da força de fechamento e a sua otimização.
Configuração Térmica
- Posição e disposição dos canais de resfriamento;
- Distribuição uniforme de temperatura;
- Evitamento de picos de temperatura;
- Tempo de ciclo racional;
- Evitamento de falhas de superfície (diferenças de brilho).
Elaboração do Padrão Técnico por Componente
-Matéria prima a ser utilizada; e algumas de suas características;
-Cores em que o produto deverá ser produzido; percentual do pigmento e seu fornecedor; 
-Pontos mais críticos do componente e se ocorre alguma solicitação;
-Pontos do componente em que deverão ser verificadas alguma medida, desenho medidas dos pontos e tolerâncias;
-Com qual freqüência e metodologia estas medidas deverão ser verificadas.
- O desenvolvimento de matrizes de injeção normalmente segue, sinteticamente as seguintes etapas.
1 – Projeto
- Pré projeto;
- Análise do pré projeto pelo corpo técnico da empresa e da ferramentaria executora do molde;
- Correções;
- Desenho do conjunto;
- Reunião de análise do projeto envolvendo todos os responsáveis e parceiros da construção do molde;
- Detalhamento de placas;
- Lista de materiais;
- Desenhos de cavidades;
- Desenho dos eletrodos;
- Caso necessário, desenhos de dispositivos, croquis e vistas.
2 – Aquisição de materiais e bloco porta molde
3 – Unisagem
- Caso o bloco não tenha sido fornecido usinado, usinagem do bloco;
- Usinagem de desbaste para cavidades, machos e postiços;
- Encaminhamento dos componentes usinados em aço para tempera;
- Confecção de eletrodos por vários processos de usinagem;
- Componentes beneficiados são usinados e posteriormente encaminhados para o processo de erosão;
- Dependendo do processo utilizado na confecção de cavidades, machos e postiços são reencaminhados para a tempera para alívio de tensões;
- Em alguns casos existem situações em parte das usinagens são terceirizadas;
- Outras situações muitas vezes necessárias são os acabamentos superficiais das cavidades (texturização, polimento, gravação etc)
4 – Ajuste de Fechamento
5 – Try out - Teste da Matriz
- Coleta das peças com várias regulagens em sacos etiquetados;
- Cortar as peças para avaliações visuais.
6 – Avaliação dimensional das peças nos vários estágios
- Elaboração da ficha de parâmetros.
7 – Novos testes
8 – Liberação para a Produção
Observações a serem consideradas para a Matriz e o Componente
O que deverá ser considerado no processo de construção de um molde:
- Número de cavidades;
- Materiais a serem usados em cada componente do molde;
- Tratamento térmico em quais componentes do molde;
- Dureza das cavidades;
- Sistema de refrigeração;
- Sistema de alimentação.
Quando se compra uma matriz também se adquire:
- O projeto detalhado incluindo cavidades, eletrodos, desenhos de dispositivos;
- Descritivo de todo o processo
- Eletrodos;
- Dispositivos de usinagem;
- Lista de materiais; 
- Programa de usinagem em CNC;
- Certificado do processo de tempera.
Quando da apresentação das amostras:
- As amostras deverão ser apresentadas devidamente acompanhadas de relatório dimensional;
- O relatório deverá sinalizar todas as cotas funcionais;
- A verificação deverá ser realizadas em no mínimo em cinco peças por cavidade;
- O relatório deverá ser o mais detalhado possível.
Definição clara de quais são as reais necessidades do produto 
- Esta medida visa esclarecer ao fabricante do molde quais serão as exigências do produto;
- Temperatura de trabalho para o produto;
- Se o produto é usado em uma condição estática ou dinâmico, se dinâmico com que tipo de material tem contato, e que tipo de esforço esta sendo solicitado;
- Ambiente de trabalho, contato com algum material químico que poderá agredir, graxas óleos, imtempéries etc...
- Tempo de vida estimado do produto;
- Previsão de consumo mensal;
- Data limite para aprovação da matriz;
- Data limite para aprovação dimensional do componente;
- Data limite para início da produção.
Anexo II
VELOCIDADES / Tempo
Velocidade de Injeção (ou Razão de Injeção)
É a quantidade, em volume, de material injetado na unidade de tempo. É também a velocidade de avanço da rosca no instante de injeção, e está inter-relacionda com a pressão e o tempo de injeção.
É ela que determina a maneira pela qual o molde será preenchido. Quanto mais flexível e precisa for a programação e a realização destra programação, tanto melhor poderá ser a qualidade da peça produzida e a otimização do trabalho da injetora.
A cultura atual, dos transformadores sobre velocidade é de forma empírica, com base em tentativa e erro, esquecendo, que os perfis das velocidades auxilia na obtenção de tempos de ciclo mais rápidos e de produtos finais de melhor qualidade. Os benefícios potenciais do uso desta será apresentado no conteúdo seguinte, analisando-se os perfis de velocidade de injeção; analisando também os defeitos que podem ser evitados com esta técnica.
A aplicação de perfis de velocidades ao longo das fases do processo de moldagem por injeção ainda não é praticamente usada pelos transformadores.
A programação da velocidade, das diversas fases da moldagem por injeção já é viável hoje, em função dos equipamentos com controlados por microprocessadores de circuito fechado (closed loop).
A aplicação desses perfis melhora a qualidade do produto final e reduz o número de peças rejeitadas, sendo recomendada para peças em geral e principalmentepara peças técnicas. O uso dos perfis de velocidade ajuda na eliminação dos seguintes defeitos:
Formação de rebarbas;
Injeção da quantidade insuficiente de material;
Gotas frias (splay mark), fratura do fundido no ponto de entrada da resina;
Queima;
Marcas de jatos decorrentes do fluxo turbulento da resina fundida (jetting);
Marcas de rechupe;
Distorções.
A aplicação de perfis de velocidade otimiza a repetibilidade do processo, o tempo de injeção e a foça de fechamento. O termo “perfil das velocidades de injeção” esta relacionado à injeção propriamente dita da resina fundida em diversas etapas de velocidade/deslocamento.
A velocidade ao longo de toda a etapa de preenchimento do molde pode ser regulada através do controle da velocidade da rosca durante a injeção. O perfil da velocidade pode se conseguir uma velocidade constante na superfície da resina fundida, o que afeta a orientação molecular e as tensões internas produzidas na peça. As empresas atualmente ainda usam determinar os perfis de velocidade através de uma forma baseada em tentativa e erro, utilizando apenas regras experimentais, tais como redução de velocidade no ponto de alimentação do molde e no fim do fluxo. Estas regras práticas, porém, infelizmente não permitem que se tome proveito do pleno potencial de vantagens que a aplicação do perfil de velocidades pode proporcionar. Este recurso é utilizado quando se encontram dificuldades para solucionar alguns problemas de moldagem ou em moldes mal projetados.
Foram feitas várias séries de linhas mestras de raciocínios, e o que será explicado posteriormente.
1- A velocidade da superfície do fluxo de resina fundida deve ser constante as razões desta afirmação serão explicadas posteriormente;
2 - A velocidade deve ocorrer rapidamente para que se evite uma solidificação da resina fundida durante a injeção;
3 - Os perfis de velocidades durante a injeção devem permitir um rápido preenchimento das áreas menos críticas, tais como os canais de alimentação, devendo-se diminuir a velocidade quando a resina fundida passa pelo ponto de alimentação da cavidade do molde;
4 - A velocidade da rosca deve ser “quebrada” no momento em que a cavidade estiver sendo preenchida, para evitar sobre compactação, formação de rebarbas e de tensões residuais na peça.
A determinação dos perfis de velocidade deve refletir bons conhecimentos sobre o processo e os materiais envolvidos, obtidos a partir de simulações do processo. O perfil é concebido de forma a se estabelecer um tempo de injeção mais preciso, enquanto se tenta manter uniforme tanto velocidade quanto a temperatura da região frontal do fluxo bem como evitar cisalhamento excessivo. O resultado obtido é a máxima homogeneidade do material injetado, com diminuição da camada solidificada e da queda de pressão através da cavidade.
Para assegurar a obtenção de um perfil viável, o equipamento deve atender a uma série de requisitos em termos do número de etapas por perfil, tempo de resposta e velocidade máxima e mínima da rosca.
O fator mais importante neste processo, que demanda informações precisas, é a determinação dos instantes em que devem iniciar as mudanças de velocidade. Ou seja, as mudanças devem estar “em fase” com a geometria do molde ou outras situações de restrição/instabilidade do fluxo. Se um perfil não estiver completamente em fase com a geometria do molde, não se conseguirão os benefícios esperados podendo não atingir as exigências do componente injetado.
Para se estabelecer um perfil otimizado de velocidades, deve-se levar em conta o progresso da região frontal do fluxo do material fundido. As conseqüências típicas são defeitos superficiais nas peças injetadas tais como marca de jatos, fratura do fundido no ponto de alimentação, marcas de fluxo e distorção ou empenamento das peças.
Estratégias de otimização do perfil de velocidade 
A tecnologia de simulação do preenchimento de moldes pode ser usada para otimizar o perfil de velocidades. Isto é conseguido utilizando-se o conhecimento sobre a evolução da área transversal da região frontal do fluxo da resina fundida. 
Os polímeros são fatores importantes na definição das estratégias, em função de estes se degradam das mais variadas formas: mecânica térmica, química e biologicamente além de sofrer oxidação e foto-oxidação. Pode-se afirmar, de maneira geral, que na moldagem por injeção de polímeros as tensões térmicas e mecânicas são as principais responsáveis pela degradação. O aumento de temperatura intensifica os mecanismos de oxidação e degradação química mas, por outro lado, na medida em que se aumenta a temperatura diminuem os danos induzidos mecanicamente, uma vez que a tensão de cisalhamento diminui quando se reduz a viscosidade. 
A aplicação de perfis de velocidades é claramente benéfica para materiais sensíveis térmicamente, tais como PC, ABS, PC/ABS, PMMA, PS, PVC rígido e POM.
Geometria do molde
A geometria do molde determina como ele será preenchido. Uma peça com paredes finas e apresentando alta relação entre o comprimento do percurso do fluxo e a espessura de parede (como copinhos de iogurte, por exemplo) deve, portanto, ser produzida sob velocidade máxima de injeção. Enquanto as peças relativamente espessas só devem ser moldadas com baixas velocidades. Para que não sejam afetadas as propriedades mecânicas do componente injetado deve se manter a velocidade constante na região frontal do fluxo, de resina fundida, neste caso independente da geometria do molde. Foi verificada que a vazão do polímero fundido é uma importante variável do processo, durante a fase de preenchimento do molde, uma vez que ela influência a orientação molecular e a formação de “pele” na peça moldada. O perfil de velocidades da rosca é definido de forma tal que sua velocidade deve ser reduzida quando a região frontal do fluxo fundido atinge uma região onde ocorre diminuição na área transversal do molde. De forma análoga essa velocidade tem de ser aumentada quando a área transversal da região frontal do fundido se expande.
Sob condições de alto grau de cisalhamento, o polímero fundido pode exigir um comportamento pseudoplástico extremo quando a interpretação da pressão do fundido no bico ou a pressão hidráulica de injeção será mais complexa. No caso da subdivisão do fluxo de resina fundida em várias frentes divergentes, o perfil de velocidade deve se basear no valor médio relativo as todas as regiões frontais do fluxo resultante. É até possível que o melhor perfil de velocidade para um molde com geometria se resuma, de fato, a um valor constante.
Se o fluxo de fundido deve se espalhar de forma radial, isto significa que a vazão total de um polímero deve aumentar na mesma proporção do raio da frente do fluxo de fundido de forma a se manter constante a velocidade da região frontal do fluxo.
Longos canais de alimentação devem ser rapidamente preenchidos logo no início da injeção, de forma a se reduzir o grau de resfriamento da região frontal de resina fundida. Isto também se aplica, por exemplo, a produção de lentes óticas espessas, embora o conceito de “velocidade rápida de injeção” precise ser considerado em relação à velocidade média muito baixa que deve ser selecionada. Exceções à regra básica mencionada acima são as resinas fundidas de alta viscosidade como, por exemplo, policarbonato, e as altas velocidades de injeção. Neste caso pode haver perigo de material resfriado e solidificado na área do ponto de entrada ser arrastado ao longo da cavidade, caso a velocidade de injeção seja muito alta.
Melhoria no Processo
Neste item, serão discutidas as vantagens do uso de perfis de velocidades, em termos de eliminação de defeitos e otimização de processo. Para cada caso será feito um breve resumo sobre a maneira com a qual a aplicação de um perfil de velocidades pode melhorar o processo de moldagem por injeção.
Defeitos relacionados com o ponto de entrada de resina fundida
Os defeitos que ocorrem no ponto de entrada da resina fundidasão atribuídos as seguintes situações:
- A inércia do polímero é superada após ele ter sido comprimido. O material inicialmente preenche os canais de alimentação e então alcança o ponto de entrada no molde;
- A superfície da frente de um material fundido forma uma pelo solidificada que atinge o ponto de alimentação;
- Ocorre aumento de pressão no canal de alimentação até atingir um nível suficiente para forçar o material através do ponto de alimentação, o que reduz a queda de pressão para o material que avança;
Se a taxa de cisalhamento através do ponto de alimentação é muito alta, o material sofre danos, apresentando imperfeições superficiais freqüentes na forma de gotas frias, próximo aos pontos de alimentação de resina fundida no molde, defeito normalmente denominado de esfoliação molecular ou fratura do fundido no ponto de alimentação. 
Pode-se utilizar o recurso da aplicação do perfil de velocidades para evitar esses problemas, através da taxa de injeção imediatamente antes da passagem do fluxo de material fundido pelo ponto de alimentação de resina fundida na cavidade do molde. Isto levará a uma desaceleração da rosca de injeção de forma que, assim que o material passe pelo ponto de alimentação, não ocorre cisalhamento excessivo causado pela velocidade total da região frontal do fluxo fundido. Após a passagem da frente de material fundido, a rosca pode ser acelerada a uma taxa controlada, retomando a velocidade estabelecida anteriormente. Não é possível reduzir a velocidade do fluxo de fundido exatamente nos pontos de alimentação. Logo, deve-se se observar que a velocidade de fato se reduza, mesmo que signifique impor uma velocidade abaixo da otimizada na última seção do canal de alimentação.
Defeitos no final do Preenchimento
Rebarbas – O melhor perfil de velocidade para o final do estágio de preenchimento da cavidade do molde é aquele evita ou minimiza a ocorrência de rebarbas. A velocidade da rosca deve ser reduzida no final do preenchimento, evitando-se uma compactação maior na cavidade, evitando-se com isto a formação de rebarbas e reduzindo-se as tensões residuais.
Queima – A queima pode ocorrer devido à ventilação insuficiente do molde no final do percurso do fluxo da resina fundida. Problemas de preenchimento de moldes causados por ar aprisionado também podem ser eliminados através da redução da vazão do ar eliminado, eliminado especialmente durante a fase final de deslocamento de ar.
Injeção de quantidade insuficiente de material – A injeção de quantidade insuficiente de material pode ocorrer quando a resina fundida passa pelo ponto de alimentação com baixa velocidade, ou quando as restrições ao fluxo causam uma solidificação localizada. Isto pode ser evitado através do aumento da velocidade de injeção imediatamente após a região frontal da resina fundida ter se afastado dos pontos de alimentação ou das restrições locais do fluxo.
Gotas frias, fratura do fundido nos pontos de alimentação, esfoliação e de laminação molecular, formação de flocos – Estes defeitos de moldagem surgem quando a resina fundida sofre degradação térmica devido ao cisalhamento excessivo que ocorre no momento em que ela passa pelo ponto de alimentação da cavidade do molde. Tais falhas de moldagem são muito comuns materiais termicamente sensíveis.
Brilho ou bandas brilhantes – A aparência brilhante da superfície de peças moldadas é determinada pela sua velocidade de injeção. Materiais particularmente sensíveis a esse fenômeno são os que contêm cargas à base de vidro como, por exemplo, o PA contendo este tipo de carga.
Marcas de queima – Altas velocidades de injeção podem promover queima, que ocorre no instante em que o polímero fundido passa através do ponto de alimentação da cavidade do molde. Este defeito de penetrar no núcleo das peças moldadas e emergir na sua superfície quando ele atinge a região frontal di fluxo da resina fundida, apresentando-se na forma de marcas de queima e linhas de fluxo. A queima inicialmente ocorrerá no canal de alimentação, próximo do ponto de entrada de resina fundida na cavidade do molde, devido ao cisalhamento térmico que ocorre neste ponto. Materiais que apresentam alta sensibilidade ao cisalhamento geralmente apresentam este tipo de defeito. Eles apresentam também uma alta probabilidade de sofrer queimas através de seu sistema de alimentação. Trabalhos experimentais sugeriram o seguinte mecanismo para o aparecimento desse defeito nas peças moldadas:
1 – A aplicação de uma alta taxa de injeção intensifica os efeitos de cisalhamento nos canais de alimentação. Um rápido aumento da geração de calor decorrente do cisalhamento dos polímeros aumenta a taxa de cisalhamento, o que deteriora termicamente as moléculas e, conseqüentemente, as propriedades do polímero, ocasionando a queima;
2 – A diferenças de velocidades entre o avanço da região frontal e do material queimado pode fazer com este se aproxime gradualmente da frente do material fundido;
3 – Quando material queimado atinge a região frontal do fluxo de fundido, ele emerge sobre a superfície da parede devido ao fenômeno do fluxo de fonte;
4 – Finalmente, quando o material fundido se deposita na superfície da parede, a posição do material queimado não mais se altera.
Marcas de jato (jetting) – O perfil de velocidade de injeção deve ser concebido de forma a preencher rapidamente a região dos canais de alimentação e mais lentamente a área adjacente do ponto de alimentação da cavidade, de modo a se evitar o aparecimento das chamadas marcas de jato (jetting), decorrentes do fluxo turbulento de resina fundida. Este tipo de defeito está relacionado não somente com a velocidade de injeção, mas também com a viscosidade do material: o fluxo de fundido tenderá a formar jatos mais facilmente com resinas de viscosidade mais baixas do que as mais viscosas. Para qualquer material, a formação de jatos no material fundido será mais fácil se a temperatura do canhão estiver na faixa superior das temperaturas de operação da resina e vice-versa. Se o fluxo do fundido tem a sua velocidade prematuramente reduzida antes do ponto de alimentação, o tempo de preenchimento irá aumentar, uma vez que o fundido fluirá sob menores velocidades através dos canais de alimentação. Contudo, se o fluxo do fundido tiver suas velocidades reduzida demasiadamente tarde, a inércia do fluxo causará formação de jatos.
Altas velocidades de injeção também levam à formação de jatos, pois criam altas pressões de injeção. Geralmente o fundido que está sendo injetado sob tais condições apresenta regime de fluxo estáveis, com extrudados distorcidos entrando na cavidade do molde. A formação de jatos também é influenciada pela espessura do componente, pela vazão do material fundido e pelo material em si. Pontos de alimentação com menores áreas geram defeitos de fluxo no componente final, tais como marcas de jato, fratura de fundido no ponto de alimentação e marcas de fluxo.
Marcas de Rechupe
A aplicação de perfis de velocidade auxilia na diminuição das marcas de rechupe, mantendo a passagem do fundido através do núcleo do molde e permitindo, desse modo, que a pressão de compactação seria transmitida de forma eficiente. O resfriamento da região frontal do fluxo de fundido em secções transversais estreitas torna mais espessa a camada solidificada próxima à parede, diminuindo o tamanho do núcleo de resina fundida na cavidade. Isto torna difícil uma compactação eficiente. Tal fenômeno ocorre especialmente no caso de cavidades com paredes finas.
A queda de pressão no molde é bastante influenciada pela espessura da camada exterior solidificada durante a fase de preenchimento do molde. A taxa de crescimento desta camada varia de acordo com a temperatura do fundido e das paredes da cavidade, com a espessura das paredes da peça e com a taxa de injeção. Os fluxos de material fundido com maior velocidade fornecem menos calor durante o seu percurso ao longo dos canais de alimentação e da cavidade do molde do que um fluxo mais lento.Uma quantidade relativamente grande de calor, deriva do atrito produzido durante a injeção devido ao cisalhamento, o que resulta em maior temperatura do material fundido. A camada exterior solidificada não espessa ao final de um rápido preenchimento do molde, ao contrário do que ocorre quando ele é preenchido mais lentamente, pois há menos tempo para se conseguir o crescimento da espessura.
Distorção
A velocidade da região frontal do fluxo de resina fundida deve ser mantida constante durante o preenchimento, pois suas variações podem causar alterações na densidade superficial. Estas podem gerar distorções nas peças, devido às diferenças que surgirão no coeficiente de expansão superficial. Existem muitas causas prováveis para essas distorções. Taxas de resfriamento heterogêneas em ambos os lados do componente, por exemplo, causarão contrações diferenciadas e variações na taxa de relaxação às tensões no interior da peça moldada. A presença de tensões residuais não balanceadas no interior da peça é uma das principais razões do surgimento de distorções em uma peça moldada. Portanto, se o sistema de resfriamento for ineficiente em função de um projeto mal concebido, os perfis de velocidade meramente diminuirão, mas não eliminarão totalmente a distorção. 
Otimização do Processo
Estabilidade do processo
A estabilidade do processo durante e fase de preenchimento do molde com velocidade controlada é afetada por:
Número de etapas de velocidade desejada;
- Instabilidades induzidas pela compressão do polímero fundido nas regiões de restrição ao fluxo, relacionadas com a geometria da peça;
Tensões de cisalhamento acima da resistência do fundido, situação em que ocorre a fratura do fundido, provocando uma mudança dramática na condição do fluxo, que passa de laminar turbulento.
A fig 5 mostra como baixos níveis de variação do processo podem ser conseguidos utilizando-se um perfil constante de velocidades. Estes resultados são típicos para injetoras com velocidade controlada em circuito fechado utilizando a tecnologia de servoválvulas. O nível variação irá, em ultima análise, afetar a qualidade do produto.
A figura 6 mostra o efeito decorrente da aplicação de um perfil de velocidade com duas etapas na estabilidade do processo: no momento em que a velocidade objetivada é alterada ocorre um pico na estabilidade do processo, com instabilidades adicionais sendo induzidas após este ponto. 
Pode-se claramente concluir que o uso do perfil de velocidades induz a instabilidades de processo. Logo, ele deve ser usado de maneira inteligente e apenas quando requerido.
A figura 7 mostra o perfil da pressão do fundido no bico para velocidade de injeção constante: pico à 3,28 segundos mostra que a geometria do molde afeta a estabilidade do processo.
Tempo de Injeção
A velocidade de cada fase pode ser otimizada de forma a diminuir uma pequena porcentagem do tempo global de ciclo. Pequenas economias de tempo, por si só freqüentemente são insignificantes, mas quando reunidas ao longo de todo o ciclo de moldagem podem atingir valores acumulados significativos. Propõe-se que o perfil de velocidade/ deslocamento seja acelerado até que (1) seja alcançado o limite da máquina; (2) a pressão de injeção atinja seu nível máximo (3) ocorra a formação de rebarba no molde; (4) surgimento de defeitos superficiais proíba o uso de velocidades mais altas.
Força de Fechamento
É amplamente sabido que a velocidade de injeção é um aspecto muito importante do processo de moldagem por injeção. Uma alta taxa de injeção podem causar marcas de jato e degradação do fundido, afetando as propriedades mecânicas da peça. Uma baixa velocidade pode causar aumento das pressões necessárias ao processo devido à camada solidificada mais espessa e à injeção de quantidade insuficiente de material. Uma prática comum consiste em se utilizar velocidade variável de injeção. Ela deve aumentar lentamente no começo do processo, para se evitar a formação de marcas de jato, diminuindo na medida em que se aproxima o fim do estágio de preenchimento da cavidade do molde. Isto permite uma transição suave até o estágio de compactação, sem que ocorram altos impactos que causem abertura do molde e conseqüente formação de rebarbas.
Experiências mostraram que, para um perfil particular de vazões, a pressão máxima requerida para preencher o molde era 23% menor do que a requerida para o caso em que se utilizava vazão constante. Ao mesmo tempo, a força para abertura do molde era reduzida em aproximadamente 43% . Logo, um perfil apropriado de vazões deve permitir que uma peça moldada em máquinas de menor capacidade. Além disso, a força de fechamento pode ser variada de acordo com a curva de redução de pressão, economizando-se a energia necessária para o fechamento. Logo a aplicação de um perfil adequado de velocidades também ajuda na diminuição da força de fechamento do molde que se faz necessária.
TEMPOS
Quando se fala em tempos, as velocidades também estão incluídas, pois existe uma proporcionalidade entre velocidade e tempo.
Tempo de Injeção 
É o tempo que estabelecido no painel da máquina injetora para que seja preenchida a cavidade do molde e eventualmente recalque a peça injetada.
O tempo de injeção refere-se ao tempo gasto pelo material para encher a cavidade ou cavidades de um molde. Ele é, em outras palavras, a velocidade com o qual o polímero escoa e enche o molde. O tempo de injeção deve ser tão curto quanto possível, a fim de reduzir a duração do ciclo, e encher o molde enquanto o polímero ainda está derretido (antes que ele comece a solidificar).
Caso este tempo seja curto, poderemos não ter o preenchimento completo da cavidade, pois não existe tempo suficiente para o avanço da rosca. O inverso, isto é, tempo de injeção demasiadamente longo, teremos a injeção completada, ficando o restante do tempo recalcando o material dentro da cavidade.
Tempo de Recalque
É o tempo estabelecido na injetora para que a rosca continue mantendo a pressão sobre o material na cavidade completamente cheia.
O tempo de recalque é simplesmente o tempo de aplicação da pressão de recalque, a fim de compactar o material no molde, até que o ponto de injeção se solidifique. A velocidade de abertura e fechamento do molde, extração, etc., controlam a duração do ciclo, ou seja, a produtividade do processo e o custo da peça moldada. O tempo de recalque deve ser tal para que evite o fluxo reverso de material para fora das cavidades.
Portanto o tempo de recalque visa, compensar a contração em função da falta de material, devido a contração volumétrica provocada pela redução da temperatura da peça no molde. Visa também evitar a formação de bolhas internas e rechupe.
O tempo de recalque deve ser limitado até que o ponto de entrada tenha se solidificado, pois a após a solidificação, resume-se em apenas recalcar os canais de alimentação.
O tempo de recalque é tanto maior, quanto maior for a espessura e ainda a diferença de espessura na peça.
Tempo de Resfriamento
É o tempo estabelecido para a solidificação e contração da peça dentro da cavidade do molde.
É também o tempo gasto para resfriar o material no molde e solidificá-lo, até um ponto que possa ser extraído. É o tempo mais longo de todo o ciclo.
A eficiência da troca de calor entre o fluído de resfriamento e o sistema depende da temperatura do material derretido e do conteúdo de calor do processo e da troca térmica. Os controles de temperatura do líquido de refrigeração são também um outro fator importante.
A dosagem, descompressão e o desencosto do bico quando se fizer necessário, ocorre dentro do tempo de resfriamento.
O tempo de resfriamento deve ser bem estudado de forma a ser o mais curto possível, devido a problemas econômicos, mas deve ser tal, que o produto final não saia deformado e fora de dimensões devido a contração que origina fora do molde.
Tempo e Velocidade de Abertura e Fechamento
É desejável um tempo de abertura e de fechamentoo mais curto possível em função de uma maior produtividade. A abertura e fechamento do molde normalmente são considerados com um tempo morto. Quanto mais rápido o molde abrir e fechar, mais rápido é o ciclo. É importante levar em consideração a extração da peça assim como a retração dos pinos extratores. Isto, evidentemente, pode limitar a velocidade.
As regulagens de posição, velocidade e pressão devem ser os mais otimizados possíveis, sem causar um grande impacto no sistema mecânico de abertura e fechamento.
Tempo e Velocidades de Retração da Rosca
Uma velocidade de rotação da rosca (r.p.m.) alta pode causar um cisalhamento excessivo e degradação térmica. Uma retração muito lenta é indesejável, pois é um desperdício de tempo do ciclo e energia. Contrapressões altas normalmente desaceleram ou até mesmo interrompem o recuo da rosca.
Tempo de Residência
O tempo de residência é definido como o tempo de permanência do material no canhão de injeção, desde a sua entrada no funil até o instante em que ele passa pelo bico de injeção. Ele se refere ao tempo que o material está submetido ao aquecimento. Se o tempo é longo demais, vai ocorrer degradação térmica. O tempo de permanência do material material no canhão depende da duração do ciclo e da razão entre a capacidade de injeção da injetora e o peso total da moldagem. Se uma máquina com capacidade de injeção de 2400 gramas é usada numa moldagem com peso total de 120 gramas, o material no canhão permanecerá lá por 20 ciclos. Se o ciclo é de 30 segundos, isto significa que o material permanecerá sobre aquecimento por 10 minutos. Neste caso, provavelmente queimará.
Duração do Ciclo
Ciclo Longo
Ciclos longos originam baixa produtividade e, consequentemente, custos mais altos.
Eles também aumentam o tempo de residência do material no canhão, podendo causar degradação térmica (a menos que a injetora possua um comando que atrase o início da dosagem do material, após final do tempo de recalque).
- Ciclos longos podem provocar o resfriamento do molde. Parte do calor fornecido ao molde é dado pelo material derretido que entra nele. Em ciclos longos, a freqüência de injeção é reduzida, consequentemente o suprimento de material fundido/calor para o interior do molde torna-se menos freqüente.
Ciclos Curtos
Por outro lado, ciclos curtos podem provocar uma extração deficiente e também marcas causadas pelos extratores, já que a extração pode ocorrer enquanto a peça ainda não está completamente solidificada.
Pela mesma razão, deformação e enpenamento da peça podem ocorrer, já que a peça é empurrada para fora do molde ainda sem estar completamente solidificada.
A contração não é bem controlada em prematuramente extraídas.
Altos níveis de tensão podem permanecer na peça.
Duração Total do Ciclo
A duração total do ciclo corresponde ao tempo total gasto para completar um ciclo, entre dois fechamentos sucessivos do molde.
ANEXO III
MANUTENÇÃO DE MÁQUINAS INJETORAS 
O país tem passado por profundas mudanças econômicas, políticas e sociais que, aliadas ao crescente crescimento e desenvolvimento tecnológico, tem forçado as empresas a revolucionar seus sistemas produtivos. Parte desta revolução tem sido nos equipamentos de produção, nos seus custos e volumes.
Entretanto, em muitas empresas tem se notado que o desempenho dos equipamentos, não tem conseguido acompanhar a evolução de sistemas produtivos, que exige confiabilidade e bom funcionamento dos mesmos.
Um ponto que tem sido pouco desenvolvido é o gerenciamento eficiente do sistema de manutenção. O grande problema é que a maioria das indústrias ainda não despertou para importância da manutenção preventiva e, normalmente ela é relegada a um plano secundário por mais variados motivos como, falhas de implantação ou de controle de apropriação de custos.
No Brasil, é comum mascararmos as perdas de desperdícios, não havendo controle algum sobre as mesmas. Dessa forma, o sistema de manutenção fica fora do quadro de prioridades.
Em muitas empresas uma série de atividades são melhoradas de uma forma superficial, com isto não melhoramos os problemas principais, apenas contornamos algumas situações. Como exemplo citamos a falta de carga horária para a manutenção e a sua entrega no prazo determinado. Optando então pela compra de mais equipamentos, onerando a empresa em capital imobilizado, seguro, espaço físico, consumo de energia e número de funcionários.
Esta concepção tem que evoluir, os crescentes níveis de inter-relacionamento e de complexidade das modernas plantas de manufatura, bem como as paradas e manutenção dos equipamentos, estão se tornando parâmetros importantes dentro da composição de custo de uma empresa. As decisões sobre estratégias de manutenção exercem hoje grande efeito sobre a produtividade, ritmo e qualidade dos produtos afetando o desempenho da empresa no mercado.
A missão fundamental do departamento de manutenção consiste em garantir a disponibilidade da planta industrial quando se fizer necessário, dispendendo-se o mínimo de tempo possível para manutenções corretivas.
FUNÇÃO MANUTENÇÃO
A manutenção é definida como sendo um conjunto de ações que permitem manter ou restabelecer um bem, ou ainda, assegurar um determinado serviço.
A manutenção dos equipamentos de produção é um elemento chave para a produtividade e para a qualidade dos produtos produzidos.
A função manutenção tende a se destacar da produção (orçamento próprio, autonomia de gerência). Devemos saber que a produção é o objetivo evidente e prioritário das empresas e a manutenção é um suporte para a produção, havendo sempre a necessidade de uma interação entre ambas.
O papel da manutenção, no que diz respeito ao usuário, começa com assessoramento na hora da compra. É recomendável que a manutenção participe da instalação e da partida do equipamento pois, assim, logo no primeiro dia de produção, e, portanto, de uma pane potencial, o setor já conhece a máquina, e possui o programa da mesma.
A função da manutenção em um primeiro momento deverá ser de:
tomar conhecimento das grandes perdas do processo produtivo, classificando-as de forma a saber o grau de influência de cada e algumas medidas básicas para reduzi-las;
identificar as falhas e conhecer formas de detectá-las;
conhecer o papel dos equipamentos, aprendendo a classificá-los pelo seu grau de importância dentro do setor produtivo;
conhecer tipos de deterioração, tomando noção da vida útil de peças e equipamentos, classificar as atividades de manutenção necessárias, requisito básico para montar um bom programa de manutenção e garantir a boa manutenção da empresa;
ter idéia de como mensurar a qualidade de manutenção, assim como o tipo de manutenção ideal de documento a utilizar;
conhecer as ferramentas básicas para um projeto ideal de implantação ou melhoria no programa de manutenção.
A MANUTENÇÃO COMO UM FATOR DE CUSTO
A manutenção a muito tempo tem sido um fator de custo inoportuno em muitas empresas. Esta avaliação é resultado de uma ótica incorreta dos resultados proporcionados pela manutenção, porque as práticas de contabilidade administrativa comparam os custos para provisão do serviço com retorno diretamente adivindo de sua execução. Contudo, se não for feita nenhuma tentativa de quantificar em profundidade os resultados adivindos das atividades de manutenção dos equipamentos da planta, o resultado final será nulo e a manutenção se tornará um fator de custo.
Há um grande potencial de redução de custos, e o retorno destes serviços não ocorre de forma tão rápida. As falhas que ocorrem repentinamente, provocando paradas inesperadas, pode ser compensada por programa de manutenção preventiva. O dilema existe e muitas vezes é inevitável, porque os serviços de manutenção efetiva, efetuados de forma sistemática, nem sempre são reconhecidos de imediato; apenas os custo ficam bem à mostra. O retorno de um programa bem planejado de manutenção éreconhecido apenas a médio ou longo prazo.
Os benefícios da manutenção ainda são poucos quantificados. Isto pode ser feito pela determinação e análise dos dados das máquinas e disponibilidade da planta ao longo de períodos de tempo relativamente longos, mas também por meio de uma auditoria dos desgastes verificado nos equipamentos.
Objetivos da manutenção e suas conseqüências 
Do ponto de vista técnico, os objetivos da manutenção são os seguintes:
Assegurar o nível de disponibilidade desejado;
Reduzir o tempo de parada da planta e os conseqüentes prejuízos;
Reduzir os custo de manutenção;
Diminuir os intervalos entre manutenções;
Assegurar um alto grau de confiabilidade e prolongar a vida útil da planta produtiva.
Objetivos econômicos decorrentes desta política são:
Redução dos tempos de parada e os conseqüentes custos;
Diminuição dos custos de material e mão-de-obra;
Manutenção do valor e da lucratividade das máquinas e planta.
A extensão e os custos das medidas da manutenção são largamente determinados pela departamento de engenharia. Portanto , os fabricantes de máquinas, deveriam usar técnicas construtivas, o que nem sempre ocorre, que permitam a manutenção, inspeção e ocupação adequadas de seus equipamentos.
As conseqüências de uma manutenção insuficiente deverão ser observadas, se não forem detectados defeitos relativamente pequenos nos equipamentos produtivos, não forem respeitados os intervalos regulares de manutenção, e se forem tomadas apenas medidas provisórias, toda a planta sofrerá degradação. As conseqüências desse fato são defeitos de qualidade, paralisação dos equipamentos e maior consumo de material e energia.
TIPOS DE MANUTENÇÃO
Manutenção Preditiva – A manutenção permite prever a troca das peças e estender o intervalo das revisões pois prevê quando a peça estará próxima do seu limite.
MANUTENÇÃO CORRETIVA
A manutenção corretiva é feita depois que a falha ocorreu. A opção por esta modalidade de manutenção deve levar em conta fatores econômicos: é mais barato consertar uma falha que tomar ações preventivas? Logicamente, não podemos nos esquecer de levar em conta as perdas por paradas na produção, pois a manutenção corretiva pode acabar saindo mais cara do que muitas vezes se imagina.
De qualquer maneira, optando pela manutenção corretiva, o pessoal de manutenção tem que ter recursos e estar preparados para agir rapidamente na ocorrência de uma falha. Mesmo assim, é muito importante buscar a causa fundamental da e bloqueá-la, evitando sua reincidência.
Existem duas formas de Manutenção Corretiva
Ela pode ser aplicada isoladamente, ser considerada um método.
Nós chamamos neste caso de manutenção catastrófica ou manutenção bombeiro. Não se deve fazer nada enquanto não houver fumaça.
Características da manutenção corretiva:
pessoal está a espera de uma falha e os problemas de segurança normalmente são mínimos;
a preparação do trabalho é feita após a perícia da falha, quando a urgência assim permitir;
existe a procura das peças de reposição na medida em que se pede por elas.
Algumas empresas justificam o uso da manutenção corretiva pelo seguintes situações:
quando os gastos indiretos de falha e os problemas de segurança são mínimos;
quando a empresa adota um política de renovação freqüente do material;
quando o parque de máquinas muito diferente uma das outras e que as eventuais falhas não sejam críticas para a manutenção.
Apesar das colocações feitas, é possível aplicar uma série de métodos que permitem diminuir as conseqüências:
análise de Modos de falhas, seus Efeitos e a sua Criticidade (AMFEC), um método que possibilita destacar as máquinas mais criticas, tanto no que se refere à confiabilidade como a segurança;
utilização de tecnologias mais confiáveis;
utilização de métodos de diagnósticos das panes mais rápidos (árvores de causas de falhas, históricos de quebras.
Ao se aplicar somente manutenção corretiva, os custos aumentam de uma forma brutal a medida que os equipamentos ou aparelhos vão envelhecendo.
A parada não prevista traduz-se por uma parada brusca, levando a um grande prejuízo e a perda de tempo de produção.
Ela pode ser aplicada como um complemento residual da manutenção preventiva.
Com efeito, qualquer que seja a natureza e o nível da preventiva executada, sempre existirá uma parte de falhas residuais que necessitam de ações corretivas. Trabalhando-se num nível econômico de preventivas, podemos reduzir os gastos inerentes às ações corretivas:
por levar em consideração a manutenibilidade – na concepção, na compra, e através de melhoramentos;
através de métodos de preparação eficazes (previsão de falhas, ajuda no diagnóstico, preparações antecipadas);
através de métodos de intervenções racionais (troca padronizadas, ferramentas específicas).
MANUTENÇÃO PREVENTIVA
Define-se como manutenção efetuada com a intenção de reduzir a probabilidade de falha de um bem ou a degradação de um serviço prestado. É uma intervenção de manutenção prevista, preparada e programada antes da data provável do aparecimento de uma falha.
Por mais adiantado que esteja o nível de preventiva executada, sempre existirão falhas residuais, de caráter aleatório. 
Infelizmente não é possível evitar ocorrências de emergências, sempre teremos que ter uma equipe para estes atendimentos, mesmo porque, economicamente, não se deve ter 100% de manutenção preventiva. Existem determinados equipamentos em que é muito mais econômico deixar ocorrer a parada e tomar o problema por atendimento de emergência.
	A manutenção preventiva, feita periodicamente, deve ser a atividade principal do departamento de manutenção e envolve alguns serviços sistemáticos como revisões, inspeções e trocas de peças. Indiscutivelmente a Manutenção Preventiva tem um custo maior, pois normalmente as peças são trocadas antes de atingirem seus limites de vida útil. Em compensação, as falhas diminuem, a confiabilidade e a disponibilidade dos equipamentos aumenta, diminuindo assim o custo das paradas de produção, compensando o custo inicial maior.
São objetivos da Manutenção Preventiva:
aumentar a confiabilidade de um equipamento e, assim, reduzir as suas falhas em serviço (redução do custo das falhas, melhoria da disponibilidade);
aumentar a duração da vida eficaz de um equipamento;
melhorar o planejamento dos trabalhos e, assim, as relações com a produção;
reduzir e regularizar a carga de trabalho;
facilitar a gerência dos estoques de peças de reposição;
aumentar a segurança (menos improvisações);
melhorar o clima das relações humanas (uma pane imprevista sempre gera tensões).
O estabelecimento de uma política preventiva implica o desenvolvimento de um serviço “método de manutenção” eficaz. Realmente, não é possível fazer preventivas sem uma metodologia que aumentará a curto prazo os custo diretos de manutenção, mas que permitirá:
a gerência da documentação técnica, dos dossiês das máquinas, dos históricos;
as análises técnicas do comportamento do material;
a preparação das intervenções preditivas;
acerto com a produção.
Diferentes formas da Manutenção Preventiva
Numa primeira fase, ela pode existir sozinha.
Visitas preventivas periódicas permitirão supervisionar o estado do material em serviço, mas principalmente permitirão colocar em memórias informações que serão úteis para o conhecimento das leis de degradação e os patamares (bases) admissividade.
Essas visitas preventivas permitirão antecipar as falhas e, portanto, preparar as intervenções preventivas.
Numa Segunda fase, quando o comportamento em serviço será conhecido, ela evoluirá para a manutenção sistemática, mais fácil de gerenciar.
Tipos de Manutenção Preventiva
A manutenção preventiva pode ser sistemática ou de condição.
Manutenção Sistemática
	Consiste em uma manutenção preventiva efetuada conforme o quadro de programações estabelecidoem função do tempo ou do número de unidades de uso.
	As execuções das ações preventivas sistemáticas, supõem um conhecimento prévio do comportamento do material dentro do tempo.
	Com efeito, as intervenções sistemáticas serão programadas segundo uma periodicidade, obtidas a partir de recomendações do fabricante (primeira fase), e resultados operacionais recolhidos no momento de visitas preventivas ou no momento de ensaios (segunda fase), o que permite uma otimização econômica.
	O conhecimento de diferentes períodos de intervenções sistemáticas permite estabelecer um quadro de programações, relativo a uma máquina. Estes períodos podem ser enquadrados como tempo relativo ou tempo absoluto.
	O tempo absoluto se superpõe ao tempo do calendário: neste caso o quadro de programações será um calendário. Ex: revisão sistemática a cada seis meses, lubrificação uma vez por semana.
	O tempo relativo é contado uma unidade de uso representando as durações de funcionamento efetivo. Ex: limpeza a cada 1.000 h, lubrificação a cada 100 injetas.
	Obs: Quando a utilização de uma máquina é muito regular, o uso do tempo do calendário simplifica a programação. Se for o caso, o uso de um contador de unidades de uso é tecnicamente necessário.
Diferentes formas de Manutenção Sistemática
	Ela pode ser supervisionada ou absoluta:
	Na manutenção supervisionada são programadas “inspeções periódicas” que tem como objetivo controlar a distância entre o estado constatado e o estado estimado.
A manutenção sistemática pode ser colocada em prática a nível:
de certas partes sensíveis (rolamentos, filtros, etc);
de subconjuntos (por módulos de desmontagem);
de conjuntos (revisões de máquinas);
de unidades de produção (paradas gerais).
Ela trata sobretudo:
dos equipamentos com custos de falha elevados;
dos equipamentos, mesmo os menos importantes, para os quais a falha tem um caráter grave;
dos equipamentos para os quais a parada será de longa duração;
dos equipamentos para os quais uma falha coloca em perigo a segurança do pessoal ou dos usuários;
dos equipamentos sujeitos a legislações específicas.
Determinação de um período de intervenção
das recomendações do fabricante (num primeiro momento);
da experiência adquirida durante um funcionamento corretivo;
da exploração confiabilista realizada a partir de um histórico, de ensaios ou de resultados fornecidos por visitas preventivas inciais;
de uma análise antecipada de confiabilidade (quantificação de uma árvore de falhas).
Manutenção de Ronda
A manutenção de ronda caracteriza-se por uma supervisão regular do material, sob formas de rondas de curta freqüência, realizando pequenos trabalhos quando necessário.
Realizada por um pessoal atento, ela assegura uma supervisão cotidiana do conjunto de equipamentos, evitando assim a aparição de um grande número de falhas menores, que poderiam ter conseqüências maiores com o passar do tempo. As rondas, sobre o material em operação, compreendem:
lubrificação (controles, complementações, esvaziamentos e limpezas);
controle de pressões, temperatura e vibrações;
exames sensoriais (detecções visuais de vazamentos, detecção de odores, de ruídos anormal);
teste (comparação das respostas com as referências);
trabalhos menores (retiradas simples do equipamento do estado da pane, regulagens, ajustes, trocas padronizadas);
análise do modo de trabalho dos equipamentos periféricos.
Manutenção de Condição
Trata-se de uma manutenção subordinada a um tipo de evento predeterminado (auto-diagnóstico, informação de um sensor....).
Esta forma mais moderna de manutenção permite assegurar a operação contínua do equipamento com objetivo de prevenir as falhas esperadas. Ela não implica conhecimento da lei da degradação.
A decisão de intervenção preventiva é tomada no momento em que há evidências experimentais de efeito iminente, ou quando há aproximação de patamar de degradação predeterminado.
A condição primeira para implantação desta é que o material se preste (existência de uma degradação progressiva e detectável) e que ela mereça esta atitude (verificação de quão crítico é o material).
Para que o material se preste, é necessário encontrar-se uma correlação entre um parâmetro mensurável e o estado do sistema.
Exemplos de medidas possíveis:
parâmetros físicos diversos (pressões, consumos, temperaturas..);
nível de vibrações e de ruídos;
freqüência de vibração (análise que permita um diagnóstico);
teor de resíduos de deterioração (análise de óleos e lubrificantes, que permitam um diagnóstico no caso de motores, componentes móveis e circuitos hidráulicos).
MANUTENÇÃO PREDITIVA
	É uma nova filosofia de trabalho da manutenção visando maior segurança e disponibilidade dos equipamentos para a produção e redução dos custos de manutenção, em função de que a manutenção preditiva permite otimizar a troca das peças e estender o intervalo das revisões, pois prevê quando as peças estarão próximas do seu limite de vida.
	De uma forma geral, os sistemas de monitoração para a manutenção visam definir a qualidade de funcionamento da máquina e origem e gravidade das falhas a serem corrigidas. 
	A implantação da Manutenção Preditiva é realizada através das seguintes atividades:
Levantamento de dados - onde são cadastrados os equipamentos a serem monitorados e registrados dados básicos de projeto e funcionamento das máquinas, indispensáveis para a avaliação e interpretação dos resultados das medições.
Testes preliminares - quando são realizadas medições detalhadas sobre o comportamento dinâmico das máquinas, estabelecendo as condições básicas de referência, para posterior comparação e analise. Nesta fase são estabelecidos os pontos, direções e as grandezas de medidas e implantados os procedimentos de medição e análise das vibrações e roteiro de coleta de dados. E em seguida são iniciadas as medições sistemáticas, registrando-se periodicamente as grandezas monitoradas, as quais são avaliadas e analisadas com o objetivo de detectar e diagnosticar falhas de funcionamento.
Os sistemas de monitoração básicos da manutenção Preditiva para injetoras são:
Análise das Variáveis de Desempenho – Em que condição de funcionamento da máquina o de seus componentes é avaliada através de variáveis que caracteriza o seu desempenho, como a potência gerada, aceleração a vazão ou a pressão produzida. No caso de componentes, seu desempenho é muitas vezes avaliado pela temperatura, como no caso de mancais ( que devem permanecer “frios”) ou dos amortecedores de vibração (onde o aumento de temperatura revela maior eficiência na dissipação de energia).
A Termografia – através de visores infravermelhos busca se detectar pontos quentes em painéis elétricos, como forma de monitorar qualidade de funcionamento de componentes, conectores e condutores elétricos.
Análise dos Perfis de Desgaste – a condição de funcionamento de componentes críticos é avaliada pelo desgaste das superfícies submetidas a cargas e movimentos relativos (como os mancais) geralmente da análise dos resíduos captados em lubrificantes. É feito uma ferrografia, através da contagem das partículas metálicas separadas quanto ao seu tamanho forma e composição química, permitindo avaliar a superfície, desde que esta esteja em contato com o óleo lubrificante.
Análise das Características Elétricas – através da qual a condição de funcionamento dos elementos que compõem a parte ativa elétrica das máquinas, é avaliada monitorando-se a tensão, a corrente, a fase do grau de isolação, além das temperaturas que informa sobre seus desempenhos. 
Análise de Vibrações – A qualidade de funcionamento das máquinas é avaliada pela intensidade e a natureza das vibrações geradas pelo seu funcionamento. Este processo tem como principal vantagem a previsão de falhas com boa antecedência e a revelação de suas origens, através das freqüências diretamente relacionadas com as próprias imperfeições no funcionamentodas máquinas e seus componentes.
Assim um rotor desbalanceado gera vibrações na freqüência de rotação, na direção radial, enquanto mancais desalinhados obrigam seus rotores a girar fora de seu eixo geométrico causando vibrações nas direções axiais e radiais.
Análise do Óleo Hidráulico – As atividades de assistência técnica e inspeção que os transformadores de resina consideram mais importantes estão no campo de amostragem, análise e filtragem de óleo. Em sistemas hidráulicos, mais de 80% de todas as falhas podem ser atribuídas à contaminação do fluído hidráulico. Portanto a qualidade do óleo deverá ser monitorada por vários métodos:
A taxa de oxidação do óleo hidráulico é possível prever a sua vida útil, o óleo hidráulico fora das especificações compromete toda a regulagem do equipamento;
Análise da contaminação por partículas sólidas, de acordo com as normas ISO 4406;
Análise de contaminação microscópica;
Análise gravimétrica para determinação do teor de sólidos de acordo com a norma ISO 4405;
 Determinação do teor de água de acordo com a norma DIN 51777;
Determinação da viscosidade cinemática de acordo com a DIN 51562;
Análise espectral para se determinar os ingredientes metálicos e aditivos.
Estas análises são necessárias para que se possa caracterizar de maneira específica o desgaste do equipamento e tomar ações para corrigir.
Uma amostra representativa de óleo deve ser extraída dinamicamente, ou seja, de um ponto de amostragem localizado onde o óleo se encontra continuamente em movimento, de preferência perto da bomba.
Algumas empresas adotam critérios de envio de amostra uma vez por ano, este procedimento depende dos critérios estabelecidos no planejamento da manutenção.
Para um controle regular da situação do equipamento, simples análise de campo, executadas no próprio local, fornecem informações e indicações do teor de água e do grau de oxidação dos aditivos por meio de testes de turbidez e sedimentação. A contaminação por partículas sólidas afeta a operação de sistemas hidráulicos. A presença de partículas de metal e material erodido nos fluídos hidráulicos é um indicador de falhas de componentes avariados estão para ocorrer. Um procedimento usado é da determinação da tendência de contaminação por sólidos é o chamado teste do remendo (patch-test), também conhecido como teste millipore, no qual uma certa quantidade de fluído passa através de uma fina membrana. As partículas se depositam na superfície da membrana e podem ser vistas ao microscópio. Pode-se então efetuar uma avaliação não tão precisa, mas que serve como um indicador, pela comparação da membrana com imagens padronizadas, as quais permitem quantificar o grau de descoloração da membrana e da concentração de partículas.
Uma boa política de manutenção requer cuidados consistente com o óleo, os quais são conseguidos com sua filtragem. É um bom procedimento na troca do óleo novo usar de tratamento; na verdade, ele primeiramente deve ser passado através de um filtro extremamente fino para que apresente um grau necessário de limpeza. O óleo em uso deve ser preferivelmente purificado de forma contínua, ou ao menos sob intervalos regulares, através de sistemas de filtros paralelos. Estes filtros móveis ou estacionários, com suas próprias bombas, operam num fluxo paralelo durante a produção, removendo partículas insolúveis maiores que 2 mm, bem como água presente no óleo e demais produtos que possam acelerar a oxidação. Estes processos de filtragem podem prolongar a vida útil do óleo, reduzindo os desgastes dos equipamentos, em função de uma filtragem contínua, reduzindo também os custos com a troca.
CALIBRAÇÃO
		Após estabelecidos o planejamento e a execução de um programa de manutenção, a garantia da plena capacidade da máquina e do processo depende da confiabilidade dos sistemas de instrumentação. A calibração da máquina é um pré requisito para detecção antecipada de defeitos e desgaste, para a monitoração da qualidade e documentação por meio dos parâmetros de processo, para o ajuste constante de dados de acordo com resultados obtidos nos testes preliminares com os moldes. A calibração consiste na determinação do desvio, mostrado na tela do instrumento, a partir do valor real do parâmetro medido com instrumento de referência. A calibração é feita com pela comparação com um padrão de referência, que representa o valor corretamente do parâmetro. Uma vez que o sistema de sensores dos equipamentos também estão sujeitos a desgaste até mesmo pelo próprio envelhecimento. A calibração deve ser feita de acordo com as recomendações dos fabricantes. As verificações nas cadeias de medições, desvios de controle linearidade e reprodutibilidade são geralmente feitas anualmente para as áreas de temperatura, pressão e posição. Também são usados sistemas de calibração móvel, que permitem efetuar medidas de referência no próprio local, usando-se instrumentos de medida calibrados para a temperatura, pressão, posição, rotação da rosca e força de fechamento. Estas medidas determinam as tolerâncias dos sensores e cadeias de medição, conforme expostos no mostrador da unidade de controle, em termos de paralelismo das placas, estanqueidade da válvula de retenção, tolerâncias relativas ao peso da resina injetada e tempo de ciclo. A calibração, neste caso, normalmente é executada por prestadores externos de serviços especializados, os quais emitem um certificado de calibração e, portanto, fornecendo uma documentação acerca da sua confiabilidade de processo.
Peças Sobressalentes e Defeitos
		O gerenciamento de peças sobressalentes e sua logística fazem parte das responsabilidades do serviço de assistência técnica do fabricante de equipamentos. Contudo, os usuários também devem manter peças sobressalentes em estoque para assegurar sua pronta disponibilidade seja como parte de um estoque estratégico próprio.
		Mais de 85% dos transformadores dependem de seus próprios estoques de peças para enfrentar os riscos defeitos. Deve ser feito um balanço entre o risco de uma parada na planta industrial e o capital investido em peças de reposição. No caso de peças submetidas a alto desgaste ou de investimento pequenos, é preferível adotar-se uma margem de segurança, para se prevenir de interrupções mais longas, prejudicando o sistema produtivo.
MANUTENÇÃO AUTONOMA
A prática da manutenção pêlos operadores é chamada de manutenção autônoma e contribui de forma decisiva para a eficiência dos equipamentos. O aspecto fundamental da manutenção autônoma é evitar, no dia-a-dia da produção, a deterioção dos equipamentos, detectando e tratando suas anomalias num estágio inicial. É algumas vezes chamada de manutenção espontânea ou manutenção voluntária.
Análises de falhas relacionadas aos equipamentos em diversos tipos de empresas revelaram que as falhas tem três causas principais:
sujeira, poeira, contaminação, pó e acúmulo de resíduos em diversas partes do equipamento;
vazamento de óleo, deterioração e contaminação de lubrificantes e deficiência na lubrificação;
folgas e vibrações excessivas.
As atividades básicas para evitar a deterioração dos equipamentos são “limpeza, lubrificação e reaperto”.
Inicialmente as funções de manutenção e operação eram combinadas. Quem operava os equipamentos também fazia sua manutenção. Com o aumento da complexidade dos equipamentos, essas funções se tornando independentes e as empresas passaram a adotar a manutenção programada a intervalos fixos. Com o aumento de produção e das exigências de produtividade, os operadores passaram a se dedicar somente às atividades de produção, enquanto os departamentos de manutenção assumiram praticamente todas as funções de manutenção. Na fase atual, com taxas de crescimento mais baixas e pressões para reduzir custos e aumentar a competitividade das empresas, a melhor utilização dos equipamentos passou ser um aspecto fundamental, exigindo cada vez mais a integração entre o pessoal de operação e de manutenção.
De forma a consolidar este trabalhoconjunto é imprescindível determinar as atividades de cada setor, de forma a evitar a possibilidade de ocorrer uma falha e esta não possuir responsável, causando com isto atrito entre ambos.
No caso da operação, além de executarem as atividades básicas de limpeza, lubrificação e a reaperto para evitar a deterioração dos seus equipamentos, os operadores devem assumir a responsabilidade por:
operar corretamente seus equipamentos;
detectar e relatar anomalias de forma rápida e precisa, tomando ações corretivas que estiverem ao seu alcance e para as quais foram treinados;
fazer inspeção diária, semanal e mensal dos equipamentos participando quando possível da manutenção programada junto com o pessoal da manutenção;
Executar pequenos reparos e melhorias nos equipamentos ou ajudar o pessoal da manutenção nestas atividades;
Trocar algumas peças simples e fazer reparos temporários e ter conhecimento abrangente do equipamento que operam.
Etapas de Execução da Manutenção Autônoma
Organização das condições básicas dos equipamentos
Limpeza inicial
limpar os equipamentos e áreas adjacentes eliminando poeira, resíduos, pós e graxas em excesso;
retirar dos equipamentos e áreas objetos não necessários;
organizar os equipamentos, áreas e caixas de ferramentas, demarcando posições quando possível;
inspecionar os equipamentos para detectar anomalias ocultas;
tornar o equipamento mais familiar.
Melhoria nas áreas de problemas
localizar e eliminar as fontes de sujeira e contaminação dos equipamentos;
evitar que a se acumule nas partes dos equipamentos;
melhorar as áreas de acesso para lubrificação.
Recomposição dos equipamentos
completar os equipamentos conforme configuração do projeto, substituindo ou recuperando partes desgastadas, instrumentos danificados ou faltantes;
equipamentos incompletos ou desgastados são difíceis de manter.
Reaperto
localizar todas as partes do equipamento que precisam reaperto e reapertá-las;
substituir porcas e parafusos que afrouxam com freqüência;
identificar pontos críticos e fazer marcações para constatar afrouxamento;
colocar porcas e parafusos faltantes.
Lubrificação
listar todos os pontos de lubrificação e identificar com auxílio das cores os óleos e lubrificantes e os pontos de aplicação, de forma a facilitar o trabalho de lubrificação;
padronizar os lubrificantes.
Padronização das atividades da manutenção autônoma
controlar as atividades básicas para evitar a deterioração dos equipamentos, limpeza, lubrificação e reaperto;
elaborar padrões para a rotina de limpeza, lubrificação e reaperto com a participação dos operadores, de forma a reduzir o tempo de execução;
estudar e compreender as funções e sistema dos equipamentos;
cumprir rigorosamente os padrões.
Desenvolvimento de habilidades de Inspeção
aprender identificar as condições ótimas de operação dos equipamentos e aprender a diagnosticar as anomalias;
trabalhar com o pessoal de manutenção para desenvolver ainda mais as habilidades de limpeza e inspeção, lubrificação e reaperto;
formar um operador com consciência dos equipamentos. Melhorar suas habilidades na prática da gestão dos equipamentos.
Execução da Inspeção autônoma
utilizar as listas de verificação e procedimentos padrão com eficácia.
reconhecer a operação correta dos equipamentos, anomalias e ações corretivas necessárias.
Execução plena da manutenção autônoma
trabalhar em conjunto com a manutenção para implementar melhorias, visando atingir as metas da empresa;
ensinar coletar, registrar e analisar dados dos equipamentos;
ensinar a executar pequenos reparos e trocas de peças através de educação nas técnicas adequadas e treinamento no trabalho;
as atividades de manutenção autônoma devem supervisionadas, garantindo o cumprimento dos padrões de limpeza e inspeção, lubrificação e reaperto;
uso pleno das atividades de 5’S.
É fundamental consolidar as atividades mencionadas anteriormente, para após passar para a próxima. Caso isto não ocorra, a manutenção autônoma ficará desacreditada e não irá dar certo.
Análise da Manutenção
Sistema para o planejamento, controle e análise de manutenção baseados na tecnologia da informação representam um importante auxílio para uma organização mais eficientes dos procedimentos de manutenção (sistemas IPS, Instandhaltung Plamung und Sttewerung-Systeme). O planejamento auxiliado por computador e controle das operações de manutenção, particularmente na área de manutenção e inspeção periódicas, melhoram o processamento das ordens de manutenção.
Se todas as ordens de manutenção forem registradas com o auxílio desses sistemas, será possível obter um quadro quase que instantâneo das atividades de manutenção. Dessa forma, a administração da empresa possuirá visão precisa das condições técnicas da planta e das condições organizacionais do departamento de manutenção. Este é um pré-requisito para se fazer uma análise dos pontos fracos ligados a aspectos técnicos e organizacionais e também para a introdução de ações apropriadas que otimizem a economia de manutenção.
Os dados característicos sobre a disponibilidade da planta como, por exemplo, a razão entre os períodos de tempo em que a máquina está operando e aqueles em que ela está parada devido à manutenção, permitem determinar quão efetivas são as medidas de manutenção.
Uma manutenção efetiva permite que sejam alcançados índices de disponibilidade acima de 96%, com falhas ligadas a defeitos correspondendo a menos de 3% do tempo total de operação da máquina. 
Uma política de manutenção sistemática também deve ser executada.
A manutenção com assistência técnica, inspeção e modernos diagnósticos, é a base para uma operação confiável, com alta disponibilidade, preservação de valor e redução de custos pela intervenção definida antes que ocorra o defeito.
Outras Atividades do Serviço de Manutenção
	Uma gerência adequada implica na execução de atividades complementares às ações de manutenção corretiva, preventiva e autônoma estudadas anteriormente. Estas atividades são:
os trabalhos de melhoramento e modernização;
as gerências dos trabalhos subcontratados;
comportamentos de certos equipamentos periféricos;
os estudos e novos projetos;
os trabalhos de conservação e instalação.
Preparação para a Manutenção
	Em qualquer procedimento de manutenção a operação deverá ter o conhecimento e a instrução do superior pela área; faz parte deste trabalho a troca de idéias com o mesmo, para não tirar conclusão sozinho.
	Caso seja necessária a cooperação de qualquer outro setor para a manutenção, esta devera ser tomada antecipadamente.
	Providenciar com antecedência peças para reposição e material de consumo (anéis, retentores, anéis elásticos, rolamentos, óleo, graxa, etc).
	Preparar-se registrar as operações de manutenção preventiva e corretiva.
Observação
	Ler cuidadosamente todos os manuais para entender corretamente as precauções de segurança neles contidas, os princípios, construções e precauções envolvidas.
Perigo
	Com a máquina ligada qualquer operação de manutenção é perigosa. Em princípio a chave geral deve ser desligada durante toda a operação. Quem não estiver envolvido com o trabalho de manutenção não deverá estar junto do equipamento ou ser solicitado para ligar ou desligar qualquer acionamento do equipamento, por não estar treinado e cometer qualquer equívoco provocando um acidente
Avisos 
	A manutenção só deverá ser realizada por pessoas qualificadas para realizar o trabalho. Sempre troque informação com o superiro imediato.
	Na manutenção não deverá ser removido nenhum dos dispositivos de segurança, ou qualquer outro mecanismo.
	Quando for trabalhar em lugar alto, use escada que sejam inspecionadas diariamente, para maior segurança das pessoas envolvidas na manutenção.
	Use componente como: fusíveis, cabos etc, cujas especificações sejam as mesmas recomendadas nos manuais da máquinade origem e qualidade confiáveis.
	Dados de manutenção e inspeção devem ser registrados e guardados para se montar um banco de dados dos equipamentos ou de cada máquina injetora.
Circuito Hidráulico de Injetoras
	As injetoras são acionadas por meio de sistemas hidráulicos, baseados num acionamento proporcional de todas as funções importantes para a realização de um ciclo mais fiel possível à programação idealizada e, ao mesmo tempo, o mais eficiente possível do ponto de vista do consumo de energia.
Recomendações sobre Unidade Hidráulica e óleo hidráulico
	Para a conservação e bom funcionamento dos componentes hidráulicos, é a qualidade do óleo utilizado, devendo se aplicar procedimentos para a verificação periódica de sua qualidade.
	O primeiro requisito para manter limpo um sistema hidráulico em operação prolongada, é que o óleo apresente alta estabilidade química, isto é, que tenha alta resistência à oxidação.
	É verdade se comparado digamos, com os óleos para motores de combustão interna, as condições a que os óleos hidráulicos estão sujeitos, não são tão severas.
	Entretanto, o óleo está sujeito a aquecimento e agitação na presença de ar, o qual não pode ser eliminado completamente do sistema, além da ação catalisadora de oxidação de metais como o cobre e suas ligas, presentes quase em todos os sistemas hidráulicos. Em tais condições, óleos inadequados podem deteriorar rapidamente formando produtos solúveis e/ou insolúveis no óleo.
	A oxidação intensa do óleo provoca aumento da viscosidade, de borra no sistema e diminui a capacidade do óleo de se separar da água e do ar. Ataque corrosivo do sistema pode ocorrer pela ação dos produtos ácidos resultantes da oxidação do óleo, se deixarmos em uso, óleo altamente oxidado.
	Atualmente, os óleos hidráulicos de procedência apresentam excelentes qualidades anti-oxidantes, não só pela cuidadosa seleção do óleo básico, adequadamente refinado e pela incorporação de aditivos inibidores de oxidação altamente eficientes, proporcionando vida longa do óleo, no que diz respeito à sua oxidação.
	A vida de um lubrificante depende, naturalmente das condições de operação, particularmente da temperatura de trabalho. Em temperaturas de trabalho baixas, evitando-se a contaminação do óleo, aliada a eficiente filtração do lubrificante, sua vida em serviço pode ser bastante longa, chegando até a 25.000 horas ou mais.
	O aumento da temperatura acarreta aumento considerável da tendência do óleo de oxidar e conseqüentemente, reduz a sua vida útil em serviço. Vida útil em serviço de 5.000 10.000 horas é bastante comum em condições moderadas de operação, mas em altas temperaturas, esses valores caem drasticamente até cerca de 500 horas.
Resfriamento do Óleo
O aquecimento excessivo do óleo é causa de muitos problemas em um circuito hidráulico. Se o óleo for mantido superaquecido durante um certo período de tempo, o efeito da oxidação é acelerado, tendendo a formação de depósitos que comprometem o funciona adequado do sistema hidráulico.
A temperatura de trabalho do óleo deve estar entre 38 e 50 graus C. Esta faixa de trabalho é possível pela utilização de um trocado de calor de feixe tubular, instalado na linha principal de retorno do sistema ao reservatório.
O trocador de calor deve operar com uma água industrial com vazão mínima de 60 l/min, a temperatura máxima da água de 27 graus C.
	O grau de oxidação dos óleos hidráulicos pode ser avaliado, através da determinação da acidez (TAN).
	Para se prognosticar a vida útil do óleo ou prever o desenvolvimento de acidez excessiva, é necessário uma se fazer sucessão de testes a intervalos predeterminados. Isto naturalmente é dispendioso e só justifica quando o volume de óleo envolvido é grande.
	A taxa de oxidação, e o valor máximo tolerável dependerá da aplicação. Em muitos casos, o óleo tem um longo período de vida, antes que inicie o desenvolvimento acelerado da oxidação, mas em serviços severos, o período de indução pode ser relativamente curto.
	Nos sistemas mais sensíveis à formação de lacas é desaconselhável deixar que o óleo atinja acidez da ordem de 0,4 mg KOH/g
	Muitos óleos hidráulicos modernos, contém aditivos especiais que conferem ao óleo novo, uma acidez (TAN) da ordem de 0,65 a 2 mg KOH/g. Este fato dificulta a avaliação do grau de oxidação do óleo, através da determinação da acidez, a menos que acompanhemos a vida do óleo, com análises programadas e com o controle perfeito de reposições.
	Óleos contendo estes aditivos apresentam, quando em uso, queda do TAN e uma vez atingido o valor zero é que a acidez começa a crescer. Por outro lado, esses óleos teen um período de indução muito elevado e permanecem em serviço por longo período sem problemas de oxidação.
	A manutenção do nível adequado de qualidade do óleo, quanto à presença de partículas sólidas, é garantida por um filtro de retorno, situado no circuito hidráulico, imediatamente antes do reservatório, com elemento filtrante de 10 µm, absoluto, com sensor de ensujamento, que garante um óleo com alta qualidade, para circulação por todo o circuito hidráulico.
Elemento Filtrante
Normalmente as máquinas injetoras mais evoluídas, possuem um alarme de filtro sujo. Após um determinado número de horas da sinalização deste alarme, se o elemento não for substituído, a máquina deverá parar por segurança da mesma.
Manutenção Preventiva do Óleo 
A cada 1000 horas
Verificação do nível de óleo e correção;
Verificação dos vazamentos em blocos e cilindros hidráulicos, para eliminação de vazamentos, inicialmente verificar se o problema é de falta de aperto em componentes ou dispositivos de vedação;
Os vazamentos em cilindros hidráulicos devem ser resolvidos, pela substituição dos elementos de vedação;
Checagem das características físico-químicas do óleo;
Verificar o estado das mangueiras hidráulicas – bolhas, desgaste por atrito
A cada 6000 horas
Se não esta sendo feito um acompanhamento periódico das características físico-química do óleo, o mesmo deverá ser substituído.
Limpar o reservatório
Procedimentos de limpeza
Esgotar todo óleo do reservatório através de registro para este fim;
Remover suas tampas laterais;
Efetuar a limpeza não usando pano ou estopa;
Recolocar as tampas laterais e respectivas juntas de vedação.
LUBRIFICAÇÃO
A lubrificação merece grande destaque nas máquinas injetoras, em virtude de ser responsável pela alta produtividade e conservação do equipamento, pois visa reduzir o atrito entre as peças com movimento relativo. conseqüentemente, aumentando a vida útil das peças e a redução no consumo de energia para movimentação das unidades. Considerando tal fato, a Oriente standarizou a lubrificação centralizada progressiva automática para o conjunto de fechamento e a lubrificação sólida também para o conjunto de fechamento e conjunto injetor.
Lubrificação centralizada progressiva automática
Introdução
Este sistema de lubrificação tem por objetivo lubrificar vários pontos de atrito do equipamento, mediante um único equipamento de bombeamento.
O sistema automático é baseado no princípio de funcionamento em série, pelo qual cada ponto do sistema é lubrificado em sucessão, de acordo com a seqüência estabelecida. Dessa forma, nenhuma saída de distribuidor deve ficar obstruída.
Descrição do sistema
O sistema de lubrificação centralizada progressiva automática é composto por:
Bomba de lubrificação
Distribuidor mestre
Distribuidores secundários
Tubulação
Ligações elétricas
A bomba é provida de pino e conexão para abastecimento de graxa: led indicador de ciclo e supervisão elétrica de nível mínimo de graxa.
O distribuidor mestre possui um reed contato com led indicador de alimentação (vermelho) e led indicador de ciclo (verde).
Funcionamento geral
A distribuição da graxa no sistema ocorre da seguinte forma:
- A cada ciclo da máquina, no início da função abertura, é enviado em pulso elétrico para o controlador.- Quando o número de pulsos recebidos pelo controlador se igualar ao valor programado, é ligada a bomba de lubrificação e é iniciada a contagem do tempo de controle.
- O valor programado é fixado pela Oriente, não podendo ser alterado pelo cliente.
- A graxa deslocada pela bomba vai até o distribuidor mestre, onde os pistões de dosagem enviam a mesma para os distribuidores secundários.
- Nos distribuidores secundários, os pistões de dosagem enviam a graxa para os pontos de lubrificação.
- A seqüência de distribuição da graxa continua até que o distribuidor mestre complete um ciclo, acionando o reed contato e enviando sinal para o controlador.
- Ao receber o sinal do reed contato, o controlador desliga a bomba de lubrificação e o tempo de controle.
- Nos distribuidores, mestre e secundários, cada pistão de dosagem assume a função de comando para o pistão seguinte. Dessa forma, qualquer bloqueio de uma das saídas interrompe a seqüência de distribuição de graxa, daí a designação de sistema progressivo.
- Se a contagem do tempo de controle atingir 300s, significa que o distribuidor mestre não completou o ciclo. O controlador acionará o alarme de tempo de supervisão da lubrificação.
- Quando a quantidade de graxa no reservatório atingir o nível mínimo é enviado um sinal elétrico ao controlador, fazendo também com que este acione o alarme de nível de graxa.
- Toda vez que se ligar a chave geral do painel de comandos, o controlador executa um ciclo de lubrificação.
- Toda vez que se acionar a tecla de “comando da lubrificação manual”, independente do tipo de comando em que a máquina se encontra, o controlador executa um ciclo de lubrificação.
Alarmes da lubrificação.
Para abastecer o reservatório, proceder conforma seqüência abaixo:
Recomendamos a utilização NLGL, classe O, EP-O, conforme norma ISSO VG2, à base de lítio. Vide tabela de graxas recomendadas, no manual de instalação da máquina.
Colocar a graxa, sem bolhas de ar e isenta de contaminantes, pela conexão inferior (rosca de 1/8 BSP fêmea). 
Nota : Nunca abastecer o reservatório através da tampa superior, pois isto causaria a emulsão de ar na graxa causando falhas na lubrificação.
Durante o abastecimento, observar o deslocamento do flutuador para que seja interrompido o preenchimento de graxa quanto o reservatório estiver completo (flutuador encostado na tampa superior), evitando que a pressão interna cause danos no reservatório.
Desaeração do sistema
Com o reservatório previamente abastecido conforme item abastecimento do reservatório, proceder a desaeração do sistema da seguinte forma:
Desconectar a tomada do reed contato no distribuidor mestre.
Desconectar a mangueira de saída da bomba de lubrificação.
Acionar a tecla de “comando da lubrificação manual”.
Nota : O acionamento desta tecla fará com que a bomba de lubrificação funcione durante 300s, após o que será desligada. Acioná-la tantas vezes quantas forem necessárias para concluir a desaeração do sistema.
Verificar se o fluxo de graxa na saída da bomba de lubrificação é constante e sem bolhas de ar.
Reconectar a mangueira na saída da bomba e desconectá-la da entrada do distribuidor mestre.
Verificar se o fluxo de graxa na extremidade da mangueira é constante e sem bolhas de ar.
Reconectar a mangueira na entrada do distribuidor mestre e desconectar todas as mangueiras das saídas do mesmo. Verificar se o fluxo de graxa nas saídas do distribuidor mestre é constante e sem bolhas de ar.
Reconectar todas as mangueiras nas saídas do distribuidor mestre e desconectá-las das entradas dos distribuidores secundários. Verificar se o fluxo de graxa nas extremidades das mangueiras é constante e sem bolhas de ar.
Reconectar todas as mangueiras nas entradas dos distribuidores secundários e desconectar todas as mangueiras das saídas dos mesmos. Verificar se o fluxo de graxa nas saídas dos distribuidores secundários é constante e sem bolhas de ar.
Reconectar todas as mangueiras nas saídas dos distribuidores secundários e desconectá-las das conexões finais. Verificar se o fluxo de graxa nas extremidades das mangueiras é constante e sem bolhas de ar.
Reconectar todas as mangueiras nas respectivas conexões.
Manter o sistema funcionando até constatar saída de graxa nas junções do conjunto de braçagem.
Reconectar a tomada do reed contato no distribuidor mestre.
Nota :Seguindo-se rigorosamente a seqüência acima, todos os pontos e componentes do sistema estarão testados quanto ao estado e funcionamento.
Início de operação
Com o sistema devidamente desaerado conforme descrito no item desaeração do sistema, proceder como seqüência a seguir:
Comando manual
- Colocar a máquina em comando manual.
- Acionar a tecla de “comando da lubrificação manual”.
- Verificar os seguintes pontos:
O tempo de trabalho, tempo em que o contador da bomba de lubrificação permanece energizado, tem que ser igual ao especificado no esquema de lubrificação.
No reed contato do distribuidor mestre existem dois leds: um vermelho e um verde. Ao ligar a máquina, o led vermelho deve acender indicando que o reed contato está energizado, permanecendo assim enquanto a máquina estiver ligada (vide nota a seguir). O led verde deve se apagar sempre que a lubrificação for acionada, indicando funcionamento do distribuidor. Ao final de um ciclo de lubrificação o distribuidor aciona o reed contato, emitindo um sinal para o controlador e o led verde volta a acender, momento em que o contador da bomba de lubrificação tem que se desenergizar.
Nota: Se o led vermelho estiver apagado ou se apagar com a máquina ligada, significa que algum problema está ocorrendo no sistema. Procurar a causa e corrigir o defeito, antes de prosseguir com os trabalhos.
Comandos semi-automáticos e automático
Colocar a máquina em comando semi-automático ou automático.
Colocar a máquina em funcionamento; após o número programado de ciclos da máquina deve ser realizado um ciclo de lubrificação.
Desconectar a tomada do reed contato do distribuidor mestre e colocar a máquina em funcionamento; após o número programado de ciclos da máquina será iniciado um ciclo de lubrificação. Manter a máquina em funcionamento; após decorridos 300s deverá ser sinalizado o alarme de tempo de supervisão da lubrificação. A máquina termina de executar o ciclo em andamento, ficando bloqueado um novo ciclo. Reconectar a tomada no reed contato do distribuidor mestre, colocar a máquina em comando manual e acionar a tecla de “comando da lubrificação manual”.
Energização do painel
a) Ligar a chave geral; deverá ser realizado um ciclo de lubrificação.
b) Desconectar a tomada do reed contato do distribuidor mestre e ligar a máquina; após decorridos 300s deverá ser sinalizado o alarme de tempo de supervisão da lubrificação.
Manutenção preventiva
Para manter o sistema em perfeitas condições de funcionamento, observar os seguintes pontos:
Semanalmente, verificar a integridade das mangueiras bem como se não há vazamento as conexões.
Reabastecer o reservatório, conforme sua autonomia especificada no esquema de lubrificação.
Semanalmente conferir o tempo de trabalho e compará-lo com o valor especificado no esquema de lubrificação. Se o tempo for maior do que o especificado, significa que o rendimento volumétrico está se reduzindo, o que indica provável desgaste de componentes internos do elemento bombeador e/ou dos pistões de dosagem dos distribuidores, ou ainda, vazamento entre a bomba e o distribuidor mestre.
Semanalmente, retirar a tomada da bomba e acionar a tecla de “comando da lubrificação manual”. O alarme deverá ser sinalizado após 300 s
Nota: Toda vez que trocar um componente, tubulação ou conexão realizar a desaeração do sistema conforme item desaeração do sistema.
Bomba de lubrificação
Se, ao desconectar a mangueira da saída da bomba de lubrificação, não se constatar fluxo de graxa, proceder os testes abaixo:
Acionar a tecla de “comandoda lubrificação manual” e observar o led indicador de ciclo; deve acender três vezes por minuto. Caso isto for constatado, substituir o elemento bombeador.
Caso o led indicador de ciclo não acender, verificar a alimentação elétrica da bomba. Se esta estiver normal, substituir a bomba de lubrificação.
Distribuidor
Caso algum distribuidor apresentar obstrução, proceder da seguinte forma:
- Desconectar as mangueiras de entrada e saída do distribuidor. Se se tratar do distribuidor mestre, desconectar também o plugue do reed contato. Remover o distribuidor.
- Remover o reed contato, usando uma chave allen de 3mm (esta operação é somente para o caso de se tratar de distribuidor mestre).
- Mergulhar o distribuidor em querosene. Se possível, submetê-lo a uma limpeza com ultra-som.
- Aplicar jatos de ar comprimido pelo canal de entrada do distribuidor.
- Mergulhar, novamente, o distribuidor em querosene.
- Aplicar jatos de ar comprimido, isento de lubrificante e umidade, para secar o distribuidor.
- Remontar o distribuidor em seu local, usando a seqüência inversa da desmontagem.
- Efetuar o teste de funcionamento. Se persistir o problema, substituir o distribuidor.
Tubulação
Caso o motivo do travamento do sistema seja decorrente de obstrução de alguma mangueira e/ou conexão danificada, substituir o componente conforme descrito:
- Cortar a mangueira nova no comprimento necessário para interligar os pontos.
- Certificar-se que as extremidades da mangueira estão no esquadro e sem rebarbas.
- Limpar a mangueira internamente, com jatos de ar comprimido isento de umidade e lubrificante.
- Colocar as porcas e anilhas (nesta ordem) nas extremidades da mangueira.
- Colocar os rebites tubulares nas extremidades da mangueira.
- Fixar as extremidades da mangueira nos locais apropriados, através das porcas.
- Proceder a desaeração do sistema conforme item desaeração do sistema.
Prováveis causas de problemas
A detecção analítica de falhas consiste em um método lógico e disciplinado de se relacionar com um problema até localizar sua causa real. 
Para se confirmar a inexistência das causas das falhas não sinalizadas pelo alarme, observar diariamente, o funcionamento do sistema conforme descrito no item funcionamento geral.
PROVÁVEIS CAUSAS DE PROBLEMAS DE LUBRIFICAÇÃO
Problemas de lubrificação
- Alarme de lubrificação
- Ciclo não concluído
- Elemento bombeador danificado
- Tubulação entre bomba e mestre com vazamento e/ou rompida
- Distribuidor travado
- Mangueiras de ligação dos componentes bloqueada interna e/ou externamente
- Ponto de atrito entupido
- Reed contato danificado
- Fiação entre o reed contato e controlador danificada
- Disjuntor de proteção da bomba atuado
- Fiação entre o controlador e o contador da bomba danificada
- Contador da bomba danificado
- Fiação de alimentação da bomba danificada
- Motor elétrico da bomba danificado
- Nível de graxa
- Reservatório vazio
- Reservatório com vazamento ou danificado
Lubrificação sólida
Introdução
O sistema de lubrificação sólida tem como principal característica e vantagem, a necessidade de pouco óleo e graxa nos pontos onde é utilizada, demandando menos manutenção, aumentando a produtividade e eliminando a contaminação do produto injetado com óleos e seus vapores.
Funcionamento
O lubrificante sólido adere ao material base (bronze) e aos tirantes, formando uma película que não permite o contato metal-metal, diminuindo drasticamente o atrito entre as partes com movimento relativo.
Cuidados no início de operação
Muito embora a lubrificação sólida utilizada nas buchas não necessite cuidados especiais, deve-se aplicar algumas gotas de óleo lubrificante de boa qualidade para garantir uma rápida formação de película de amaciamento. Após a formação da película de amaciamento, limpar o excesso, porém sem removê-la.
Manutenção preventiva
Por ser um material autolubrificante, as buchas não requerem manutenção preventiva, mas é de boa técnica evitar que corpos estranhos fiquem depositados sobre os tirantes, o que poderia vir a danificar não só as buchas como os tirantes.
Nota : Cuidar para que durante a limpeza, a película de amaciamento não seja removida.
Manutenção corretiva
Tendo as buchas autolubrificantes a função de guias, o seu desgaste implica em alterações das características funcionais do equipamento. Não sendo um material passível de recuperação, faz-se necessário a substituição das mesmas.
Lubrificação manual
Utilizar graxa com consistência até NLGI classe 2 inclusive EP-2, conforme norma ISSO VG2.
MANUTENÇÃO – Conjunto de ações que permitem manter ou restabelecer a um estado específico ou na medida para assegurar um serviço determinado.
MANUTENÇÃO PREVENTIVA - Manutenção efetuada com a intenção de reduzir a probabilidade de falha de um bem ou de um serviço executado.
MANUTENÇÃO CORRETIVA – Manutenção executada após a falha
MANUTENÇÃO PREVENTIVA SISTEMÁTICA – Manutenção efetuada segundo um esquema de cobranças estabelecido tendo como base o tempo ou o número de unidades de uso.
MANUTENÇÃO PREVENTIVA CONDICIONAL – Manutenção subordinada a um tipo de acontecimento predeterminado (medida, diagnóstico)
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Processo de Injeção – Processos Plásticos I – Professor: Ivan Marques