ID_3019_Proc_de_Mat_Plástico_Moldagem por Sopro

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<p>Técnico em Plástico</p><p>PROCESSAMENTO DE MATERIAIS PLÁSTICOS – MOLDAGEM POR</p><p>SOPRO</p><p>Conselho Regional do SENAI - CE</p><p>Presidente</p><p>Jorge Alberto Vieira Studart Gomes</p><p>Delegados das Atividades Industriais</p><p>Efetivos</p><p>Aluísio da Silva Ramalho</p><p>Marcus Venícius Rocha Silva</p><p>Marcos Antônio Ferreira Soares</p><p>Roberto Romero Ramos</p><p>Suplentes</p><p>Márcia Oliveira Pinheiro</p><p>Marcos Augusto Nogueira de Albuquerque</p><p>André de Freitas Siqueira</p><p>Ricardo Pereira Sales</p><p>Representantes do Ministério da Educação</p><p>Efetivo</p><p>Virgílio Augusto Sales Araripe</p><p>Suplente</p><p>Samuel Brasileiro Filho</p><p>Representantes da Categoria Econômica da Pesca do Estado do Ceará</p><p>Efetivo</p><p>Francisco Oziná Lima Costa</p><p>Suplente</p><p>Eduardo Camarço Filho</p><p>Representantes do Ministério do Trabalho e Emprego</p><p>Efetivo</p><p>Francisco José Pontes Ibiapina</p><p>Suplente</p><p>Francisco Wellington da Silva</p><p>Representantes dos Trabalhadores da Indústria do Estado do Ceará</p><p>Efetivo</p><p>Carlos Alberto Lindolfo de Lima</p><p>Suplente</p><p>Francisco Teônio da Silva</p><p>Diretor do Departamento Regional do SENAI-CE</p><p>Paulo André de Castro Holanda</p><p>Departamento Regional do Ceará</p><p>Processamento de</p><p>Materiais Plásticos –</p><p>Moldagem por Sopro</p><p>Fortaleza</p><p>2018</p><p>SUMÁRIO</p><p>1 MÁQUINA SOPRADORA DE PLÁSTICOS - DESCRIÇÃO E</p><p>FUNCIONAMENTO ........................................................................................... 9</p><p>1.1 Máquina Sopradora ................................................................................... 9</p><p>1.2 Componentes da Máquina Sopradora.................................................... 10</p><p>1.3 Zona de extrusão ..................................................................................... 10</p><p>1.4 Zona de Moldagem .................................................................................. 26</p><p>1.5 Sistema hidráulico ................................................................................... 34</p><p>1.6 Sistema elétrico ....................................................................................... 36</p><p>1.7 Sistema pneumático ................................................................................ 37</p><p>1.8 Sistema de refrigeração .......................................................................... 39</p><p>1.9 Sistema de acionamento e controle ....................................................... 40</p><p>1.10 Tipos de Máquinas Sopradoras ............................................................ 46</p><p>1.11 Máquina de moldagem por extrusão sopro ......................................... 46</p><p>1.12 Etapas do processo de moldagem por extrusão e sopro. ................. 47</p><p>1.13 Máquina de moldagem por extrusão sopro com acumulador ........... 48</p><p>1.14 Máquina de moldagem por injeção sopro ........................................... 49</p><p>1.15 Moldagem por estiramento e sopro ..................................................... 50</p><p>1.16 Etapas do processo ............................................................................... 51</p><p>1.17 Máquinas de grande porte .................................................................... 54</p><p>2 APRECIAÇÃO DE RISCOS EM SOPRADORAS ..................................... 55</p><p>2.1 Principais Zonas de Perigo (Extrusão Sopro) ....................................... 57</p><p>2.2 Principais Zonas de Perigo (Estiramento Sopro) .................................. 62</p><p>2.3 Riscos na realização de outras atividades ............................................ 67</p><p>2.4 Riscos na limpeza do cilindro de plastificação para Injeção Sopro .... 70</p><p>2.5 Sistemas de Segurança ........................................................................... 73</p><p>3 TRABALHO SEGURO – MOLDAGEM POR SOPRO............................... 82</p><p>3.1 Equipamento de proteção coletiva (EPC) .............................................. 82</p><p>3.2 Organização do trabalho ......................................................................... 83</p><p>3.3 Equipamento de proteção individual (EPI) ............................................ 83</p><p>3.4 Capacitação profissional ......................................................................... 84</p><p>3.5 Aspectos ergonômicos do ambiente de trabalho ................................. 85</p><p>3.6 Arranjo físico e instalações para um ambiente seguro ........................ 88</p><p>3.7 Meios de acesso permanentes à máquina sopradora .......................... 90</p><p>3.8 Componentes pressurizados .................................................................. 94</p><p>3.9 Sinalização de segurança ....................................................................... 95</p><p>4 PROCESSO DE MOLDAGEM POR EXTRUSÃO SOPRO ....................... 98</p><p>4.1 Processo de Extrusão Sopro .................................................................. 99</p><p>4.2 Funcionamento do Processo de Extrusão Sopro ................................. 99</p><p>4.3 Extrusão sopro simples ........................................................................ 100</p><p>4.4 Processo de Extrusão Sopro com Acumulador .................................. 104</p><p>4.5 Processo de Co-extrusão Sopro .......................................................... 105</p><p>4.6 Ciclo do processo de moldagem por extrusão sopro ........................ 106</p><p>4.7 Regulagem da máquina ......................................................................... 111</p><p>4.8 Parâmetro do processo de extrusão sopro ......................................... 111</p><p>4.9 Tempos ................................................................................................... 113</p><p>4.10 Temperatura ......................................................................................... 116</p><p>4.11 Velocidades .......................................................................................... 117</p><p>4.12 Cursos ou limites ................................................................................. 118</p><p>4.13 Operação da máquina sopradora ....................................................... 118</p><p>4.14 Lista de verificação da máquina sopradora ...................................... 119</p><p>4.15 Procedimento de preparação da máquina sopradora ...................... 120</p><p>4.16 Procedimento para operação da máquina sopradora ...................... 121</p><p>4.17 Procedimento para centralização do pino de sopro ......................... 122</p><p>4.18 Procedimento para regulagem do curso do pino ............................. 122</p><p>4.19 Cuidados com a máquina sopradora ................................................. 122</p><p>5 ELABORAÇÃO DA FICHA TÉCNICA PROCESSO DE MOLDAGEM POR</p><p>SOPRO .......................................................................................................... 124</p><p>5.1 Disposição .............................................................................................. 124</p><p>6 MOLDES UTILIZADOS NO PROCESSO DE MOLDAGEM POR SOPRO127</p><p>6.1 Molde....................................................................................................... 127</p><p>6.2 Materiais utilizados para Confecção de Moldes de Sopro ................ 129</p><p>6.3 Refrigeração do Molde .......................................................................... 130</p><p>6.4 Saídas de Ar dos Moldes ....................................................................... 131</p><p>6.5 Área de Pinçagem .................................................................................. 133</p><p>6.6 Câmaras de “PINCH-OFF” ..................................................................... 134</p><p>6.7 Troca de molde ...................................................................................... 135</p><p>6.8 Procedimento para Troca de Molde ..................................................... 135</p><p>6.9 Procedimento para retirada do molde.................................................. 136</p><p>6.10 Procedimento para colocação do molde ........................................... 137</p><p>6.11 Procedimentos para Troca de Cabeçote: ..........................................</p><p>e gases de possível material degradado.</p><p>70 | Processamento de Materiais Plásticos – Moldagem por Sopro</p><p>Riscos na Troca do Cabeçote da Sopradora Extrusão Sopro:</p><p> Queimadura;</p><p> Esmagamento;</p><p> Choque elétrico;</p><p> Corte; e</p><p> Queda.</p><p>2.4 Riscos na limpeza do cilindro de plastificação para Injeção Sopro</p><p>No processo de injeção e sopro a limpeza do cilindro requer os mesmos</p><p>cuidados na troca de matéria-prima ou da cor do material de uma injetora,</p><p>sendo necessário o acesso a áreas de risco no conjunto injetor. Assim,</p><p>medidas de segurança devem ser tomadas para prevenir acidentes, como</p><p>queimaduras devido a espirros de material plástico e ainda danos devido à</p><p>eliminação de vapores e gases.</p><p>Remoção do Bico injetor</p><p>Quando necessário deve ser realizada a desmontagem do bico para</p><p>limpeza de materiais não plásticos impregnados no orifício de saída do</p><p>material. Portanto, deve-se utilizar chave combinada, luva térmica e protetor</p><p>facial.</p><p>Ferramnetas e EPIs utilizados na Troca de Cabeçote</p><p>Fonte: Gilberto Lodi– SENAI -SP</p><p>SENAI/ CE |71</p><p>Resistências de aquecimento</p><p>O material plástico fundido durante o processo produtivo acaba se</p><p>depositando nos fios que alimentam de energia as resistências. A limpeza</p><p>deverá ser feita, exclusivamente, por profissional legalmente habilitado, com a</p><p>máquina desenergizada, ou seja, sem energia, desligada.</p><p>Resitência Elétrica</p><p>Fonte: Gilberto Lodi– SENAI -SP</p><p>Manutenção e Formas de Conservação</p><p>A máquina sopradora deverá ser submetida a manutenção preventiva e</p><p>corretiva, na forma e periodicidade determinada pelo fabricante e pelas normas</p><p>técnicas oficiais vigentes. Na falta destas, utilizam-se as normas técnicas</p><p>internacionais.</p><p>Nas manutenções corretivas e preventivas pode ser necessário o acesso</p><p>a áreas de riscos para que seja possível a manutenção da máquina.</p><p>Alguns pontos requerem a remoção de proteções, que ao término da</p><p>manutenção devem retornar ao seu lugar e o funcionamento de todos os</p><p>dispositivos de segurança deve ser verificado.</p><p>Manutenção corretiva</p><p>É aquela de atendimento imediato à produção. Esse tipo de manutenção</p><p>se baseia na seguinte filosofia: “Equipamento para, manutenção conserta</p><p>imediatamente”.</p><p>72 | Processamento de Materiais Plásticos – Moldagem por Sopro</p><p>Quebra da Máquina</p><p>Fonte: Novo Telecurso</p><p>Manutenção preventiva</p><p>Obedece a um padrão previamente esquematizado, baseado nas</p><p>informações do fabricante que estabelece paradas periódicas com a finalidade</p><p>de permitir o funcionamento perfeito da máquina por um período</p><p>predeterminado.</p><p>O manual do fabricante da máquina é um importante recurso para obter</p><p>informações a respeito dos cuidados inerentes ao bom funcionamento e</p><p>durabilidade.</p><p>Quando o equipamento está em perfeitas condições de uso, a</p><p>possibilidade de ocorrer o acidente é menor.</p><p>As manutenções preventivas e corretivas devem ser registradas em livro</p><p>próprio, ficha ou sistema informatizado, devendo ficar disponível para futura</p><p>fiscalização e conter os seguintes dados:</p><p>a) cronograma de manutenção;</p><p>b) intervenções realizadas;</p><p>c) data da realização de cada intervenção;</p><p>d) serviço realizado;</p><p>e) peças reparadas ou substituídas;</p><p>f) condições de segurança do equipamento;</p><p>g) indicação conclusiva quanto às condições de segurança da máquina</p><p>ou equipamento e;</p><p>h) nome do responsável pela execução das intervenções.</p><p>SENAI/ CE |73</p><p>O responsável pela manutenção precisa ter pleno conhecimento do</p><p>funcionamento dos dispositivos de segurança obrigatórios e da periodicidade</p><p>de acompanhamento, principalmente no que se refere aos dispositivos de</p><p>segurança, segundo a Convenção Coletiva de Trabalho e NR 12.</p><p>2.5 Sistemas de Segurança</p><p>Os sistemas de segurança devem ser selecionados e instalados de</p><p>modo a atender aos seguintes requisitos:</p><p> Ter categoria de segurança conforme prévia análise de riscos prevista</p><p>nas normas técnicas oficiais vigentes;</p><p> Estar sob a responsabilidade técnica de profissional legalmente</p><p>habilitado;</p><p> Possuir conformidade técnica com o sistema de comando a que são</p><p>integrados;</p><p> Instalar de modo que não possam ser neutralizados ou burlados;</p><p> Ser mantidos sob vigilância automática, ou seja, monitoramento de</p><p>acordo com a categoria de segurança requerida, exceto para</p><p>dispositivos de segurança exclusivamente mecânicos; e</p><p> Ter paralisação quando houver movimentos perigosos e demais riscos</p><p>decorrentes de falhas ou de situações anormais de trabalho.</p><p>Consideram-se dispositivos de segurança os componentes que por si só</p><p>ou interligados ou associados a proteções, reduzam os riscos de acidentes e</p><p>de outros agravos à saúde. São classificados em:</p><p>a) comandos elétricos ou interfaces de segurança: dispositivos</p><p>responsáveis por realizar monitoramento: verificam a interligação, posição e</p><p>funcionamento de outros dispositivos do sistema e impedem a ocorrência de</p><p>falha que provoque a perda da função de segurança, como: relés de</p><p>segurança, controladores configuráveis de segurança e controlador lógico</p><p>programável (CLP de segurança);</p><p>b) dispositivos de intertravamento: chaves de segurança</p><p>eletromecânicas, com ação e ruptura positiva, magnéticas e eletrônicas</p><p>codificadas, optoeletrônicas, sensores indutivos de segurança e outros</p><p>74 | Processamento de Materiais Plásticos – Moldagem por Sopro</p><p>dispositivos de segurança que possuem a finalidade de impedir o</p><p>funcionamento de elementos da máquina sob condições específicas;</p><p>c) sensores de segurança: dispositivos detectores de presença</p><p>mecânicos e não mecânicos. Atuam quando uma pessoa ou parte do seu corpo</p><p>adentra a zona de perigo de uma máquina ou equipamento, enviando um sinal</p><p>para interromper ou impedir o início de funções perigosas. São eles: cortinas</p><p>de luz, detectores de presença optoeletrônicas, laser de múltiplos feixes,</p><p>barreiras óticas, monitores de área, ou scanners, batentes, tapetes e sensores</p><p>de posição;</p><p>d) válvulas e blocos de segurança ou sistemas pneumáticos e</p><p>hidráulicos de mesma eficácia;</p><p>e) dispositivos mecânicos, como: dispositivos de retenção, limitadores,</p><p>separadores, empurradores, inibidores, defletores e retráteis; e</p><p>f) dispositivos de validação: dispositivos suplementares de comando</p><p>operados manualmente, que, quando aplicados de modo permanente,</p><p>habilitam o dispositivo de acionamento, como chaves seletoras bloqueáveis e</p><p>dispositivos bloqueáveis.</p><p>Proteção</p><p>Está relacionado com a proteção de um conjunto, no sentido de</p><p>preservar o valor que possuem para um indivíduo ou uma organização.</p><p>Proteção é o ato de se abrigar para ficar a salvo de perigos ou fatores externos.</p><p>A proteção oferecida em ambientes de trabalho, a que se pode recorrer</p><p>é disponibilizada num aumento progressivo dos recursos de segurança,</p><p>adequados a situação de risco relativo a máquina em uso e a cada processo</p><p>desenvolvido pelo operador.</p><p>Considera-se proteção o elemento especificamente utilizado para prover</p><p>segurança por meio de barreira física, podendo ser:</p><p> Proteção fixa</p><p>São proteções que devem ser mantidas em sua posição de maneira</p><p>permanente ou por meio de elementos de fixação que só permitam sua</p><p>remoção ou abertura com o uso de ferramentas específicas.</p><p>SENAI/ CE |75</p><p>Lateral da Máuina Sopradora</p><p>Fonte: Pavan Zanetti – Industria Metalurgica LLtda</p><p> Proteção móvel</p><p>É a proteção que impede o acesso à área dos movimentos de risco</p><p>quando fechadas, podendo porém ser abertas sem uso de ferramentas e</p><p>permitir o acesso a esta área, geralmente ligada por elementos mecânicos à</p><p>estrutura da máquina ou a um elemento fixo próximo.</p><p>Devem ser associados aos dispositivos de intertravamento.</p><p>Portas Dianteiras</p><p>Fonte: Pavan Zanetti – Industria Metalurgica Ltda</p><p>76 | Processamento de Materiais Plásticos – Moldagem por Sopro</p><p>Os sensores das proteções móveis são classificados em 3 tipos:</p><p> Proteção</p><p>Tipo I;</p><p> Proteção Tipo II; e</p><p> Proteção Tipo III.</p><p>Proteção “tipo I”</p><p>Com intertravamento ou proteção com intertravamento com bloqueio no</p><p>caso de movimento de inércia ou proteção associado a um comando (ver EN</p><p>292), tendo um sensor de posição, atuando de modo positivo e operando</p><p>através de um circuito de comando que age sobre o circuito de potência do</p><p>equipamento.</p><p>Ao abrir a grade, um sensor gera um sinal de parada de movimento de</p><p>risco.</p><p>Esquema de Funcionamento da Proteção Tipo I</p><p>Fonte: Edmilson José Smaniotto– SENAI -SP</p><p>Proteção “tipo II”</p><p>Com um segundo sensor de posição, atuando de modo negativo, que</p><p>também age sobre o circuito de potência do equipamento. Ao abrir a grade,</p><p>este segundo sensor também gera um sinal de interrupção do movimento de</p><p>risco.</p><p>A operação correta dos dois sensores deve ser monitorada pelo menos</p><p>uma vez em cada ciclo do movimento da proteção, fazendo com que eventuais</p><p>SENAI/ CE |77</p><p>falhas nos sensores possam ser detectadas e a operação do equipamento</p><p>possa ser interrompida.</p><p>Esquema de Funcionamento da Proteção Tipo II</p><p>Fonte: Edmilson José Smaniotto– SENAI -SP</p><p>Proteção “tipo III”</p><p>Com um segundo sistema de intertravamento, independente do primeiro,</p><p>com um terceiro sensor de posição, atuando de modo positivo, que aciona um</p><p>segundo dispositivo de interrupção do circuito de potência. No momento da</p><p>abertura da grade, este terceiro sensor interrompe direta ou indiretamente o</p><p>fornecimento de energia que esta iniciando o movimento de risco.</p><p>Esquema de Funcionamento da Proteção Tipo III</p><p>Fonte: Edmilson José Smaniotto– SENAI -SP</p><p>Proteção com intertravamento</p><p>Proteção associada a um método de prevenir estados indesejados de</p><p>uma máquina que, de modo geral, não permite a operação.</p><p>78 | Processamento de Materiais Plásticos – Moldagem por Sopro</p><p>Proteção com intertravamento com bloqueio</p><p>Proteção que permite a operação somente enquanto a proteção estiver</p><p>fechada e bloqueada, não sendo possível a abertura da porta até que todo</p><p>movimento da máquina seja cessado.</p><p>Caso haja a necessidade de acesso do operador à zona de perigo</p><p>durante o funcionamento normal, devem-se escolher os seguintes meios de</p><p>proteção:</p><p> Dispositivo de bloqueio, com intertravamento que impeça o acesso do</p><p>operador enquanto houver movimento;</p><p> Dispositivo sensor, como sensores de nível ou de pressão que estão</p><p>presentes em reguladores e lubrificadores;</p><p> Proteção ajustável, como guardas metálicas que envolvem partes</p><p>móveis giratórias;</p><p> Proteção de fechamento ajustável, como em sistema de válvula de</p><p>segurança para fluxo excessivo com ajuste da vazão;</p><p> Dispositivos de segurança de máquina.</p><p>Dispositivos de Emergência</p><p>São comandos ativados pelo usuário em situações que requeiram a</p><p>parada imediata de todos os movimentos da máquina e suas características</p><p>devem contemplar redundância de sinais, travamento dos botões após o</p><p>acionamento e rearmados manualmente.</p><p>Botão Emergêcia</p><p>Fonte: Rogério tadeu de Oliveira - SENAI -SP</p><p>SENAI/ CE |79</p><p>Aplicação dos dispositivos de emergência</p><p>Em máquinas onde operam periféricos e haja necessidade de</p><p>intervenção humana, o que gera situações de risco.</p><p>Os botões de emergência são colocados em pontos estratégicos para</p><p>serem acionados facilmente.</p><p>Para que o sistema volte a funcionar normalmente, é necessário que as</p><p>condições de segurança sejam restabelecidas por um funcionário autorizado.</p><p>Relé e CLP de segurança</p><p>Dispositivos que realizam a segurança por meio da ligação, nas suas</p><p>entradas, de outros dispositivos de segurança e suas características são:</p><p>redundância de sinais, monitoramento contínuo e aumento da segurança do</p><p>sistema.</p><p>Aplicação do relé e CLP de segurança</p><p>Todas as chaves de segurança de uma célula de manufatura são ligadas</p><p>a um único relé ou CLP de segurança e, quando qualquer uma delas é aberta,</p><p>o relé é ativado e protege o sistema.</p><p>Quadro elétrico com Réles conforme a NR-12</p><p>Fonte: Gilberto Lodi– SENAI -SP</p><p>Dispositivos de Segurança nas Máquinas Sopradoras</p><p>São dispositivos que impedem o movimento de risco, na área associada</p><p>a uma proteção quando esta estiver aberta. A seguir encontram-se</p><p>relacionadas alguns destes dispositivos:</p><p>80 | Processamento de Materiais Plásticos – Moldagem por Sopro</p><p>Segurança elétrica</p><p>Sensor que detecta a posição de uma proteção e produz um sinal que é</p><p>usado no circuito de comando. Pode ser composta por um ou dois sensores de</p><p>posição (fins de curso, sensores de proximidade, etc.).</p><p>Sensores Elétricos</p><p>Fonte: Edmilson José Smaniotto– SENAI -SP</p><p>Segurança hidráulica</p><p>Sistema que deve atuar sobre a unidade de potência, impedindo o</p><p>movimento de fechamento da máquina Sopradora, quando a proteção que o</p><p>comanda estiver aberta, através do desvio do fluxo de óleo para tanque.</p><p>Válvula Hidraúlica</p><p>Fonte: Edmilson José Smaniotto– SENAI -SP</p><p>SENAI/ CE |81</p><p>Segurança Magnética:</p><p>Monitoramento do posicionamento de proteções móveis. Composto de</p><p>um sensor magnético e um imã codificado. Somente podem ser aplicados em</p><p>conjunto com um módulo de segurança.</p><p>Sensor Magnético</p><p>Fonte: Edmilson José Smaniotto– SENAI -SP</p><p>82 | Processamento de Materiais Plásticos – Moldagem por Sopro</p><p>3 TRABALHO SEGURO – MOLDAGEM POR SOPRO</p><p>O trabalho seguro para profissionais que operam Sopradoras de Plástico</p><p>Hidráulicas, Elétricas e Híbridas deve estar sujeito a medidas de proteção</p><p>oferecidas em ambientes de trabalho regulamentadas por normas específicas.</p><p>São medidas que, seguidas corretamente, contribuirão para a segurança</p><p>no trabalho evitando possíveis riscos de acidentes.</p><p>Apresentam-se descritas a seguir ações e medidas preventivas para</p><p>possibilitar condições de segurança no trabalho:</p><p> Equipamento de Proteção Coletiva (EPC);</p><p> Organização do Trabalho;</p><p> Proteção Individual (EPI);</p><p> Capacitação profissional;</p><p> Aspecto ergonômico;</p><p> Arranjo físico (periféricos e meios de acesso e componentes</p><p>pressurizados);</p><p> Sinalização de segurança.</p><p>3.1 Equipamento de proteção coletiva (EPC)</p><p>É todo dispositivo ou produto utilizado para proteção de segurança</p><p>enquanto um grupo de pessoas realiza determinada tarefa ou atividade.</p><p>As medidas de proteção coletiva beneficiam todos os trabalhadores,</p><p>indistintamente, e devem ter prioridade nas ações da empresa, conforme</p><p>determina a legislação que dispõe sobre Segurança e Medicina do Trabalho.</p><p>Os EPCs mais comuns são: proteção de partes fixas e móveis de</p><p>máquinas, enclausuramento acústico de fontes de ruído e ventilação dos locais</p><p>de trabalho.</p><p>SENAI/ CE |83</p><p>3.2 Organização do trabalho</p><p>A segurança na "Organização do Trabalho" é ampla, pois refere-se aos</p><p>vários níveis de organização, desde o projeto, gerenciamento e descrição de</p><p>procedimentos.</p><p>Por isso devem ser considerados os elementos que envolvem tais</p><p>níveis, de modo a criar condições para a segurança do trabalhador.</p><p>A complexidade da organização do trabalho se origina principalmente da</p><p>extensão e da quantidade das pessoas envolvidas, além da diversidade de</p><p>funções exercidas.</p><p>Dessa forma cabe àqueles que estão mais próximos dos riscos a</p><p>responsabilidade pela manutenção da organização do trabalho, nos moldes</p><p>definidos pela empresa.</p><p>Fonte: Novo Telecurso</p><p>Organização do Trabalho Antes e Depois</p><p>3.3 Equipamento de proteção individual (EPI)</p><p>É todo dispositivo ou produto de uso individual utilizado pelo trabalhador</p><p>destinado à proteção de riscos suscetíveis de ameaçar a segurança e a saúde</p><p>no trabalho.</p><p>O uso do EPI só deverá ser utilizado quando não for possível tomar</p><p>medidas que permitam eliminar os riscos do ambiente em que se desenvolve a</p><p>atividade, ou enquanto as medidas de proteção coletiva estiverem sendo</p><p>implantadas ou para atender a situações de emergência.</p><p>Não é qualquer</p><p>EPI que atende à legislação e protege o trabalhador.</p><p>Apenas aqueles que contêm o número do certificado de aprovação (CA).</p><p>84 | Processamento de Materiais Plásticos – Moldagem por Sopro</p><p>Esse certificado é expedido pelo órgão nacional competente em matéria</p><p>de segurança e saúde no trabalho do Ministério do Trabalho e Emprego, para</p><p>equipamento de proteção individual, de fabricação nacional ou importada, que</p><p>garante a sua validade para determinada atividade e/ou aplicação.</p><p>O Equipamento de Proteção Individual, de fabricação nacional ou</p><p>importada, deverá ser utilizado conforme campo de aprovação do Certificado</p><p>de Aprovação - CA.</p><p>Todo EPI deverá apresentar em caracteres indeléveis e bem visíveis, o</p><p>nome comercial do fabricante, o lote de fabricação e o número do CA, ou se o</p><p>EPI for importado, o nome do importador, o lote de fabricação e o número do</p><p>CA.</p><p>3.4 Capacitação profissional</p><p>A Norma Regulamentadora NR12 e a Convenção Coletiva de Trabalho</p><p>(CCT) em máquinas sopradoras para plástico determinam a capacitação para</p><p>os seguintes trabalhadores:</p><p> Operadores de máquinas;</p><p> Trocadores de moldes;</p><p> Alimentadores;</p><p> Empregados da manutenção de máquinas sopradoras e moldes;</p><p> Componentes do SESMT (serviços especializados em engenharia de</p><p>segurança e medicina do trabalho);</p><p> Representantes da CIPA (comissão interna de prevenção de acidentes);</p><p> Profissionais que atuem diretamente nas máquinas.</p><p> A capacitação deve abranger conforme NR-12 e convenção coletiva de</p><p>trabalho (CCT), os seguintes itens:</p><p> Histórico da regulamentação de segurança sobre a máquina</p><p>especificada.</p><p> Descrição e funcionamento.</p><p> Riscos na operação.</p><p> Principais áreas de perigo.</p><p> Medidas e dispositivos de segurança para evitar acidentes.</p><p>SENAI/ CE |85</p><p> Proteções - portas e distâncias de segurança.</p><p> Exigências mínimas de segurança previstas na nr12 e na nr 10.</p><p> Medidas de segurança para sopradoras elétricas e hidráulicas de</p><p>comando manual.</p><p> Demonstração prática dos perigos e dispositivos de segurança.</p><p>Capacitação Profissional</p><p>Fonte: Novo Telecurso</p><p>3.5 Aspectos ergonômicos do ambiente de trabalho</p><p>O estudo ergonômico no ambiente de trabalho deve resultar na melhor</p><p>adaptação do homem aos meios tecnológicos, a fim de reduzir as doenças</p><p>ocupacionais, o cansaço excessivo, os acidentes de trabalho e aumentar o</p><p>conforto, a produtividade e a rentabilidade do trabalhador.</p><p>As máquinas e equipamentos devem ser projetados, construídos e</p><p>mantidos observando os seguintes aspectos:</p><p> Atendimento da variabilidade das características antropométricas dos</p><p>operadores;</p><p> Respeito às exigências posturais, cognitivas, movimentos e esforços</p><p>físicos demandados pelos operadores;</p><p> Os componentes como monitores de vídeo, sinais e comandos devem</p><p>possibilitar a interação clara e precisa com o operador de forma a reduzir</p><p>possibilidades de erros de interpretação ou retorno de informação;</p><p> Os comandos e indicadores devem representar, sempre que possível, a</p><p>direção do movimento e demais efeitos correspondentes;</p><p>86 | Processamento de Materiais Plásticos – Moldagem por Sopro</p><p> Os sistemas interativos, como ícones, símbolos e instruções devem ser</p><p>coerentes em sua aparência e função;</p><p> Favorecimento do desempenho e a confiabilidade das operações, com</p><p>redução da probabilidade de falhas na operação;</p><p> Redução da exigência de força, pressão, flexão, extensão ou torção dos</p><p>segmentos corporais;</p><p> A iluminação deve ser adequada e ficar disponível em situações de</p><p>emergência, quando exigido o ingresso em seu interior.</p><p>Os comandos das máquinas e equipamentos devem ser projetados,</p><p>construídos e mantidos observando os seguintes aspectos:</p><p> Localização e distância de forma a permitir manejo fácil e seguro;</p><p> Instalação dos comandos mais utilizados em posições mais acessíveis</p><p>ao operador;</p><p> Visibilidade, identificação e sinalização que permita serem distinguíveis</p><p>entre si;</p><p> Instalação dos elementos de acionamento manual ou a pedal de forma a</p><p>facilitar a execução da manobra levando em consideração as</p><p>características biomecânicas e antropométricas dos operadores;</p><p> Garantia de manobras seguras e rápidas e proteção de forma a evitar</p><p>movimentos involuntários.</p><p>Os postos de trabalho devem ser projetados para permitir as mudanças</p><p>de posturas e a movimentação adequada dos segmentos corporais, garantindo</p><p>espaço suficiente para operação dos controles nele instalados.</p><p>As superfícies nos postos de trabalho não devem possuir cantos vivos,</p><p>superfícies ásperas, cortantes e quinas em ângulos agudos ou rebarbas nos</p><p>pontos de contato com segmentos do corpo do operador, e os elementos de</p><p>fixação, como pregos, rebites e parafusos, devem ser mantidos de forma a não</p><p>acrescentar riscos à operação.</p><p>Os postos de trabalho das máquinas e equipamentos devem permitir o</p><p>apoio integral das plantas dos pés no piso.</p><p>Quando o operador trabalhar sentado, deve ser fornecido apoio para os</p><p>pés quando não alcançarem o piso, mesmo após a regulagem do assento.</p><p>SENAI/ CE |87</p><p>Os locais destinados ao manuseio de materiais em processos nas</p><p>máquinas e equipamentos devem ter altura e ser posicionados de forma a</p><p>garantir boas condições de postura, visualização, movimentação e operação.</p><p>Os ambientes de trabalho das máquinas e equipamentos devem possuir</p><p>sistema de iluminação permanente que possibilite boa visibilidade dos detalhes</p><p>do trabalho, para evitar zonas de sombra ou de penumbra e efeito</p><p>estroboscópico.</p><p>A iluminação das partes internas das máquinas e equipamentos que</p><p>requeiram operações de ajustes, inspeção, manutenção ou outras intervenções</p><p>periódicas deve ser adequada e estar disponível em situações de emergência,</p><p>quando for exigido o ingresso de pessoas, com observância, ainda das</p><p>exigências específicas para áreas classificadas.</p><p>O ritmo de trabalho e a velocidade das máquinas e equipamentos devem</p><p>ser compatíveis com a capacidade física dos operadores, de modo a evitar</p><p>problemas à saúde.</p><p>O bocal de abastecimento de materiais deve ser localizado, no máximo,</p><p>a 1,50 m (um metro e cinquenta centímetros) acima do piso ou de uma</p><p>plataforma de apoio para execução da tarefa.</p><p>Postura Inadequada de Trabalho</p><p>Fonte: Napo</p><p>Nota:</p><p>Os aspectos propostos na NR 12 não encerram a possibilidade de</p><p>discussões e estudos específicos para melhorar a qualidade e a segurança em</p><p>determinados postos de trabalho.</p><p>88 | Processamento de Materiais Plásticos – Moldagem por Sopro</p><p>3.6 Arranjo físico e instalações para um ambiente seguro</p><p>Arranjo físico é uma extensão do planejamento para determinar onde e</p><p>de que forma as máquinas e equipamentos que serão utilizados num</p><p>determinado processo estarão dispostos.</p><p>Para um perfeito equilíbrio das instalações é necessário que alguns</p><p>fatores sejam levados em consideração nas tomadas de decisão para atender</p><p>a NR 12, tais como:</p><p> As vias principais de circulação nos locais de trabalho e as que</p><p>conduzem às saídas devem ter, no mínimo, 1,20 m (um metro e vinte</p><p>centímetros) de largura;</p><p> Os materiais em utilização no processo produtivo devem ser alocados</p><p>em áreas especificas de armazenamento, devidamente demarcadas</p><p>com faixas na cor indicada pelas normas técnicas oficiais ou sinalizadas</p><p>quando se tratar de áreas externas;</p><p> Os espaços ao redor das máquinas e equipamentos devem ser</p><p>adequados ao seu tipo e ao tipo de operação, de forma a prevenir a</p><p>ocorrência de acidentes e doenças relacionados ao trabalho;</p><p> A distância mínima entre máquinas, em conformidade com suas</p><p>características e aplicações, deve garantir a segurança dos</p><p>trabalhadores durante sua operação, manutenção, ajuste, limpeza e</p><p>inspeção, e permitir a movimentação dos segmentos corporais, em face</p><p>da natureza da tarefa;</p><p> As máquinas estacionárias devem possuir medidas preventivas quanto à</p><p>sua estabilidade, de</p><p>modo que não basculem e não se desloquem</p><p>intempestivamente por vibrações, choques, forças externas previsíveis,</p><p>forças dinâmicas internas ou qualquer outro motivo acidental.</p><p> As máquinas, as áreas de circulação, os postos de trabalho e quaisquer</p><p>outros locais em que possa haver trabalhadores devem ficar</p><p>posicionados de modo que não ocorram transporte e movimentação</p><p>aérea de materiais sobre os trabalhadores.</p><p>SENAI/ CE |89</p><p> Os pisos dos locais de trabalho onde se instalam máquinas e</p><p>equipamentos e das áreas de circulação devem:</p><p> Ser mantidos limpos e livres de objetos, ferramentas e quaisquer</p><p>materiais que ofereçam riscos de acidentes.</p><p> Ter características de modo a prevenir riscos provenientes de</p><p>graxas, óleos e outras substâncias e materiais que os tornem</p><p>escorregadios.</p><p> Ser nivelados e resistentes às cargas a que estão sujeitos.</p><p>Tipos de arranjos físicos</p><p> Posição fixa: Não há fluxo do produto (permanece fixo enquanto está</p><p>sendo processado). Ocorre um fluxo de materiais, pessoas, máquinas,</p><p>facilidades em direção ao produto. O objetivo do projeto detalhado do</p><p>leiaute é conceber um arranjo caracterizado pela imobilidade do produto</p><p>ou serviço que está sendo produzido ou prestado.</p><p> Por processo: Também chamado de leiaute funcional ou job shop.</p><p>Trabalha com uma variedade de produtos personalizados em lotes</p><p>relativamente pequenos. Usam máquinas de uso geral, que podem ser</p><p>mudadas rapidamente para novas operações, para diferentes projetos</p><p>de produtos.</p><p> Por célula: As máquinas são agrupadas em células e funcionam de uma</p><p>forma bastante semelhante a uma ilha de leiaute por processo (job</p><p>shop). O fluxo de materiais e peças tende a ser mais similar a um leiaute</p><p>por produto do que a uma job shop (por isso é considerado uma</p><p>combinação destes dois tipos de arranjo físico).</p><p> Por produto: São organizados para acomodar somente alguns poucos</p><p>projetos de produto (baixa variedade de produtos), permitem grande</p><p>volume de produção e trabalha com equipamentos de baixa flexibilidade</p><p>e são projetados para permitir um fluxo linear de materiais ao longo da</p><p>linha de produção.</p><p> Misto: A maioria das instalações de manufatura usa uma combinação de</p><p>tipo de arranjo físico. Os departamentos são organizados de acordo com</p><p>90 | Processamento de Materiais Plásticos – Moldagem por Sopro</p><p>os tipos de processos, mas o produto flui por meio de um leiaute por</p><p>produto.</p><p>Área Produtiva</p><p>Fonte: Gilberto Lodi –SENAI -SP</p><p>Nota:</p><p>Um planejamento de arranjo físico e instalações bem estruturadas</p><p>podem aumentar a competitividade e a capacidade produtiva da empresa, e</p><p>também contribui para a redução de riscos de acidentes e a preservação da</p><p>saúde dos trabalhadores.</p><p>3.7 Meios de acesso permanentes à máquina sopradora</p><p>As máquinas e equipamentos devem possuir acessos permanentemente</p><p>fixados e seguros a todos os seus pontos de operação, abastecimento,</p><p>inserção de matérias-primas e retirada de produtos trabalhados, preparação,</p><p>manutenção e intervenção constante.</p><p>Consideram-se meios de acesso elevadores, rampas, passarelas,</p><p>plataformas ou escadas de degraus.Nas máquinas e equipamentos, os meios</p><p>de acesso permanentes devem ser localizados e instalados de modo a prevenir</p><p>riscos de acidente e facilitar o seu acesso e utilização pelos trabalhadores.O</p><p>emprego dos meios de acesso deve considerar o ângulo de lance, conforme</p><p>figura abaixo:</p><p>SENAI/ CE |91</p><p>Fonte: EM 14122 – Segurança de Máquinas – Meios de acesso permanentes às máquinas.</p><p>Os locais ou postos de trabalho acima do nível do solo em que haja</p><p>acesso de trabalhadores, para comando ou quaisquer outras intervenções</p><p>habituais nas máquinas e equipamentos, como operação, abastecimento,</p><p>manutenção, preparação e inspeção, devem possuir plataformas de trabalho</p><p>estáveis e seguras.</p><p>Na impossibilidade técnica de aplicação do previsto no parágrafo</p><p>anterior, poderá ser adotado o uso de plataformas móveis ou elevatórias.</p><p>As plataformas e escadas de degraus devem propiciar condições</p><p>seguras de trabalho, circulação, movimentação e manuseio de materiais.</p><p>Também devem:</p><p> Ser dimensionadas, construídas e fixadas de modo seguro e resistente,</p><p>de forma a suportar os esforços solicitantes e movimentação segura do</p><p>trabalhador;</p><p> Ter pisos e degraus constituídos de materiais ou revestimentos</p><p>antiderrapantes;</p><p> Ser mantidas desobstruídas;</p><p> Ser localizadas e instaladas de modo a prevenir riscos de queda,</p><p>escorregamento, tropeçamento e dispêndio excessivo de esforços</p><p>físicos pelos trabalhadores ao utilizá-las.</p><p>Os meios de acesso, exceto escada fixa do tipo marinheiro e elevador,</p><p>devem possuir sistema de proteção contra quedas com as seguintes</p><p>características:</p><p> Ser dimensionados, construídos e fixados de modo seguro e resistente,</p><p>de forma a suportar os esforços solicitantes;</p><p>92 | Processamento de Materiais Plásticos – Moldagem por Sopro</p><p> Ser constituídos de material resistente a intempéries e corrosão;</p><p> Possuir travessão superior de 1,10 m (um metro e dez centímetros) a</p><p>1,20 m (um metro e vinte centímetros) de altura em relação ao piso ao</p><p>longo de toda a extensão, em ambos os lados;</p><p> O travessão superior não deve possuir superfície plana, a fim de evitar a</p><p>colocação de objetos;</p><p> Possuir rodapé de, no mínimo, 0,20 m (vinte centímetros) de altura e</p><p>travessão intermediário a 0,70 m (setenta centímetros) de altura em</p><p>relação ao piso, localizado entre o rodapé e o travessão superior.</p><p>Havendo risco de queda de objetos e materiais, o vão entre o rodapé e o</p><p>travessão superior do guarda-corpo deve receber proteção fixa, integral e</p><p>resistente, podendo ser constituída de tela resistente, desde que sua malha</p><p>não permita a passagem de qualquer objeto ou material que possa causar</p><p>lesões aos trabalhadores. Para o sistema de proteção contra quedas em</p><p>plataformas utilizadas em operações de abastecimento ou que acumulam</p><p>sujidades, é permitida a adoção das dimensões da figura seguinte.</p><p>Fonte: EM 14122 – Segurança de Máquinas – Meios de acesso permanentes às máquinas</p><p>As escadas de degraus sem espelho devem possuir:</p><p> Largura de 0,60 m (sessenta centímetros) a 0,80 m (oitenta</p><p>centímetros);</p><p> Degraus com profundidade mínima de 0,15 m (quinze centímetros);</p><p> Degraus e lances uniformes, nivelados e sem saliências;</p><p> Altura máxima entre os degraus de 0,25 m (vinte e cinco centímetros);</p><p>SENAI/ CE |93</p><p> Plataforma de descanso com 0,60 m (sessenta centímetros) a 0,80 m</p><p>(oitenta centímetros) de largura e comprimento a intervalos de, no</p><p>máximo, 3,00 m (três metros) de altura;</p><p> Projeção mínima de 0,01 m (dez milímetros) de um degrau sobre o</p><p>outro;</p><p> Degraus com profundidade que atendam à fórmula: 600 ≤ g + 2h ≤ 660</p><p>(dimensões em milímetros).</p><p>As escadas de degraus com espelho devem possuir:</p><p> Largura de 0,60 m (sessenta centímetros) a 0,80 m (oitenta</p><p>centímetros);</p><p> Degraus com profundidade mínima de 0,20 m (vinte centímetros);</p><p> Degraus e lances uniformes, nivelados e sem saliências;</p><p> Altura entre os degraus de 0,20 m (vinte centímetros) a 0,25 m (vinte e</p><p>cinco centímetros);</p><p> Plataforma de descanso de 0,60 m (sessenta centímetros) a 0,80 m</p><p>(oitenta centímetros) de largura e comprimento a intervalos de, no</p><p>máximo, 3,00 m (três metros) de altura.</p><p>Acesso ao Conjunto Extrusor</p><p>Fonte: Gilberto Lodi –SENAI - SP</p><p>94 | Processamento de Materiais Plásticos – Moldagem por Sopro</p><p>3.8 Componentes pressurizados</p><p>Devem ser adotadas medidas adicionais de proteção das mangueiras,</p><p>tubulações e demais componentes pressurizados sujeitos a eventuais impactos</p><p>mecânicos e outros agentes agressivos, quando houver risco.</p><p>As mangueiras, tubulações e demais componentes pressurizados devem</p><p>ser localizados ou protegidos de tal forma que uma situação de ruptura destes</p><p>componentes e vazamentos de fluidos, não possa ocasionar acidentes</p><p>de</p><p>trabalho.</p><p>Destinados a inibir o chicoteamento da mangueira ao escapar de seu</p><p>terminal, ocasionado pelo golpe de aríete ou fadiga do material, evitando</p><p>assim, acidentes graves e até fatais.</p><p>As mangueiras utilizadas nos sistemas pressurizados devem possuir</p><p>indicação da pressão máxima de trabalho admissível especificada pelo</p><p>fabricante.</p><p>Os sistemas pressurizados das máquinas devem possuir meios ou</p><p>dispositivos destinados a garantir que:</p><p> A pressão máxima de trabalho admissível nos circuitos não possa ser</p><p>excedida;</p><p> Quedas de pressão progressivas ou bruscas e perdas de vácuo não</p><p>possam gerar perigo.</p><p>Nota</p><p>A inspeção das mangueiras deve ser realizada periodicamente pelos</p><p>responsáveis da manutenção preventiva (rupturas, fissuras).</p><p>As informações da vida útil do produto são de responsabilidade do</p><p>fabricante.</p><p>SENAI/ CE |95</p><p>3.9 Sinalização de segurança</p><p>As máquinas e equipamentos, bem como as instalações em que se</p><p>encontram, devem possuir sinalização de segurança para advertir os</p><p>trabalhadores e terceiros sobre os riscos a que estão expostos bem como as</p><p>instruções de operação e manutenção e outras informações necessárias para</p><p>garantir a integridade física e a saúde dos trabalhadores.</p><p>A sinalização de segurança compreende a utilização de cores, símbolos,</p><p>inscrições, sinais luminosos ou sonoros, entre outras formas de comunicação</p><p>de mesma eficácia.</p><p>Sinalização de Alerta</p><p>Fonte: Rogério Tadeu de Oliveira –SENAI-SP</p><p> A sinalização de segurança deve ser adotada em todas as fases de</p><p>utilização e vida útil das máquinas e equipamentos devendo ficar</p><p>destacada em localização clara e visível e que seja de fácil de fácil</p><p>compreensão.</p><p>96 | Processamento de Materiais Plásticos – Moldagem por Sopro</p><p>Sinalização de Luminosa de Informação</p><p>Fonte: Rogério Tadeu de Oliveira –SENAI-SP</p><p>Os símbolos, inscrições e sinais luminosos e sonoros devem seguir os</p><p>padrões estabelecidos pelas normas técnicas nacionais vigentes e, na falta</p><p>dessas, pelas normas técnicas internacionais.</p><p>As inscrições das máquinas e equipamentos devem:</p><p> Ser escritas na língua portuguesa - Brasil;</p><p> Ser legíveis.</p><p>As inscrições devem indicar claramente o risco e a parte da máquina ou</p><p>equipamento a que se referem e não deve ser utilizada somente a inscrição de</p><p>“perigo”.</p><p>As inscrições e símbolos devem ser utilizados nas máquinas e</p><p>equipamentos para indicar as suas especificações e limitações técnicas.</p><p>Devem ser adotados, sempre que forem necessários, sinais ativos de</p><p>aviso ou de alerta, tais como sinais luminosos e sonoros intermitentes, que</p><p>indiquem a iminência de um acontecimento perigoso, como a partida ou a</p><p>velocidade excessiva de uma máquina, de modo que:</p><p> Sejam emitidos antes que ocorra o acontecimento perigoso;</p><p> Não sejam ambíguos;</p><p> Sejam claramente compreendidos e distintos de todos os outros sinais</p><p>utilizados;</p><p> Possam ser facilmente reconhecidos pelos trabalhadores.</p><p>SENAI/ CE |97</p><p>Exceto quando houver previsão em outras Normas Regulamentadoras,</p><p>devem ser adotadas as seguintes cores para a sinalização de segurança das</p><p>máquinas e equipamentos:</p><p> Amarelo: proteções fixas e móveis,componentes mecânicos de</p><p>retenção, dispositivos e gaiolas das escadas, corrimãos e sistemas de</p><p>guarda-corpo e rodapé.</p><p> Azul: comunicação de paralisação e bloqueio de segurança para</p><p>manutenção.</p><p>98 | Processamento de Materiais Plásticos – Moldagem por Sopro</p><p>4 PROCESSO DE MOLDAGEM POR EXTRUSÃO SOPRO</p><p>Moldagem por extrusão sopro é um processo para produzir artigos ocos</p><p>fechados inteiros e de uma só vez, no qual o ar é usado para expandir uma</p><p>pré-forma quente (extrudada) contra as paredes da cavidade de um molde</p><p>bipartido.</p><p>Este processo foi desenvolvido originalmente para a indústria de vidro, e</p><p>adaptado posteriormente para plásticos.</p><p>As primeiras experiências com sopro surgiram no fim do século passado,</p><p>quando se soprava vapor entre duas finas chapas de nitrato de celulose fixadas</p><p>entre duas metades de um molde.</p><p>Máquina Sopradora Processo de Co-extrusão Sopro</p><p>Fonte: SENAI -SP</p><p>No início dos anos 30, materiais mais propícios, como acetato de</p><p>celulose e poliestireno, foram desenvolvidos, mas o alto custo e a baixa</p><p>performance destes materiais não permitiram sua rápida adoção, não</p><p>oferecendo vantagem sobre garrafas de vidro.</p><p>O advento do polietileno de baixa densidade na metade dos anos 40 e,</p><p>principalmente do polietileno de alta densidade no fim dos anos 50 e a</p><p>disponibilidade comercial de equipamentos para sopro tornaram o processo</p><p>altamente vantajoso, produzindo garrafas mais leves e resistentes.</p><p>SENAI/ CE |99</p><p>Mais tarde, a aceitação do polietileno para embalagens de detergente e</p><p>outros produtos químicos, leite, óleo vegetal e do PET para bebidas</p><p>gaseificadas, expandiu o processo a níveis sem precedentes.</p><p>Uma característica importante para alguns produtos é a possibilidade de</p><p>se ter seções com paredes muito finas, com relativamente pouca tensão</p><p>residual. Outra característica é que as dimensões de detalhes da peça são</p><p>mais precisamente mantidas do lado de fora do que do lado de dentro.</p><p>Embora seja mais utilizado para Frascos, a moldagem por sopro vêm</p><p>cada vez mais sendo usado para produção de peças para aplicação industrial,</p><p>como spoilers traseiros para automóveis, assentos, tanques de combustível,</p><p>dutos, tubos curvos, etc.</p><p>4.1 Processo de Extrusão Sopro</p><p>É utilizado na indústria de plásticos, porém limitado aos materiais</p><p>termoplásticos.</p><p>4.2 Funcionamento do Processo de Extrusão Sopro</p><p>Segue esquema ilustrativo do funcionamento básico deste processo:</p><p>Plastificação</p><p>Fusão do plástico através da</p><p>ação de compressão e</p><p>aquecimento.</p><p>Pré-Forma</p><p>Obtenção da pré-forma no</p><p>cabeçote com o auxílio de um</p><p>conjunto macho e fêmea.</p><p>Moldagem</p><p>Moldagem do Parison no</p><p>molde com o auxílio de jato</p><p>de ar comprimido.</p><p>A moldagem por extrusão sopro pode ser dividida em três tipos:</p><p> Extrusão sopro simples;</p><p> Extrusão sopro com acumulador; e</p><p> Co-extrusão sopro.</p><p>100 | Processamento de Materiais Plásticos – Moldagem por Sopro</p><p>4.3 Extrusão sopro simples</p><p>Quando se analisa a moldagem por extrusão sopro simples, as</p><p>vantagens dessa técnica incluem a alta produtividade, baixo custo dos moldes</p><p>e grande disponibilidade de equipamentos.</p><p>As desvantagens, geralmente, incluem a grande geração de rebarbas e</p><p>o limitado controle de espessura da parede da peça.</p><p>Nesse processo, a extrusora plastifica e empurra o polímero fundido</p><p>através do cabeçote para formar um parison contínuo.</p><p>Uma vez que o parison é extrudado continuamente, é necessário</p><p>transferi-lo do cabeçote para o molde, pelo movimento de braços mecânicos,</p><p>ou pelo movimento do molde.</p><p>Processo de Extrusão Sopro Simples e Contínuo</p><p>Fonte: Gilberto Lodi - SENAI -SP</p><p>Essa necessidade de transferência do parison para o molde leva a uma</p><p>variedade de equipamentos, como:</p><p> Mesa Fixa;</p><p> Mesa vertical giratória;</p><p> Mesa horizontal giratória;</p><p> Com cabeçotes múltiplos; e</p><p>SENAI/ CE |101</p><p> Com molde reciprocante</p><p>Mesa fixa:</p><p>Um cabeçote com múltiplas cabeçotees alimenta um determinado</p><p>número de moldes montados abaixo dele em uma mesa fixa, alternadamente</p><p>um de cada lado, ou com a extrusão de um parison de cada vez, enquanto um</p><p>molde está no sopro, o segundo está no resfriamento, o terceiro na extração e</p><p>o quarto esperando o parison que está em extrusão.</p><p>As cabeçotees ou cabeças são equipadas com válvulas que controlam</p><p>precisamente os movimentos.</p><p>Processo de Extrusão Sopro Simples e Contínuo com Mesa Fixa</p><p>Fonte:Gilberto Lodi - SENAI -SP</p><p>Mesa vertical giratória:</p><p>Esse processo faz uso de um cabeçote simples . Substitui-se a mesa</p><p>fixa por uma mesa vertical giratória. Cada molde opera independentemente. A</p><p>mesa gira, para abaixo da cabeçote</p><p>onde cada molde recebe o parison.</p><p>Tanto o ar de sopro quanto a água de resfriamento são introduzidos</p><p>periodicamente para cada molde pelo eixo da mesa. A rotação prevê o tempo</p><p>suficiente para: fechamento do molde (com o parison), sopro, resfriamento e</p><p>extração da peça.</p><p>102 | Processamento de Materiais Plásticos – Moldagem por Sopro</p><p>A velocidade de extrusão é sincronizada com a velocidade de rotação da</p><p>mesa.</p><p>Processo de Extrusão Sopro Simples e Contínuo com Mesa Vertica Giratória</p><p>Fonte: Gilberto Lodi - SENAI -SP</p><p>Mesa horizontal giratória:</p><p>Ao invés de serem montados em uma mesa vertical, os moldes podem</p><p>ser agrupados em uma mesa horizontal giratória.</p><p>A operação da mesa horizontal é semelhante à operação do carrossel.</p><p>Processo de Extrusão Sopro Simples e Contínuo com Mesa Horizontal Giratória</p><p>Fonte: Gilberto Lodi - SENAI -SP</p><p>Com cabeçotes múltiplos</p><p>Num equipamento desse tipo, o material fundido na extrusão passa</p><p>através de um multiplicador equipado com válvulas de desvio e é transportado</p><p>para uma série de cabeçotes, para formar os parisons.</p><p>SENAI/ CE |103</p><p>As válvulas são automatizadas e sincronizadas de acordo com a</p><p>sequência tradicional de estágios do ciclo de cada molde: abertura e</p><p>fechamento do molde sobre o parison, sopro, resfriamento e extração da peça.</p><p>O escoamento do fundido para formação do parison é deslocado para</p><p>um dos moldes, um de cada vez.</p><p>Os moldes são localizados exatamente abaixo das cabeçotees</p><p>correspondentes.</p><p>Contudo, com quatro ou mais moldes por equipamento, começa a haver</p><p>falta de uniformidade na viscosidade do fundido, o que dificulta o controle do</p><p>processo.</p><p>Processo de Extrusão Sopro Simples e Contínuo com Cabeçotes Múltiplos</p><p>Fonte: Gilberto Lodi - SENAI -SP</p><p>Com molde reciprocante.</p><p>Na moldagem por sopro de extrusão contínua, em que existe um</p><p>cabeçote (geralmente múltiplo) com um molde reciprocante (geralmente com</p><p>múltiplas cavidades), um ou mais parisons são extrudados em um estágio, a</p><p>partir de um único cabeçote. Quando as metades do molde se fecham em torno</p><p>104 | Processamento de Materiais Plásticos – Moldagem por Sopro</p><p>do parison, um dispositivo de corte é acionado para separar o parison da</p><p>cabeçote.</p><p>O molde move-se para fora quando se dão os outros passos do ciclo</p><p>(sopro, resfriamento e extração). E um dos processos mais utilizados no</p><p>mercado nacional e pode ser feito das seguintes formas:</p><p>Os moldes podem ser transportados por compressores hidráulica ou</p><p>pneumaticamente operados. Pinos de sopro podem penetrar no molde pelo</p><p>topo e retirados após o resfriamento.</p><p>Comparado com o de movimento vertical, o processo de movimento</p><p>horizontal permite maiores taxas de produção, com maior tempo para o</p><p>resfriamento, o que melhora determinadas propriedades da peça.</p><p>Processo de Extrusão Sopro Simples e Contínuo com Molde Reciprocante</p><p>Fonte: Gilberto Lodi - SENAI -SP</p><p>4.4 Processo de Extrusão Sopro com Acumulador</p><p>A Máquina Sopradora com acumulador, possibilita a acumulação de um</p><p>considerável volume de material plastificado oriundo de uma extrusora normal</p><p>e a rápida expulsão do parison por intermédio do pistão, que é acionado no</p><p>momento em que o reservatório atinge um determinado volume.</p><p>O uso de um acumulador torna o tempo requerido para formar o parison</p><p>menos dependente da velocidade de extrusão da rosca. Pode haver um</p><p>acumulador alimentando um molde, ou vários acumuladores que alimentam</p><p>SENAI/ CE |105</p><p>vários moldes (ou ainda um acumulador alimentando alternadamente dois ou</p><p>mais moldes).</p><p>O acumulador é praticamente obrigatório no sopro de peças de grande</p><p>volume e que requerem ciclos longos, evita-se, assim, o afinamento da parte</p><p>superior do parison devido à ação da gravidade, ou seja, quando a expulsão do</p><p>parison é rápida, não há tempo para o afinamento das paredes. Outras</p><p>vantagens são:</p><p> Mínimo de tempo improdutivo do molde;</p><p> Uniformidade de tamanho do parison;</p><p> Uniformidade de parede;</p><p> Altas taxas de produção;</p><p> Curto tempo de resfriamento do parison fora do molde.</p><p>Máquina Sopradora com Acumulador</p><p>Fonte: Gilberto Lodi - SENAI -SP</p><p>4.5 Processo de Co-extrusão Sopro</p><p>A moldagem por sopro de produtos com várias camadas é um processo</p><p>que combina as vantagens de dois ou mais materiais, para produzir um</p><p>recipiente com melhores propriedades.</p><p>Um dos principais usos da camada de barreira é em embalagens de</p><p>produtos suscetíveis a perda rápida de sabor ou aroma ao contato com o ar.</p><p>106 | Processamento de Materiais Plásticos – Moldagem por Sopro</p><p>Por exemplo, PE e PP são baratos, não contaminam alimentos e são</p><p>impermeáveis ao vapor, porém, não são barreiras para oxigênio.</p><p>Portanto, não são boas embalagens para produtos sensíveis ao oxigênio</p><p>que requerem grande tempo de armazenamento.</p><p>Uma resina que impede a passagem de oxigênio é o etileno vinil álcool</p><p>(EVOH), mas, o contato com água pode deteriorar suas prioridades.</p><p>Assim, para certas embalagens, pode-se ter uma fina camada desta</p><p>resina entre duas de PP ou PE.</p><p>Ilustração de Co-extrusão e Produto Co-extrudado</p><p>Fonte: Gilberto Lodi - SENAI -SP</p><p>4.6 Ciclo do processo de moldagem por extrusão sopro</p><p>O ciclo numa sopradora é dado pela somatória de todos os tempos que</p><p>cada uma das operações necessita para ser executada de forma sistemática e</p><p>contínua a fim de se completar uma moldagem.</p><p>Entende-se aqui como moldagem, o produto da formação oriunda de</p><p>cada vez que o molde se abre, sendo composto pela peça ou peças sopradas</p><p>em questão e todas as rebarbas que as acompanham.</p><p>SENAI/ CE |107</p><p>As operações descritas aqui são dadas pelos movimentos que as</p><p>unidades de calibração e de moldagem efetuam para que a conformação se dê</p><p>por completo.</p><p>As operações das extrusoras sopradoras são:</p><p> Abertura do(s) molde(s);</p><p> Subida ou deslocamento do carro (unidade de moldagem);</p><p> Apanhamento do parison;</p><p> Corte do parison (geralmente nos equipamentos de sopro contínuo);</p><p> Fechamento do molde;</p><p> Descida ou retorno do carro;</p><p> Atuação do pré-sopro;</p><p> Avanço do mandril de sopro (pino ou agulha);</p><p> Atuação do sopro;</p><p> Pré-recuo do mandril;</p><p> Recuo do mandril; e</p><p> Extração da peça do mandril.</p><p>Há ainda a possibilidade de se trabalhar com mandril auxiliar, contra</p><p>molde, rebarbador, destacadores de rebarbas, etc.</p><p>O conceito de ciclo na sopradora é um pouco diferente do conceito</p><p>utilizado em outras máquinas de transformação de plásticos, onde</p><p>normalmente são somados os tempos de cada operação subseqüente para se</p><p>chegar ao ciclo da máquina, o que na sopradora é obtido diferentemente, ou</p><p>seja, a partir de um ciclo pré - estabelecido subtraem-se os tempos para cada</p><p>operação sendo que muitos destes tempos são dados em retardos.</p><p>Os retardos são momentos em que se atrasa uma ação subseqüente</p><p>para que uma determinada operação seja concluída e assim o sinal para a</p><p>operação seguinte seja emitido.</p><p>Os tempos nestes parâmetros devem ser distribuídos conforme a</p><p>necessidade de cada um na composição do ciclo, o que será observado de</p><p>acordo com a qualidade do produto soprado. Além disso, devemos ter sempre</p><p>em mente a busca pela otimização do ciclo sem comprometer esta qualidade.</p><p>108 | Processamento de Materiais Plásticos – Moldagem por Sopro</p><p>Visando entender os tempos e suas aplicações em cada uma das</p><p>operações mais comuns a uma sopradora iremos descrevê-los a seguir:</p><p>Observação: A nomenclatura dos parâmetros na máquina sopradora,</p><p>assim como em outras máquinas de transformação de plásticos, pode variar de</p><p>acordo com o fabricante da máquina, modelo, série, aplicação, etc. É</p><p>importante conhecer o conceito que está contido nestas variáveis e não</p><p>decorar apenas decorar tais nomes.</p><p>Em máquinas com carros duplos, este tempo se alterna com o auxílio do</p><p>cadenciômetro, para que o ciclo total seja tal que haja a maior intersecção</p><p>possível nos dois carros. O objetivo de se trabalhar com carros duplos é de se</p><p>aumentar a produtividade na máquina sopradora, onde um equipamento</p><p>apenas pode produzir o equivalente a mais do que uma máquina, dentro de</p><p>proporções possíveis nestes casos.</p><p>O temporizador é o dispositivo na máquina onde o tempo é registrado e</p><p>controlado.</p><p>O tempo de ciclo é determinado, baseando-se em estudo feito no</p><p>produto levando em consideração aos vários aspectos do processo de</p><p>fabricação, observando dados como:</p><p> Dimensional da peça (tamanho);</p><p> Espessura do parison e final da peça;</p><p> Material utilizado (a resina e suas aditivações);</p><p> Características específicas da máquina (diâmetro de rosca, relação l/d,</p><p>capacidade de plastificação, etc.);</p><p> Sistema de refrigeração acoplado ao molde e pino do sopro;</p><p> Características do molde,</p><p> Volume e pressão de ar comprimido jogado no interior do parison e</p><p>demais observações que se fizerem necessárias.</p><p>Materiais plásticos utilizados no processo de moldagem por sopro</p><p>Os materiais plásticos usados neste processo são essencialmente</p><p>termoplásticos e geralmente possuem uma baixa fluidez.</p><p>SENAI/ CE |109</p><p>Dentre os materiais mais comuns para este processo temos:</p><p> Os polietilenos (PEBD, PEAD, UHMWPE);</p><p> Os polipropilenos (normais ou clareados (random);</p><p> Polietilenos Tereftalatos (PET);</p><p> Poli Cloreto de Vinila (PVC);</p><p> Poliamida (PA);</p><p> Polipropileno com Etileno Propeno (PP/EPDM);</p><p> Poli Oxi de Fenileno com poliestireno (Noryl = PPO+PS).</p><p>Os polietilenos lideram o ranking de mais consumido neste processo.</p><p>As temperaturas de aquecimento devem ser ascendentes da zona de</p><p>alimentação para a zona do cabeçote. A faixa de temperatura para os</p><p>diferentes materiais são dadas no quadro abaixo:</p><p>Material Cilindro Cabeçote</p><p>PEBD 120-170ºC 150-170ºC</p><p>PEAD 140-180ºC 150-180ºC</p><p>PVC 140-150ºC 140-170ºC</p><p>PC 220-250ºC 240-260ºC</p><p>PSAI 150-170ºC 170-180ºC</p><p>Essas temperaturas servem apenas como orientação. Na prática, as</p><p>temperaturas ideais são obtidas através de tentativas e as mesmas devem ser</p><p>bem controladas, porque um calor excessivo poderá degradar o material e,</p><p>com falta de calor, o resultado é um material não plastificado.</p><p>A variação da temperatura no processo ocasiona alterações nas</p><p>propriedades mecânicas e óticas do produto final. Para se obter um material</p><p>bem homogeneizado, é aconselhável a utilização de telas na fieira, isso quando</p><p>se processa o polietileno de baixa e alta densidade, as quais aumentam a</p><p>pressão de extrusão e eliminam impurezas que possam ter o material plástico</p><p>110 | Processamento de Materiais Plásticos – Moldagem por Sopro</p><p>Tabela de Identificação</p><p>TIPO DE POLÍMERO FACILIDADE CHAMA CARACTERÍSTICAS DA CHAMA COMPORTAMENTO DO MATERIAL ODOR</p><p>DE QUEIMA SE EXTINGUE</p><p>1 Polietileno Rápida Não Amarela, fundo azul</p><p>Funde e goteja; torna-se transparente quando</p><p>fundido</p><p>Parafina queimada</p><p>2 Polipropileno Rápida a moderada Não Amarela, fundo azul; alguma fumaça branca</p><p>Funde e goteja; torna-se transparente quando</p><p>fundido</p><p>Parafina queimada</p><p>3 Etileno-vinil-acetato Rápida Não Azul, ligeiramente amarela Funde e goteja Vinagre (fraco)</p><p>4 Etileno-etil-acrilato Rápida Não Azul, ligeiramente amarela Funde e goteja Parafina queimada</p><p>5 Polimetil-penteno Rápida Não Azul, topo amarelo Funde Parafina queimada</p><p>6 Poliisobutileno Rápida Não Luminosa Funde e decompõem-se Fraco, semelhante a papel queimado</p><p>7 Poliestireno Rápida Não</p><p>Amarela laranja, densa fumaça preta com</p><p>fuligem</p><p>Amolece, forma bolhas carboniza superficialmente Doce floral (gás de iluminação)</p><p>8 Estireno-acrilonitrila Rápida Não Amarela forte fuliginosa Funde, borbulha, carboniza mais do que o PS Característico</p><p>9 Estireno-butadieno Rápida Não Amarela fuliginosa Funde e borbulha Principalmente de estireno</p><p>10 Acrilonitrila-butadieno-estireno Moderada Não Amarela fuliginosa Amolece, borbulha, carboniza e goteja Predominante do butadieno</p><p>11</p><p>Metacrilato de metila-butadieno-</p><p>estireno</p><p>Rápida Não Amarela fuliginosa Amolece, borbulha e carboniza Característico (fraco, agradável)</p><p>12 Metil-estireno Rápida Não</p><p>Similar ao PS: Amarela laranja, densa fumaça</p><p>preta com fuligem</p><p>Amolece Monômero metil-estireno</p><p>13 Estireno- metacrilato de metila Rápida Não Amarela fuliginosa Amolece Característico</p><p>14 Poli (cloreto de vinila) Difícil Sim Alaranjada, verde nas bordas, crepita Escurece rapidamente, amolece e se decompõe Penetrante de cloro</p><p>15 Poli (cloreto de vinileno) Muito difícil Sim Amarela, verde nas bordas, pouca fumaça</p><p>Carboniza, o resíduo apresenta-se em forma de</p><p>pérola preta</p><p>Cloro (altamente ácido)</p><p>16 Poli (cloreto de vinila) plastificado Moderada</p><p>Sim (não, na forma de</p><p>filme)</p><p>Amarela, verde nas bordas, fuliginosa Funde, goteja Penetrante de cloro</p><p>17 Cloreto de vinila- cloreto de vinilideno Difícil Sim Alaranjada, verde nas bordas Contrai, amolece e funde Jacinto</p><p>18 Cloreto de vinila-acrilonitrila Difícil Sim Alaranjada, azul, esverdeada nas bordas</p><p>Contrai, amolece e funde, deixa pérolas irregulares</p><p>duras</p><p>Solda fundida</p><p>19 Cloreto de vinila-acetato de vinila Difícil Sim Amarela, bordas verdes Amolece Característico (sobressaindo cloro)</p><p>20 Poli (acetato de vinila) Rápida Não Amarela escura, pouca fumaça Amolece, resíduo preto Vinagre</p><p>21 Poli (álcoolvinílico) Rápida Não Amarela, fumaça cinza-escura Incha, amolece ficando marrom e decompõe-se Penetrante (inicialmente de sabonete)</p><p>22 Poli (vinilideno butiral) Moderada Não Azula, topo amarelo Funde e goteja Manteiga rançosa</p><p>23 Acetato de celulose Rápida Não Amarela, alguma fumaça preta</p><p>Funde, queima rapidamente, deixa pérola de carvão</p><p>irregular</p><p>Vinagre (açúcar queimado)</p><p>24 Acetato-butirato de celulose Rápida Não</p><p>Amarela escura, azul claro nas bordas, alguma</p><p>fumaça preta</p><p>Funde e goteja Ácido butírico (manteiga rançosa)</p><p>25 Tri-acetato de celulose Rápida Sim Amarela, alguma fumaça preta Funde e goteja Vinagre</p><p>26 Acetato-propionato de celulose Rápida Não Amarela escura, alguma fumaça preta Funde e goteja Ácido propiônico e papel queimado</p><p>TIPO DE POLÍMERO FACILIDADE CHAMA CARACTERÍSTICAS DA CHAMA COMPORTAMENTO DO MATERIAL ODOR</p><p>DE QUEIMA SE EXTINGUE</p><p>27 Etil-celulose Rápida Não Amarela, bordas azuis Funde e goteja, resíduo de carvão Açúcar queimado</p><p>28 Propionato de celulose Rápida Não Azul, topo amarelo, alguma fumaça preta</p><p>Funde, goteja, gotejamento contínuo enquanto</p><p>queima</p><p>Ácido propiônico</p><p>29 Nitrato de celulose Muito rápida Não Amarela clara Queima violentamente Cânfora</p><p>30 Celulose regenerada (celofane) Rápida Não Alaranjada, fumaça cinzenta</p><p>Queima rápida e completamente, área de queima</p><p>fica quebradiça</p><p>Papel queimado</p><p>31 Poli (ácido acrílico) Rápida Não Azul, amarela no topo Funde e borbulha, pequena carbonização Alho</p><p>32 Poli (metacrilato de metila) Rápida Não Azul, amarela no topo, alguma fumaça preta</p><p>Amolece, não goteja, borbulha, pequena</p><p>carbonização superficial</p><p>Alho</p><p>33 Poliacetal Moderada Não Azul clara sem fumaça Funde, goteja, gotas continuam a queimar Formaldeído</p><p>34 Poliamidas Moderada Sim Azul, topo amarelo</p><p>Funde, forma pérolas não esmagáveis, goteja e</p><p>espuma</p><p>Vegetação queimada ou cabelo</p><p>queimado</p><p>35 Policarbonato Difícil Sim Amarela, fumaça cinza Amolece, borbulha e carboniza Agradável, fracamente fenólico</p><p>36 Poliacrilonitrila Rápida Não Amarela Decompõe-se</p><p>Inicialmente cianeto e depois lembra</p><p>madeira</p><p>37 Poliéster clorado Moderada Sim</p><p>Amarela clara, fundo verde, crepita, fumaça</p><p>densa escura</p><p>Amolece, não goteja, torrões de carvão Anti-séptico semelhante ao iodofórmio</p><p>38 Poli (tereftalato de etileno) Moderada Não Amarela, ligeira fumaça preta Funde, goteja, deixa pérola irregular dura Aromático</p><p>39 Poli (óxido de fenileno) Moderada Sim Amarela, fuliginosa Amolece, borbulha e carboniza Café verde</p><p>40 Poliimida Difícil Sim Amarela fuliginosa Carboniza e quebra-se Fracamente anti-séptico</p><p>41 Poissulfona Moderada Sim Amarela com pouca fuligem Amolece, forma-se uma crosta</p><p>preta Fracamente fenólico</p><p>42 Polivinilpirrolidona Difícil Não Amarela, fundo azul ----- Madeira queimada</p><p>43 Politetrafluoretileno Muito difícil Sim Amarela</p><p>Queima com grande dificuldade, carboniza muito</p><p>lentamente</p><p>Nenhum, fumaça altamente ácida</p><p>44 Policloro trifluoretileno Muito difícil Sim Amarela esverdeada Funde e carboniza</p><p>Aquecido fortemente pode liberar HF</p><p>e HCl com odor picante</p><p>45 Etileno-propileno fluorado Muito difícil Sim ----- -----</p><p>Característico (vapores fortemente</p><p>ácidos)</p><p>46 Poli (fluoreto de vinila) Difícil Sim Amarela sem fuligem Funde, torna-se marrom Característico</p><p>47 Ionômero Rápida Não Amarela , fundo azul Funde e goteja Parafina queimada</p><p>48 Fenóxi Moderada Não Amarela, fuliginosa Funde, borbulha, carboniza Fracamente anti-séptico</p><p>49 Poli (formal vinílico) Moderada Não Amarela clara Funde, não goteja Levemente doce</p><p>50 Poli (acetal vinílico) Moderada Não Amarela, bordas púrpuras Funde, não goteja Ácido acético</p><p>SENAI/ CE |111</p><p>4.7 Regulagem da máquina</p><p>A regulagem da máquina é registrada em documentação específica</p><p>(ficha técnica), promovendo assim um melhor controle e repetibilidade no</p><p>fornecimento de informações que garanta a fabricação de peças sem variação</p><p>importante de lote para lote, o que é muito importante quando se quer manter</p><p>um mesmo nível de qualidade obtida nas peças sopradas em lotes diferentes.</p><p>4.8 Parâmetro do processo de extrusão sopro</p><p>Para o processo de moldagem por injeção existem parâmetros na</p><p>máquina injetora, que devem ser considerado no momento da regulagem, tais</p><p>como:</p><p> Pressão;</p><p> Tempos;</p><p> Temperaturas;</p><p> Velocidades; e</p><p> Cursos ou limites.</p><p>Pressão</p><p>A sopradora é uma máquina que conjuga vários sistemas caracterizados</p><p>por sistemas que geram pressões, como:</p><p> Hidraúlico;</p><p> Pneumático.</p><p>Hidraúlico</p><p>No sistema hidráulico é importante atentar para as pressões registradas</p><p>nos manômetros, que podem ser controladas nas válvulas localizadas</p><p>geralmente na unidade hidráulica.</p><p>As pressões hidráulicas mais comumentes encontradas são:</p><p> Geral do sistema;</p><p> Fechamento do molde.</p><p>112 | Processamento de Materiais Plásticos – Moldagem por Sopro</p><p>Geral do sistema</p><p>Esta pressão varia de máquina para máquina em função do porte de seu</p><p>sistema hidráulico e geralmente trabalha na casa dos 100 bar de pressão.</p><p>Fechamento do molde</p><p>Algumas máquinas permitem a regulagem desta pressão visando</p><p>garantir um fechamento eficiente do molde no momento em que o sopro estiver</p><p>em ação, mantendo o molde devidamente travado, sem danificar a sua área de</p><p>corte, porém é comum na sopradora que este parâmetro possua valor fixo.</p><p>Obs.: Algumas máquinas não possuem regulagens específicas para</p><p>estas pressões, onde a pressão geral do sistema é distribuída para cada</p><p>operação de uma forma pré-estabelecida pelo fabricante da máquina, nestes</p><p>casos é possível se fazer à leitura da pressão utilizada observando o</p><p>manômetro no momento de cada operação.</p><p>No sistema pneumatico é importante atentar para a pressão registrada</p><p>no manômetro, de conservação de ar que pode ser controlada no mesmo</p><p>manômetro na unidade pneumática.</p><p>Pneumático</p><p>As operações do sistema pneumático são igualmente importantes para</p><p>um resultado satisfatório no processo por serem responsáveis diretamente pela</p><p>formação da peça, o corte do parison, os acionamentos (movimentos) da</p><p>máquina e também o sopro e seus derivativos.</p><p>A pressão geral do sistema pneumático depende diretamente da</p><p>dimensão da linha que fornece o ar comprimido para a máquina.</p><p>Geralmente se compreende na faixa de 6 a 10 bar.</p><p>Esta pressão é regulada por registros ou válvulas, localizados logo no</p><p>ponto de entrada do ar comprimido da máquina.</p><p>A pressão dos pistões de acionamento dos pinos de sopro é importante</p><p>para controlar a força que os pinos irão fazer sobre o molde para o corte do</p><p>material sobressalente (rebarba) no momento de calibração do gargalo da</p><p>peça.</p><p>SENAI/ CE |113</p><p>A pressão de sopro é o parâmetro chave para se obter o resultado</p><p>esperado na moldagem da peça. A pressão de sopro será a responsável pelo</p><p>assentamento do parison contra as paredes do molde forçando assim a</p><p>moldagem para que esta seja a mais fiel possível nos detalhes da cavidade do</p><p>molde.</p><p>A pressão de sopro muda em função de uma série de variáveis, como: a</p><p>forma da peça, a espessura distribuição da mesma, o material usado, o perfil</p><p>de temperatura da massa, o grau de detalhamento esperado no desenho da</p><p>peça, o nível de contra - saídas que as cavidades oferecem bem como o tempo</p><p>de sopro. No geral esta pressão está entre 4 e 10 bar, dependendo do</p><p>comportamento da peça face às variáveis acima citadas.</p><p>4.9 Tempos</p><p>São parâmetros de regulagem muito importantes no processo de</p><p>extrusão de sopro, pois é através dos tempos ou da utilização correta da</p><p>distribuição dos tempos que se obterá um melhor aproveitamento do ciclo da</p><p>máquina resultando em produtividade.</p><p>Os principais tempos do ciclo da sopradora</p><p>Tempos que compõem o ciclo de uma sopradora do tipo contínua:</p><p> Retardo para subida do carro (carro para cima);</p><p> Retardo para descida do carro (carro para baixo);</p><p> Retardo para atuação da faca (corte);</p><p> Retardo para descida do pino ou de atuação do pré-sopro (pino /sopro);</p><p> Tempo de sopro;e</p><p> Tempo de parada ou tempo para descompressão.</p><p>Retardo para subida do carro</p><p>O termo “retardo” refere-se a um determinado tempo reservado para se</p><p>aguardar a resposta da máquina a um determinado sinal elétrico para uma</p><p>determinada operação.</p><p>A subida e do carro ou da unidade de moldagem está relacionada com</p><p>um movimento que é comum nas sopradoras, principalmente contínuas,</p><p>114 | Processamento de Materiais Plásticos – Moldagem por Sopro</p><p>diagonalmente da área onde está o mandril de sopro (em baixo), para a</p><p>posição logo abaixo do cabeçote (em cima).</p><p>O retardo para subida do carro, possui esta denominação, pois sua</p><p>função é atrasar a subida do carro para que dentro deste período de tempo</p><p>possa ocorrer a extração da peça que fica presa no pino e que ela esteja</p><p>totalmente fora da área do molde, pois se houver movimento do molde e a</p><p>peça ainda estiver ali poderá acarretar dano à peça.</p><p>Retardo para descida do carro</p><p>É o tempo dentro do ciclo para que o carro permaneça na posição</p><p>superior (logo abaixo do cabeçote) para que o molde feche apanhando o</p><p>parison e a faca atue para seu corte.</p><p>Este tempo não deve ser longo e deve permitir que o molde faca estes</p><p>movimentos rapidamente, já que se pressupõe que neste momento o parison já</p><p>esteja formado e pronto para ser apanhado (a formação do parison deve</p><p>ocorrer durante o tempo do ciclo).</p><p>Retardo para o corte</p><p>Tempo que apesar de estar contido no retardo para descida do carro,</p><p>precisa ser especificado para permitir o acionamento da faca num intervalo</p><p>ideal para que ocorra o fechamento do molde e o corte sem atrasos nem</p><p>adiantamentos.</p><p>Se houver adiantamento no corte do parison este irá cair antes do</p><p>fechamento do molde e se houver atraso o molde irá arrastar o parison sem</p><p>que este seja cortado deformando-o e inutilizando-o interrompendo assim a</p><p>estabilidade do processo.</p><p>Retardo para o pino ou sopro</p><p>Também conhecido como pré-sopro, pode ou não ser usado para</p><p>facilitar o posicionamento correto do pino de sopro no parison.</p><p>Quando o material plástico em uso for muito mole na condição ideal de</p><p>processo, isto é na temperatura ideal de processo, pode ocorrer o fechamento</p><p>do parison ou a sua queda antes do pino se posicionar corretamente o que</p><p>acarretará a má formação da peça ou sua não formação.</p><p>SENAI/ CE |115</p><p>Além disso, o uso deste recurso implica em maior produtividade, porém</p><p>o contrário pode acontecer também, ou seja, o material ser tão “duro” ao ponto</p><p>de não necessitar do recurso ou ser totalmente contra indicado pois o pré-</p><p>sopro irá deixar este parison mais duro e a moldagem poderá</p><p>ser</p><p>comprometida.</p><p>Tempo de sopro</p><p>Durante o tempo de sopro a peça será moldada, calibrada e resfriada.</p><p>Este tempo é quem determina o sucesso na moldagem completa da peça pois</p><p>durante o tempo de sopro ocorre a solidificação final da peça tornando-a rígida</p><p>o suficiente para não haver deformações e conseqüentemente mudança no</p><p>dimensional.</p><p>Durante o tempo em que a pressão de sopro estiver atuando, o parison</p><p>será forçado contra as paredes do molde fazendo com que este assuma a</p><p>forma da cavidade. Se o tempo de sopro for insuficiente, a peça não</p><p>completará a sua moldagem apresentando problemas de definições na</p><p>superfície e de irregularidade dimensional.</p><p>Logo após a moldagem completa da peça é preciso manter o sopro para</p><p>que haja a calibração da mesma, isto é, a garantia da estabilidade dimensional</p><p>da peça, conceito que poderia ser comparado ao recalque no processo de</p><p>injeção.</p><p>Ou seja, se o molde for aberto logo após a moldagem e não houver</p><p>tempo para resfriamento, à peça certamente irá sofrer deformação.</p><p>Durante o tempo de sopro a peça continuará sendo forçada contra as</p><p>paredes do molde e este por sua vez, recebe a refrigeração que será</p><p>transferida para a peça, isto promove a troca de calor entre eles resultando na</p><p>ação de resfriamento da peça.</p><p>Portanto o tempo de sopro irá influenciar diretamente na boa formação</p><p>da peça.</p><p>Tempo de parada ou tempo para descompressão</p><p>O tempo de parada serve para permitir a perda ou saída de pressão de</p><p>dentro da peça durante o tempo de sopro.</p><p>116 | Processamento de Materiais Plásticos – Moldagem por Sopro</p><p>Se não houver uma parada suficiente após o término do sopro para a</p><p>saída desta pressão, a peça poderá ser deformada, romper ou poderá ficar</p><p>presa durante a abertura do molde resultando em marcas ou quebras na peça.</p><p>4.10 Temperatura</p><p>O aquecimento é necessário em locais estratégicos na máquina, por</p><p>exemplo, para a plastificação controlada do material plástico, bem como a</p><p>manutenção desta plastificação na temperatura ideal de processo.</p><p>O aquecimento das zonas de aquecimento do cilindro, bem como das</p><p>outras regiões por onde o material fundido passa é obtido pelas resistências</p><p>que os envolvem e pela ação de atrito do material dentro deles.</p><p>As resistências são dispositivos elétricos que geram calor através da</p><p>corrente elétrica que passa por seus filamentos, gerando calor.</p><p>Esta resistência provoca o aquecimento do meio.</p><p>O controle das temperaturas em cada uma das regiões deve ser feito</p><p>rigorosamente para que não haja agressão ao material plástico,</p><p>comprometendo seu desempenho e os resultados no processamento.</p><p>O equipamento responsável pelo controle das temperaturas é o</p><p>pirômetro ou controlador de temperatura.</p><p>Numa extrusora as zonas de temperaturas são geralmente distribuídas</p><p>de forma crescente começando na entrada do material no cilindro até o</p><p>cabeçote ou a trefila (saída do material).</p><p>A zona de entrada do material (próxima ao funil) normalmente é</p><p>identificada como a primeira zona ou zona um “1” e as demais zonas de</p><p>aquecimento são numeradas de acordo com a quantidade de subdivisões que</p><p>o equipamento possui.</p><p>No caso de cabeçotes múltiplos, cada saída de material deverá também</p><p>ser aquecida e controlada.</p><p>Outros pontos na máquina também trabalham com aquecimento, como é</p><p>o caso das facas quentes cujas temperaturas podem ser controladas da</p><p>mesma forma.</p><p>SENAI/ CE |117</p><p>4.11 Velocidades</p><p>As velocidades também devem ser controladas no processo para se</p><p>garantir a qualidade do produto, a estabilidade do processo e também a</p><p>segurança do operador e do equipamento.</p><p>Em geral o conceito de velocidade numa máquina extrusora de sopro</p><p>assim como em outras máquinas pode ser traduzido como "vazão" do ar, do</p><p>óleo hidráulico ou do material plastificado, mas também refere-se à rapidez</p><p>com que um determinado dispositivo se movimenta.</p><p>As velocidades controladas no processo de sopro são:</p><p> Velocidade de abertura e fechamento de molde;</p><p> Subida e descida dos carros;</p><p> Avanço e recuo dos pinos de sopro;e</p><p> Velocidade da rosca de plastificação (que possui outro conceito de</p><p>velocidade).</p><p>Há também controle de velocidade da atuação dos periféricos, que</p><p>acompanham o fluxo de produção das peças. No caso da abertura e</p><p>fechamento de molde e de avanço e recuo de carro, que funcionam por</p><p>sistemas hidráulicos, as velocidades são controladas por válvulas</p><p>controladoras de vazão do óleo.</p><p>O controle das velocidades de abertura e fechamento de molde é</p><p>importante, por exemplo, quando se trabalha com moldes com detalhes</p><p>complexos e no momento da abertura uma baixa velocidade seria importante</p><p>para a peça ser destacada do molde sem a geração de marcas ou</p><p>deformidades.</p><p>Para o fechamento do molde, as sopradoras têm uma válvula</p><p>controladora de vazão para o amortecimento do mesmo evitando assim</p><p>choques no fechamento do molde no momento em que se aproxima do</p><p>fechamento total. Esta função é chamada de proteção de molde.</p><p>Os pinos de sopros também têm suas velocidades controladas por</p><p>válvulas de vazão, mas neste caso estas válvulas restringem a vazão óleo para</p><p>os pistões acionados hidraulicamente. Neste caso a velocidade deve permitir</p><p>118 | Processamento de Materiais Plásticos – Moldagem por Sopro</p><p>uma descida de pino rápida e eficiente no corte da rebarba, sem causar danos</p><p>indevidos no disco de corte do molde.</p><p>4.12 Cursos ou limites</p><p>Os cursos ou limites regulados em uma sopradora são:</p><p> Curso do pino de sopro;</p><p> Curso do cilindro do programador de parison</p><p> Curso do calço regulável das placas porta-moldes;</p><p> Dos cames e sensores de posição;</p><p> Da abertura e fechamento do molde;</p><p> Dos início e fim de amortecimentos do molde e dos pinos;e</p><p> Bem como de posições e limites dos outros dispositivos da máquina.</p><p>4.13 Operação da máquina sopradora</p><p>A operação da máquina sopradora deve acontecer após a observação</p><p>de instruções a respeito da segurança na mesma, preparação do equipamento,</p><p>checagem das condições do equipamento como um todo, bem como dos</p><p>sistemas de apoio do processo (utilidades), além do estado geral da máquina,</p><p>do ferramental, da matéria-prima correta , etc.</p><p>As informações que orientam tal procedimento são conhecidas como</p><p>Instrução de Trabalho ou ainda são registradas em um documento conhecido</p><p>como "Folha de instrução de trabalho (FIT)".</p><p>A elaboração da instrução de trabalho do processo de extrusão de sopro</p><p>é responsabilidade do técnico de processo ou do técnico em plásticos depois</p><p>de observadas todas as informações inerentes ao processo em questão.</p><p>Esta instrução destina se ao profissional que irá efetuar a operação do</p><p>equipamento, que geralmente entende-se pelo operador da máquina ou o</p><p>regulador da máquina ou o preparador do processo outra pessoa treinada para</p><p>tal função.</p><p>A instrução de trabalho deve conter todas as informações relevantes ao</p><p>processo (o que pode variar de acordo com a necessidade de cada</p><p>SENAI/ CE |119</p><p>transformador), e deve ser clara, objetiva, usando palavreado técnico inteligível</p><p>a todos que tiverem acesso a ela.</p><p>Uma instrução de trabalho pode ser chamada de procedimento, pois</p><p>descreve como proceder a passo-a-passo em todas as operações,</p><p>observações, ajustes, acionamentos, movimentos, etc, que proporcionarão</p><p>sucesso na execução do trabalho com a máquina e na obtenção do produto</p><p>esperado.</p><p>4.14 Lista de verificação da máquina sopradora</p><p> Verificar visualmente se não há algum tipo de anomalia no equipamento</p><p>que possa impedi-lo de ser utilizado;</p><p> Verificar se o sistema de alimentação elétrica da máquina está em</p><p>ordem (isto é possível ligando-se o sistema e efetuando leituras nos</p><p>amperímetros e voltímetros);</p><p> Verificar se o painel de controle da máquina está em ordem e em</p><p>condições de ser operacionalizado. Ex.: se não há risco de choque</p><p>elétrico;</p><p> Verificar se os sistemas de apoio</p><p>estão funcionando (ar comprimido,</p><p>água para refrigeração, geladeira, etc.);</p><p> Verificar o ferramental, isto é, o(s) molde(s) a serem utilizados no</p><p>processo bem como os dispositivos que o acompanham (se a</p><p>refrigeração está desobstruída, estado geral, etc.);</p><p> Verificar o conjunto trefila se é apropriado para trabalhar em conjunto</p><p>com o molde (observar o dimensional destes em detrimento da peça e</p><p>do material a ser processado, pois existe uma relação de sopro, que</p><p>deve ser considerado);</p><p> Verificar a faca de corte do parison se está afiada e se funciona</p><p>apropriadamente e no caso de faca quente se aquece na temperatura</p><p>ideal;</p><p> Verificar o funcionamento do sistema hidráulico da máquina ligando-o e</p><p>acionando, por exemplo, o fechamento do molde;</p><p>120 | Processamento de Materiais Plásticos – Moldagem por Sopro</p><p> Verificar os sistemas de movimentação mecânicos da máquina (abertura</p><p>e fechamento do molde, avanço e descida do carro, avanço e recuo das</p><p>facas, etc.);</p><p> Verificar sistemas de calibração e extração das peças se é acionado;</p><p> Verificar o local e recipiente de acondicionamento das peças prontas,</p><p>assim como a destinação para eventuais aparas de processo, refugo,</p><p>etc.;</p><p> Verificar se a disposição do equipamento, bem como dos periféricos</p><p>(lay-out) se está dentro das condições ideais para propiciar a</p><p>produtividade esperada e não causar acidentes;</p><p> Selecionar as ferramentas necessárias para ajuste do processo como:</p><p>chaves-fixas, chaves - allen, elemento cortante para rebarbagem, etc.</p><p>4.15 Procedimento de preparação da máquina sopradora</p><p> Verificar as condições de uso do equipamento, através da lista de</p><p>verificação do equipamento;</p><p> Ligar o sistema de alimentação elétrica da máquina (chave geral), que</p><p>geralmente se encontra na lateral da máquina;</p><p> Ligar e regular o sistema de aquecimento do cilindro de plastificação nos</p><p>controladores de cada zona de aquecimento (as temperaturas nos</p><p>pirômetros), conforme especificado em ficha técnica ou por informação</p><p>fornecida pelo professor;</p><p> Verificar a matéria-prima (o material plástico) se está de acordo com o</p><p>especificado em ficha técnica a respeito do tipo de pigmentação ou</p><p>aditivação, se necessita de estufagem, qual a porcentagem de uso, etc;</p><p> Verificar também se a matéria prima está na quantidade ideal para</p><p>produção que será realizada;</p><p> Abrir as válvulas de ar comprimido para alimentação do sistema</p><p>pneumático e checar as pressões do sistema e do sopro;</p><p> Abrir as válvulas da refrigeração (verificar tipo de refrigeração</p><p>especificada em ficha técnica);</p><p>SENAI/ CE |121</p><p> Verificar a regulagem na máquina observando valores dos parâmetros</p><p>constantes em ficha técnica e acionando a mesma para realizar alguns</p><p>ciclos em automático e em vazio para garantir sua funcionabilidade.</p><p>4.16 Procedimento para operação da máquina sopradora</p><p> Ligar co painel móvel da máquina e selecionar a posição “automática”,</p><p>no seletor;</p><p> Ligar o motor elétrico do sistema hidráulico principal da máquina;</p><p> Colocar a máquina em posição inicial de trabalho (reset) no botão</p><p>amarelo da máquina;</p><p> Ligar o sistema programador de parison;</p><p>Obs.: Antes de ligar o programador de parison verificar se as</p><p>temperaturas principalmente do cabeçote, estão conformes e se as porcas</p><p>limitadoras da haste do cilindro estão livres, para não danificar o sistema móvel</p><p>do cabeçote;</p><p> Ligar a máquina para trabalhar com o ciclo "no vazio", ou seja, sem a</p><p>extrusão do material plástico para se verificar a funcionabilidade do ciclo;</p><p> Ligar o motor elétrico do conjunto extrusor;</p><p> Zerar o potenciômetro de controle da velocidade da rosca (proteção da</p><p>rosca);</p><p> Ligar o variador de velocidades;</p><p> Aumentar gradativamente a velocidade de rotação da rosca até que o</p><p>parison atinja o tamanho esperado (o suficiente para a formação da</p><p>peça e da geração de rebarba inferior e que permita uma boa solda na</p><p>peça);</p><p> Se necessário fazer os ajustes no processo até que se obtenha a</p><p>moldagem nas condições desejadas.</p><p>122 | Processamento de Materiais Plásticos – Moldagem por Sopro</p><p>4.17 Procedimento para centralização do pino de sopro</p><p> Reduzir a pressão e a velocidade de avanço do pino para mais lenta</p><p>possível;</p><p> Com uma chave allen de 5 mm, centralizar o pino em relação do disco</p><p>de corte do molde (com o molde fechado), visualmente, com auxilio de</p><p>gabarito ou medindo;</p><p> Travar as contra-porcas do castelo de centralização.</p><p>4.18 Procedimento para regulagem do curso do pino</p><p> Ainda com pressão e velocidade baixas, soltar as contra-portas e porcas</p><p>dos limitadores de curso do pino de sopro, recuando-os até que o limite</p><p>do curso permita o avanço dos pinos além do molde;</p><p> Com o molde fechado, avançar o pino até encostar no disco de corte do</p><p>molde;</p><p> Levar a porca e contra-porca manualmente até encostarem no limite</p><p>"top" do pistão;</p><p> Travar estas com as chaves de 32 mm;</p><p>Observação: Neste momento é bom verificar as buchas de corte e se</p><p>necessário afiá-las ou substituí-las. É bom verificar também a refrigeração dos</p><p>pinos de sopro.</p><p>4.19 Cuidados com a máquina sopradora</p><p>A sopradora é uma prensa hidráulica e pneumática, portanto, como tal</p><p>possui o potencial de risco de qualquer máquina nesta condição, muitas</p><p>máquinas possuem obstáculos físicos, (placas e portas) que impedem o</p><p>acesso do operador as áreas de movimentos e prensagem na máquina durante</p><p>o funcionamento da mesma, todavia o funcionamento correto e eficaz desta</p><p>proteção dependerá do respeito ao sistema de segurança da máquina, sem</p><p>burlá-lo.</p><p>SENAI/ CE |123</p><p>As portas são dotadas de dispositivos elétricos de segurança (fins-de-</p><p>curso) montados em paralelo a fim de que se houver a anulação de um deles</p><p>ainda assim a segurança irá atuar.</p><p>Se a porta for aberta os movimentos da máquina devem ser</p><p>interrompidos instantaneamente.</p><p>O cilindro de plastificação trabalha aquecido, portanto é importante</p><p>tomar cuidado para se evitar queimaduras.</p><p>A rosca plastificadora é um elemento cisalhante (cortante), portanto em</p><p>hipótese alguma se deve colocar o dedo ou mão dentro do orifício do cilindro</p><p>que dá acesso a rosca para evitar cortes ou mutilação.</p><p>Além disso, por ser um local onde o material plástico é movimentado e</p><p>forçado, pode haver a projeção de partículas, neste caso o uso de óculos de</p><p>proteção torna-se imprescindível.</p><p>A área do mandril ou do pino de sopro é um local que possui também</p><p>um grande potencial de risco.</p><p>Por ser acionado hidraulicamente, funciona como uma prensa e pode</p><p>causar esmagamento das mãos.</p><p>O acesso a esta região deve ser impedido, quando em operação.</p><p>O acesso aos painéis da sopradora é permitido apenas para</p><p>manutenções elétricas, sendo proibido o acesso às partes internas deste</p><p>devido ao risco que choque elétrico.</p><p>Certifique-se sempre que a chave geral da máquina está desligada antes</p><p>de acessar as partes internas da máquina.</p><p>124 | Processamento de Materiais Plásticos – Moldagem por Sopro</p><p>5 ELABORAÇÃO DA FICHA TÉCNICA PROCESSO DE</p><p>MOLDAGEM POR SOPRO</p><p>A formatação da Ficha técnica deve ser de fácil entendimento, para não</p><p>gerar dúvida para o usuário.</p><p>A importância das informações dispostas na Ficha técnica tem</p><p>conotação normativa, através dessas informações é que se determina a</p><p>repetibilidade do processo.</p><p>Os parâmetros a serem registrados devem estar dispostos de forma</p><p>ordenada e separados por assunto.</p><p>Além dos parâmetros para a regulagem da Máquina Sopradora, é</p><p>necessário também, conter informações sobre o produto, molde, cliente e</p><p>alguns detalhes de operação.</p><p>5.1 Disposição</p><p> Titulo</p><p> Nome da Empresa</p><p> Data da elaboração</p><p> Revisão (em qual revisão se encontra a ficha técnica)</p><p> Número da Ficha técnica</p><p> Número ou código da Máquina Injetora</p><p> O molde:</p><p> Código do molde;</p><p> Dimensões do molde;</p><p> Peso do molde;</p><p> Número de cavidades.</p><p>138</p><p>7 PERIFÉRICOS UTILIZADOS NO PROCESSO DE MOLDAGEM POR</p><p>SOPRO .......................................................................................................... 139</p><p>7.1 Moinhos .................................................................................................. 139</p><p>7.2 Dosadores .............................................................................................. 140</p><p>7.3 Secadores ............................................................................................... 141</p><p>7.4 Transportadores .................................................................................... 142</p><p>7.5 Torre de resfriamento ............................................................................ 143</p><p>7.6 Unidade de água gelada ........................................................................ 144</p><p>7.7 Esteiras transportadoras ....................................................................... 145</p><p>7.8 Manipuladores dos produtos ................................................................ 145</p><p>7.9 Teste de estanqueidade (furo) .............................................................. 146</p><p>7.10 Dispositivos de corte ........................................................................... 146</p><p>8 DEFEITOS E SOLUÇÕES DO PROCESSO POR MOLDAGEM POR</p><p>EXTRUSÃO SOPRO ..................................................................................... 147</p><p>8.1 Fatores que influenciam no processo de moldagem por sopro ........ 148</p><p>8.2 Materia-prima ......................................................................................... 148</p><p>8.3 Molde....................................................................................................... 156</p><p>8.4 Máquina .................................................................................................. 159</p><p>8.5 Problemas e Soluções ........................................................................... 162</p><p>9 PROCESSO DE MOLDAGEM POR INJEÇÃO SOPRO ......................... 174</p><p>9.1 Características dos produtos e do processo ...................................... 174</p><p>9.2 Configurações de máquinas ................................................................. 177</p><p>10 PROCESSO DE MOLDAGEM POR ESTIRAMENTO SOPRO ............... 180</p><p>REFERÊNCIAS .............................................................................................. 182</p><p>SENAI/ CE |9</p><p>1 MÁQUINA SOPRADORA DE PLÁSTICOS - DESCRIÇÃO E</p><p>FUNCIONAMENTO</p><p>1.1 Máquina Sopradora</p><p>A máquina sopradora é um conjunto de mecanismos combinados em</p><p>que, o acionamento (movimento) dos componentes é executado através de</p><p>circuitos pneumáticos, hidráulicos e/ou elétricos.</p><p>Sendo utilizada na fabricação de objetos ocos no qual o ar é usado para</p><p>expandir uma pré-forma quente previamente extrudada ou injetada.</p><p>A sopradora de plásticos é uma máquina para fabricação de objetos</p><p>ocos que utiliza ar comprimido para expandir uma pré-forma quente,</p><p>previamente extrudada ou injetada.</p><p>Máquina Sopradora</p><p>Fonte: Rogério Tadeu de Oliveira – SENAI -SP</p><p>10 | Processamento de Materiais Plásticos – Moldagem por Sopro</p><p>1.2 Componentes da Máquina Sopradora</p><p>A máquina sopradora é composta por:</p><p> Zona de extrusão;</p><p> Base estrutural;</p><p> Zona de moldagem;</p><p> Sistema hidraúlico;</p><p> Sistema elétrico;</p><p> Sistema pneumático;</p><p> Sistema de refrigeração;e</p><p> Sistema de acionamento e controle.</p><p>1.3 Zona de extrusão</p><p>A unidade de extrusão é a responsável por transportar o material</p><p>plástico até a saída do cabeçote e plastificá-lo por meio da ação do calor e da</p><p>compressão, promovendo a homogeneização da massa fundida através da</p><p>contrapressão que o material recebe ao passar através da porta-telas e ao</p><p>sofrer a restrição no cabeçote.</p><p>É composta pelo cilindro de plastificação, motor, variador de velocidade,</p><p>cabeçote, funil, resistência e ventoinha. Conforme ilustração abaixo.</p><p>Conjunto Extrusor.</p><p>Fonte: Pavan Zanetti – Indústria metalúrgica ltda</p><p>SENAI/ CE |11</p><p>a) Cilindro de plastificação: Recebe o material termoplástico no seu</p><p>interior e transmite-lhe calor, auxiliando na plastificação.</p><p>Cilindro de Plastificação</p><p>Fonte: Arburg</p><p>O cilindro de plastificação deve ter superfície polida, confeccionado com</p><p>aço resistente o suficiente para suportar:</p><p> A Temperatura entre 150ºC à 600ºC;</p><p> Atrito, principalmente quando são utilizados materiais aditivados com</p><p>materiais abrasivos, como fibra de vidro.</p><p>O tratamento é executado através da nitretação, também podem ser</p><p>usados cilindros bimetálicos, em que uma camada de material protetor (ex.:</p><p>Níquel (Ni) – Cobalto (Co) – Cromo (Cr)) é depositada por centrifugação no</p><p>interior do cilindro de plastificação.</p><p>O Cilindro de plastificação é aquecido por meio de resistências, que</p><p>estão dispostas em Zonas de Aquecimento, proporcionando melhor distribuição</p><p>temperatura e homogeneização térmica do material plástico.</p><p>Para uma perfeita plastificação do material plástico, deve-se determinar</p><p>um perfil de aquecimento crescente ao longo do cilindro de plastificação,</p><p>fazendo com que o material plástico passe gradativamente do estado sólido</p><p>para o estado pastoso (fundido ou fluido).</p><p>O número de zonas que um cilindro possui depende do seu</p><p>comprimento e do grau de controle que se deseja ter nas suas várias regiões,</p><p>bem como o número de subdivisões das seções do cilindro e da relação de</p><p>potência das resistências.</p><p>12 | Processamento de Materiais Plásticos – Moldagem por Sopro</p><p>O cilindro de plastificação também pode receber sistemas de</p><p>refrigeração para se corrigir eventuais picos de temperaturas e para que a</p><p>temperatura se mantenha estável.</p><p>A refrigeração se dá pela circulação de água em volta do cilindro (gelada</p><p>ou não), e de ar comprimido ou gerado por ventoinhas.</p><p>Para cada zona existem furos para o alojamento de sensores de controle</p><p>da temperatura, o termopar, que leva o sinal correspondente à temperatura até</p><p>o pirômetro ou CLP através dos seus cabos (termo-elementos).</p><p>b) Rosca de plastificação - É responsável pela plastificação e</p><p>homogeneização do material no interior do cilindro. Injeta o material para</p><p>dentro do molde, realizando a função de um pistão.</p><p>São subdivididas em três partes básicas:</p><p> Zona de Alimentação:</p><p> O aquecimento e menor em geral há resfriamento nesta área.</p><p> A altura de filete é maior, sendo o material apenas transportado</p><p>devido ao pequeno aquecimento.</p><p> Zona de Plastificação ou Compressão:</p><p> Redução gradual da altura do filete.</p><p> Extensão dessa região depende do Polímero.</p><p> Fusão: Pressão, Cisalhamento e Temperatura.</p><p> Zona de Homogeneização ou Mistura ou Dosagem:</p><p> Objetivo é homogeneizar o Polímero no estado viscoso.</p><p> Fundir eventuais partículas.</p><p>SENAI/ CE |13</p><p>Zonas da Rosca de Plastificação</p><p>Fonte: Gilberto Lodi –SENAI-SP</p><p>O transporte do material plástico é realizado pelo movimento giratório,</p><p>em função do perfil helicoidal (trajetória em forma de hélice) de seus filetes,</p><p>fazendo com que o material plástico seja deslocado em direção a ponta da</p><p>rosca.</p><p>O material plástico, ao ser impulsionado, encontra pontos de restrição ao</p><p>seu deslocamento, o que gera uma contrapressão, auxiliando na mistura</p><p>deste.</p><p>A plastificação do material plástico na rosca é realizada pela ação</p><p>conjunta de cisalhamento (esmagamento) dos grânulos e da temperatura, em</p><p>função de um determinado tempo de exposição e permanecia dos grânulos</p><p>dentro do cilindro de plastificação.</p><p>Na medida em que o material plástico se dirige para a ponta da rosca, o</p><p>espaço que os grânulos ocupam, nos filetes da rosca, fica cada vez mais</p><p>restrito, gerando cisalhamento (esmagamento) e a compressão. Isso ocorre em</p><p>virtude da conicidade da alma (miolo) da rosca, cujo diâmetro interno aumenta</p><p>gradativamente em direção a ponta da rosca.</p><p>O diâmetro externo não tem variação em todo o comprimento</p><p> Produto:</p><p> Descrição do produto;</p><p> Código do Produto;</p><p> Peso do produto;</p><p>SENAI/ CE |125</p><p> Peso do canal.</p><p> Matéria prima:</p><p> Descrição da matéria prima</p><p> Código da matéria prima;</p><p> Descrição do pigmento;</p><p> Código do pigmento;</p><p> Tempo de estufagem;</p><p> Temperatura de estufagem</p><p> Quantidade de pigmento</p><p> Descrição dos parâmetros de regulagem:</p><p> Pressões</p><p> Temperaturas;</p><p> Velocidades;</p><p> Cursos;</p><p> Tempos;</p><p> Informações gerais:</p><p> Produção horária;</p><p> Tempo total (ciclo);</p><p> Forma de refrigeração ou aquecimento;</p><p> Descrição das operações;</p><p> Observações gerais.</p><p> Assinatura do elaborador</p><p> Assinatura do aprovador</p><p>Após o acompanhamento e total convicção de que os parâmetros</p><p>aplicados na regulagem da Máquina sopradora resultam na qualidade pré-</p><p>estabelecida pelo Cliente (interno ou externo), as informações devem ser</p><p>registradas na Ficha técnica.</p><p>126 | Processamento de Materiais Plásticos – Moldagem por Sopro</p><p>Exemplo de Ficha técnica</p><p>SENAI/ CE |127</p><p>6 MOLDES UTILIZADOS NO PROCESSO DE MOLDAGEM</p><p>POR SOPRO</p><p>6.1 Molde</p><p>O molde de sopro é uma unidade usinada ou fundida, com a forma</p><p>externa do produto que se deseja produzir. É formado de uma ou mais</p><p>cavidades, dependendo do processo e da máquina a ser utilizada.</p><p>Os moldes de sopro são de fácil projeto, mas devem aliar boa</p><p>capacidade de troca térmica com resistência à abrasão.</p><p>Consequentemente, a escolha do material dos moldes é um fator</p><p>importante para seu projeto. Os materiais usualmente empregados na</p><p>construção de moldes de sopro são ligas de:</p><p> Alumínio;</p><p> Cobre berílio;</p><p> Zamak; e</p><p> Aços inoxidáveis.</p><p>Molde de Sopro e Produto</p><p>Fonte: Gilberto Lodi – SENAI -SP</p><p>128 | Processamento de Materiais Plásticos – Moldagem por Sopro</p><p>Funcionamento</p><p>O molde, quando aberto sob a saída ou saídas do cabeçote da máquina,</p><p>espera que o tubo extrudado(Parison), alcance o comprimento desejado, a</p><p>seguir, o molde se fecha e com a extremidade superior do parison cortada,</p><p>aguarda a ação de sopro.</p><p>Tão logo ocorra o fechamento do molde, um dispositivo se posiciona</p><p>dentro do parison e deixa passar o ar comprimido, enchendo-o, forçando o</p><p>material plástico, ainda quente, a tomar a forma da cavidade do molde.</p><p>As cavidades, com a forma do produto, podem ser feita direto nas placas</p><p>do molde ou empostiçadas.</p><p>Esta ferramenta é construída geralmente por partes fêmeas, com área</p><p>de corte em parte totalmente no seu contorno, para comprimir o tubo</p><p>extrudado, gerando assim uma soldagem nos pontos do produto desejados.</p><p>O molde de sopro é, geralmente construído por meio de usinagem em</p><p>bloco de aço ou outro metal, ou fundido através de um modelo previamente</p><p>construído com a forma e dimensões do produto desejado.</p><p>Um aço macio é empregado para a estrutura suporte do molde, sendo</p><p>que os postiços que constituem as áreas de corte são feitos em aço que pode</p><p>receber tratamento térmico como, por exemplo, cementado ou temperado.</p><p>Este tipo de molde não possui machos uma vez que sua parte interna</p><p>deverá ser totalmente oca.</p><p>O processo obedece as seguintes etapas:</p><p>1 - Extrusão do parison;</p><p>2 - Fechamento do molde (corte do parison);</p><p>3 - Avanço do bico do ar comprimido;</p><p>4 - Moldagem do parison contra as cavidades;</p><p>5 - Resfriamento do produto;</p><p>6 - Abertura do molde; e</p><p>7 - Extração do produto.</p><p>O projeto de molde de sopro depende muito da sopradora que será</p><p>utilizada. Como em todas as operações de moldagem, um bom projeto é de</p><p>SENAI/ CE |129</p><p>grande importância econômica para a obtenção de produtos de qualidade, com</p><p>elevada produtividade.</p><p>6.2 Materiais utilizados para Confecção de Moldes de Sopro</p><p>Normalmente os moldes de sopro são de fácil projeto, mas devem aliar</p><p>boa capacidade de troca térmica com resistência à abrasão.</p><p>Consequentemente, a escolha do material dos moldes é um fator</p><p>importante para seu projeto.</p><p>Os materiais usualmente empregados na construção de moldes de</p><p>sopro são:</p><p> Ligas de alumínio;</p><p> Cobre berílio;</p><p> Zamak; e</p><p> Aços inoxidáveis.</p><p>Alumínio</p><p>Liga de alumínio é uma excelente escolha para a maioria das aplicações</p><p>de moldes de sopro, pois tem boa condutividade térmica e ductilidade,</p><p>excelentes características de usinagem e pouco peso. A resistência à abrasão</p><p>é geralmente baixa, porém algumas ligas de alta resistência têm sido utilizadas</p><p>com sucesso em moldes de sopro.</p><p>O alumínio é um material relativamente mole e pode ser facilmente</p><p>danificado com tratamento bruto. Qualquer risco ou imperfeição na superfície</p><p>do molde aparecerá como defeito na peça soprada.</p><p>Cobre berílio</p><p>O cobre berílio é um material bastante nobre, apresentando resistência à</p><p>abrasão e condutividade térmica elevada. Dependendo da parcela de berílio</p><p>na liga, a condutividade pode variar de 0,16 a 0,61 cal/cm2/s/°C. É</p><p>provavelmente o material mais caro utilizado atualmente na construção de</p><p>moldes.</p><p>130 | Processamento de Materiais Plásticos – Moldagem por Sopro</p><p>Para manter os custos reduzidos, é empregado apenas nas regiões</p><p>afetadas pro abrasão no molde e onde maior quantidade de calor deve ser</p><p>removida do frasco como, por exemplo, no gargalo, no fundo do molde e</p><p>regiões da alça.</p><p>Contração</p><p>Em todas as construções de moldes, deve-se levar em conta a</p><p>contração da peça soprada.</p><p>Os moldes para polietileno de alta densidade consideram cerca de 2%</p><p>de contração na área da parede e cerca de 2,5% na área do gargalo, que é</p><p>geralmente mais espessa.</p><p>Para PVC, a contração é da ordem de 0,3 a 0,6%.</p><p>6.3 Refrigeração do Molde</p><p>Os moldes de sopro devem ser refrigerados para se obter ciclos de</p><p>moldagem rápidos e boa qualidade do produto.</p><p>A refrigeração é geralmente feita por circulação de água ou outro fluido</p><p>refrigerante, através de canais colocados no molde, próximo à superfície da</p><p>cavidade.</p><p>Em moldes de grande porte, utiliza-se o sistema de refrigeração por</p><p>chicanas.</p><p>Este sistema utiliza uma série de defletores para direcionar o fluxo de</p><p>água através da câmara do molde.</p><p>SENAI/ CE |131</p><p>Molde em Corte para Visualização da Refrigeração</p><p>Fonte: SENAI -SP</p><p>Sempre que possível, é desejável que a água entre no molde pelo fundo</p><p>e saia pela parte superior.</p><p>Desta maneira, garantimos o preenchimento da cavidade com fluido</p><p>refrigerante, evitando bolsas de ar, que causariam pontos aquecidos</p><p>localizados na cavidade do molde.</p><p>Outro sistema de refrigeração, particularmente utilizado para moldes de</p><p>tamanho pequeno é baseado em passagens perfuradas no bloco do molde.</p><p>No projeto de moldes com furos de refrigeração, é importante localizar</p><p>os furos com proximidade idêntica entre si, evitando pontos aquecidos, e</p><p>também localiza-los próximos à cavidade, sem sacrificar estruturalmente o</p><p>molde.</p><p>6.4 Saídas de Ar dos Moldes</p><p>Moldes para sopro de polietileno de alta densidade, por exemplo, devem</p><p>permitir a saída do ar que fica entre o parison e a cavidade do molde. Isto</p><p>geralmente é feito usinando-se pequenos canais (0,01 a 0,05 mm de</p><p>profundidade) na face de uma das metades do molde.</p><p>132 | Processamento de Materiais Plásticos – Moldagem por Sopro</p><p>Saídas Laterais de Ar</p><p>Fonte: SENAI -SP</p><p>Além disso, a cavidade deve ser jateada com areia ou microesferas</p><p>para facilitar o escape de ar preso. Este tratamento superficial aumenta a</p><p>rugosidade da superfície, o que permite o escape do ar.</p><p>Sem esta textura, a superfície do corpo soprado apresentaria pequenas</p><p>bolhas devido ao ar preso. Para jatear moldes de sopro, utiliza-se geralmente</p><p>esferas de grana 80.</p><p>Assim obtém-se um acabamento superficial satisfatório para a maioria</p><p>das aplicações. Moldes muito grandes requerem granas maiores, até nº 30. Por</p><p>vezes, utiliza-se grana maior em regiões determinadas do molde, para fins</p><p>decorativos.</p><p>Outra técnica de respiro inclui a colocação de ralos com</p><p>fendas ou</p><p>telas pressionadas em lugares adequados na cavidade do molde, ligados</p><p>através de pequenos furos no corpo do molde com o exterior.</p><p>Deve-se ter o cuidado de posicionar corretamente os ralos e furações</p><p>para a saída de ar, evitando que estes interfiram nos canais de refrigeração do</p><p>molde.</p><p>SENAI/ CE |133</p><p>Este artifício é principalmente utilizado em áreas particularmente</p><p>difíceis de serem preenchidas, ou quando se apresentarem bolhas no produto</p><p>acabado.</p><p>Saídas de Ar do Tipo Ralo ou Grade</p><p>Fonte: SENAI -SP</p><p>6.5 Área de Pinçagem</p><p>Conhecida como área de corte do parison é onde o excesso do Parison (</p><p>que não fará parte da peça), será pinçando para o destacamento posterior.</p><p>Esta área pode compreender todo o contorno da peça ou apenas</p><p>determinadas partes da linha de fechamento da peça, isto depende do tipo de</p><p>sopro, design da peça e de detalhes técnicos da mesma.</p><p>Geralmente, estas zonas correspondem, no caso de frasco, ao gargalo e</p><p>ao fundo.</p><p>Podem-se usar vários perfis de corte de acordo com o material, e porte</p><p>da peça, bem como uma área de corte em alto relevo, o qual é empregado</p><p>quandose quer evitar seções delgadas ou rompimento na linha de união (solda)</p><p>do produto moldado.</p><p>134 | Processamento de Materiais Plásticos – Moldagem por Sopro</p><p>Para assegurar um produto, com o mínimo de rebarba superficial, depois</p><p>de retirar a sobra do Parison, faz-se uma área de corte com perfis mais</p><p>angulados, sendo que este tipo de perfil só é possível aplicar em moldes</p><p>confeccionados com materiais duros, como Cobre-Berilio ou Aço.</p><p>As áreas de pinçamento ou corte devem ter ângulo correto, bem como uma</p><p>largura correta e sua planicidade é muito importante( fechamento do molde).</p><p>6.6 Câmaras de “PINCH-OFF”</p><p>As câmaras de “pinch-off” são uma parte crítica do molde de sopro. Elas</p><p>devem ter boa condutividade térmica, par ao resfriamento rápido e boa</p><p>resistência, para longos períodos de produção. A concepção “A” é a mais</p><p>utilizada.</p><p>Tipos de Câmaras Pinch-off</p><p>Fonte: SENAI -SP</p><p>Em alguns casos, porém, quando a peça acabada é grande em relação</p><p>ao diâmetro do parison na região da câmara de “pinch-off”, o plástico tende a</p><p>se estreitar, podendo ocasionar até falhas na linha de junção do frasco.</p><p>Utiliza-se então a concepção “B” para evitar este fenômeno, pois o</p><p>ângulo menor do que 15º força o plástico par ao interior da peça soprada,</p><p>aumentando a espessura na linha de junção.</p><p>Outro método que demonstrou bons resultados é uma concepção similar</p><p>à indicada na figura “A”, com adição de um degrau que promove o</p><p>SENAI/ CE |135</p><p>representamento do plástico na área do “pinch-off”, como mostrado na figura</p><p>“C”.</p><p>Alguns frascos, especialmente aqueles com alça, são difíceis de serem</p><p>soprados com parison estreito o suficiente para não ocorrer o “pinch-off” até o</p><p>raio externo do fundo do frasco.</p><p>Um método utilizado pelos fabricantes de moldes para superar este</p><p>problema é posicionar a área de corte de forma que o frasco não se apóie</p><p>sobre a emenda.</p><p>6.7 Troca de molde</p><p>Uma sopradora pode trabalhar com apenas um tipo de produto sempre,</p><p>porém é comum haver a intercambialidade de produtos (peças) em uma</p><p>mesma máquina. Cada produto possui desta forma, seu ferramental próprio</p><p>(molde).</p><p>A troca de molde é comumente uma operação criteriosa e que requer</p><p>certos cuidados. Numa produção deve se trabalhar para reduzir ao máximo o</p><p>tempo gasto na troca de produto na máquina (set-up).</p><p>6.8 Procedimento para Troca de Molde</p><p>Preparação para troca</p><p> Identificar e separar o molde a ser trocado (isto deve ser feito sem</p><p>interromper a produção anterior);</p><p> Trazer os moldes, bem como eventuais dispositivos que os</p><p>acompanhem para perto da máquina;</p><p> Desligar o sistema de refrigeração da máquina (água);</p><p> Manter os arredores da máquina limpos e desobstruídos (para evitar</p><p>acidentes);</p><p> Preparar local próximo à máquina para depositar os moldes sacados</p><p>(palete ou carrinho);</p><p> Separar as ferramentas que serão utilizadas;</p><p>136 | Processamento de Materiais Plásticos – Moldagem por Sopro</p><p> Dividir tarefas entre os participantes da troca (para não haver atropelos e</p><p>acidentes);</p><p> Testar o sistema de refrigeração do molde a ser colocado (para verificar</p><p>eventuais entupimentos e assegurar a identificação de entradas e</p><p>saídas).</p><p>Observação: no caso de molde com refrigeração com água gelada,</p><p>fechar a água pelo menos 20 ciclos antes de parar a produção para que ocorra</p><p>o reaquecimento gradual do molde.</p><p>O molde gelado acumula vapor condensado o que resulta em oxidação</p><p>das cavidades.</p><p>Nos casos de moldes com altura diferentes dos anteriores deve-se</p><p>ajustar a altura do conjunto extrusor, soltando-se os quatro parafusos laterais</p><p>de 9/16" e girando um dos fusos que movimentam a plataforma.</p><p>6.9 Procedimento para retirada do molde</p><p> Certificar-se de que os moldes presos na máquina estão abertos;</p><p> Certificar-se que o sistema hidráulico, pneumático e a água estão</p><p>desligados;</p><p> Soltar as mangueiras de refrigeração dos moldes;</p><p> Apoiar a parte frontal (do lado do operador) do molde antes de soltar as</p><p>porcas de fixação. (atenção: se o molde for pesado e sua retirada não</p><p>puder ser feita manualmente, utilizar talhas, macacos hidráulicos, etc.);</p><p> Soltar as porcas da parte frontal do molde (já apoiado);</p><p> Retirar esta parte e colocar sobre a bancada;</p><p> Fechar as portas de segurança;</p><p> Ligar o sistema hidráulico;</p><p> Fechar as placas da máquina;</p><p> Desligar sistema hidráulico;</p><p> Abrir a porta e apoiar a parte traseira do molde (do lado posterior ao</p><p>operador);</p><p> Soltar as quatro porcas de cada molde;</p><p>SENAI/ CE |137</p><p> Retirar a parte traseira do molde e depositá-las na bancada junto à outra</p><p>já retirada.</p><p>Cuidados com os Moldes Retirados</p><p> Lubrificar as áreas de fechamento e cavidades do molde com óleo</p><p>protetor, bem como dispositivos do molde;</p><p> Certificar-se de que não há resíduos de água nas vias de resfriamento e</p><p>borrifar óleo anti-oxidante (protetivo rocol) nestas vias;</p><p> Fechar o molde e acondicioná-lo em local seco, arejado, bem</p><p>identificado e de fácil acesso.</p><p>6.10 Procedimento para colocação do molde</p><p> Abrir o molde a ser colocado ainda na bancada;</p><p> Separar os parafusos corretos para a colocação do molde (deve haver</p><p>padronização para se evitar confusões e atrasos);</p><p> Selecionar a parte traseira do molde a ser colocado;</p><p> Com as placas da máquina ainda fechada colocar a parte traseira dos</p><p>moldes apoiando estas partes com a mão, observando a possibilidade</p><p>de retirá-las ou não com as mãos (molde de pequeno porte);</p><p> Fixar as quatro porcas e apertá-las em cruz (certifique-se que os</p><p>parafusos estão bem apertados)</p><p>Obs.: Alguns moldes possuem guias nas placas para facilitar a</p><p>autocentralização;</p><p> Fechar as portas de segurança, ligar o sistema hidráulico, abrir as</p><p>placas da máquina, desligar o sistema hidráulico e abrir a porta da</p><p>máquina novamente;</p><p> Encaixar a parte dianteira do molde na parte que já está fixada na placa</p><p>da máquina;</p><p> Fechar as portas, ligar o sistema hidráulico, fechar as placas da</p><p>máquina, desligar o sistema hidráulico e abrir as portas de segurança e</p><p>fixar os parafusos;</p><p>138 | Processamento de Materiais Plásticos – Moldagem por Sopro</p><p> Se necessário regular os parafusos de equilíbrio das placas</p><p>(macaquinhos);</p><p> Ligar as conexões da refrigeração (observar o número de entradas e</p><p>saídas tomando cuidado para não inverter as ligações).</p><p>Os profissionais envolvidos nesse procedimento deverão ter</p><p>conhecimento das características técnicas da máquina sopradora, e deverá ser</p><p>elaborada uma tabela contendo as principais informações de cada máquina,</p><p>como:</p><p> Altura máxima e mínima do molde;</p><p> Perfil da rosca/taxa de compressão;</p><p> Perfil de controle de temperatura;</p><p> Relação l/d;</p><p> Força de fechamento;</p><p> Capacidade de sopro;</p><p></p><p>Acionamento e curso da rebarbação;</p><p> Tipo de engate para controle de temperatura do molde;</p><p> Número de garras adequado para uma boa fixação e</p><p> Sistema de corte do parison.</p><p>6.11 Procedimentos para Troca de Cabeçote:</p><p>1. Realizar a limpeza do cabeçote utilizando material PEAD, para facilitar</p><p>o desmonte;</p><p>2. Regular a temperatura em 30°C acima da temperatura de processo do</p><p>PEAD;</p><p>3. Desligar as zonas de aquecimento correspondentes;</p><p>4. Despressurizar os acumuladores de pressão;</p><p>5. Desconectar os cabos de energia e os termopares;</p><p>6. Utilizar equipamento de guindar para a sustentação do cabeçote;</p><p>7. Soltar os parafusos de sustentação do cabeçote para sua retirada,</p><p>seguindo procedimento de trabalho.</p><p>SENAI/ CE |139</p><p>7 PERIFÉRICOS UTILIZADOS NO PROCESSO DE</p><p>MOLDAGEM POR SOPRO</p><p>São equipamentos que trabalham junto a máquina sopradora para</p><p>realizar operações adicionais ou complementares nos produtos soprados.</p><p>Com a crescente necessidade de novas aplicações no processo de</p><p>sopro, surge, também, a utilização de dispositivos auxiliares para se otimizar o</p><p>processo.</p><p>Dentre os periféricos utilizados no processo de moldagem por sopro</p><p>pode-se citar:</p><p> Moinhos;</p><p> Dosadores para matéria-prima;</p><p> Secadores para matéria-prima;</p><p> Transportadores para matéria-prima;</p><p> Sistema de refrigeração dos produtos:</p><p> Torre de resfriamento;</p><p> Unidade de água gelada;</p><p> Auxiliadas por gás (CO2);</p><p> Esteiras transportadoras dos produtos, bem como, das rebarbas do</p><p>processo;</p><p> Manipuladores das peças;</p><p> Teste de estanqueidade (furo);;</p><p> Dispositivos de corte:</p><p> Envase em linha (in line);</p><p> Colocação de tampas automáticas (capping);</p><p> Sistema de etiquetagem na máquina;</p><p> Contadores de peças que funcionam com leitores óticos.</p><p>7.1 Moinhos</p><p>Tem a função de moer o material a ser recuperado. Existem muitos</p><p>tipos, embora o mais utilizado seja o de facas.</p><p>140 | Processamento de Materiais Plásticos – Moldagem por Sopro</p><p>Este equipamento é composto por um conjunto de facas giratórias que</p><p>cortam o material em pedaços pequenos suficientes para serem</p><p>reprocessados.</p><p>O número de facas depende da quantidade de material a ser</p><p>processado, e disso depende a potência instalada.</p><p>Parte Interna do Moinho Moinho Externamente</p><p>Fonte: Gilberto Lodi – SENAI.SP</p><p>7.2 Dosadores</p><p>Quando se quer, por exemplo, misturar 95% de uma resina</p><p>termoplástica, com 5% de um masterbatch vermelho, pode-se pesar e colocar</p><p>manualmente este material no misturador.</p><p>Porém, isto tem as tradicionais desvantagens de qualquer método</p><p>manual: desperdício de tempo falta de precisão e alocação de um funcionário</p><p>específico para tal. Assim, os dosadores são responsáveis pela alimentação</p><p>automática do misturador (ou do próprio funil da máquina), assegurando</p><p>precisão à composição da matéria-prima.</p><p>O equipamento tem um funil próprio para cada tipo de material, onde são</p><p>despejados manualmente ou transportados automaticamente por outro</p><p>dispositivo. Com a devida programação, o dosador abastece o misturador com</p><p>a porcentagem desejada de cada material.</p><p>SENAI/ CE |141</p><p>Podem ser encontrados dosadores para mais de duas matérias-primas,</p><p>dosadores-misturadores e até dosadores-secadores. Basicamente, dois são os</p><p>métodos de dosagem dos componentes do material: volumétrico e</p><p>gravimétrico.</p><p>Os dosadores volumétricos dosam a proporção dos componentes pelos</p><p>seus respectivos volumes. Já os dosadores gravimétricos, usam a massa dos</p><p>componentes como medida.</p><p>Dosador com Misturador</p><p>Fonte: Gilberto Lodi – SENAI.SP</p><p>7.3 Secadores</p><p>São utilizados para a secagem do material. Alguns materiais</p><p>termoplásticos são extremamente higroscópios.</p><p>Esta água retida acaba prejudicando o seu processamento, sendo</p><p>necessário que este material passe algum tempo secando.</p><p>O tempo de secagem necessário deve ser fornecido pelo fabricante do</p><p>material, juntamente com a temperatura em que deve permanecer.</p><p>O princípio de funcionamento é simples.</p><p>Em um dispositivo, o ar é aquecido e passado pelo material (daí a</p><p>dificuldade de em secar um material em forma de pó), removendo sua</p><p>umidade.</p><p>O secador já é construído de forma a facilitar a retirada do material</p><p>depois de seco.</p><p>142 | Processamento de Materiais Plásticos – Moldagem por Sopro</p><p>Alguns depósitos de transportadores possuem um aquecedor que evita a</p><p>reabsorção de água pelo material.</p><p>Secador com Ar Circulante</p><p>Fonte: Gilberto Lodi – SENAI.SP</p><p>7.4 Transportadores</p><p>Estes sistemas podem ser individuais ou parte de um conjunto, que é</p><p>responsável por alimentar um grande número de máquinas a partir de um único</p><p>depósito de materiais (silo).</p><p>Transportadores pneumáticos possuem um reservatório montado sobre</p><p>o funil da máquina ou no lugar do próprio funil.</p><p>São providos de sensores que determinam o nível de material no</p><p>depósito da máquina (funil), se estiver muito baixo é acionado uma válvula ou</p><p>outro dispositivo, dependendo do sistema usado, para se completar o nível</p><p>material.</p><p>Alguns destes incorporam dispositivos que permitem a dosagem de</p><p>material virgem e recuperado, misturando-os no próprio depósito.</p><p>Geralmente este transporte é feito à vácuo (transporte pneumático), mas</p><p>pode também ser feito por parafusos sem-fim ou esteiras.</p><p>SENAI/ CE |143</p><p>Silos acoplasdos a Moinho</p><p>Fonte: Gilberto Lodi – SENAI.SP</p><p>7.5 Torre de resfriamento</p><p>Serve para resfriar a água do sistema de resfriamento de moldes de</p><p>injetoras e sopradoras, calibradores ou tanques de resfriamento de linhas de</p><p>extrusão e condensadores.</p><p>A água aquecida por estes equipamentos retorna para o topo da torre e</p><p>é borrifada para baixo, indo, por queda livre até o reservatório na parte inferior.</p><p>Ao cair, a água perde calor para o ar ambiente (as torres devem ser instaladas</p><p>foram do pavilhão industrial, ao ar livre).</p><p>Um termostato aciona um exaustor no topo da torre quando a</p><p>temperatura da água do reservatório ultrapassa o valor regulado.</p><p>O exaustor puxa o ar por aberturas na cima do reservatório e cria um</p><p>fluxo contrário à queda da água, tornando o resfriamento mais eficiente.</p><p>Contudo, a temperatura da água baixa além da ambiente. Do</p><p>reservatório, a água é bombeada para dentro do pavilhão industrial, passando</p><p>novamente pelas máquinas e equipamentos, retirando calor e retornando ao</p><p>topo da torre.</p><p>144 | Processamento de Materiais Plásticos – Moldagem por Sopro</p><p>Esquema de Funcionamento da Torre de Resfriamento</p><p>Fonte: Gilberto Lodi – SENAI.SP</p><p>7.6 Unidade de água gelada</p><p>As U.A.G, geladeiras ou chillers têm como função o resfriamento de</p><p>água a uma temperatura abaixo da ambiente. Este equipamento é utilizado</p><p>fundamentalmente para o resfriamento de moldes de injeção e sopro, no</p><p>processamento de resinas como o PE, PS e PP.</p><p>Para produtos que não exijam desempenho técnico/estrutural (como</p><p>potes, tampas, garrafas, etc.) a água abaixo 20ºC garante um tempo de ciclo</p><p>baixo, sem prejudicar a funcionalidade. Em alguns casos extremos, pode-se</p><p>baixar a temperatura da água para 0ºC ou menos, com o uso de agentes</p><p>anticongelantes (etileno-glicol).</p><p>O funcionamento de um chiller envolve dois circuitos independentes, o</p><p>da água e o do gás refrigerante.</p><p>Antes do inicio do funcionamento do chiller, seu reservatório deve ser</p><p>abastecido com água. A água deve sofrer tratamento para prevenir a formação</p><p>de depósitos ou corrosão da tubulação e do molde.</p><p>Com o reservatório abastecido e o compressor do gás ligado, uma</p><p>bomba gera a vazão de água gelada pela tubulação que a conduz ao destino</p><p>(molde) e que a faz retornar ao reservatório, aquecida.</p><p>SENAI/ CE |145</p><p>Dentro do reservatório a água é refrigerada novamente, retornando</p><p>posteriormente ao molde.</p><p>Unidade de Água Gelada</p><p>Fonte: Gilberto Lodi – SENAI.SP</p><p>7.7 Esteiras transportadoras</p><p>Esteira para Retirada do Produto e Rebarbas Geradas no Processo</p><p>Fonte: Gilberto Lodi – SENAI.SP</p><p>7.8 Manipuladores dos produtos</p><p>Manipulador Retirando Bombona de uma Máquina Sopradora</p><p>Fonte: Gilberto Lodi – SENAI.SP</p><p>146 | Processamento de Materiais Plásticos – Moldagem por Sopro</p><p>7.9 Teste de estanqueidade (furo)</p><p>Dispositivo para teste de Furo</p><p>Fonte: Gerson José dos Santos– SENAI.SP</p><p>7.10 Dispositivos de corte</p><p>Dispositivo para Corte (Corte na Cabeça)</p><p>Fonte: Gilberto Lodi – SENAI.SP</p><p>SENAI/ CE |147</p><p>8 DEFEITOS E SOLUÇÕES DO PROCESSO POR MOLDAGEM</p><p>POR EXTRUSÃO SOPRO</p><p>Do ponto de vista da qualidade de uma peça soprada, o processo pode</p><p>ser influenciado por uma série de variáveis, que devem ser observadas e</p><p>estudadas desde o momento do desenvolvimento do produto até o</p><p>processamento, e que se apresentam em nível de matéria prima e toda a sua</p><p>constituição passando pelo processo de transformação apropriado ( no caso, o</p><p>tipo de extrusão de sopro ), levando em consideração o ferramental que pode</p><p>ser traduzido pelos moldes, dispositivos e processos adicionais que o</p><p>acompanham.</p><p>A máquina e os equipamentos a serem utilizados, quem e como serão</p><p>utilizados, o ambiente onde o processo irá acontecer, ou seja, os fatores</p><p>externos ou satélites ao processo também devem ser considerados,como:</p><p> Temperatura;</p><p> Pressão;</p><p> Umidade do ar;</p><p> Grau de contaminação do ambiente;</p><p> Quantidade de luz;e</p><p> Etc...</p><p>Os cuidados com o manuseio e acomodação dos produtos produzidos</p><p>também determinarão a qualidade final do produto soprado, visto que pode se</p><p>investir maciçamente em equipamento, tecnologias de processo, matéria prima,</p><p>etc, mas se não houver os devidos cuidados com as peças após a produção</p><p>tudo pode ser posto a perder.</p><p>A qualidade dos produtos soprados será garantida à medida que uma</p><p>série de cuidados e procedimentos preventivos sejam utilizados.</p><p>Assumir uma posição de melhoria de qualidade implica em tomar certas</p><p>atitudes que às vezes são trabalhosas mas que trazem resultados em tempos</p><p>de grande concorrência e busca de satisfação dos clientes diretos ou indiretos,</p><p>ou seja, qualidade é uma questão de postura e não de conveniência.</p><p>148 | Processamento de Materiais Plásticos – Moldagem por Sopro</p><p>A qualidade de uma peça é relativa à medida que se exige uma atenção</p><p>a certos requisitos impostos pelo requerente (o cliente), levando-se em</p><p>consideração a aplicação desta peça bem como normalizações técnicas</p><p>especificas (normas de qualidade e aplicação ).</p><p>A primeira medida a ser tomada para se garantir o sucesso na</p><p>moldagem da peça é assegurar-se de que todos os parâmetros de regulagem</p><p>do processo estão conforme a documentação apropriada,como:</p><p> Folha de instrução de trabalho;</p><p> Ficha técnica;</p><p> Folha de regulagem;</p><p> Folha de controle dos parâmetros; e</p><p> Folha de controle de medidas críticas.</p><p>Seja qual ou quantos forem os nomes dos documentos que portarão</p><p>estes parâmetros, eles deverão ser respeitados, pois se foi documentado</p><p>significa que houve um cuidado em se observar a eficácia dos valores lá</p><p>registrados.</p><p>8.1 Fatores que influenciam no processo de moldagem por sopro</p><p>A qualidade dos produtos produzidos no processo de extrusão de sopro</p><p>é resultante de três fatores:</p><p> Matéria-prima;</p><p> Molde;</p><p> Máquina.</p><p>8.2 Materia-prima</p><p>Os materiais plásticos utilizados no processo de sopro bem como seus</p><p>aditivos influenciam diretamente na qualidade da peça, visto que o resultado da</p><p>composição e das características da matéria prima no processo será um</p><p>comportamento que poderá ser bom ou ruim para a qualidade das peças</p><p>SENAI/ CE |149</p><p>moldadas. Vários aspectos da matéria prima influenciam no resultado do</p><p>produto moldado, pode-se citar:</p><p> Índice de fluidez da resina;</p><p> Peso molecular</p><p> Grau de cristalinidade;</p><p> Perfil de temperatura;</p><p> Grau de pureza do material plástico;</p><p> Armazenagem e manuseio.</p><p>Índice de fluidez da resina</p><p>As resinas utilizadas no processo convencional de sopro devem ter um</p><p>índice de fluidez baixo, conseqüentemente alta viscosidade o que será</p><p>importante durante a formação do parison principalmente pelo processo de</p><p>extrusão contínua, onde a estabilidade estrutural do parison é mais difícil de ser</p><p>mantida.</p><p>Na formação do parison existem fatores que atuam em conjunto agindo</p><p>sobre a estabilidade estrutural do parison. A temperatura que este parison vai</p><p>ter ao ser expelido pelo cabeçote é um destes fatores. Se a temperatura for</p><p>muito alta (mesmo estando dentro dos limites que a resina suporta ), a massa</p><p>do parison irá sofrer deformação.</p><p>O próprio peso da massa do parison irá fazer com que este se deforme,</p><p>efeito que é menor nas resinas de baixo índice de fluidez.</p><p>O processo de injeção e sopro conjugados é também uma solução</p><p>eficaz para este problema, já que a resina não precisa ter necessariamente um</p><p>baixo índice de fluidez, pois a pré-forma será injetada e posteriormente</p><p>soprada.</p><p>Peso molecular</p><p>Também conhecido como grau de polimerização, por indicar o tamanho</p><p>que a macromolécula adquiriu depois de completada a polimerização, o peso</p><p>molecular determina muitas das propriedades finais da peça moldada.</p><p>As propriedades mais importantes observadas nas peças sopradas em</p><p>relação ao peso molecular da resina ( geralmente os polietilenos ) são as</p><p>150 | Processamento de Materiais Plásticos – Moldagem por Sopro</p><p>propriedades mecânicas. Dentre as propriedades mecânicas úteis à peça</p><p>soprada pode-se destacar a resistência à tração, ao impacto, ao rasgo, etc...</p><p>Porém outras características também são diretamente influenciadas pelo</p><p>peso molecular(PM).</p><p>A viscosidade, a rigidez do material, dificuldades de processamento,</p><p>resistência ao stress cracking e ao tensofissuramento, são características que</p><p>podem ser apontadas como influenciadas pelo PM. Estas características serão</p><p>maiores se o peso molecular também for maior.</p><p>Grau de cristalinidade</p><p>Determinado pela forma das disposições das cadeias carbônicas no</p><p>material, o grau de cristalinidade ou a quantidade de regiões cristalinas em</p><p>relação às amorfas, sofre a influência direta das forças de ligações primárias e</p><p>secundárias na macromolécula.</p><p>A faixa de fusão das resinas, aspecto visual, resistência à tração,</p><p>módulo de elasticidade, a dureza, resistência química, e impermeabilidade, são</p><p>características influenciadas pelo grau de cristalinidade.</p><p>A faixa de fusão das resinas ( no caso do PEBD é por volta de 105 a 122</p><p>ºC e o PEAD 127 a 135 ºC ), e é importante para se determinar o perfil de</p><p>temperatura do processo.</p><p>As conseqüências de se trabalhar com um perfil de temperatura não</p><p>apropriado serão descritas posteriormente nesta apostila.</p><p>Perfil de Temperatura</p><p>Cada vez mais há necessidade de se observar o aproveitamento das</p><p>temperaturas empregadas na plastificação dos materiais termoplásticos para</p><p>se obter a produtividade esperada e economia de energia evitando os</p><p>desperdícios usuais.</p><p>As temperaturas registradas no equipamento devem servir</p><p>essencialmente para plastificação completa do material e nada mais o que</p><p>passar disso é desperdício.</p><p>É claro que não é tão simples assim para se chegar no perfil ideal de</p><p>temperaturas para determinado processo.</p><p>SENAI/ CE |151</p><p>Uma série de variáveis deve ser observada ao se regular as</p><p>temperaturas na máquina, como:</p><p> Características da resina a ser processada (ponto de fusão, índice de</p><p>fluidez);</p><p> Perfil da rosca transportadora;</p><p> Tratamento dado nas superfícies da rosca e cilindro;</p><p> Nº de zonas de aquecimento;</p><p> Grau de sensibilidade dos termo-pares; e</p><p> Etc.</p><p>Os problemas mais usuais causados pelo uso não correto de perfil de</p><p>temperatura são:</p><p> Nos casos de baixas temperaturas:</p><p> Riscos na peça no sentido da extrusão;</p><p> Peças mal moldadas;</p><p> Marcas de fissuras</p><p>na parte interna da peça;</p><p> Parison rugoso;</p><p> Pontos não plastificados na massa (géis );</p><p> Parison com alto inchamento;</p><p> Estática no parison;</p><p> Solda fraca na área de pinçamento e fechamento do parison;</p><p> Cascas de laranja; e</p><p> Escamação.</p><p> As altas temperaturas também são nocivas ao processo e à qualidade</p><p>da peça soprada. Dentre os problemas mais freqüentes temos:</p><p> Estiramento excessivo do parison;</p><p> Peças deformadas ou empenadas;</p><p> Parison com baixo inchamento;</p><p> Deformação no corte do parison;</p><p> Peça aderindo ao molde;</p><p> Baixa resistência ao stress cracking e oxidação na superfície da</p><p>peça;</p><p>152 | Processamento de Materiais Plásticos – Moldagem por Sopro</p><p> Variação de cor;</p><p> Perda de estabilidade dimensional na peça.</p><p>As oscilações nas temperaturas também causam problemas no</p><p>processo dentre os quais pode-se citar:</p><p> Variações de peso da peça bem como nos volumes;</p><p> Falha no pinçamento do parison;</p><p> Falhas na repetibilidade do processo; e</p><p> Descentralização momentânea do parison.</p><p>Por fim é importante citar a temperatura de molde que tem um papel</p><p>crucial no resultado final da moldagem e na estabilidade do processo.</p><p>Se houver problemas de refrigeração do molde, sejam eles de ordem de</p><p>projeto ou de cuidado com obstrução de canais ou mangueiras invertidas ou</p><p>mal conectadas, o resultado será de:</p><p> Peças mal moldadas;</p><p> Empenadas;</p><p> Deformadas, com solda fraca na área de pinçelagem;</p><p> Marcas em área isoladas na peça;</p><p> Marcas de fluxo;</p><p> Marcas na linha de fechamento; e</p><p> Rebarbas nas áreas de corte das peças.</p><p>O ar de apoio pode ser um aliado na garantia de abertura do parison no</p><p>momento de descida do pino, mas também pode gerar alguns inconvenientes</p><p>se for mal utilizado.</p><p>Se houver excesso de ar de apoio pode ocorrer a “secagem“ precoce do</p><p>parison (resfriamento) dificultando assim o estiramento no momento da</p><p>moldagem, alongamento no parison, deformação do parison em decorrência da</p><p>turbulência do jato de ar. O baixo volume ar de apoio faz com que sua ação</p><p>seja insuficiente ou anulada.</p><p>SENAI/ CE |153</p><p>Grau de pureza do material plástico</p><p>O grau de pureza de um material plástico pode ser entendido de várias</p><p>formas, nesta apostila iremos considerar o aspecto da contaminação da</p><p>material prima.</p><p>A contaminação de um material ainda é um dos grandes causadores de</p><p>problemas de processo.</p><p>A contaminação pode ocorrer em vários níveis, ou seja, desde</p><p>contaminação no reator de polimerização gerando os materiais “off grades“ ou</p><p>fora de especificação, até o manuseio inadequado das matéria primas pelos</p><p>processadores.</p><p>No tocante à resinas “off grades“, deve-se tomar cuidado com a</p><p>procedência destes materiais, bem como exigir do fabricante e/ou distribuidor</p><p>laudos atestando o seu grau de qualidade.</p><p>Algumas empresas transformadoras fazem testes controlando a</p><p>qualidade de suas matérias primas. Os testes efetuados são:</p><p> Índice de Fluidez;</p><p> Infravermelho;</p><p> Cromatografia;</p><p> Teste de grau de umidade;</p><p> Controle dos atributos visuais.</p><p>Armazenagem e Manuseio</p><p>É importante salientar que a contaminação de um material pode se dar</p><p>com resinas diferentes ou até com resinas semelhantes é o caso, por exemplo,</p><p>de dois polietilenos um para injeção e outro para sopro se houver tal</p><p>contaminação o uso deste material estará comprometido.</p><p>Substâncias estranhas como: papel, fuligem, madeira, poeira, metais</p><p>também são agentes contaminadores importantes.</p><p>No caso dos metais o problema é mais sério porque além dos problemas</p><p>de qualidade com as peças sopradas, existe também o risco de danos ao</p><p>equipamento (rosca, cilindro, cabeçote, etc.).</p><p>As contaminações mais facilmente perceptíveis são as com substâncias</p><p>coloríficas (masteres, pigmentos, corantes, etc.). Os cuidados com a</p><p>154 | Processamento de Materiais Plásticos – Moldagem por Sopro</p><p>contaminação da matéria prima devem começar com a escolha do local de</p><p>armazenamento desta.</p><p>O local apropriado para o material deve acolhê-lo proporcionando sua</p><p>preservação de umidade, choque para evitar rompimento das embalagens,</p><p>deve estar bem identificado para não haver a possibilidade de troca ou mistura</p><p>das embalagens ( de preferência materiais semelhantes devem estar longe uns</p><p>dos outros ).</p><p>Os recipientes usados para acomodar o material plástico como</p><p>tambores, por exemplo, devem estar limpos, devidamente identificados e deve-</p><p>se evitar o seu uso para vários tipos de materiais diferentes.</p><p>Para os transformadores que costumam aditivar ou colorir a resina,</p><p>cuidados com os recipientes usados para pesagem ou transportadores</p><p>automatizados, são requeridos.</p><p>Ao retirar o material para o uso é importante não manuseá-lo no local de</p><p>armazenagem, principalmente se neste estão outros tipos de materiais.</p><p>O correto é retirar o recipiente com o material do local de</p><p>armazenamento e levá-lo ao local de uso para o manuseio. Nas estufas o</p><p>cuidado deve ser dobrado, pois o material está exposto nas bandejas o que</p><p>pode facilmente gerar contaminação.</p><p>E no caso de desumidificadores, transportadores por sucção ou</p><p>volumétricos, deve-se garantira limpeza quando houver a troca de um material</p><p>para o outro.</p><p>O sucesso do processo de extrusão de sopro depende de vários fatores</p><p>os quais estão sendo abordados nesta apostila, mas um item crítico neste</p><p>processo é o conjunto cabeçote por ser ele o dispositivo que vai conduzir o</p><p>material já plastificado até à matriz “entregando-o“ em forma de “ mangueira “,</p><p>nas condições ideais para a moldagem.</p><p>Os problemas relacionados ao cabeçote que são importantes no que diz</p><p>respeito à qualidade das peças sopradas podem se apresentar como:</p><p> Linha de junção aparente (linha de solda no parison);</p><p> Descentralização do parison;</p><p> Risco nos sentidos longitudinais e também transversais; e</p><p> Contaminação do parison, falha de espessura.</p><p>SENAI/ CE |155</p><p>As linhas de junção são comuns em cabeçotes do tipo com fluxo radial,</p><p>ou seja, entrada do material pela lateral do torpedo aonde este material vai se</p><p>juntar após contornar o torpedo.</p><p>As linhas de junção aparentem serão percebidas se houver algum</p><p>problema de temperatura no cabeçote (normalmente baixa temperatura) ou</p><p>“sujeira“ o que pode ser entendido como algum resíduo de outro material</p><p>anteriormente utilizado.</p><p>A descentralização do parison é um problema comum no processo de</p><p>sopro, mas nem por isso aceitável, ela ocorre por três motivos:</p><p> Matriz está descentralizada em relação ao núcleo (normalmente é a</p><p>matriz),</p><p> Ajuste que é feito mecanicamente, movendo transversalmente os</p><p>parafusos de centralização da matriz até que o parison apresente</p><p>uniformidade em sua espessura; e</p><p> Contaminação por resíduos de material diferente do que se está</p><p>processando.</p><p>A descentralização gera falhas de espessura na peça moldada em</p><p>decorrência da variação de espessura do parison, o que irá se acentuar no</p><p>momento de moldagem da peça.</p><p>O material plástico tende a fluir com mais facilidade por onde não há</p><p>restrição no cabeçote. E quanto mais polida for a superfície peças do cabeçote</p><p>melhor será o fluxo do material.</p><p>O grau de acabamento nas partes internas do cabeçote, ou as partes</p><p>por onde o material será conduzido, deve ser criterioso, para que não haja</p><p>nenhuma retenção de material.</p><p>Qualquer risco que venha a ocorrer em uma destas partes será passado</p><p>para o parison e ampliado no momento da moldagem da peça, porém é</p><p>importante salientar que estes riscos surgirão no sentido do fluxo do material</p><p>extrudado.</p><p>Existem também riscos no sentido transversal ao fluxo. Estes</p><p>normalmente ocorrem devido aos amassados (contra-saída na bucha ou no</p><p>macho).</p><p>156 | Processamento de Materiais Plásticos – Moldagem por Sopro</p><p>Outro problema de processo que ocorre em decorrência de resíduos de</p><p>materiais do processamento anterior é a contaminação do</p><p>parison, pois este</p><p>resíduo pode parar de sair dando uma falsa impressão de limpeza e que volta a</p><p>surgir quando durante o processo.</p><p>O ideal é fazer uma limpeza completa desmontando o cabeçote e limpá-</p><p>lo parte por parte. Isto ocorre geralmente quando há pontos de retenção de</p><p>material em virtude de cantos vivos nos acoplamentos da peças internas do</p><p>cabeçote.</p><p>8.3 Molde</p><p>O molde é responsável por grande parte do sucesso da qualidade final</p><p>resultante no processo de sopro.</p><p>Os defeitos mais comuns nas peças sopradas em decorrência de</p><p>alguma deficiência do molde são:</p><p> Marcas nas peças;</p><p> Rebarbas nas áreas de pinçamento (pinch off) e fechamento;</p><p> Acabamento superficial indesejado;</p><p> Peças deformadas;</p><p> Comprometimento das propriedades mecânicas;</p><p> Óticas e químicas;</p><p> Variação de volume das peças (galonagem), problemas de solda, peças</p><p>presas; e</p><p> Etc.</p><p>Marcas na peça ocorrem por muitos motivos, sejam eles de ordem de</p><p>perfil de temperatura inadequado, contaminação na matéria prima, problemas</p><p>de acabamento no cabeçote e até no manuseio das peças semi-acabadas e</p><p>também devido a deficiências do molde, que é o nosso foco atual.</p><p>O acabamento das cavidades do molde determinarão a aparência da</p><p>peça moldada em vários aspectos.</p><p>Desde o tipo de superfície que esta cavidade possui até a relação da</p><p>refrigeração com a estrutura da peça, por exemplo:</p><p>SENAI/ CE |157</p><p>Se a superfície da cavidade é polida a superfície da peça deverá</p><p>acompanhar este acabamento, mas se houver problemas com a refrigeração</p><p>então haverá perda de brilho na peça.</p><p>Outras marcas que surgirem no molde serão copiadas pela peça sejam</p><p>elas geradas por “suor“ nas paredes do molde (vapor de água condensado em</p><p>virtude de resfriamento por água gelada), riscos ou amassados.</p><p>As áreas de pinçamento ou corte devem ter um ângulo correto, bem</p><p>como uma largura correta e sua planicidade também é muito importante</p><p>(fechamento do molde).</p><p>Se houver algum problema em qualquer um desses itens o resultado</p><p>será rebarbas no pinçamento ou no corte.</p><p>A refrigeração do molde influi na “galonagem“ da peça, ou seja, no</p><p>volume que esta peça apresentará após sua moldagem. Isto ocorre devido à</p><p>característica de visco-elasticidade que o material plástico possui e que tenderá</p><p>a fazê-lo retornar a sua condição anterior (de pré-forma) à medida que é</p><p>permitido a mobilidade das moléculas, o que vai acontecer se o calor não for</p><p>devidamente retirado da massa (resfriamento).</p><p>Quanto mais eficiente for a refrigeração desta peça maior será a garantia</p><p>da estabilidade dimensional da mesma e consequentemente o volume</p><p>aparente desta.</p><p>Deve-se também levar em conta o fato de que na maioria dos materiais</p><p>a queda brusca de temperatura gera tensões entre as moléculas o que pode</p><p>ser prejudicial para as propriedades mecânicas da peça.Outro inconveniente</p><p>das temperaturas excessivamente baixas nos moldes é a perda de brilho nas</p><p>peças para a maioria dos materiais.</p><p>O tensofissuramento ou o “stress cracking” por contato prolongado com</p><p>substância química, também é um problema que pode resultar do</p><p>tensionamento gerado por refrigeração brusca. Nestes casos se estas</p><p>propriedades forem exigências de especificação de engenharia então se deve</p><p>encontrar o ponto de equilíbrio entre a redução do ciclo e da manutenção da</p><p>qualidade.</p><p>A temperatura do molde em conjunto com a temperatura da massa</p><p>atuarão na garantia da solda nas áreas de pinçamento (pinch off) o que poderá</p><p>ser boa se ambas as temperaturas estiverem adequadas ao material em uso.</p><p>158 | Processamento de Materiais Plásticos – Moldagem por Sopro</p><p>Estas temperaturas não poderão ser excessivas o que oxidaria a superfície do</p><p>parison e comprometeria a solda e eventuais gravações na superfície da peça.</p><p>Por outro lado as baixas temperaturas também são prejudiciais para a</p><p>solda do parison, assim como provocam marcas nas peças, impedem a</p><p>moldagem correta e fragilizam a estrutura da peça reduzindo sua resistências</p><p>mecânicas.</p><p>Devido a complexidade das formas das peças sopradas, pode acontecer</p><p>que a peças fique presa na cavidade do molde por ação das “ contra-saidas “,</p><p>ou seja, todo e qualquer detalhe de construção na cavidade do molde que</p><p>impeça o destacamento da peça ou gere alguma marca na mesma.</p><p>Para a solução deste problema é aconselhável observar e até se fazer</p><p>um estudo levantando todos os pontos de possíveis contra-saidas em nível de</p><p>projetos, mas se o molde já está em uso existem alguns passos para a solução</p><p>do problema:</p><p>Se o prendimento for suave, às vezes o uso de um desmoldante pode</p><p>resolver momentaneamente, até que a solução definitiva seja providenciada ou</p><p>seja a eliminação desta retenção.</p><p>Em alguns casos o nível de retenção é mais acentuado necessitando de</p><p>uma operação de usinagem ou remodelação da cavidade, tomando cuidado</p><p>para não alterar o dimensional da cavidade do molde a ponto de comprometer</p><p>as especificações do produto.</p><p>Se houver possibilidade, o uso de uma resina aditivada com um</p><p>lubrificação externa para melhorar o destacamento pode ajudar na solução</p><p>deste problema.</p><p>Outros eventuais problemas de processos causados por inadequação do</p><p>molde, podem ser rastreados seguindo um roteiro de verificação de pontos</p><p>principais das condições deste molde:</p><p> Observar se a cavidade do molde está livre de contra-saidas ou pontos</p><p>de retenção e se o nível de polimento (nos casos onde se aplica) é o</p><p>ideal;</p><p> Observar se a refrigeração do molde está adequada ao porte da peça,</p><p>bem como ao material e ao seu perfil de temperaturas;</p><p>SENAI/ CE |159</p><p> Observar se não há algum impedimento para o fluxo ideal do líquido</p><p>refrigerante no molde (normalmente água) o que também pode ser</p><p>traduzido por obstrução dos furos de refrigeração, dimensão inadequada</p><p>da furação, vazamentos, líquido saturado de resíduos o que pode</p><p>reduzir a eficiência de sua função refrigerante;</p><p> Observar se as linha de corte (pinçamento) estão com sua planicidade</p><p>correta, não amassadas, com o ângulo correto (conforme a resina).</p><p> Observar se os dispositivos auxiliares como: labelers, destacadores de</p><p>pinch off, porta insertos estão funcionando devidamente.</p><p>8.4 Máquina</p><p>Do ponto de vista da influência da máquina e dos equipamentos nos</p><p>problemas de qualidade, pode-se dizer que ocorrem em função de:</p><p> Recurso da máquina,</p><p> Manutenção e conservação da máquina</p><p> Regulagem da máquina</p><p>Recursos da máquina</p><p>A máquina utilizada para a produção de determinada peça deve ser</p><p>compatível com as exigências em nível de recursos e qualidade da mesma.</p><p>Um exemplo de incompatibilidade de um equipamento em função das</p><p>exigências de um determinado produto é o caso de peças cujo perfil é irregular</p><p>e necessita de uma distribuição controlada da espessura nos vários pontos da</p><p>mesma o que é feito através de sistemas programadores de parison.</p><p>Se máquina não oferece este recurso então será difícil atender as</p><p>exigências de qualidade para esta peça.</p><p>Manutenção e conservação da máquina</p><p>A falta de manutenção das máquinas é um fator importante nos</p><p>problemas de processo visto que não se poderá confiar ou manter um nível de</p><p>controle e repetibilidade ideal para o processo.</p><p>Problemas de falhas mecânicas, elétricas, hidráulicas ou pneumáticas,</p><p>poderão provocar má qualidade no produto soprado, estes problemas surgirão</p><p>160 | Processamento de Materiais Plásticos – Moldagem por Sopro</p><p>se o maquinário não receber um acompanhamento adequado quanto à sua</p><p>conservação.</p><p>Diminuição da produtividade em função dos desgaste e desajustes,</p><p>paradas durante o processo gerando atraso nas produções, etc., são</p><p>deficiências evitáveis e que estão diretamente ligadas ao conceito de busca da</p><p>qualidade final do produto soprado.</p><p>Máquinas cujos óleos hidráulicos estão saturados ou vencidos, terão</p><p>graves problemas de falhas na atuação do sistema hidráulico</p><p>em virtude da</p><p>alteração da viscosidade do óleo, excesso de aquecimento, desgaste nos</p><p>componentes hidráulicos (válvulas, atuadores, etc.).</p><p>Motores e sistemas de transmissão também são itens críticos quando ha</p><p>falta de manutenção devida.</p><p>Um plano de manutenção preventiva, que pode ser indicada pelos</p><p>manuais fornecidos pelos fabricantes, é uma forma de se prevenir</p><p>inconvenientes durante o processo, evitando comprometimento na qualidade</p><p>da peça soprada.</p><p>Regulagem da máquina</p><p>A forma com que se regula e opera uma máquina pode ser crucial para o</p><p>resultado final na qualidade do soprado.</p><p>Nem sempre quando se está “tirando” peças significa que estas peças</p><p>estão dentro de uma condição ideal de qualidade.</p><p>Uma análise das variáveis de processo no tocante à regulagem da</p><p>máquina deve ser criteriosa para garantir assim a regulagem correta para cada</p><p>produto. Variáveis como:</p><p> Características da matéria prima;</p><p> Relação l / d</p><p> Taxa de compressão;</p><p> Perfil e controle das temperaturas;</p><p> Quebra-fluxo e telas;</p><p> Tipos de cabeçotes;</p><p> Tipos de moldes;</p><p> Sistema de refrigeração;</p><p>SENAI/ CE |161</p><p> Dispositivos e periféricos utilizados;</p><p> Processos de acabamento; e</p><p> Operações adicionais (montagem, soldagem, etc.).</p><p>O principio de otimização de ciclo também deve respeitar certos critérios</p><p>para não se comprometer às exigências de qualidade para as peças.</p><p>Busca-se redução de ciclo a qualquer custo, mas é importante medir os</p><p>prós e os contras de se produzir peças com ciclos ultrarrápidos e com</p><p>comprometimento das propriedades mecânicas, químicas ou óticas das peças.</p><p>Os fatores externos ao equipamento interferem também no desempenho</p><p>do processo de uma forma muito importante e que pode definir ou não no</p><p>sucesso de uma produção com qualidade.</p><p>Dentre estes fatores podemos citar a variação da temperatura no local</p><p>de trabalho, que provocam variação nas temperaturas da máquina dificultando</p><p>assim o controle desses parâmetros.</p><p>Para minimizar a variação de temperatura nos redores da máquina, deve</p><p>ser tomada alguma precaução:</p><p> Evite alocar a máquina próxima a pontos de alto fluxo de ar como:</p><p> janelas;</p><p> portas;</p><p> ventiladores;</p><p> dutos de ar.</p><p>Existem equipamentos que servem para proteger os pontos de</p><p>aquecimento na máquina conservando a temperatura estável em seus</p><p>interiores, são mantos de material refratário que são montados sobre as</p><p>resistências.</p><p>Outro fator muito influente no processo e que vai alterar</p><p>consideravelmente o resultado da qualidade das peças é a umidade.</p><p>A umidade é prejudicial para o processo quando atinge principalmente a</p><p>matéria prima, mas que pode atingir também os moldes e as partes expostas</p><p>da máquina gerando oxidação. No caso da matéria prima, equipamentos</p><p>162 | Processamento de Materiais Plásticos – Moldagem por Sopro</p><p>desumidificadores serão eficientes para retirar e manter livre de umidade o</p><p>material.</p><p>A contaminação do ambiente é algo também crítico para a qualidade da</p><p>peça soprada, pois irá atuar sobre as características visuais e em alguns casos</p><p>nas propriedades das peças. É imprescindível ter certos cuidados com a</p><p>matéria prima, como foram citados anteriormente, mas também é importante</p><p>eliminar os focos contaminadores.</p><p>Para transformadores que fazem a mistura de substâncias coloríficas</p><p>nas resinas, o local onde esta mistura é feita deve estar isolado ou longe do</p><p>ambiente de transformação.</p><p>8.5 Problemas e Soluções</p><p>1. Excesso de Estiramento do “Parison” ou peso do frasco muito</p><p>baixo.</p><p>Prováveis causas Possíveis soluções</p><p>a. Temperatura do “Parison” muito alta.</p><p>b.b. Índice de fluidez da resina muito alto.</p><p>a. Reduzir a temperatura da massa.</p><p>b. b. Aumentar a velocidade de extrusão.</p><p>2. Espessura não uniforme do “Parison” ou ruga superficial do</p><p>“Parison”.</p><p>Prováveis causas Possíveis soluções</p><p>a. Velocidade de extrusão muito alta.</p><p>b. Temperatura do “Parison” muito baixa.</p><p>c. Índice de fluidez da resina muito baixo.</p><p>d. Abertura da saída da matriz muito estreita.</p><p>a. Reduzir a velocidade de extrusão.</p><p>b. Aumentar a temperatura do cabeçote.</p><p>c. Aumentar a temperatura da resina.</p><p>d. Reduzir a pressão de extrusão.</p><p>d1. Limpar a abertura da matriz.</p><p>d2.Reparar ou substituir a matriz.</p><p>d3.Centralizar o mandril e a matriz.</p><p>d4.Checar as resistências para a obtenção de</p><p>um aquecimento uniforme.</p><p>d5.Verificar se a matriz possui resina</p><p>degradada ou contaminação.</p><p>SENAI/ CE |163</p><p>3. Espessura da parede não uniforme do corpo soprado.</p><p>Prováveis causas Possíveis soluções</p><p>a. Temperatura do “Parison” muito alta.</p><p>b. Densidade do material muito alta.</p><p>c. Pressão de sopro de ar muito baixa.</p><p>d. Ciclo de resfriamento muito curto.</p><p>e. Bucha e macho descentalizado.</p><p>f. Estiramento do Parison.</p><p>g. Razão de Sopro muito alta.</p><p>h. Matriz de Sopro inadequada.</p><p>a. Verificar se o sistema de aquecimento está</p><p>proporcionando um aquecimento uniforme.</p><p>b. Aumentar a velocidade de extrusão.</p><p>c. Aumentar a pressão de sopro.</p><p>d. Colocar um programador de “Parison”.</p><p>d1 Aumentar o tempo de sopragem de ar.</p><p>d2 Verificar a refrigeração do molde.</p><p>d3 Alinhar o mandril e a matriz.</p><p>d4 Aumentar a pressão de sopro de ar.</p><p>d5 Usar resina com densidade mais baixa.</p><p>e. Certifica-se de que o macho esteja</p><p>concêntrico com a bucha.</p><p>Utilizar menor velocidade de extrusão.</p><p>f1 Diminuir a temperatura do fundido.</p><p>f2 Utilizar programador de Parison.</p><p>g. Aumentar o diâmetro da matriz (</p><p>razão de sopro < 3:1 – faixa indicada).</p><p>h. Otimizar a matriz de acordo com o produto</p><p>( ex: ovalizar o macho).</p><p>4. Afinamento ou estiramento da linha de solda.</p><p>Prováveis causas Possíveis soluções</p><p>a. Temperatura do molde muito baixa.</p><p>b. Pressão de ar muito alta.</p><p>c. Velocidade de sopro de ar sem a rapidez</p><p>necessária.</p><p>d. Extração deficiente do molde na linha de</p><p>solda.</p><p>a. Aumentar a temperatura do molde.</p><p>b. Reduzir a pressão de ar.</p><p>c. Elevar a velocidade de sopro de ar.</p><p>c1. Verificar o sistema de resfriamento na</p><p>linha de solda do molde.</p><p>d. Verificar o molde quanto a saída de ar.</p><p>5. Riscos da matriz no “Parison”.</p><p>Prováveis causas Possíveis soluções</p><p>a. Densidade do material muito alta.</p><p>b. Superfície da matriz insuficientemente</p><p>polida ou suja.</p><p>c. Orifício de sopro de ar muito pequeno.</p><p>d. Velocidade de extrusão muito lenta por isso</p><p>o “Parison” resfria muito rapidamente.</p><p>a. Diminuir a densidade do material. e</p><p>verificar se na saída da matriz existe</p><p>contaminação ou danos.</p><p>b. Verificar se na saída da matriz existe</p><p>contaminação ou danos.</p><p>c. Verificar o desenho da matriz, observando</p><p>se possui cantos ou bordas arredondadas.</p><p>d. Aumentar a contra pressão na extrusora.</p><p>164 | Processamento de Materiais Plásticos – Moldagem por Sopro</p><p>6. Defeitos superficiais (Brilho Baixo / Casca de Laranja / Escama</p><p>de peixe / Riscos secundários)</p><p>Prováveis causas Possíveis soluções</p><p>a. Temperatura do “Parison” muito baixa.</p><p>b. Condensação de água na cavidade do</p><p>molde ou vazamento no molde.</p><p>c. Matriz danificada, temperatura desigual na</p><p>matriz.</p><p>d. Pressão de ar insuficiente.</p><p>e. Ar aprisionado no molde.</p><p>a. Aumentar a temperatura da massa.</p><p>b. Diminuir o fluxo e/ou aumentar temperatura</p><p>do fluído refrigerante, diminuir o ciclo,</p><p>verificar vazamento.</p><p>c. Eliminar eventuais danos na superfície da</p><p>bucha.</p><p>d. Aumentar a pressão do ar de sopro,</p><p>verificar vazamento.</p><p>e. Promover tratamento com jato de areia na</p><p>cavidade e/ou saídas de ar.</p><p>7. Linha de solda fraca ou linha de junção do fundo muito fina.</p><p>Prováveis causas Possíveis soluções</p><p>a. Temperatura do “Parison” muito alta.</p><p>b. Temperatura do “Parison” muito baixa.</p><p>c. Temperatura do molde muito alta.</p><p>d. Pressão de sopro de ar muito alta.</p><p>e. Fechamento do molde na região de corte.</p><p>f. Geometria inadequada do molde na região</p><p>de corte.</p><p>g. Área de pinçagem muito quente.</p><p>a. Diminuir a temperatura</p><p>da resina fundida.</p><p>b. Aumentar a temperatura da massa</p><p>fundida.</p><p>c. Diminuir a temperatura do molde.</p><p>d. Diminuir pressão de sopro.</p><p>e. Adicionar / verificar o sistema de</p><p>amortecimento do fechamento do molde.</p><p>e1 Verificar a linha de junção inferior do</p><p>molde quanto a limpeza e danos.</p><p>f. Modificar geometria do molde na região</p><p>do corte.</p><p>g. Diminuir a temperatura na área de</p><p>pinçagem.</p><p>8. Contração do frasco.</p><p>Prováveis causas Possíveis soluções</p><p>a. Temperatura do “Parison” muito alta e / ou</p><p>baixa.</p><p>b. Espessura da parede muito fina.</p><p>c. Temperatura do molde muito alta.</p><p>a. Ajustar a temperatura do Parison.</p><p>b. Verificar a correta distribuição da resina</p><p>no “Parison”.</p><p>b1.Diminuir a temperatura da resina</p><p>fundida.</p><p>c. Reduzir o ciclo de máquina para obter um</p><p>adequado resfriamento do molde.</p><p>SENAI/ CE |165</p><p>9. Aderência do frasco ao molde.</p><p>Prováveis causas Possíveis soluções</p><p>a. Cantos vivos ou reentrâncias no molde.</p><p>b. Excesso de pressão de sopro.</p><p>c. Molde muito quente.</p><p>d. Temperatura do fundido elevada.</p><p>e. Ciclo muito curto.</p><p>a. Promover cantos arredondados.</p><p>b. Diminuir a pressão de sopro.</p><p>c. Diminuir a temperatura do molde.</p><p>d. Abaixar a temperatura da resina.</p><p>e. Aumentar o tempo de resfriamento.</p><p>10. Pontos pretos no frasco.</p><p>Prováveis causas Possíveis soluções</p><p>a. Resina contaminada.</p><p>a1. Pigmento mal disperso.</p><p>b. Resina degradada aderida na saída da</p><p>matriz.</p><p>a. Verificar a resina e o concentrado de cor</p><p>utilizado.</p><p>b. Limpar o cabeçote, os canais e a saída da</p><p>matriz.</p><p>11. Furos na peça ou marcas / “Olhos de peixe” no “Parison”.</p><p>Prováveis causas Possíveis soluções</p><p>a. Temperatura do molde muito baixa. a. Verificar se a resina contém umidade.</p><p>a1. Reduzir a temperatura de extrusão e melhorar</p><p>o controle de temperatura.</p><p>a2. Reduzir a temperatura na seção de</p><p>alimentação da extrusora.</p><p>a3. Aumentar a temperatura do fundido.</p><p>a4. Verificar se a resina está contaminada.</p><p>a5. Melhorar a homogeneização da resina,</p><p>evitando a formação de linhas de fluxo.</p><p>12. Produto leve demais.</p><p>Prováveis causas Possíveis soluções</p><p>a. Temperatura do Parison alta demais.</p><p>b. “Melt index” da resina alto demais.</p><p>c. Baixa velocidade de extrusão,</p><p>resultando em alongamento do Parison.</p><p>d. Abertura entre bocal e núcleo pequena</p><p>demais.</p><p>a. Diminuir a temperatura do material.</p><p>b. Resina com “Melt index” menor.</p><p>c. Aumentar a velocidade de extrusão.</p><p>d. Aumentar a abertura entre o bocal e o núcleo.</p><p>13. Produto pesado demais.</p><p>Prováveis causas Possíveis soluções</p><p>a. Temperatura do Parison muito baixa.</p><p>b. “Melt index” da resina muito baixo.</p><p>c. Abertura entre o bocal e o núcleo muito</p><p>grande.</p><p>a. Aumentar a temperatura do material.</p><p>b. Resina com “Melt index” maior.</p><p>c. Diminuir a abertura entre o bocal e o</p><p>núcleo.</p><p>166 | Processamento de Materiais Plásticos – Moldagem por Sopro</p><p>14. Superfície do produto de má qualidade.</p><p>Prováveis causas Possíveis soluções</p><p>a. Temperatura de extrusão muito baixa.</p><p>b. Temperatura do bocal muito baixa.</p><p>c. Mau acabamento ou sujeira nas cavidades</p><p>do molde.</p><p>d. Pressão de sopro muito baixa.</p><p>e. Temperatura do molde muito baixa,</p><p>condensando água no interior da cavidade.</p><p>f. Velocidade de sopro muito baixa.</p><p>a. Aumentar a temperatura de extrusão.</p><p>b. Aumentar a temperatura do bocal.</p><p>c. Polir e / ou Jatear as cavidades do molde.</p><p>d. Aumentar a pressão de sopro.</p><p>e. Aumentar a temperatura do molde.</p><p>f. Aumentar a velocidade de sopro.</p><p>15. Produtos com linhas (Riscado).</p><p>Prováveis causas Possíveis soluções</p><p>a. Acabamento ruim ou sujeira nas cavidades</p><p>do molde.</p><p>b. Orifício de sopro muito pequeno, impedindo</p><p>velocidade de sopro adequada.</p><p>c. Baixa velocidade de extrusão, gerando</p><p>resfriamento precoce do Parison.</p><p>d. Refrigeração irregular do Parison, causada</p><p>por aquecimento irregular ou vazamento de ar</p><p>do molde ou pino de sopro.</p><p>a. Polir as cavidades do molde.</p><p>b. Aumentar o orifício de sopro.</p><p>c. Aumentar a velocidade de extrusão.</p><p>d. Arrumar o vazamento de ar ou melhorar o</p><p>aquecimento do Parison.</p><p>16. Superfície rugosa.</p><p>Prováveis causas Possíveis soluções</p><p>a. Ruptura da massa – velocidade de extrusão</p><p>muito alta.</p><p>b. Temperatura baixa do Parison.</p><p>c. Superfície do molde rugosa.</p><p>a. Diminuir a velocidade de extrusão.</p><p>b. Aumentar a temperatura do material.</p><p>c. Polir e / ou as cavidades do molde.</p><p>17. Gargalo não se preenche.</p><p>Prováveis causas Possíveis soluções</p><p>a. Pressão de sopro insuficiente.</p><p>b. Volume de ar de sopro insuficiente.</p><p>c. Molde muito frio, condensando água no</p><p>molde na região do gargalo.</p><p>d. Saída de ar inadequada.</p><p>e. Vazamento de ar no pino de sopro.</p><p>a. Aumentar a pressão de sopro.</p><p>b. Linha de ar do pino de sopro</p><p>subdimensionada.</p><p>c. Aumentar a temperatura do molde.</p><p>d. Melhorar a saída de ar.</p><p>e. Arrumar o vazamento.</p><p>SENAI/ CE |167</p><p>18. Variação do comprimento do Parison.</p><p>Prováveis causas Possíveis soluções</p><p>a. Água de refrigeração da extrusora está</p><p>desligada.</p><p>b. Pressão do material insuficiente.</p><p>a. Ligar a refrigeração.</p><p>b. Aumentar a pressão da massa.</p><p>19. Curvamento do Parison.</p><p>Prováveis causas Possíveis soluções</p><p>a. Temperatura heterogênea no cabeçote.</p><p>b. Espessura heterogênea da parede do</p><p>Parison (centralização irregular do bocal e</p><p>núcleo).</p><p>a. Homogeneizar a temperatura do</p><p>cabeçote.</p><p>b. Homogeneizar a espessura da parede do</p><p>Parison, centralizando o bocal com o</p><p>núcleo.</p><p>20. Estricção do Parison.</p><p>Prováveis causas Possíveis soluções</p><p>a. Temperatura da massa muito alta.</p><p>b. “Melt index” da resina muito alta.</p><p>c. Velocidade de extrusão baixa.</p><p>a. Diminuir a temperatura da massa.</p><p>b. Resina com “Melt index” menor.</p><p>c. Aumentar a velocidade de extrusão.</p><p>21. Parison rugoso.</p><p>Prováveis causas Possíveis soluções</p><p>a. Temperatura da massa muito baixa.</p><p>b. Superfície rugosa entre bucha e macho.</p><p>c. Arestas salientes na borda da matriz.</p><p>d. Geometria inadequada dos canais de fluxo</p><p>da matriz.</p><p>e. Bocal e/ou núcleo sujos.</p><p>f. Temperatura do cabeçote muito baixa.</p><p>a. Aumentar a temperatura da massa.</p><p>b. Polir a superfície de ambos os elementos.</p><p>c. Arredondar as arestas de saída da matriz.</p><p>d. Adotar ângulo entre bucha e macho mais</p><p>suave, bem como aumentar a altura do</p><p>paralelo.</p><p>e. Limpar o Bocal e/ou núcleo.</p><p>f. Utilizar perfil de temperatura favorável ao</p><p>polímero e utilizar resistência elétrica na</p><p>extremidade da matriz.</p><p>22. Produto com mancha de amarelamento.</p><p>Prováveis causas Possíveis soluções</p><p>a. a. Amarelamento do Polímero. a. Reduza a temperatura da massa do</p><p>Polímero.</p><p>a1. Verifique temperatura no cabeçote de</p><p>sopro.</p><p>a2. Verifique a secagem do material, caso</p><p>necessário.</p><p>a3. Reduza a taxa de compressão da rosca.</p><p>168 | Processamento de Materiais Plásticos – Moldagem por Sopro</p><p>23. Instabilidade do Parison.</p><p>Prováveis causas Possíveis soluções</p><p>a. a. Instabilidade do Parizon ( Mole ). a. Reduza a temperatura da massa do</p><p>Polímero.</p><p>a1. Verifique a correta viscosidade di</p><p>polímero usado.</p><p>a2. Reduza as temperaturas no cabeçote</p><p>matriz de sopro.</p><p>24. Explosão do Parison ao ser soprado.</p><p>Prováveis causas Possíveis soluções</p><p>a. a. Explosão do Parison ao ser soprado a. Verifique a viscosidade do polímero</p><p>escolhido.</p><p>a1. Reduza a razão de sopro.</p><p>a2. Aumente a espessura do Parison</p><p>a3. Aumente a rotação da rosca do conjunto</p><p>extrusor.</p><p>25. Presença de géis ou pontos duros na peça.</p><p>Prováveis causas Possíveis soluções</p><p>a. Presença de géis ou pontos duros na peça a. Verifique possível contaminação no</p><p>conjunto extrusor ou em manipulação</p><p>anterior dos pellets.</p><p>a1. Aumente o perfil de temperatura no</p><p>conjunto extrusor.</p><p>a2. Aumente a espessura do Parison</p><p>a3. Verifique com fornecedores do Polímero</p><p>ou do master utilizado, possível problema</p><p>de qualidade.</p><p>26. Risco no sentido da extrusão.</p><p>Prováveis causas Possíveis soluções</p><p>a. Mistura de resinas com diferenças de</p><p>fluídez.</p><p>b. Zonas de retenção de material no cabeçote.</p><p>c. Superfície áspera entre a bucha e o macho.</p><p>d. Temperatura de processo baixa ou</p><p>excessivamente alta.</p><p>a. Evitar misturas cuja a relação entre os</p><p>índices de fluidez seja maior que 3:1.</p><p>b. Eliminar rebaixos ou ressaltos nas uniões</p><p>dos elementos do cabeçote.</p><p>b1 Limpar a borda da matriz.</p><p>c. Polir a superfície de ambos os elementos.</p><p>d. Utilizar perfil de temperaturas favorável</p><p>ao polímero.</p><p>SENAI/ CE |169</p><p>27. Marcas provenientes do cabeçote.</p><p>Prováveis causas Possíveis soluções</p><p>a. Geometria das hastes de sustentação do</p><p>torpedo inadequada.</p><p>b. Baixa compressão da massa fundida após</p><p>passar pelo torpedo.</p><p>c. Material com alta viscosidade</p><p>a. Otimizar as hastes de sustentam o</p><p>torpedo.</p><p>b. Adotar zonas de apagamento logo após o</p><p>anel suporte, restringindo o fluxo de material</p><p>nesta zona.</p><p>c. Utilizar resinas com fluidez mais alta ou</p><p>densidade mais baixa.</p><p>28. Parison descentralizados.</p><p>Prováveis causas Possíveis soluções</p><p>a. Parison com temperatura não uniforme.</p><p>b. Macho folgado.</p><p>c. Bucha e macho descentralizado.</p><p>d. Baixa compressão da massa fundida no</p><p>cabeçote.</p><p>a. Checar as resistências e o pirômetro.</p><p>b. Verificar ajuste do macho e torpedo.</p><p>c. Certifica-se de que o macho esteja</p><p>concêntrico com a bucha.</p><p>d. Criar ou aumentar zonas de compressão</p><p>do torpedo.</p><p>29. Parison com alto inchamento.</p><p>Prováveis causas Possíveis soluções</p><p>a. Temperatura baixa no processo.</p><p>b. Velocidade de extrusão muito elevada.</p><p>c. Geometria inadequada da matriz.</p><p>d. Dimensões do cabeçote não condizente</p><p>com o diâmetro do Parison.</p><p>a. Aumentar a temperatura do sistema,</p><p>preferencialmente do cabeçote.</p><p>b. Diminuir a velocidade de extrusão.</p><p>c. Aumentar a altura do paralelo da matriz,</p><p>ou estabelecer dimensões apropriadas.</p><p>d. Utilizar cabeçotes com dimensões</p><p>apropriadas.</p><p>30. Parison com baixo inchamento.</p><p>Prováveis causas Possíveis soluções</p><p>a. Temperatura alta no processo.</p><p>b. Velocidade de extrusão muito baixa.</p><p>c. Geometria inadequada da matriz.</p><p>d. Dimensões do cabeçote não condizente</p><p>com diâmetro do Parison.</p><p>a. Diminuir a temperatura dos sistema,</p><p>preferencialmente do cabeçote.</p><p>b. Aumentar a velocidade de extrusão.</p><p>c. Diminuir a altura do paralelo da matriz, ou</p><p>estabelecer dimensões apropriadas.</p><p>d. Utilizar cabeçote com dimensões</p><p>apropriadas.</p><p>170 | Processamento de Materiais Plásticos – Moldagem por Sopro</p><p>31. Estática no Parison.</p><p>Prováveis causas Possíveis soluções</p><p>a. Baixa temperatura de processo combinada</p><p>com alta cadência produtiva.</p><p>b. Ausência de aterramento no equipamento.</p><p>c. Falta de dispositivo de neutralização da</p><p>energia estática.</p><p>a. Aumentar a temperatura do sistema</p><p>resistência elétrica na extremidade da</p><p>matriz.</p><p>A1 Aditivar a resina com anti-estático.</p><p>b. Promover aterramento no equipamento.</p><p>c. Utilizar dispositivo que neutralize o campo</p><p>de energia estática no cabeçote.</p><p>32. Empenamento.</p><p>Prováveis causas Possíveis soluções</p><p>a. Resfriamento deficiente do molde.</p><p>b. Temperatura de massa muito alta.</p><p>c. Canais de refrigeração do molde</p><p>estrangulados ou bloqueados.</p><p>d. Ciclo muito curto.</p><p>e. Peça com projeto deficiente.</p><p>a. Aumentar o fluxo de água do molde.</p><p>a1 Reduzir a temperatura da água de</p><p>resfriamento do molde. a2</p><p>Aumentar o ciclo.</p><p>b. Diminuir a temperatura de massa</p><p>vagarosamente.</p><p>c. Verificar e limpar os canais de</p><p>resfriamento do molde.</p><p>c1 Revisar o projeto dos canais de</p><p>resfriamento do molde.</p><p>d. Ajustar o ciclo de produção.</p><p>e. Verificar a distribuição de material no</p><p>produto, promover a menor variação</p><p>possível.</p><p>33. Oscilação do peso do frasco.</p><p>Prováveis causas Possíveis soluções</p><p>a. Rosca gasta.</p><p>b. Flutuação da temperatura de processo.</p><p>c. Tela entupida.</p><p>d. Alta temperatura na zona de alimentação.</p><p>e. Oscilação do ciclo de trabalho.</p><p>f. Geometria inadequada da matriz.</p><p>a. Verificar a folga da rosca e corrigir se</p><p>necessário.</p><p>b. Checar os pirômetros.</p><p>c. Substituir as telas e/ou utilizar telas de</p><p>malhas mais abertas.</p><p>d. Reduzir a temperatura na zona de</p><p>alimentação, utilizar fluido refrigerante.</p><p>e. Checar os temporizadores.</p><p>f. Diminuir a altura do paralelo da matriz.</p><p>SENAI/ CE |171</p><p>34. Rebarbas.</p><p>Prováveis causas Possíveis soluções</p><p>a. Excesso de pressão de sopro e/ou baixa</p><p>força de fechamento do molde.</p><p>b. Faces do molde não planas.</p><p>c. Diâmetro excessivo do Parison.</p><p>d. Depósito inferior para rebarba muito raso.</p><p>a. Diminuir a pressão de sopro e/ou</p><p>aumentar a pressão de fechamento do</p><p>molde.</p><p>b. Verificar a planicidade das faces do</p><p>molde, retificar se necessário.</p><p>c. Substituir a matriz por uma de menor</p><p>diâmetro.</p><p>d. Consultar fabricante do molde.</p><p>35. Baixa Resistência ao impacto.</p><p>Prováveis causas Possíveis soluções</p><p>a. Configuração do produto.</p><p>b. Excesso de atrito no sistema platificador.</p><p>c. Desbalanceamento da espessura do</p><p>produto.</p><p>d. Densidade e fluidez da resina muito</p><p>elevada.</p><p>e. Linha de união do molde comprometida.</p><p>f. Percentual excessivo e/ou baixa qualidade</p><p>do recuperado.</p><p>a. Eliminar canto vivos ou ranhuras com</p><p>ângulos muito fechados.</p><p>b. Harmonizar as temperaturas do processo</p><p>com a cadência produtiva.</p><p>b1 Reduzir o atrito com o aumento da</p><p>temperatura na zona de alimentação.</p><p>b2 Verificar: folga da rosca/cilindro,</p><p>pirômetros, excesso de contrapressão (taxa</p><p>de compressão do cabeçote muito alta,</p><p>telas entupidas ou finas).</p><p>c. Uniformizar a espessura de parede.</p><p>d. Utilizar resina com menor fluidez e/ou</p><p>densidade.</p><p>e. Verificar o ajuste das faces do molde.</p><p>f. Diminuir o percentual de recuperado e/ou</p><p>segregar recuperado fora de condições.</p><p>36. Baixa resistência ao empilhamento ou à compressão.</p><p>Prováveis causas Possíveis soluções</p><p>a. Distribuição de parede do corpo soprado.</p><p>b. Resina com baixa densidade.</p><p>c. Design do produto desfavorável.</p><p>d. Peso da peça inadequado.</p><p>a. Adequar a regulagem de bucha e macho</p><p>de acordo com o design do produto.</p><p>b. Utilizar resina com maior densidade.</p><p>c. Utilizar trefila com maior diâmetro,</p><p>promovendo assim melhor distribuição de</p><p>massa.</p><p>c1 Otimizar a trefila, promovendo maior</p><p>espessura do parison onde este sofre maior</p><p>estiramento.</p><p>c2 Otimizar o design do produto.</p><p>d. Aumentar o peso do corpo soprado.</p><p>172 | Processamento de Materiais Plásticos – Moldagem por Sopro</p><p>37. Aderência da rebarba ao corpo soprado.</p><p>Prováveis causas Possíveis soluções</p><p>a. Aderência da rebarba no gargalo.</p><p>b. Aderência da rebarba no fundo.</p><p>a. Aplicar jato de ar sobre a rebarba.</p><p>b. Reduzir rpm da extrusora.</p><p>b1 Diminuir folga da região de corte do</p><p>molde para prensar mais a rebarba.</p><p>b2 Aumentar fluxo de água/reduzir</p><p>temperatura da região da rebarba.</p><p>b3 Modificar geometria do molde para</p><p>rebarba ondulada.</p><p>38. Baixa aderência na serigrafia.</p><p>Prováveis causas Possíveis soluções</p><p>a. Excesso de temperatura do fundido.</p><p>b. Incompatibilidade entre a resina e master</p><p>batch.</p><p>c. Tratamento de flambagem deficiente.</p><p>d. Tipo de solvente ou concentração</p><p>inadequada ou Mistura heterogênea entre tinta</p><p>e catalisador.</p><p>e. Mistura heterogênea entre tinta e catalizador</p><p>f. Baixa temperatura ou tempo de secagem.</p><p>g. Pouca texturização da cavidade do molde</p><p>h. Resina aditivada com agente anti-estático</p><p>ou deslizante.</p><p>a. Diminuir a temperatura do fundido.</p><p>b. Verificar se o problema é mais frequente</p><p>em um tipo de cor ou master batch.</p><p>c. Verificar se há algum bico de saída de</p><p>gás entupido, distância flambador/frasco de</p><p>acordo com o formato do frasco, testar a</p><p>eficácia da flanbagem imergindo o frasco</p><p>em água e verificando se fica coberto por</p><p>uma lâmina de água.</p><p>d. Seguir corretamente as especificações do</p><p>fabricante da tinta.</p><p>e. Seguir corretamente as especificações do</p><p>fabricante da tinta</p><p>f. Observar, na saída da</p><p>estufa, se a tinta</p><p>atingiu sua completa cura (teste da fita).</p><p>g. Jatear com areia o molde. A superfície</p><p>porosa auxilia a aderência da tinta.</p><p>h. Evitar o uso de resinas aditivadas com</p><p>anti-estáticos ou deslizantes.</p><p>39. Contaminação</p><p>Prováveis causas Possíveis soluções</p><p>a. Material degradado.</p><p>b. Pontos de estagnação de material no</p><p>cabeçote.</p><p>c. Manipulação inadequada do material.</p><p>a. Purgar o sistema.</p><p>a1 Não deixar o material parado no sistema</p><p>sob ação do calor por muito tempo.</p><p>b. Limpar o cabeçote e eliminar os pontos</p><p>de estagnação.</p><p>c. Inspecionar o material reciclado e os</p><p>respectivos recipientes, retirando prováveis</p><p>corpos estranhos.</p><p>SENAI/ CE |173</p><p>40. Variação de volume</p><p>Prováveis causas Possíveis soluções</p><p>a. Variação no peso da peça.</p><p>b. Temperatura inadequada no molde.</p><p>c. Ciclo de produção impróprio.</p><p>d. Volume do molde inadequado.</p><p>e. Pressão de ar de sopro inadequada.</p><p>f. Temperatura de massa muito alta.</p><p>a. Aumentar ou diminuir o peso da peça.</p><p>b. Aumentar ou diminuir a temperatura do</p><p>molde.</p><p>b1 Revisar os canais de resfrigeração do</p><p>molde.</p><p>c. Aumentar ou diminuir o ciclo de</p><p>produção.</p><p>c1 Utilizar pós resfriamento do molde.</p><p>d. Revisar as dimensões do molde.</p><p>e. Aumentar ou reduzir a pressão de ar de</p><p>sopro.</p><p>f. Reduzir a temperatura de massa.</p><p>41. Dificuldade no corte do Parison.</p><p>PROVÁVEIS CAUSAS POSSÍVEIS SOLUÇÕES</p><p>a. Temperatura do fundido elevada.</p><p>b. Geometria da faca inadequada.</p><p>c. Faca sem corte.</p><p>d. Faca com posicionamento inadequado.</p><p>e. Baixa velocidade de corte.</p><p>a. Reduzir a temperatura do fundido.</p><p>b. Diminuir a área de contato, deixando-a</p><p>mais estreita.</p><p>c. Afiar os gumes da faca, promovendo</p><p>ângulo de saída.</p><p>d. Aproximar a faca da extremidade da</p><p>matriz.</p><p>e. Aumentar a velocidade de corte.</p><p>42. Baixa resistência ao Stress Cracking.</p><p>Prováveis causas Possíveis soluções</p><p>a. Resina com elevada densidade e/ou alta</p><p>fluidez.</p><p>b. Refrigeração deficiente do corpo soprado.</p><p>c. Geometria do corpo soprado inadequada.</p><p>d. Temperatura excessiva do fundido.</p><p>e. Espessura não uniforme do corpo soprado.</p><p>a. Utilizar resina com menor densidade e/ou</p><p>fluidez.</p><p>b. Promover refrigeração balanceada do</p><p>corpo soprado, principalmente no fundo e</p><p>gargalo.</p><p>c. Evitar ângulos agudos, cantos vivos e</p><p>reentrâncias ( são concentrados de tensão).</p><p>d. Harmonizar as temperaturas de processo</p><p>com a cadência produtiva, respeitando o</p><p>perfil de temperatura indicado pelo</p><p>fabricante da resina (verificar: folga da</p><p>rosca/cilindro, pirômetro, excesso de contra</p><p>pressão (taxa de compressão do cabeçote</p><p>muito alta, telas entupidas, ou finas)).</p><p>e. Promover distribuição de espessura de</p><p>parede o mais uniforme possível, utilizar</p><p>programador de Parison.</p><p>174 | Processamento de Materiais Plásticos – Moldagem por Sopro</p><p>9 PROCESSO DE MOLDAGEM POR INJEÇÃO SOPRO</p><p>O processo de moldagem por injeção e sopro, ao contrário do processo</p><p>de extrusão, que possui o parison como material a ser soprado, conhecido com</p><p>Injection Blow Molding (IBM) possui uma pré-forma injetada que depois é</p><p>soprada.</p><p>As máquinas IBM possuem uma unidade de injeção integrada e núcleos</p><p>do molde montados sobre uma mesa rotativa.</p><p>Os núcleos trabalham com um giro na mesa de 120°, passando pelas</p><p>estações de injeção, sopro e ejeção.</p><p>Na primeira estação, a pré-forma é injetada, sendo que uma das suas</p><p>extremidades é fechada (fundo) e a outra é aberta formando o gargalo.</p><p>O diâmetro interno da pré-forma é formado pelo pino de injeção e a parte</p><p>externa que forma o gargalo, é moldada pelas pinças.</p><p>O molde de injeção é aberto, e a pré-forma ainda quente nos pinos de</p><p>injeção, é direcionada pelo giro da mesa para o segundo estágio, a estação de</p><p>sopro.</p><p>Na segunda estação o ar de sopro é aplicado através do núcleo dos</p><p>pinos que transportam as pré-formas, assim ocorrendo à moldagem por sopro.</p><p>O molde de sopro é aberto e ainda sobre os pinos do núcleo, os frascos</p><p>são direcionados pelo giro da mesa para a terceira estação. Nesta ultima</p><p>estação, de ejeção, os frascos são removidos dos pinos do núcleo.</p><p>A máquina possui três conjuntos de pinos do núcleo, sendo que estes</p><p>devem sempre fazer o movimento de rotação ao mesmo tempo.</p><p>9.1 Características dos produtos e do processo</p><p>A injeção-sopro torna-se uma opção proporcionalmente muito cara para</p><p>produtos de grande volume.</p><p>Muitas vezes, mesmo com produções muito altas os custos adicionais</p><p>deste processo não compensam suas vantagens de acabamento superficial e</p><p>ausência de rebarbas, pois a máquina é mais cara, o tempo de ciclo é maior e</p><p>é preciso um molde de injeção.</p><p>SENAI/ CE |175</p><p>O processo se adapta muito bem a volumes de até 500 ml, exceção feita</p><p>às garrafas de refrigerante de 2 litros (feitas com estiramento da pré-forma).</p><p>Espessura de parede praticamente uniforme</p><p>O problema do afinamento localizado da parede do moldado pode ser</p><p>contornado quando se usa a técnica da pré-forma injetada. É possível produzir</p><p>pré-formas de espessura variável, simplesmente perfilando-se o pino núcleo.</p><p>Assim, consegue-se um certo controle sobre a distribuição de material na peça</p><p>soprada.</p><p>Ausência de rebarbas</p><p>A principal vantagem dessa técnica está em que as peças podem ser</p><p>conformadas sem necessidade de acabamento posterior, pois não há rebarbas</p><p>de esmagamento.</p><p>Por exemplo, na moldagem de recipientes de polietileno é possível o</p><p>pescoço roscado ser produzido durante a etapa de injeção. Além disso, a pré-</p><p>forma já é um recipiente fechado (é semelhante a um tubo de ensaio), não</p><p>havendo perdas por esmagamento no fundo.</p><p>Precisão dimensional/bom acabamento</p><p>O pescoço injetado tem maior precisão dimensional e melhor</p><p>acabamento do que no processo por extrusão. Isto permite formas especiais</p><p>com intricados contornos externos e internos.</p><p>Além disso, a pré-forma precisamente moldada, o peso, e por extensão,</p><p>o volume, são mais consistentes.</p><p>Muito comum é a moldagem de detalhes no pescoço, como roscas, tanto</p><p>internamente pelo pino-núcleo, quanto externamente pelo molde.</p><p>Limitações do processo</p><p> Perfilar o pino-núcleo de forma a variar a espessura da pré-forma não é</p><p>um método tão eficiente quanto o uso dos programadores para pré-</p><p>formas extrudadas;</p><p> Recipientes grandes exigem pré-formas grandes, requerendo forças de</p><p>fechamento muito altas para o molde de injeção;</p><p>176 | Processamento de Materiais Plásticos – Moldagem por Sopro</p><p> Razão pescoço/corpo é limitada, pois pinos muito grandes enfrentam</p><p>problemas de movimentação;</p><p> Custo do ferramental é, geralmente, quase o dobro do ferramental para</p><p>pré-formas extrudadas, graças, principalmente ao molde de injeção</p><p>adicional;</p><p> Para certas resinas e produtos o tempo de ciclo é maior do que para</p><p>pré-formas extrudadas;</p><p> Não é possível produzir alças por sopro de pré-formas injetadas; é</p><p>possível porém, injetar uma alça junto com o corpo da pré-forma, como</p><p>mostra a, ou produzir uma alça em separada e montá-la no gargalo do</p><p>produto soprado.</p><p>Vantagens do processo em relação à extrusão-sopro</p><p> Acabamento e precisão do pescoço/gargalo é bem superior ao</p><p>extrusado;</p><p> Não existe rebarba por esmagamento do fundo, evitando</p><p>reprocessamento de material e operações secundárias.</p><p>O processo de IBM possui algumas vantagens. A pré-forma pode ser</p><p>projetada de acordo com o produto a ser moldado, correspondendo as suas</p><p>necessidades técnicas.</p><p>A formação do gargalo é feita totalmente pelo processo de injeção,</p><p>assim resultando numa qualidade e precisão superior ao processo de gargalos</p><p>formados pelo processo extrusão-sopro.</p><p>Não é gerado nenhum tipo de rebarba a ser retirada pelo operador e não</p><p>há linha de solda no fundo do frasco.</p><p>Alguns dos inconvenientes do IBM são as dificuldades em trabalhar com</p><p>materiais de alta viscosidade, produtos com alças integradas e multi-paredes.</p><p>SENAI/ CE |177</p><p>da rosca,</p><p>e quanto maior o diâmetro externo, menor deve ser a rotações por minuto</p><p>(RPM), pois a velocidade de fluxo de material plástico fundido aumentará</p><p>consideravelmente podendo provocar degradação.</p><p>O diâmetro interno é constante na zona de dosagem ou</p><p>homogeneização ou mistura e na alimentação, variando na zona de</p><p>plastificação ou compressão, mas o volume de material plástico na zona de</p><p>alimentação é maior que na zona de dosagem ou homogeneização ou mistura.</p><p>Os pontos por onde o material plástico passa devem ser polidos, para</p><p>não oferecer pontos de retenção do material plástico, o que pode influenciar na</p><p>qualidade do material fundido no processo.</p><p>14 | Processamento de Materiais Plásticos – Moldagem por Sopro</p><p>A rosca pode receber tratamentos termo-químico especiais, como</p><p>cromeação, niquelação e nitretação, para aumentar sua durabilidade. São</p><p>confeccionadas com metais duros.</p><p>Os filetes podem ser tratados com aço carbono ou níquel.</p><p>O acionamento da rosca pode ser realizado por motores hidráulicos ou</p><p>motores elétricos, salientando que acionamentos efetuados por motores</p><p>elétricos são mais econômicos, mas dispõem de pouca variação de rotações.</p><p>Para o processo de moldagem por injeção é utilizada rosca de</p><p>plastificação com anel de bloqueio, que é um dispositivo mecânico que evita o</p><p>retrocesso do material plastificado no momento da injeção.</p><p> Relação L/D</p><p>É a relação entre o comprimento e o diâmetro externo da rosca de</p><p>plastificação, sendo para o processo de moldagem por injeção valores entre</p><p>12:1 a 20.</p><p>Exemplo: Uma rosca de plastificação de comprimento 1000 mm e</p><p>diâmetro externo 50 mm, qual é a relação L/D?</p><p>Rosca de Plastificação</p><p>Fonte: Gilberto Lodi – SENAI -SP</p><p>L= 1000mm</p><p>D= 50mm</p><p>L/D = 1000/50 = 20:1</p><p>SENAI/ CE |15</p><p>A vantagem da utilização de uma baixa relação L/D é o pouco tempo de</p><p>residência do material plástico no interior do cilindro de plastificação, esta baixa</p><p>relação é indicada para materiais plásticos sensíveis a temperatura e que</p><p>requeiram baixo torque.</p><p> Taxa de compressão</p><p>É a relação entre o volume contido entre o primeiro passo, pelo último</p><p>passo da rosca.</p><p>Ilustração do Volume Inicial e Final da Rosca de Plástificação</p><p>Fonte: Gilberto Lodi – SENAI -SP</p><p>Para o processo de injeção, a taxa de compressão está no nível de 2:1 à</p><p>5:1, esses valores são baixos, se comparados ao processo de extrusão, que</p><p>evidencia uma atuação secundária da rosca de plastificação no que diz</p><p>respeito ao cisalhamento provocado no material plástico, pode-se afirmar que a</p><p>transferência de energia térmica dá-se majoritariamente pelas resistências que</p><p>são acopladas ao cilindro de plastificação.</p><p>Alta taxa de compressão em poliolefinas pode causar blocos fundidos na</p><p>seção de transição, pois conduzem um rápido desgaste da rosca e/ou cilindro</p><p>de plastificação .</p><p>A taxa de Compressão para termofixos é 0 (Zero) e existem casos de</p><p>Taxa de Compressão negativa 1:0,8 . O aquecimento do material plástico no</p><p>interior do cilindro é afetado pela condutividade térmica do cilindro e do próprio</p><p>material plástico.</p><p>O desenho da rosca de plasticação e o volume de material interno</p><p>também afetam o aquecimento, que por consequência afeta no tempo de</p><p>residência do material no interior do cilindro.</p><p>16 | Processamento de Materiais Plásticos – Moldagem por Sopro</p><p>Cada movimento da rosca de plastificação no interior do cilindro de</p><p>plastificação,tais como: rotação, recuo, avanço, submetem o material plástico a</p><p>diferentes condições térmicas, podendo ocorrer alterações no material plástico.</p><p>A rosca de plastificação com canais profundos são muito mais sensíveis</p><p>a mudanças de pressão e fornecem maior vazão de material do que os canais</p><p>rasos. Canais rasos tendem ter melhor padrão de homogeneização e fluidez.</p><p>c) Sistema de controle de velocidade ( Redutor ou caixa de</p><p>redução)</p><p>É um conjunto mecânico constituído por diversos elementos de</p><p>máquinas.</p><p>Sua função é permitir a variação da velocidade de trabalho de outros</p><p>elementos, sem perdas de tempo na troca de rotações, desacelerações,</p><p>paradas e novas acelerações.</p><p>Funcionando suavemente, sem impactos, pode ser preparado para</p><p>adaptar-se automaticamente às condições de trabalho exigidas.</p><p>Normalmente, a variação de velocidade é executada com a máquina em</p><p>movimento com baixa carga.</p><p>Depois de ajustada, a velocidade da rosca deve ficar constante, mesmo</p><p>com a variação da carga ou da temperatura do sistema de acionamento.</p><p>Este dispositivo funciona à semelhança de um câmbio de bicicleta onde</p><p>se tem um melhor aproveitamento da força do ciclista e conseqüente redução</p><p>da velocidade nas rodas.</p><p>A diminuição da velocidade transmitida pelo variador de velocidades é</p><p>importante à medida que a rosca deve girar a uma velocidade tal que permita a</p><p>queda do material plástico (normalmente em grânulos), o que geralmente</p><p>ocorre por ação da gravidade.</p><p>O material plástico é transportado (empurrado) pela rosca até a saída, o</p><p>que demanda certa força de torção (torque) aplicada à rosca.</p><p>O redutor resolve tais problemas diminuindo a velocidade para a rosca e</p><p>aumentando o torque pelo princípio da multiplicação de força em virtude da</p><p>variação dos diâmetros de suas engrenagens.</p><p>SENAI/ CE |17</p><p>Sistema de Controle de Velocidades</p><p>Fonte: Gerson José dos Santos – SENAI -SP</p><p>d) Motor</p><p>É uma máquina destinada a transformar energia elétrica em mecânica.</p><p>e) Flange</p><p>O flange que se localiza na extremidade do cilindro oposta ao</p><p>acoplamento do redutor tem por função básica permitir o acoplamento do</p><p>cabeçote ao cilindro, também abrigar e permitir o acesso ao porta-tela e a</p><p>rosca. É por este local que se faz a extração da rosca e a limpeza na parte</p><p>interna do cilindro.</p><p>f) Cabeçote</p><p>O Cabeçote é o responsável pela quantidade e acabamento do produto</p><p>final. Portanto deve ser construído de forma a não criar “pontos mortos”, onde o</p><p>fluxo é interrompido, ocorre à retenção do material e provoca linhas de fluxo,</p><p>ou, até mesmo, sua degradação.</p><p>O dimensionamento do cabeçote depende do comportamento reológico</p><p>da massa plástica e o tamanho do produto.</p><p>Para se obter produtos com boas qualidades o cabeçote, deve produzir</p><p>uma pré-forma sem riscos e com espessura uniforme, de acordo com a</p><p>exigência do produto.</p><p>18 | Processamento de Materiais Plásticos – Moldagem por Sopro</p><p>Cabeçote Simples</p><p>Fonte: Gerson José dos Santos – SENAI -SP</p><p>O cabeçote para uma máquina sopradora pode ser de núcleo fixo ou de</p><p>núcleo móvel (programável), quando se leva em conta a possibilidade de</p><p>alteração da espessura do parison durante o processo.</p><p>O cabeçote móvel é chamado assim, pois existe a possibilidade do</p><p>núcleo do cabeçote se movimentar durante a formação da pré-forma (parison),</p><p>o que não ocorre no cabeçote de núcleo fixo.</p><p>A parte móvel do cabeçote é movimentada axialmente por cima, portanto</p><p>a entrada do material deverá ser obrigatoriamente pela lateral do macho, ou</p><p>seja, radialmente.</p><p>Por sua vez o fixo permite que o material entre por seu lado superior e</p><p>se desloque no sentido axial.</p><p>Se o cabeçote for fixo a espessura da parede da pré-forma será</p><p>constante e por final a espessura da peça, será irregular.</p><p>Este é um fator agravante para uma peça de geometria irregular, na qual</p><p>o estiramento das paredes será diferente nos seus vários pontos.</p><p>O cabeçote de núcleo fixo não permite a movimentação do macho e tem</p><p>sua ponta fixada a ele o que também não permite a variação de espessura do</p><p>parison, neste caso para se alterar a espessura do parison deve se retirar a</p><p>ponta do macho e trocá-la por outra de diâmetro diferente, ou alterar a altura da</p><p>ponta cônica variando assim espaço de saída do material, porém estes</p><p>recursos só podem ser utilizados com a máquina parada (com interrupção do</p><p>processo).</p><p>SENAI/ CE |19</p><p>A ponta deste ferramental é quem vai determinar a</p><p>9.2 Configurações de máquinas</p><p>Pinos deslizantes</p><p>Consiste de uma máquina com duas estações de sopro e uma estação</p><p>de injeção. A pré-forma é injetada no molde de injeção e após a abertura deste</p><p>é levada a um dos moldes de sopro.</p><p>Enquanto se desenvolve o ciclo de sopro (fechamento, sopro, abertura e</p><p>extração) uma nova pré-forma é injetada no molde de injeção.</p><p>Ao término da injeção desta segunda pré-forma, a mesma é levada ao</p><p>outro molde de sopro, enquanto a primeira pré-forma termina seu ciclo na</p><p>primeira estação de sopro e uma terceira pré-forma já é preparada na estação</p><p>de injeção e assim por diante.</p><p>Ilustração Pinos Deslizantes</p><p>Fonte: Gilberto Lodi – SENAI.SP</p><p>Árvore rotativa com duas posições</p><p>Este método usa uma árvore com dois pinos-núcleo a 180° e uma</p><p>estação de injeção com um molde para a pré-forma e uma estação de sopro a</p><p>180° da primeira com o molde do produto final.</p><p>A pré-forma é injetada na primeira estação, com o molde fechado,</p><p>determinando a forma externa da pré-forma e o pino-núcleo moldando a parte</p><p>interna.</p><p>178 | Processamento de Materiais Plásticos – Moldagem por Sopro</p><p>O molde abre, a árvore gira e o molde da segunda extração fecha sobre</p><p>a pré-forma presa ao pino-núcleo, que possui um canal interno, por onde é</p><p>soprado o ar que expande a pré-forma para a moldagem do produto final.</p><p>Uma desvantagem deste método é que as duas estações ficam paradas</p><p>enquanto a peça é extraída, desperdiçando-se tempo.</p><p>Ilustração Árvore rotativa Duas Estações</p><p>Fonte: Gilberto Lodi – SENAI.SP</p><p>Árvore rotativa com três posições</p><p>Similar ao método anterior, resolve a perda de tempo durante a extração</p><p>com a inclusão de mais uma estação, justamente a de extração, com a</p><p>configuração em 180° passando a ter a configuração em 120º.</p><p>Este é o tipo de máquina mais comum para o processo de moldagem</p><p>por sopro com pré-forma injetada.</p><p>Ilustração Árvore rotativa Três Estações</p><p>Fonte: Gilberto Lodi – SENAI.SP</p><p>Árvore rotativa com quatro posições</p><p>Também similar às anteriores, a configuração passa a ser em 90°, com</p><p>uma estação a mais.</p><p>SENAI/ CE |179</p><p>A estação adicional pode estar em três posições:</p><p> Entre a injeção e o sopro, para aumentar o tempo de condicionamento</p><p>de temperatura;</p><p> Entre o sopro e a extração, para operações secundárias como serigrafia</p><p>e colocação de rótulos;</p><p> Após a extração, dando tempo para detecção de produtos não extraídos,</p><p>ainda presos ao pino-núcleo.</p><p>Ilustração Árvore rotativa Três Estações</p><p>Fonte: Gilberto Lodi – SENAI.SP</p><p>180 | Processamento de Materiais Plásticos – Moldagem por Sopro</p><p>10 PROCESSO DE MOLDAGEM POR ESTIRAMENTO SOPRO</p><p>Neste processo pré-formas são obtidas em moldes e máquinas-injetoras</p><p>convencionais, armazenadas e transferidas ou vendidas ao transformador final.</p><p>Uma sopradora exclusiva para este fim recebe as pré-formas injetadas,</p><p>as posiciona em pinos sobre um trilho móvel e as reaquece por radiação (sem</p><p>plastificar, apenas amolecer), para que possam se deformar.</p><p>Depois de aquecidas, uma ou mais pré-formas são posicionadas entre</p><p>as placas do molde, e sopradas pelo pino do trilho após fechamento do molde.</p><p>Este processo, difere da injeção-sopro por incorporar uma etapa mais ao</p><p>ciclo, o estiramento.</p><p>Esta etapa consiste em se estirar no sentido longitudinal a pré-forma</p><p>injetada antes do sopro, deformando-a axialmente através de uma haste</p><p>inserida pela abertura da própria pré-forma.</p><p>A função do estiramento é orientar as cadeias moleculares do material</p><p>plástico em duas direções (orientação bi-axial) para aumentar o desempenho</p><p>do material em relação a resistência ao impacto, transparência, brilho</p><p>superficial, barreira contra gases e rigidez.</p><p>Além disso, é muito importante a redução do peso do produto, pois o</p><p>ganho de resistência com o estiramento permite paredes com menor espessura</p><p>e diminui o consumo de matéria-prima.</p><p>O processo de moldagem por estiramento e sopro, conhecido como</p><p>Stretch Blow Molding (SBM) é conhecido por produzir uma orientação biaxial</p><p>no produto soprado. Na moldagem de sopro convencional, é gerado um grau</p><p>de orientação circunferencial, provocado pela expansão da pré-forma com a</p><p>cavidade do molde, mas há pouca ou nenhuma expansão axial,</p><p>conseqüentemente, nenhuma orientação axial.</p><p>No SBM o estiramento pode acontecer antes ou durante o sopro do</p><p>produto. Isso é feito por meio de uma haste de estiramento que avança</p><p>axialmente no interior do molde a uma velocidade controlada.</p><p>Suas desvantagens são que o processo é mais critico em relação à</p><p>moldagem de sopro convencional, o elevado custo dos equipamentos e a não</p><p>SENAI/ CE |181</p><p>produção de produtos com alças laterais. A moldagem por estiramento e sopro</p><p>pode ser realizada por meio da extrusão ou injeção.</p><p>No processo de extrusão, estiramento e sopro (ESBM), a obtenção do</p><p>produto é dividida em duas etapas, usando dois moldes/conjunto de mandril,</p><p>um para o pré-sopro e outro para o sopro final.</p><p>Primeiramente é extrudado um parison relativamente pequeno, e</p><p>realizado um pré-sopro para formação de uma pré-forma.</p><p>A pré-forma é então transferida para o molde de sopro final, onde uma</p><p>haste de estiramento estende dentro do mandril de sopro até a extremidade da</p><p>pré-forma para esticar axialmente.</p><p>A pré-forma estirada é então soprada para obter estiramento radial. No</p><p>processo de injeção, estiramento e sopro (ISBM), as pré-formas são</p><p>produzidas pelo processo de injeção, relativamente curtas e com paredes</p><p>espessas em relação ao produto acabado.</p><p>A rosca do gargalo é totalmente formada pelo processo de injeção e sua</p><p>formação não tem nenhuma relação com o processo de sopro.</p><p>O projeto da pré-forma tem fundamental influência no grau de orientação</p><p>do produto soprado.</p><p>A espessura final da parede dependerá da forma e tamanho do produto</p><p>final. Não há formação de rebarbas neste processo, assim como as dimensões</p><p>do gargalo são precisas e não apresenta marcas de solda no fundo do frasco.</p><p>Ilustração do Processo de Estiramento Sopro</p><p>Fonte: Gilberto Lodi – SENAI.SP</p><p>O PET é processado por injeção-estiramento-sopro para que a</p><p>orientação molecular obtida no estiramento atue como barreira de gases,</p><p>sendo, por isso, a resina mais utilizada para bebidas gaseificadas.</p><p>182 | Processamento de Materiais Plásticos – Moldagem por Sopro</p><p>REFERÊNCIAS</p><p>SENAI. São Paulo. Escola SENAI "Mario Amato". Processo de transformação</p><p>I. São Bernardo de Campo, 2012. (Curso técnico em plástico).</p><p>SENAI. São Paulo. Escola SENAI "Mario Amato". Processo de transformação</p><p>II. São Bernardo de Campo, 2012. (Curso técnico em plástico).</p><p>SENAI. São Paulo. Escola SENAI "Mario Amato". Processo de transformação</p><p>III. São Bernardo de Campo, 2012. (Curso técnico em plástico).</p><p>SENAI. SP. Tecnologia de transformação dos plásticos. Escola SENAI</p><p>Mario Amato, 2012. (Curso Técnico em Plástico).</p><p>espessura final do</p><p>parison e a este conjunto chamamos de trefila, por ser composto das trefilas</p><p>macho e fêmea.</p><p>A espessura a peça soprada se dará ao final da moldagem após o</p><p>estiramento do parison pelo ar dentro do molde.</p><p>Cabeçote Multiplos</p><p>Fonte: Gilberto Lodi – SENAI -SP</p><p>Os 3 tipos de cabeçote mais empregados são</p><p> Cabeçote de fluxo radial (lateral);</p><p> Cabeçote de fluxo axial (por cima);</p><p> Cabeçote acumulador.</p><p> Cabeçote de fluxo radial (lateral)</p><p>A configuração mais antiga e mais simples é o tipo com torpedo</p><p>alimentado lateralmente, como mostra a figura abaixo.</p><p>Cabeçote de Fluxo Radial</p><p>Fonte: SENAI –SP</p><p>20 | Processamento de Materiais Plásticos – Moldagem por Sopro</p><p>O fluxo da massa é direcionado para a parte lateral do mandril (também</p><p>conhecido como pinola ou torpedo), que começa na parte superior e vai até a</p><p>parte inferior do cabeçote, e corre em volta do mesmo (em ambos os lados),</p><p>antes de se juntar novamente ao lado oposto de alimentação.</p><p>Devido a esse fato, existe uma diferença inerente entre os dois lados do</p><p>cabeçote.</p><p>Uma configuração cuidadosa da espessura dos canais de fluxo,</p><p>curvaturas dos canais para baixo e a providência de restritores ou</p><p>controladores de fluxo (por exemplo, anéis) do lado de alimentação do</p><p>cabeçote, fornece um fluxo razoavelmente uniforme.</p><p>Porém qualquer alteração nas condições de operação, ou uma mudança</p><p>do plástico utilizado invalidará a balança do projeto e a mangueira produzida</p><p>não se tornará uniforme.</p><p>Um dos maiores problemas em cabeçotes de alimentação lateral está na</p><p>linha de soldagem produzida quando os dois fluxos da massa se encontram</p><p>depois de fluir em volta do torpedo.</p><p>Nesse caso, uma faixa fina ou região de espessura e cor diferente é</p><p>muitas vezes observada; esse problema se torna mais grave com o aumento</p><p>do peso molecular do material.</p><p>Uma solução definitiva seria a produção por coextrusão. O fluxo da</p><p>massa é dividido para produzir duas mangueiras, e, em seguida, elas são</p><p>juntadas novamente dentro de mesmo cabeçote. A linha de soldagem de uma</p><p>mangueira está situada no lado oposto ao da linha de soldagem da outra</p><p>mangueira, desse modo, existe um balanço entre as duas.</p><p> Cabeçote de fluxo axial (por cima)</p><p>Uma configuração mais simétrica no sentido axial pode ser encontrada</p><p>no cabeçote de alimentação superior (com torpedo de ilhas), no qual a massa é</p><p>direcionada para o centro, na parte superior do mandril. Cabeçote com entrada</p><p>por cima (Axial).</p><p>SENAI/ CE |21</p><p>Cabeçote de Fluxo Axial</p><p>Fonte: Gilberto Lodi- SENAI -SP</p><p>Obviamente o mandril deve ser apoiado no corpo do cabeçote. Ilhas em</p><p>forma de jato são utilizadas para esta finalidade. O fluxo e o rejuntamento</p><p>posterior da massa, devido à passagem pelas ilhas, produzem um distúrbio no</p><p>caminho de fluxo em cada ilha e uma falha potencial no parison.</p><p>Uma linha de soldagem pode ser observada e o parison ou produto não</p><p>é perfeitamente redondo. Essas linhas de soldagem reduzem a resistência do</p><p>produto ao longo da linha.</p><p>Para eliminar esse tipo de problema, as ilhas do torpedo podem ser</p><p>deslocadas ou interrompidas. Elas não correm toda a largura do canal de fluxo,</p><p>isto é, do topo do cabeçote até o torpedo numa linha reta.</p><p>Cada ilha começa na parte superior e é conectada a um anel circular</p><p>(suporte). Esse anel é conectado ao torpedo, mediante outra ilha, que é</p><p>deslocada da primeira. Para PE de alto peso molecular, até 12 ilhas podem ser</p><p>usadas em cabeçotes maiores.</p><p>Outra técnica para melhorar o produto é sobrepor as correntes da massa</p><p>pela alimentação em níveis diferentes.</p><p>Uma vantagem da configuração por alimentação superior é o baixo</p><p>volume total dos canais de fluxo no cabeçote.</p><p>Isso fornece um período curto de permanência e por esse motivo este</p><p>tipo de configuração é utilizado extensivamente para PVC (Cabeçotes para</p><p>PVC também são polidos intensivamente na parte interna).</p><p>22 | Processamento de Materiais Plásticos – Moldagem por Sopro</p><p>Esses cabeçotes possibilitam uma mudança rápida de cores. O tamanho</p><p>máximo é de aproximadamente 200 mm (8”).</p><p> Cabeçote acumulador</p><p>As extrusoras, com pistão-acumulador foram substituídas pelas</p><p>extrusoras que usam cabeçotes-acumuladores.</p><p>A extrusora de um acumulador, ou reservatório combinado com um</p><p>pistão de rápida operação, possibilita a acumulação de um considerável</p><p>volume de material plastificado oriundo de uma extrusora normal e a rápida</p><p>expulsão do parison por intermédio do pistão, que é acionado no momento em</p><p>que o reservatório atinge um determinado volume.</p><p>A unidade de acúmulo e pistão localiza-se entre o adaptador e o</p><p>cabeçote, com o movimento do pistão e podendo ser horizontal ou vertical.</p><p>O uso de um acumulador torna o tempo requerido para formar o parison</p><p>menos dependente da velocidade de extrusão da rosca.</p><p>Pode haver um acumulador alimentando um molde, ou vários</p><p>acumuladores que alimentam vários moldes (ou ainda um acumulador</p><p>alimentando alternadamente dois ou mais moldes).</p><p>O acumulador é praticamente obrigatório no sopro de peças de grande</p><p>volume e que requerem ciclos longos, evita-se, assim, o afinamento da parte</p><p>superior do parison devido à ação da gravidade, ou seja, quando a expulsão do</p><p>parison é rápida, não há tempo para o afinamento das paredes.</p><p>Outras vantagens são:</p><p> mínimo de tempo improdutivo do molde;</p><p> uniformidade de tamanho do parison;</p><p> uniformidade de parede;</p><p> altas taxas de produção;</p><p> curto tempo de resfriamento do parison fora do molde.</p><p>Alguns exemplos desse processo, muito utilizado no mercado nacional,</p><p>são mostrados nas figuras a seguir.</p><p>Exemplo de extrusão com cabeçote acumulador.</p><p>SENAI/ CE |23</p><p>Cabeçote por Acumulação</p><p>Fonte:Gilberto Lodi- SENAI -SP</p><p>g) Funil de alimentação: É o depósito de material granulado (pellets) a</p><p>ser processado. Sua capacidade depende do tamanho da máquina injetora.</p><p>Deve ser mantido sempre tampado para evitar que impurezas contaminem o</p><p>material granulado.</p><p>Funil de Alimentação</p><p>Fonte: Gilberto Lodi - SENAI -SP</p><p>24 | Processamento de Materiais Plásticos – Moldagem por Sopro</p><p>Alguns funis possuem unidade automática de dosagem, conforme figura</p><p>abaixo, que permite o abastecimento simultâneo do material plástico, aditivo,</p><p>colorante etc.</p><p>Dosador com Misturador Automatico</p><p>Fonte: Gilberto Lodi - SENAI -SP</p><p>Entretanto, devido ao limitado tamanho (comprimento) de alguns</p><p>cilindros de plastificação a aditivação do material plástico é realizada em outros</p><p>setores, como de preparação de matéria-prima.</p><p>Alguns materiais plásticos necessitam de desumidificação antes de</p><p>serem adicionados ao funil, são os materiais plásticos higroscópicos, tais como:</p><p>Poliamida (PA), Polietileno Treftalado (PET), Policarbonato (PC), Acrilonitrila</p><p>Butadieno Estireno (ABS). É de extrema importância a desumidificação de</p><p>materiais plásticos higroscópicos, para se obter produtos com qualidade. A</p><p>desumidificação pode ser realizada por estufas ou desumidificadores.</p><p>h) Resistência elétrica: condutor metálico que ao ser percorrido por</p><p>uma corrente elétrica, se aquece, transformando energia elétrica em</p><p>térmica.Podem ser utilizadas de mica com blindagem metálica e iisolamentos</p><p>cerâmicos, e encapsulados com chapas de alumínio. O controle da potência de</p><p>aquecimento é efetuado por pirômetros que fazem a leitura mediante o auxílio</p><p>de um cabo termopar (ou termoelemento).</p><p>SENAI/ CE |25</p><p>Resistência Elétrica</p><p>Fonte: Gilberto Lodi – SENAI-SP</p><p>i) Ventoinha - É um dispositivo mecânico utilizado para converter</p><p>energia mecânica de rotação, aplicada em seus eixos, em aumento de pressão</p><p>do ar, neste caso com o objetivo de controlar a temperatura do cilindro de</p><p>plastificação.</p><p>Localização da Ventoinha no Conjunto Extrusor</p><p>j) Sistema de transmissão - É um conjunto de dispositivos utilizados</p><p>para</p><p>transmitir a força e velocidade produzida no motor por meio de polias e</p><p>correias.</p><p>Polia - é uma roda cujo perfil tem o formato de “V”, ligada a um eixo que</p><p>tem como objetivo facilitar a tração ou elevação de corpos submetidos a uma</p><p>determinada força. No caso das sopradoras as polias atuam como redutor das</p><p>velocidades, no sistema de transmissão isso por terem diâmetros diferentes.</p><p>Correia - As correias em “V”, cujo perfil se acomoda a das polias, por</p><p>sua vez, são as responsáveis pela transmissão do movimento e da força, para</p><p>a caixa de redução de velocidade.</p><p>26 | Processamento de Materiais Plásticos – Moldagem por Sopro</p><p>São confeccionadas de borracha e reforçadas por “almas” barbantes,</p><p>que lhes conferem flexibilidade, durabilidade e resistência.</p><p>k) Base estrutural</p><p>É onde se apoiam ou estão alojados todos os componentes da máquina.</p><p>Sua forma varia conforme a disposição relativa dos elementos e seu tamanho.</p><p>Podem ser construídas por perfis de aço soldados ou chapas grossas dobradas</p><p>e soldadas ou ainda podem ser produzidas pelo processo de fundição.</p><p>Base Estrutura</p><p>Fonte: Rogério Tadeu de Oliveira – SENAI -SP</p><p>1.4 Zona de Moldagem</p><p>É responsável pela formação do produto e é composta pelas estações</p><p>de: fechamento, corte, sopro e calibração, rebarbação e extração, conforme</p><p>ilustração abaixo.</p><p>SENAI/ CE |27</p><p>Conjunto de Moldagem</p><p>Fonte: Pavan Zanetti – Indústria metalúrgica ltda</p><p>Também conhecida como unidade porta-moldes, é onde o molde fica</p><p>instalado e funciona para a formação da peça com o auxílio das outras</p><p>unidades, principalmente a unidade de calibração.</p><p>O molde ou os moldes no caso das sopradoras de dupla estação é o</p><p>nome que se dá ao ferramental e a função deste é receber o parison, e permitir</p><p>a moldagem na forma final da peça, além de refrigerá-la dentre outras</p><p>operações que ocorrem nesta área da máquina.</p><p>O molde para sopro é diferente do molde para injeção em muitos</p><p>aspectos, mas podemos citar como mais relevantes, o fato de que no molde</p><p>para sopro existe normalmente cavidade nos dois lados do molde e o material</p><p>entra no molde na condição de pré-forma (parison), onde o molde ao ser</p><p>fechado irá pinçar esta pré-forma para ser soprada.</p><p>Um molde de sopro pode ser feito de muitos tipos de materiais variados.</p><p>Dentre os mais usados podemos citar o aço, liga de cobre (cobre-berílio, latão,</p><p>bronze, etc.), alumínio ou duralumínio e outros materiais similares.</p><p>No molde, a pré-forma amolecida, será resfriada com a ação conjunta do</p><p>ar de sopro e de um sistema de refrigeração auxiliado por fluído refrigerante, ou</p><p>seja, ar, água em temperatura ambiente (industrial) ou gelada e nos casos de</p><p>28 | Processamento de Materiais Plásticos – Moldagem por Sopro</p><p>parisons com grandes espessuras pode-se utilizar gases como o C02 para</p><p>auxiliar a refrigeração de dentro para fora.</p><p>As cavidades ou dispositivos que possuem a forma final do produto a ser</p><p>soprado, podem ser produzidas direto nas placas do molde ou empostiçadas</p><p>(montada de forma postiços) para facilitar a sua intercambialidade.</p><p>No fechamento do molde encontra-se as áreas de pinçagem e de alívio</p><p>para esmagamento e o disco de corte.</p><p>A área de pinçagem também conhecida como área de corte do parison é</p><p>onde o excesso do parison (que não será parte da peça) será pinçado para o</p><p>destacamento posterior.</p><p>Esta área pode compreender todo o contorno da peça ou apenas</p><p>determinadas partes da linha de fechamento da peça isto depende do tipo de</p><p>sopro, do design da peça e de detalhes técnicos na mesma.</p><p>A área de alivio para o esmagamento do parison é composta de um</p><p>rebaixo na placa em volta da pinçagem para que o excesso do corte do parison</p><p>não impeça o fechamento total do molde.</p><p>Durante a expansão do parison o ar dentro da cavidade deve sair para</p><p>que a o material da peça possa ocupar todo o seu espaço.</p><p>Faz se necessário, portanto que exista uma saída para este ar; na</p><p>maioria dos casos são feitos sulcos na superfície da placa do molde para</p><p>facilitar esta saída.</p><p>As dimensões destes sulcos podem variar em função do tamanho da</p><p>cavidade. O disco de corte é montado no lado do molde onde fica a cavidade</p><p>do gargalo.</p><p>É ele que, em conjunto com a bucha, que permite o corte da rebarba do</p><p>gargalo da peça soprada.</p><p>Feito de aço, o disco de corte normalmente recebe tratamento térmico</p><p>para aumentar sua durabilidade já que durante o processo existe o contato com</p><p>a bucha de corte do pino.</p><p>a) Estação de fechamento</p><p>É a unidade que compreende o mecanismo que tem como caracteristica</p><p>promover a movimentação do molde, bem como, garantir força para: Manter o</p><p>SENAI/ CE |29</p><p>molde fechado com o objetivo de suportar a pressão pneumática exercida no</p><p>momento da inflagem (sopro) e estiramento quando houver.</p><p>O movimento de fechamento e abertura pode ser realizado por uma</p><p>unidade (sistema) do tipo hidráulico ou elétrico.</p><p>Apesar das forças aplicadas no fechamento dos moldes de sopro ser</p><p>consideravelmente menores que aquelas usadas na moldagem por injeção,</p><p>não se deve pensar que uma máquina sopradora não é perigosa.</p><p>Ao contrário, as velocidades de movimentação dos moldes são altas,</p><p>apresentando perigos potenciais de ferimentos, mesmo em pequenas</p><p>máquinas.</p><p>Portanto, é necessário operar a máquina com as portas de segurança</p><p>fechadas.</p><p>Placa móvel de Fização do Molde</p><p>Fonte: Rogério Tadeu de Oliveira –SENAI -SP</p><p>30 | Processamento de Materiais Plásticos – Moldagem por Sopro</p><p>Esquema do Sistema de Fechamento e Moldagem.</p><p>Fonte: Pavan Zanetti – Indústria metalúrgica ltda</p><p>b) Estação de Corte</p><p>Estação que tem como função o corte da pré-forma extrudada (parison),</p><p>após o fechamento do molde que é feito por uma faca aquecida ou por uma</p><p>lâmina.</p><p>Sistema de Corte</p><p>Fonte: Rogério Tadeu de Oliveira –SENAI -SP</p><p>SENAI/ CE |31</p><p>Tipos de dispositivos de corte (facas)</p><p>Sistema de Faca Quente</p><p>Fonte: Pavan Zanetti – Indústria metalúrgica ltda</p><p>Sistema de Faca Fria</p><p>Fonte: Pavan Zanetti – Indústria metalúrgica ltda</p><p>c) Estação de sopro e calibração</p><p>Em ação conjunta são responsáveis pela formação da peça através do</p><p>sopro, e do corte da rebarba superior, além da definição dos detalhes do bocal</p><p>(gargalo) da peça soprada, da calibração do diâmetro interno do gargalo e</p><p>também da extração da peça. Estas funções aplicam-se às peças sopradas</p><p>calibradas (com dimensional da boca definido).</p><p>32 | Processamento de Materiais Plásticos – Moldagem por Sopro</p><p>Calibração do Gargalo do Frasco</p><p>Fonte: Gilberto Lodi –SENAI -SP</p><p>Para os tipos de peças onde a entrada do sopro não necessita de</p><p>controle dimensional utilizam-se agulhas (tubos finos de metal macio) apenas</p><p>para a ação do sopro, ou seja, a condução de ar no interior do parison para a</p><p>formação da peça.</p><p>A unidade de calibração é montada na estrutura principal da máquina</p><p>sopradora, já que esta trabalha com ação de grandes esforços mecânicos.</p><p>Neste conjunto encontram-se o castelo de centralização do mandril; o</p><p>conjunto pino de sopro (quando for o caso); a placa de extração, o sistema de</p><p>refrigeração e também a parte da trava do carro que fica montada na unidade</p><p>de calibração.</p><p>A estrutura do sistema de calibração deve ser robusta para suportar as</p><p>investidas de força que ocorrem quando o pino é acionado sobre o molde para</p><p>permitir o corte da rebarba superior e a moldagem da peça.</p><p>Tal força não deve ser excessiva para não danificar o conjunto bucha e</p><p>disco de corte da rebarba superior, porém ela é aplicada repetidamente a cada</p><p>vez que se completa um ciclo da máquina, daí a necessidade de se proteger</p><p>este conjunto com a trava do carro, que veremos a seguir.</p><p>O castelo é o dispositivo que permite a centralização do pino de sopro</p><p>em relação ao molde através da movimentação perpendicular deste.</p><p>O conjunto pino de sopro é formado pela bucha de corte, ponteira</p><p>e</p><p>sistema de refrigeração e é o responsável direto pela introdução do ar dentro</p><p>do parison que tem por ação direta a moldagem da peça e o corte da rebarba</p><p>através da bucha de corte.</p><p>SENAI/ CE |33</p><p>A ponteira é construída em material com bom acabamento e boa</p><p>condutividade térmica, além da determinação dimensional do diâmetro interno</p><p>do gargalo, bem como do acabamento.</p><p>A placa de extração é um dispositivo mecânico que atua bloqueando a</p><p>peça no retorno do pino de sopro e tem a função de destacar a peça presa a</p><p>ele.</p><p>Existem sistemas automatizados para o molde que é dotado de garras</p><p>manipuladoras que auxilia o destacar da peça.</p><p>A “trava do carro” é usada para compensar a força que o sistema de</p><p>calibração exerce sobre o molde, sendo que tal força poderia danificar todo o</p><p>conjunto da unidade de moldagem, principalmente as colunas de sustentação</p><p>desta.</p><p>Sistema de Calibração e Sopro</p><p>Fonte: Pavan Zanetti – Indústria metalúrgica ltda</p><p>d) Estação de rebarbação</p><p>É o sistema que tem a função de remover a rebarba ou cortar partes</p><p>indesejadas do produto final. A estação de rebarbação evidencia a</p><p>desvantagem do processo de extrusão sopro, que é a geração de retrabalho.</p><p>34 | Processamento de Materiais Plásticos – Moldagem por Sopro</p><p>Sistema de Destacamento da Rebarba</p><p>Fonte: Rogério Tadeu de Oliveira –SENAI -S</p><p>e) Estação de extração</p><p>É o mecanismo responsável pelo transporte da peça soprada e</p><p>rebarbada até a esteira de transporte.</p><p>Sistema de Extração ou Retirada do Produto</p><p>Fonte: Rogério Tadeu de Oliveira –SENAI -SP</p><p>1.5 Sistema hidráulico</p><p>É o sistema que transmite energia através da pressão de um fluido</p><p>confinado que é composto por: bombas, válvulas, cilindros, motores,</p><p>reservatório, mangueiras e conexões, entre outros. Observe sua localização na</p><p>figura a seguir.</p><p>SENAI/ CE |35</p><p>Loclização do Sistema Hidraúlico</p><p>Fonte: Rogério Tadeu de Oliveira –SENAI -SP</p><p>A aplicação do sistema hidráulico se dá quando existe necessidade de</p><p>força, precisão e relativa velocidade o que é próprio da aplicação da hidráulica.</p><p>O sistema hidráulico na sopradora convencional possui algumas funções</p><p>básicas:</p><p> Abertura e fechamento dos moldes;</p><p> Avanço e recuo dos carros estações;</p><p> Movimentação do sistema programador de parison;</p><p> Acionamento do mandril de sopro (pino);</p><p> Acionamento de acumulador de pressão;</p><p> Acionamento de machos hidráulicos;</p><p> Rebarbação automática, etc.</p><p>Para os sistemas programadores é conveniente ter uma unidade</p><p>hidráulica separada da unidade principal, pois o óleo utilizado deve ser especial</p><p>(mais puro e menos viscoso) para não danificar a servo-válvula e o servo-</p><p>atuador. Atualmente existem servo atuadores elétrico-mecânicos que</p><p>dispensam o uso de unidade hidráulica, mas que ainda são inviáveis</p><p>economicamente.</p><p>36 | Processamento de Materiais Plásticos – Moldagem por Sopro</p><p>1.6 Sistema elétrico</p><p>É o sistema que engloba a geração e transmissão de energia. É</p><p>composto por CLP, relés, contadores, transformadores, cabos, terminais,</p><p>dentre outros. As operações na máquina sopradora, que dependem do sistema</p><p>elétrico são:</p><p> Aquecimento;</p><p> Monitoração;</p><p> Acionamentos;</p><p> Temporização;</p><p> Leituras;</p><p> Programações além da segurança tanto do equipamento, quanto do</p><p>operador.</p><p>O painel ou painéis da máquina pertencem ao sistema elétrico e nele</p><p>ficam alojados os componentes utilizados para as operações citadas. Um</p><p>painel de comando ou de aquecimento ou de qualquer outra forma de controle</p><p>da máquina deve estar localizado próximo à região da máquina a qual ele</p><p>controla e também deve permitir o acesso fácil e seguro a ele.</p><p>Painel Elétrico de uma Máquina Sopradora</p><p>Fonte: Rogério Tadeu de Oliveira –SENAI –SP</p><p>SENAI/ CE |37</p><p>1.7 Sistema pneumático</p><p>É o sistema pelo qual cilindros e motores são propulsionados por meio</p><p>de ar comprimido produzido por um compressor ou por vácuo. São</p><p>utilizados para movimentar objetos.</p><p>É o responsável direto pela formação da peça, pelo corte da pré-forma</p><p>extrudada (parison), pelos movimentos, e pelo sopro e seus derivados. A</p><p>pressão geral do sistema pneumático depende diretamente da dimensão da</p><p>linha que fornece o ar comprimido para a máquina. Geralmente encontra-se na</p><p>faixa de 6 a 10 bar, no caso das sopradoras podendo chegar até 30 bar. Esta</p><p>pressão é regulada por registros ou válvulas, localizados logo no ponto de</p><p>entrada do ar comprimido da máquina.</p><p>As principais aplicações para este sistema na sopradora são:</p><p> O sopro (moldagem, calibração e resfriamento);</p><p> A movimentação do mandril (pino de sopro) para máquinas de pequeno</p><p>porte;</p><p> O acionamento da faca;</p><p> O ar de apoio;e</p><p> A refrigeração.</p><p>Elementos Pneumaticos de uma Máquina Sopradora</p><p>Fonte: Rogério Tadeu de Oliveira –SENAI -SP</p><p>Além disso, a sopradora é um equipamento, dentre os processos de</p><p>transformação, que conta com um excelente nível automação e as operações</p><p>comumente encontradas são:</p><p> Manipulação das peças;</p><p>38 | Processamento de Materiais Plásticos – Moldagem por Sopro</p><p> Rebarbagem automática;</p><p>Destacamento da Rebarba</p><p>Fonte: Gilberto Lodi –SENAI -SP</p><p> Testes de furo em linha;</p><p>Teste de Estanqueidade de Frascos</p><p>Fonte: Gilberto Lodi –SENAI -SP</p><p> Etiquetagem no molde (in mold label);</p><p> Envase em linha;</p><p>SENAI/ CE |39</p><p>Envase em Linha em uma Máquina Sopradora</p><p>Fonte: Gilberto Lodi –SENAI -SP</p><p>1.8 Sistema de refrigeração</p><p>As sopradoras em sua maioria possuem dois sistemas de refrigeração</p><p>(controle de temperatura), um para o controle da temperatura do cilindro de</p><p>plastificação, que é feito por ventoinhas e outro que tem como função controlar</p><p>a temperatura do óleo hidráulico e da base do funil fazendo a troca de calor</p><p>com água que se mantém em circulação em um sistema fechado.</p><p>Ventoinhas para Refrigeração do Cilindro de Plastificação</p><p>Fonte: Rogério Tadeu de Oliveira –SENAI -SP</p><p>40 | Processamento de Materiais Plásticos – Moldagem por Sopro</p><p>1.9 Sistema de acionamento e controle</p><p>É usado para ajustar, monitorar e gerenciar as funções da máquina,</p><p>inclusive velocidades, pressões, tempos e temperatura.</p><p>Painel de Controle da Máquina Sopradora</p><p>Fonte: Rogério Tadeu de Oliveira –SENAI -SP</p><p>O Programador de Parison</p><p>O programador de parison é um sistema elétrico-hidráulico, que trabalha</p><p>em modo de “malha fechada”, ou seja, sistema auto-corrigível de atuação,</p><p>controlada por sensores e que possui resposta automática, permitindo assim a</p><p>programação da distribuição das espessuras no parison de acordo com as</p><p>variações no perfil do produto (peça soprada).</p><p>A ponta deste ferramental é quem vai determinar a espessura final do</p><p>parison e a este conjunto chamamos de trefila, por ser composto das trefilas</p><p>macho e fêmea.</p><p>A espessura a peça soprada se dará ao final da moldagem após o</p><p>estiramento do parison pelo ar dentro do molde.</p><p>O programador de parison controla a distribuição da massa de material</p><p>ao longo de sua formação.</p><p>SENAI/ CE |41</p><p>Para isto ele divide o parison em pontos que serão controlados um a um</p><p>e que durante a formação do parison determinará qual será a abertura da trafila</p><p>para cada ponto.</p><p>Esta divisão é dada pelo tempo do ciclo do molde que deverá estar</p><p>sincronizado com o tempo de formação do parison ideal para a moldagem da</p><p>peça soprada e com o tempo registrado no programador eletrônico de parison.</p><p>Sistema de Programação de Parison</p><p>Fonte: Gilberto Lodi – SENAI -SP</p><p>Este tempo será divido pelo nº de pontos de contole que o referido</p><p>programador possui e que pode variar de acordo com o modelo conforme</p><p>mencionado anteriormente ( 10, 25, 30, 64, etc. ).</p><p>42 | Processamento de Materiais Plásticos – Moldagem por Sopro</p><p>Perfil do Produto no Pragamador de Parison</p><p>Fonte: Gilberto Lodi – SENAI -SP</p><p>É possível alterar</p><p>a posição do potenciômetro na escala do programador</p><p>resultando assim no controle exato do posicionamento do servo-cilindro e</p><p>conseqüentemente da posição trafila do cabeçote para aquele determinado</p><p>ponto esta programação deverá ser feita em todos os potenciômetros</p><p>(pontos) do painel do programador.</p><p>À medida que o processo estiver em andamento o programador vai “</p><p>ler “ a programação passo a passo dos potenciômetros e vai emitir sinais</p><p>elétricos de diferentes intensidades para a servo-válvula que por sua vez irá</p><p>comandar a variação de posição do servo-atuador e que movimentará o</p><p>conjunto do núcleo do cabeçote (trafila).</p><p>Estes sinais são enviados por cabos elétricos até a servo-válvula, os</p><p>quais não poderão ser interrompidos pois isto iria paralisar automaticamente a</p><p>programação ao interromper o sistema de comunicação em malha fechada do</p><p>programador.</p><p>Peso Base da Peça ou Abertura Base da Trafila</p><p>O peso base é um parâmetro que deve ser agregado à programação do</p><p>parison a medida que não se deve restringir totalmente a saída do material pela</p><p>trafila o que resultaria no corte do parison no “ meio “ de sua formação.</p><p>SENAI/ CE |43</p><p>Desta forma as variações de espessura nos recipientes são controladas,</p><p>distribuindo-se proporcionalmente a espessura do parison em vários pontos</p><p>controlados. Através de dois tipos de Trafilas:</p><p> trafila Convergente;</p><p> trafila Divergente.</p><p>Trafila Convergente</p><p>A convergência dada neste caso se dá a medida que o diâmetro da</p><p>ponteira da trafila vai diminuindo ou convergindo ao passo em que se vai se</p><p>dirigindo para a saída da bucha, ou seja, ela vai fechando seu ângulo de</p><p>incidência.</p><p>No caso da trafila convergente se houver o avanço total até o encosto</p><p>na bucha então o resultado será a interrupção do fluxo do material ( parison )</p><p>até seu corte o que não será interessante para a moldagem da peça.</p><p>Este tipo de trafila se aplica nos casos de peças de pequeno porte</p><p>dimensional e cujo estiramento do material não seja excessivo, exemplo:</p><p>frascaria para cosméticos ou produtos de limpeza de baixa “ litragem “, e peças</p><p>sopradas em geral de pequeno porte.</p><p>Esquema da Trafila Convergente</p><p>Fonte: Gerson José dos Santos – SENAI -SP</p><p>44 | Processamento de Materiais Plásticos – Moldagem por Sopro</p><p>Trafila Divergente</p><p>Neste caso o diâmetro da ponteira da trafila vai aumentando ao passo</p><p>em que se dirige para a saída da bucha o ângulo formado nesta ponteira será</p><p>divergente e à medida que se avança no deslocamento da mesma o resultado</p><p>será a abertura cada vez maior para a saída do material.</p><p>Este tipo de trafila é aplicado para peças de grande porte, por exemplo:</p><p>bombonas, tanques, tambores, grandes potes, etc. O peso base será o valor</p><p>posicional dado ao programador para garantir que a trafila tenha uma abertura</p><p>mínima, evitando assim o corte do parison.</p><p>O peso base pode ser entendido também como a quantidade de material</p><p>mínima necessária no ponto de menor estiramento na peça ou seja você pode</p><p>usar o peso base para controlar a espessura mínima na peça. Por este motivo</p><p>o peso base deverá ser regulado com um valor mínimo que poderá ser obtido</p><p>observando a espessura desejada para o ponto de menor estiramento na peça.</p><p>A princípio pode se usar, por exemplo, um valor próximo a 1 mm de</p><p>abertura base (o que pode variar em função desta espessura mínima ) .</p><p>As demais espessuras que devem ser controladas na peça serão</p><p>distribuídas na escala do programador.</p><p>Esquema da Trafila Divergente</p><p>Fonte: Gerson José dos Santos – SENAI –SP</p><p>SENAI/ CE |45</p><p>Escala</p><p>A escala será a faixa ou amplitude de distribuição dos valores dos</p><p>potenciômetros do painel da programação.</p><p>A delimitação da escala dos potenciômetros do programador</p><p>normalmente está registrada de zero a dez, porém ela somente serve de</p><p>referencial, pois o escala real será determinada ao se regular este parâmetro.</p><p>A regulagem da escala será feita em função da necessidade da</p><p>distribuição das espessuras restantes na peça.</p><p>Observação: Normalmente o curso total do servo-atuador é de 10 mm,</p><p>portanto ao se programar a abertura base e a escala deve se ter em mente que</p><p>o máximo de deslocamento que a trafila poderá sofrer é este limite de dez</p><p>milímetros.</p><p>Uma vez que se regulou o peso-base com 1 mm, por exemplo, restarão</p><p>então 9 mm para se trabalhar a escala, onde estes 9 milimetros serão</p><p>distribuídos na referência de zero a dez da escala dos potenciômetros citada</p><p>acima.</p><p>Depois de regulado o peso-base, a escala e a distribuição desta escala</p><p>nos potenciômetros, e verificado que a temperatura do cabeçote está correta</p><p>em relação ao material que se está utilizando, então se pode ligar o</p><p>programador, pois se a temperatura não estiver correta ao ligar o programador</p><p>poderá ocorrer um excesso de esforço no sistema de movimentação da trafila e</p><p>até haver o rompimento de alguma das peças envolvidas.</p><p>Pode-se ligar um ciclo no “ vazio “ do programador para se verificar a</p><p>funcionabilidade do programa.</p><p>Os programadores de parison normalmente oferecem recursos como</p><p>abertura total da trafila para marcação na peça ou para limpeza de cabeçote no</p><p>caso de troca de material, também oferecem ajustes de ganho do sistema</p><p>hidráulico, e em alguns casos oferecem recursos de inversão de polaridade da</p><p>servo-válvula e do transdutor para trocas de trafilas convergentes para</p><p>divergentes e vice-versa.</p><p>Para se iniciar a programação do parison primeiro deve-se regular</p><p>devidamente a sopradora e com o programador ligado e a válvula hidráulica do</p><p>programador aberta iniciar a extrusão normal.</p><p>46 | Processamento de Materiais Plásticos – Moldagem por Sopro</p><p>Com essa medida o programador deverá iniciar a sua programação</p><p>automaticamente já que o mesmo inicia seu ciclo após receber um sinal da</p><p>sopradora (geralmente o sinal da faca).</p><p>1.10 Tipos de Máquinas Sopradoras</p><p>As máquinas de moldagem por sopro podem ser identificadas de acordo</p><p>com o tipo de processo:</p><p> Extrusão sopro;</p><p> Extrusão sopro com acumulador;</p><p> Injeção sopro;</p><p> Estiramento/sopro e</p><p> Grande porte.</p><p>1.11 Máquina de moldagem por extrusão sopro</p><p>Executa a moldagem do produto, conhecida também como “Extrusion</p><p>Blow Moulding (EBM)”, que é um método pelo qual objetos ocos são</p><p>produzidos pela introdução de ar sobre pressão dentro de uma pré-forma</p><p>extrudada em forma de tubo, por meio de um cabeçote (matriz), denominada</p><p>“parison”, dentro de um molde refrigerado.</p><p>Máquina de Moldagem por Extrusão Sopro</p><p>Fonte: Pavan Zanetti – Indústria metalúrgica ltda</p><p>SENAI/ CE |47</p><p>1.12 Etapas do processo de moldagem por extrusão e sopro.</p><p>O processo de moldagem por esse processo possui sete etapas</p><p>distintas:</p><p>1. Plastificação da matéria-prima;</p><p>2. Extrusão do parison;</p><p>3. Fechamento do molde envolvendo o parison;</p><p>4. Introdução de ar pressurizado através de um pino ou agulha no</p><p>interior do parison, promovendo a sua expansão até a superfície da</p><p>cavidade do molde, proporcionando a forma do artigo desejado;</p><p>5. Resfriamento da massa plástica através da refrigeração do molde;</p><p>6. Alívio do ar pressurizado de dentro do molde;</p><p>7. Abertura do molde e liberação do corpo soprado.</p><p>Etapas do processo de Extrusão Sopro</p><p>Fonte: Rogério TADEU DE Oliveira –SENAI -SP</p><p>Em alguns casos, o produto necessita de uma ou mais operações de</p><p>acabamento posterior, como por exemplo: rebarbagem, corte, soldagem,</p><p>impressão, etiquetagem, enchimento etc.</p><p>48 | Processamento de Materiais Plásticos – Moldagem por Sopro</p><p>1.13 Máquina de moldagem por extrusão sopro com acumulador</p><p>Executa a moldagem de maneira semelhante ao processo de extrusão</p><p>sopro. Tem como característica a produção de peças grandes, com uma</p><p>distribuição de espessura de parede apropriada, em peças de volume acima de</p><p>20 litros.</p><p>O material é depositado por extrusão no interior de um cabeçote com</p><p>acumulador que está situada</p><p>no final do cilindro da extrusora onde ocorre o</p><p>acúmulo de material fundido.</p><p>Quando completado o volume de material programado, a rosca para de</p><p>girar e um pistão força o material para o bocal em alta velocidade no qual o</p><p>parison é formado.</p><p>É necessário ressaltar que, por ser tratar de um processo no qual a</p><p>rosca de plastificação tem seu movimento interrompido, o processo é</p><p>considerado descontinuo.</p><p>A figura abaixo ilustra uma sopradora de grande porte com um cabeçote</p><p>por acumulação.</p><p>Máquina de Moldagem por Extrusão Sopro com Acumulador</p><p>Fonte: Pavan Zanetti – Indústria metalúrgica ltda</p><p>SENAI/ CE |49</p><p>1.14 Máquina de moldagem por injeção sopro</p><p>Executa a moldagem do produto através de três fases, que começa com</p><p>a injeção da pre-forma, em seguida ocorre o estiramento e o sopro, com a</p><p>finalidade de otimizar o proceso, pois as fases ocorrem de forma simultânea.</p><p>Após a injeção, estira-se a pre-forma com uma haste de estiramento e</p><p>aplica-se uma baixa pressão (pré-sopro) para prevenir que a pre-forma se</p><p>encoste à haste.</p><p>Logo após a haste de estiramento alcançar a posição final, aplica-se</p><p>uma alta pressão (sopro), formando-se a garrafa com o mesmo formato</p><p>existente na cavidade do molde.</p><p>Máquina Injeção Sopro</p><p>Fonte: Gilberto Lodi – SENAI -SP</p><p>Etapas do Processo</p><p>Etapas do Processo de Injeção Sopro</p><p>Fonte: Rogério TADEU DE Oliveira –SENAI -SP</p><p>50 | Processamento de Materiais Plásticos – Moldagem por Sopro</p><p>Unidade de Moldagem da Máquina Injeção Sopro</p><p>Fonte: Gilberto Lodi – SENAI –SP</p><p>1.15 Moldagem por estiramento e sopro</p><p>Executa a moldagem do produto por estiramento sopro “stretch blow</p><p>molding (SBM)”, nesse processo a máquina é alimentada com pré-formas</p><p>previamente injetadas, que passarão por etapas de aquecimento, estiramento e</p><p>sopro, garantindo alta velocidade e produtividade.</p><p>Essas máquinas já estão sendo fabricadas com acionamento totalmente</p><p>elétrico. A figura abaixo ilustra a máquina de estiramento e sopro.</p><p>Máquina de Estiramento Sopro</p><p>Fonte: Pavan Zanetti – Indústria metalúrgica ltda</p><p>SENAI/ CE |51</p><p>Nesse processo encontram-se as estações de alimentação/manipulação,</p><p>estação de transporte, estação de aquecimento, de moldagem e de extração:</p><p>1.16 Etapas do processo</p><p>a. Estação de alimentação / manipulação</p><p>Tem como função posicionar as pré-formas, para que o sistema de</p><p>manipulação alimente a esteira transportadora</p><p>Abastecimento da Pré-forma</p><p>Fonte: Rogério Tadeu de Oliveira –SENAI -SP</p><p>b. Estação de transporte</p><p>Após o posicionamento na esteira, as pré-formas são transportadas para</p><p>as estações de aquecimento e estiramento.</p><p>Transporte da Pré-forma</p><p>Fonte: Rogério Tadeu de Oliveira –SENAI -SP</p><p>52 | Processamento de Materiais Plásticos – Moldagem por Sopro</p><p>c. Estação de aquecimento</p><p>Nesta estação as pré-formas geralmente são aquecidas por meio de</p><p>aquecedores infra vermelhos acima da sua temperatura de transição vítrea</p><p>para que possam ser estirados e soprados.</p><p>Aquecimento da Pré-forma</p><p>Fonte: Rogério Tadeu de Oliveira –SENAI -SP</p><p>d. Estação de Moldagem</p><p>Nesta estação o produto é estirado por uma haste, e soprado com ar de</p><p>alta pressão em torno de 30 bar.</p><p>Moldagem da Pré-forma</p><p>Fonte: Rogério Tadeu de Oliveira –SENAI -SP</p><p>SENAI/ CE |53</p><p>d. Estação de extração</p><p>Estação que remove as peças já sopradas da máquina posicionando-as</p><p>em uma esteira.</p><p>Extração do Produto</p><p>Fonte: Rogério Tadeu de Oliveira –SENAI -SP</p><p>Etapas do Processo</p><p>Etapas do Processo de Estiramento e Sopro</p><p>Fonte: Rogério TADEU DE Oliveira –SENAI -SP</p><p>54 | Processamento de Materiais Plásticos – Moldagem por Sopro</p><p>1.17 Máquinas de grande porte</p><p>As máquinas sopradoras de grande porte apresentam as mesmas</p><p>características construtivas daquelas citadas anteriormente.</p><p>Diferenciam-se quanto ao tamanho (porte) e sua estrutura, que permite a</p><p>moldagem de produtos acima de 20 litros de capacidade.</p><p>Parison e Tambor de 200 litros</p><p>Fonte: Rogério TADEU DE Oliveira –SENAI</p><p>De acordo com seu tamanho, possibilita o acesso do operador nas</p><p>zonas de perigo, inclusive nas aberturas de saídas dos produtos soprados e</p><p>entre as portas de proteção móvel e a zona de moldagem .</p><p>Em função dos riscos que apresenta proporcional ao seu porte, medidas</p><p>de segurança adicionais devem ser adotadas, como por exemplo, botões de</p><p>emergência e tapetes de segurança instalados nas zonas de perigo.</p><p>Tipos de acionamento</p><p>As sopradoras podem ser acionadas (movimentadas) por sistemas:</p><p> Elétrico: São máquinas na qual os acionamentos dos eixos são</p><p>executados por atuadores elétricos – servomotores.</p><p> Hidráulico: São máquinas no qual os acionamentos dos eixos são</p><p>executados por atuadores hidráulicos – bombas, pistões, válvulas.</p><p>SENAI/ CE |55</p><p>2 APRECIAÇÃO DE RISCOS EM SOPRADORAS</p><p>Na vida profissional as pessoas envolvidas em um trabalho, incorporam</p><p>um vocabulário próprio para fins de comunicação. Trata-se de termos próprios</p><p>da área da profissão, mas também de outros relativos a cuidados que todos</p><p>devem ter para evitar riscos que possam ameaçar fisicamente o operador</p><p>durante a execução de suas tarefas.</p><p>Apresentam-se a seguir termos, com seus significados, usados no</p><p>âmbito da prevenção de acidentes e de cuidados que se devem tomar durante</p><p>o trabalho.</p><p>Observe:</p><p>Perigo: É uma condição ou um conjunto de circunstâncias que têm o</p><p>potencial de causar ou contribuir por uma lesão ou morte. (Novo Telecurso</p><p>Seg. e Hig. do Trabalho)</p><p>Zona perigosa: Qualquer zona dentro ou ao redor de uma máquina ou</p><p>equipamento, onde uma pessoa possa ficar exposta a risco de lesão ou dano à</p><p>saúde. (NR-12)</p><p>Acidente: É uma ocorrência não programada, inesperada ou não, que</p><p>interrompe ou interfere no processo normal de uma atividade, ocasionando</p><p>perda de tempo útil e/ou lesões nos trabalhadores e/ou danos materiais.</p><p>(OHSAS 18001:2007).</p><p>Acidente do trabalho: Do ponto de vista da legislação trabalhista brasileira,</p><p>acidente de trabalho é “aquele que ocorre no exercício do trabalho a serviço da</p><p>empresa, provocando lesão corporal ou perturbação funcional podendo causar</p><p>morte, perda ou redução permanente ou temporária da capacidade para o</p><p>trabalho”. (Novo Telecurso Seg. e Hig. do Trabalho).</p><p>Risco: Combinação entre a probabilidade de ocorrência de um evento</p><p>ou exposição perigosa e a gravidade da lesão ou doença que pode ser</p><p>causada pelo evento ou exposição. (OHSAS 18001:2007).</p><p>Risco mecânico: É aquele que pode comprometer a segurança dos</p><p>trabalhadores, máquinas e equipamentos no seu ambiente de trabalho.</p><p>56 | Processamento de Materiais Plásticos – Moldagem por Sopro</p><p>Risco de queda: É a possibilidade que o trabalhador tem de cair. As</p><p>quedas constituem uma das principais causas de acidentes, pois podem</p><p>ocorrer de locais elevados, como escadas e plataformas, ou em nível,</p><p>proveniente de pisos escorregadios ou com obstáculos e com calçados</p><p>inadequados.</p><p>Risco elétrico: Risco originado pela energia elétrica, também incluídos</p><p>os riscos de: choque elétrico por contato com elementos em tensão (contato</p><p>elétrico direto) ou com massas postas acidentalmente na tensão (contato</p><p>elétrico indireto).</p><p>Risco ergonômico: Qualquer fator que possa interferir nas</p><p>características psicofisiológicas do trabalhador, causando desconforto ou</p><p>afetando sua saúde. São exemplos de risco ergonômico: levantamento de</p><p>peso, ritmo de trabalho excessivo, monotonia, repetitividade, postura</p><p>inadequada, etc.</p><p>Risco químico: É o perigo a que determinado indivíduo está exposto ao</p><p>manipular produtos químicos que podem causar-lhe danos físicos ou</p><p>prejudicar-lhe a saúde.</p><p>Risco térmico: Risco a que o trabalhador se expõe em ambiente cuja</p><p>carga térmica é diferente dos limites (máximo e mínimo) suportáveis pelo ser</p><p>humano.</p><p>Risco de energia hidráulica ou pneumática:</p><p>Risco devido à energia</p><p>armazenada em acumuladores e partes do sistema.</p><p>Proteções: São dispositivos mecânicos que impedem o acesso às</p><p>zonas dos movimentos de risco, podendo serem fixas ou móveis.</p><p>SENAI/ CE |57</p><p>2.1 Principais Zonas de Perigo (Extrusão Sopro)</p><p>Zonas de Perigo de uma Máquina Sopradora</p><p>Zona de Moldagem</p><p>Há probabilidade da ocorrência de acidente decorrente de Riscos</p><p>Mecânicos, Químicos e Térmicos, como:</p><p>Estação de corte:</p><p> Corte; e</p><p> Cisalhamento.</p><p>Estação de calibração:</p><p> Esmagamento; e</p><p> Perfuração.</p><p>Estação de sopro:</p><p> Esmagamento;</p><p> Corte;</p><p> Perfuração;</p><p>58 | Processamento de Materiais Plásticos – Moldagem por Sopro</p><p> Incêndio (ignição da resina plástica); e</p><p> Deslocamento de ar (estouro dos artigos soprados).</p><p>Estação de extração:</p><p> Esmagamento;</p><p> Cisalhamento; e</p><p> Impacto.</p><p>Movimentação do molde:</p><p> Esmagamento;</p><p> Corte;</p><p> Impacto; e</p><p> Queimaduras.</p><p>Pinos de Sopro Pino de Calibração</p><p>Fonte: Gilberto Lodi– SENAI -SP</p><p>SENAI/ CE |59</p><p>Zona de Extrusão</p><p>Possíveis riscos de acidente: Mecânicos, Químicos, Elétricos, Térmicos</p><p>e Quedas.</p><p>Observe os riscos relativos a cada parte da máquina e a cada ação</p><p>executada:</p><p>Movimento da unidade:</p><p> Esmagamento;</p><p> Corte; e</p><p> Impacto.</p><p>Movimento de retirada do parison:</p><p> Queimadura;</p><p> Corte; e</p><p> Impacto.</p><p>Formação do Parison</p><p>Fonte: Gilberto lLodi- SENAI -SP</p><p>60 | Processamento de Materiais Plásticos – Moldagem por Sopro</p><p>Resistências:</p><p> Intoxicação gasosa;</p><p> Choque elétrico; e</p><p> Queimadura.</p><p>Conjunto Extrusor - Localização das Resitências</p><p>Fonte: Gilberto Lodi– SENAI -SP</p><p>Zona de alimentação</p><p>Possíveis riscos de acidentes mecânicos:</p><p> Esmagamento;</p><p> Corte;</p><p> Impacto;</p><p> Agarramento; e</p><p> Queda.</p><p>Conjunto Extrusor com o Funil de Alimentação</p><p>Fonte: Gilberto Lodi– SENAI - SP</p><p>SENAI/ CE |61</p><p>Zona de fechamento</p><p>Possíveis riscos de acidentes mecânicos:</p><p> Esmagamento;</p><p> Mutilação; e</p><p> Impacto.</p><p>Fechamento do Molde</p><p>Fonte: Gilberto Lodi– SENAI -SP</p><p>Zona de Extração</p><p>Possíveis riscos de acidentes mecânicos:</p><p> Esmagamento;</p><p> Enrolamento; e</p><p> Mutilação.</p><p>Saída de Peças</p><p>Fonte: Edmilson José Smaniotto– SENAI -SP</p><p>62 | Processamento de Materiais Plásticos – Moldagem por Sopro</p><p>Painel de comando</p><p>Possíveis riscos de acidentes elétricos:</p><p> Choques elétricos.</p><p>Painel</p><p>Fonte: Gilberto Lodi– SENAI -SP</p><p>2.2 Principais Zonas de Perigo (Estiramento Sopro)</p><p>Zona de aquecimento da pré-forma</p><p>Possíveis riscos de acidente: Mecânicos, Elétricos, Térmicos:</p><p> Esmagamento;</p><p> Mutilação;</p><p> Queimadura; e</p><p> Choque elétrico.</p><p>Esteira de transporte da pré-forma</p><p>Possíveis riscos de acidente: Mecânicos:</p><p> Agarramento;</p><p> Corte.</p><p>Mecanismo de alimentação da pré-forma</p><p>Possíveis riscos de acidente: Mecânicos:</p><p> Esmagamento;</p><p> Queimadura;</p><p> Agarramento;</p><p> Impacto; e</p><p>SENAI/ CE |63</p><p> Corte.</p><p>Máquina Estiramento Sopro</p><p>Fonte: Pavan Zanetti – Indústria metalúrgica ltda</p><p>64 | Processamento de Materiais Plásticos – Moldagem por Sopro</p><p>Principais zonas de perigo (Injeção, Estiramento Sopro)</p><p>Máquina Injeção Sopro</p><p>Fonte: Edmilson José Smaniotto– SENAI -SP</p><p>Zona da unidade de injeção</p><p>Possíveis riscos de acidente: Mecânicos, Químicos, Elétricos, Térmicos</p><p>e Quedas.</p><p>Observe os riscos relativos a cada parte da máquina e a cada ação</p><p>executada:</p><p>Movimentação da unidade</p><p>Possíveis riscos de:</p><p> Esmagamento;</p><p> Mutilação;</p><p> Perfuração; e</p><p> Corte.</p><p>SENAI/ CE |65</p><p>Resistência e aquecimento</p><p>Possíveis riscos de:</p><p> Intoxicação gasosa;</p><p> Choque elétrico; e</p><p> Queimadura.</p><p>Zona de aquecimento da pré-forma</p><p>Possíveis riscos de acidente: Mecânicos, Elétricos, Térmicos:</p><p> Esmagamento;</p><p> Mutilação;</p><p> Queimadura; e</p><p> Choque elétrico.</p><p>Fonte: Edmilson José Smaniotto– SENAI -SP</p><p>Forno de Reaquecimento</p><p>Zona de estiramento e sopro</p><p>Possíveis riscos de acidente: Mecânicos, Elétricos, Térmicos:</p><p> Esmagamento;</p><p> Mutilação; e</p><p> Deslocamento de ar. (estouro dos artigos soprados).</p><p>66 | Processamento de Materiais Plásticos – Moldagem por Sopro</p><p>Estiramento da Pré-forma</p><p>Fonte: Edmilson José Smaniotto– SENAI -SP</p><p>Molde da pré-forma</p><p>Possíveis riscos de acidente: Mecânicos:</p><p> Esmagamento; e</p><p> Mutilação.</p><p>Molde de Pré-forma</p><p>Fonte: Edmilson José Smaniotto– SENAI -SP</p><p>Unidade reguladora e conservadora de ar comprimido</p><p>Possíveis riscos de acidente: Mecânicos:</p><p> Deslocamento de ar (20 bar de pressão); e</p><p> Projeção de partes de unidade de conservação.</p><p>SENAI/ CE |67</p><p>Fonte: Edmilson José Smaniotto– SENAI –SP</p><p>Unidade de Conservação Ar Comprimido</p><p>2.3 Riscos na realização de outras atividades</p><p>Troca de molde</p><p>A substituição de uma produção por outra nas sopradoras ocorre com</p><p>pouca frequência, porém essa necessidade pode ocorrer em uma mesma</p><p>máquina.</p><p>Cada novo produto que vai ser produzido possui seu ferramental próprio</p><p>(moldes, pino de sopro, máscara de estampagem, conjunto de trafila, pinos de</p><p>estiramento, etc.), devido às variações que o processo de moldagem por sopro</p><p>abrange.</p><p>A troca de molde com os demais acessórios é comumente uma</p><p>operação criteriosa e que requer cuidados redobrados relativos à segurança e</p><p>deve ser realizado por pessoal treinado.</p><p>O tempo gasto na troca de ferramental na máquina (set-up) deve ser</p><p>realizado no menor tempo possível, desde que, a segurança seja respeitada.</p><p>68 | Processamento de Materiais Plásticos – Moldagem por Sopro</p><p>Abastecimento matéria-prima granulada</p><p>É a colocação do material plástico granulado no funil de alimentação,</p><p>que será processado pela máquina sopradora. Pode ser realizado</p><p>manualmente, com aparelhos individuais e por um sistema central de</p><p>abastecimento.</p><p>Manualmente</p><p>Nesse sistema de abastecimento algumas dificuldades são encontradas,</p><p>tais como: altura do funil, remoção da tampa do funil, material plástico</p><p>granulado armazenado em sacos e bandejas. Os principais riscos de acidentes</p><p>que poderão ocorrer provenientes do abastecimento manual são:</p><p> Ergonômicos (na movimentação de saco de material plástico com 25</p><p>Kg);</p><p> Queda (utilização de escadas e plataformas);</p><p> Cortes (uso de estiletes e rebarbas do funil).</p><p>Com aparelhos individuais</p><p>Os alimentadores automáticos, na maioria dos casos, são instalados</p><p>sobre o funil da máquina e realizam a aspiração do material plástico granulado</p><p>para dentro do funil através de dutos (mangueiras e tubos) por meio de sucção.</p><p>Os riscos de acidente neste sistema estão relacionados à limpeza e</p><p>manutenção.</p><p>Abastecedor Automatico</p><p>Fonte: Edmilson José Smaniotto– SENAI -SP</p><p>SENAI/ CE |69</p><p>Sistema central de abastecimento</p><p>Esse sistema de controle centralizado de transporte do material plástico</p><p>integra todas as funções de abastecimento e controla todos os componentes</p><p>(silos externos de armazenagem, silos internos, centrais de triagem dos</p><p>materiais, bombas de vácuo e funis). O principal risco de acidente é o de</p><p>queda.</p><p>Central de Abastecimento</p><p>Fonte: Edmilson José Smaniotto– SENAI -SP</p><p>Abastecimento pré-forma</p><p>No processo de estiramento e sopro o abastecimento da matéria prima é</p><p>realizado através da colocação de pré-formas nas esteiras que conduzem até o</p><p>interior da máquina. Nesse caso os riscos de acidentes poderão ser:</p><p> Ergonômicos (excesso de peso);</p><p> Queimadura;</p><p> Agarramento; e</p><p> Impacto /corte.</p><p>Limpeza do cilindro plastificação</p><p>Na troca de matéria-prima ou da cor do material é necessário o acesso a</p><p>áreas de risco no conjunto de extrusão. Assim, medidas de segurança devem</p><p>ser tomadas para prevenir acidentes, tais como:</p><p> Queimaduras devido ao contato com parison aquecido;</p><p> Corte na área da faca; e</p><p> Vapores</p>