AÇOS INOXIDÁVEIS

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Wedreson Marzio Coutinho Gonçalves 
 
 
 
 
AÇOS INOXIDÁVEIS 
 
 
 
 
 
 
Curso: Técnico de Metalurgia e Matérias 
Disciplina: Tratamentos Termicos 
 
 
2013 
Vitória 
Sumário 
DEFINIÇÃO ............................................................................................................................................. 3 
A FORMAÇÃO DE FILMES PASSIVOS ..................................................................................................... 3 
DIAGRAMA Fe-Cr ................................................................................................................................... 6 
DIAGRAMA Fe-Ni ................................................................................................................................... 7 
DIAGRAMA Fe-C-Cr ................................................................................................................................ 8 
DIAGRAMA Fe-Cr-Ni-C ........................................................................................................................... 9 
CLASSIFICAÇÃO DOS AÇOS INOXIDÁVEIS ............................................................................................ 10 
MARTENSíTICOS .............................................................................................................................. 11 
Composição química dos aços inoxidáveis martensíticos........................................................... 12 
Usos típicos dos aços inoxidáveis martensíticos ......................................................................... 13 
Tratamentos térmicos dos aços inoxidáveis martensíticos ........................................................ 14 
FERRíTICOS....................................................................................................................................... 18 
Composição química dos aços inoxidáveis ferríticos .................................................................. 19 
Usos típicos dos aços inoxidáveis ferríticos ................................................................................ 20 
Tratamentos térmicos dos aços inoxidáveis ferríticos ................................................................ 20 
AUSTENíTICOS ................................................................................................................................. 22 
Composição química dos aços inoxidáveis austeníticos ............................................................. 27 
Usos típicos dos aços inoxidáveis Austeníticos ........................................................................... 29 
Tratamento térmico dos aços inoxidáveis austeníticos .............................................................. 31 
AÇOS INOXIDÁVEIS DUPLEX ............................................................................................................ 32 
AÇOS INOXIDÁVEIS ENDURECÍVEIS POR PRECIPITAÇÃO ................................................................ 34 
CORROSÃO EM AÇOS INOXIDÁVEIS .................................................................................................... 37 
CONCLUSÕES ....................................................................................................................................... 40 
REFERÊNCIAS ....................................................................................................................................... 41 
 
 
 
 
 
3 
 
DEFINIÇÃO 
Os aços inoxidáveis são ligas de ferro (Fe) e cromo (Cr) com um mínimo de 10,50% de Cromo 
(Cr). 
Outros elementos metálicos também integram estas ligas, mas o Cr é considerado o 
elemento mais importante porque é o que dá aos aços inoxidáveis uma elevada resistência à 
corrosão. 
Os aços inoxidáveis surgiram de estudos realizados em 1912, tanto na Inglaterra como na 
Alemanha. O aço estudado na Inglaterra era uma liga Fe-Cr, com cerca de 13% de Cr. Na Alemanha se 
tratou de uma liga que, além de Fe e Cr, continha também níquel (Ni).No primeiro caso era um aço 
inoxidável muito próximo ao que hoje chamamos de 420 e no segundo outro aço inoxidável bastante 
parecido com o que hoje conhecemos como 302. 
A FORMAÇÃO DE FILMES PASSIVOS 
O fenômeno da passividade é estudado faz muitos anos e houve (e há) diversas 
interpretações sobre o mesmo. 
Os filmes passivos são extraordinariamente finos (nos aços inoxidáveis são filmes de uma 
espessura aproximada de 30 a 50 angström, sendo um angström é o resultado da divisão de 1 mm 
por dez milhões) e isso cria grandes dificuldades para uma interpretação definitiva sobre a forma e a 
natureza dos mesmos. 
Sabe-se que a formação destes filmes é favorecida pela presença de meios oxidantes. 
A primeira experiência, realizada aproximadamente há 160 anos, foi feita com aço carbono 
(nessa época não havia aços inoxidáveis) em meios nítricos. 
Uma amostra de aço carbono, colocada em um bécher com ácido nítrico diluído era atacada 
rapidamente, o que se manifestava através da produção de vapores nitrosos. 
Outra amostra, idêntica, colocada em outro bécher com ácido nítrico concentrado (que é 
mais oxidante que o nítrico diluído) não era atacada. 
Se neste mesmo bécher, adicionavam água diluindo o ácido nítrico concentrado até que 
ficasse com a mesma concentração do ácido nítrico diluído do primeiro bécher, o aço carbono 
continuava sem ser atacado. 
A única diferença que existia entre a primeira amostra (que foi atacada pelo ácido nítrico 
diluído) e esta última (que não foi) era que a última havia permanecido durante certo tempo em 
ácido nítrico concentrado. Assim, chegaram a conclusão que, provavelmente, o ácido nítrico 
concentrado havia formado um filme sobre a superfície do aço e que este o protegia de um ataque 
posterior com ácido nítrico diluído. Para demonstrar que era um filme, riscaram a amostra, e 
imediatamente o desprendimento de vapores nitrosos provenientes da parte riscada mostrou 
novamente a existência do ataque com ácido nítrico diluído. 
4 
 
A passividade como pode se notar através da experiência relatada, não é um fenômeno 
exclusivo dos aços inoxidáveis. A maioria dos metais forma filmes passivos e de uma maneira geral 
podemos dizer que, quanto mais oxidável é um metal, tanto maior é a tendência do mesmo para 
formar tais filmes. 
Até poucos anos atrás, predominou a ideia de que estes filmes eram óxidos dos metais (ou 
óxidos hidratados), sendo que no caso dos aços inoxidáveis o filme era constituído por um óxido (ou 
óxido hidratado) de Cr, o elemento mais facilmente oxidável das ligas Fe-Cr. O filme passivo poderia 
se formar, inclusive, para muitos estudiosos deste assunto, pela reação espontânea entre o Cr e o 
oxigênio do ar. 
Mas existem objeções a este ponto de vista. Uma barra de aço carbono, colocada em um 
deserto, em uma atmosfera sem umidade e com temperaturas elevadas, não se oxida. No entanto, a 
mesma barra, submersa em água previamente desoxigenada por adição de nitrogênio (N), se oxida. 
Aparentemente, nos aços inoxidáveis, o filme passivo se forma pela reação entre a água e o 
metal base, e está constituído por um oxihidróxido dos metais Cr e Fe. 
Duas regiões poderiam ser consideradas dentro deste filme passivo: uma mais próxima ao 
metal, onde predominam os óxidos, e outra, mais próxima do meio ambiente, onde predominam os 
hidróxidos. Este filme não seria estático: com a passagem do tempo, existiria uma tendência ao 
crescimento dos óxidos (não dos hidróxidos) e também um enriquecimento de Cr. 
O filme passivo dos aços inoxidáveis é muito fino e aderente. Os filmes formados em meios 
oxidantes (como é o caso do ácido nítrico, frequentemente utilizado em banhos de decapagem) são 
mais resistentes. Os aços inoxidáveisformam e conservam filmes passivos em uma grande variedade 
de meios, o que explica a elevada resistência à corrosão destes materiais e a grande quantidade de 
alternativas que existem para a utilização dos mesmos. 
Em geral, os aços inoxidáveis apresentam uma boa resistência à corrosão em meios 
oxidantes (que facilitam a formação e a conservação dos filmes passivos). A resistência à corrosão 
destes materiais é fraca em meios redutores (que não possibilitam a formação destes filmes ou os 
destruam). 
A diferença de comportamento entre um aço inoxidável e outro material que não tenha a 
capacidade de formar filmes passivos em um determinado meio, se manifesta com o traçado de 
curvas "velocidade da corrosão x concentração de oxidante no meio". 
Consideremos um meio redutor, como o ácido sulfúrico, por exemplo, com 50% de 
concentração e adicionemos lentamente um oxidante, por exemplo, cátion férrico, Fe (+3). 
Em um material que não apresenta o fenômeno da passividade (ver figura 1), observaremos 
que na medida em que aumentamos a concentração de oxidante, maior será a velocidade de 
corrosão (pequenos aumentos na concentração de oxidante provocam grandes aumentos na 
velocidade de corrosão. Notar que nas abscissas são utilizadas potências de 10). 
5 
 
 
Figura 1 
Um aço inoxidável submerso em ácido sulfúrico com essa concentração, no início também 
terá uma elevada velocidade de corrosão (ponto A da figura 2) e com pequenos aumentos da 
concentração de oxidante, teremos um comportamento semelhante ao de um metal não passivável. 
Mas depois de atingida uma determinada concentração de oxidante (ponto B na mesma 
figura), o meio será suficientemente oxidante provocando a formação do filme passivo e a 
velocidade de corrosão cairá bruscamente não aumentando com novos aumentos da concentração 
de oxidante. Quando esta concentração é muito alta, novos aumentos na velocidade de corrosão 
poderão acontecer. 
Na curva da figura 2 se diferenciam nitidamente 3 regiões: atividade, passividade e 
transpassividade. 
O fato de que uma grande quantidade de meios "agressivos" atuem no domínio da 
passividade, explica a elevada resistência à corrosão dos aços inoxidáveis e as amplas possibilidades 
de utilização dos mesmos em diversas aplicações. 
 
Figura 2 
6 
 
DIAGRAMA Fe-Cr 
 
Figura 3 - Diagrama de equilíbrio Fe-Cr 
Pode-se observar no diagrama de equilíbrio Fe-Cr (Figura 3) que em aços com teores de 
aproximadamente 45% de cromo, é notável a presença de uma fase quebradiça composta de ferro e 
cromo, denominada “fase sigma”. A esquerda do campo em que se encontra apenas a fase sigma 
observa-se duas fases: a α (ferrita) e  (sigma), e a direita do campo de fase sigma, nota-se a 
existência de  (sigma) e α (ferrita), rica em cromo. Nota-se que a fase sigma se dissolve, acima de 
aproximadamente 815ºC, na forma de ferrita (α). 
 
 
 
 
 
 
 
7 
 
DIAGRAMA Fe-Ni 
 
Figura 4 - Diagrama de equilíbrio Fe-Ni 
O níquel também é um elemento característico dos aços inoxidáveis e que favorece a 
formação da austenita, aumentando o campo de existência desta fase no diagrama de equilíbrio Fe-
Ni, se estendendo a temperatura ambiente em aços que apresentam teores maiores de 24% deste 
elemento, como mostra a Figura 4. 
A adição de níquel aumenta a ductilidade, a resistência mecânica e a soldabilidade; e, em 
associação ao cromo, melhora a resistência à corrosão do aço inoxidável. 
 Além disso, o níquel exerce uma importante ação nas ligas com elevados teores de cromo, 
sobre a zona de estabilidade da fase sigma, provocando seu deslocamento até regiões com menores 
quantidades de cromo. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
8 
 
DIAGRAMA Fe-C-Cr 
 
Figura 5 - 6%Cr Figura 6 - 12%Cr 
 
 
Figura 7 - 8%Cr 
Os diagramas das figuras 5, 6, 7 correspondem a secções transversais do diagrama Fe-Cr-C 
com respectivamente 6%, 12% e 18% de cromo. Do seu exame, além da paulatina redução da faixa 
austenítica, nota-se a precipitação, pelo esfriamento muito lento, de excesso de carbonetos acima do 
eutetóide (ponto P), os quais serão encontrados em equilíbrio no campo “gama mais carbonetos”, à 
direita na linha SE. 
Essas considerações são importantes, pois certos aços inoxidáveis com teores de cromos 
elevados – entre 16% e 20% - podem se tornar quebradiços pelo esfriamento muito lento, 
admitindo-se que esse fenômeno seja associado a uma precipitação de carbonetos. Essa fragilidade 
pode, entretanto, ser eliminada pelo reaquecimento a temperaturas entre 790 e 850°C seguido de 
resfriamento razoavelmente rápido. 
 
 
 
 
9 
 
DIAGRAMA Fe-Cr-Ni-C 
Ao contrário do cromo, o níquel é um elemento gamagéneo, tornando o aço integralmente 
austenítico se estiver presente em quantidade suficiente (teores mínimos de 8%) - vide secções dos 
diagramas de equilíbrio Fe-18%Cr-C com 4 e 8% de níquel. 
É de reter destes diagramas que o aumento do teor em níquel de 4 para 8% aumenta 
substancialmente o domínio de estabilidade da austenite, permitindo que ligas com 8% de níquel 
apresentem austenite estável à temperatura ambiente, enquanto a austenite presente nas ligas com 
4% de níquel é instável, decompondo-se sob efeito de tensões mecânicas ou do calor. 
Outro aspecto importante a ter em conta é o da diminuição da solubilidade do carbono na 
austenite com o abaixamento da temperatura, o que implica que os arrefecimentos lentos destas 
ligas desde temperaturas de cerca de 1100°C originem uma precipitação de carbonetos grosseiros 
nas juntas de grão que fragilizam a liga e essencialmente degradam a sua resistência à corrosão, 
dado os carbonetos precipitados serem ricos em cromo; a manutenção do carbono em solução exige 
um resfriamento rápido desde o campo austenítico, tratamento vulgarmente designado por 
hipertêmpera. 
A fórmula empírica indicada a seguir permite calcular o teor em níquel necessário à obtenção 
de microestruturas integralmente austeníticas, em função da restante composição química do aço: 
Ni = (Cr + 1,5 . Mo - 20)2 / 12 - Mn / 2 - 35 . C + 15. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
10 
 
CLASSIFICAÇÃO DOS AÇOS INOXIDÁVEIS 
Já foi comentado que os aços inoxidáveis são ligas Fe-Cr com um mínimo de 10,50% de Cr. 
A adição de outros elementos permite formar um extenso conjunto de materiais. Nos aços 
inoxidáveis, dois elementos se destacam: o cromo, sempre presente, por seu importante papel na 
resistência à corrosão, e o níquel, por sua contribuição na melhoria das propriedades mecânicas. 
Mesmo existindo diferentes classificações, podemos dividir os aços inoxidáveis em dois 
grandes grupos: a série 400 e a série 300. 
A série 400 é a dos aços inoxidáveis ferríticos, aços magnéticos com estrutura cúbica de 
corpo centrado, basicamente ligas Fe-Cr. 
A série 300 é a dos aços inoxidáveis austeníticos, aços não magnéticos com estrutura cúbica 
de faces centradas, basicamente ligas Fe-Cr-Ni. 
Em todos os aços inoxidáveis estão também sempre presentes o carbono e outros elementos 
que se encontram presentes em todos os aços, como o silício (Si), manganês (Mn), fósforo (P) e 
enxofre(S). 
Os aços inoxidáveis da série 400 podem ser divididos em dois grupos: os ferríticos 
propriamente ditos, que em geral apresentam o cromo mais alto e o carbono mais baixo, e os 
martensitícos, nos quais predomina um cromo mais baixo e um carbono mais alto (comparando-os 
com os ferríticos). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
11MARTENSíTICOS 
Nos aços inoxidáveis martensíticos (figura 7) o carbono está em uma determinada 
concentração que permite a transformação de ferrita em austenita em altas temperaturas. Durante o 
resfriamento a austenita se transforma em martensita. 
A martensita é uma fase rica em carbono, frágil e muito dura. 
Estes aços são fabricados e vendidos pela indústria siderúrgica no estado recozido, com 
estrutura ferrítica, baixa dureza e boa ductilidade. Somente depois de um tratamento térmico de 
têmpera terão uma estrutura martensítica sendo muito duros e pouco dúcteis. Mas nestas condições 
(temperados) é que serão resistentes à corrosão. 
Entre os aços inoxidáveis martensíticos o mais conhecido é o aço 420, com pouco mais de 
12% de Cr e aproximadamente 0,35% de C. 
No estado recozido, ferrítico, o 420 não possui boa resistência à corrosão atmosférica. Isto se 
deve à operação de recozimento que é realizada a uma temperatura próxima aos 760ºC, 
temperatura na qual o C e o Cr presentes no aço se combinam para formar carboneto de cromo, 
Cr23C6, que precipita. Cada molécula de Cr23C6 precipitada possui, em peso, aproximadamente 95% 
de Cr. Como o aço 420 tem muito carbono e pouco cromo (quando comparado com outros 
inoxidáveis), praticamente a metade de cromo do aço 420 acaba sendo precipitado e retirado da 
solução sólida. Nesta condição, o material não resiste à corrosão atmosférica (não existe um mínimo 
de 10,50% de Cr na solução sólida). 
Assim, o aço inoxidável 420 (e todos os martensíticos) tem que sofrer a operação da 
têmpera, que transforma a ferrita em austenita e a esta última em martensita durante o 
resfriamento. Quando estão temperados, o carbono forma parte da fase martensítica e não está 
disponível para ser precipitado como carboneto de cromo. Somente depois de temperados estes 
materiais passam a ser resistentes à corrosão. 
A alta dureza do material temperado (estrutura martensítica) faz com que estes materiais 
sejam muito utilizados na fabricação de facas. A resistência ao desgaste é muito forte. 
Outros aços inoxidáveis martensíticos são variantes do aço 420. O aço 410 possui uma 
quantidade máxima de carbono de 0,15%. Sendo a martensita uma fase rica em carbono é evidente 
que este aço, ao ser temperado, atingirá uma dureza menor que a do 420. 
O aço P498A (designação interna de Acesita), similar ao DIN 1.4110, com carbono máximo de 
0,47%, com cromo um pouco superior ao do aço 420 e com presença de molibdênio, apresenta 
depois de temperado, durezas maiores que as atingidas com o 420. O molibdênio, como elemento de 
liga, melhora a resistência à corrosão deste material. 
Existem também os aços 440 (tipos A, B e C), com teores mais altos de carbono (maior 
dureza na têmpera) e valores mais elevados de cromo e molibdênio (melhor resistência à corrosão). 
O aço 420F, fabricado normalmente na forma de produto não plano, é uma variante do 420 
no qual o aumento na quantidade de enxofre facilita a usinagem do material. 
12 
 
 
Figura 7 
Composição química dos aços inoxidáveis martensíticos 
(composição química, % máxima). 
 
Tipo de 
aço 
ABNT 
C Mn Si P S Cr Ni Outros 
403 0,15 1,00 0,50 0,040 0,030 
11,50 
13,00 
405 0,08 1,00 1,00 0,040 0,030 
11,50 
14,50 
Al 
0,10/0,30 
410 0,15 1,00 1,00 0,040 0,030 
11,50 
13,50 
414 0,15 1,00 1,00 0,040 0,030 
11,50 
13,50 
Ni 
1,25/2,50 
416 0,15 1,25 1,00 0,060 
0,15 
min. 
12,00 
14,00 
0,60 
(A) 
416Se 0,15 1,25 1,00 0,060 0,060 
12,00 
14,00 
Se 
0,15 min. 
420(B) 
0,15 
min 
1,00 1,00 0,040 0,030 
12,00 
14,00 
420F 
0,15 
min 
1,25 1,00 0,060 
0,15 
min. 
12,00 
14,00 
0,60 
(A) 
422 
 
0,20 
0,25 
1,00 0,75 0,025 0,025 
11,00 
13,00 
0,75 
1,25 
Ni 0,50/1,00 
V 0,15/0,30 
W 0,75/1,25 
431 0,20 1,00 1,00 0,040 0,030 
15,00 
17,00 
Ni 1,25/2,50 
440 A 
0,60 
0,75 
1,00 1,00 0,040 0,030 
16,00 
18,00 
0,75 
 
13 
 
440 B 
0,75 
0,95 
1,00 1,00 0,040 0,030 
16,00 
18,00 
0,75 
 
440 C 
0,95 
1,20 
1,00 1,00 0,040 0,030 
16,00 
18,00 
0,75 
 
501 
0,10 
min 
1,00 1,00 0,040 0,030 
4,00 
6,00 
0,40 
0,65 
502 0,10 1,00 1,00 0,040 0,030 
4,00 
6,00 
0,40 
0,65 
 
(A) Opcional 
(B) O aço tipo ABNT 420 pode ser solicitado objetivando carbono nas faixas 0,15/0,35 e 0,35/0,45 
caso se destine ao uso geral ou aplicação em cutelaria respectivamente, 
Usos típicos dos aços inoxidáveis martensíticos 
410: Válvulas, bombas; parafusos e fechaduras, tubo de controle de aquecimento, chapa para molas, 
cutelaria (facas, canivetes etc.), mesa de prancha, instrumentos de medida, peneiras, eixos 
acionadores, maquinaria de mineração, ferramentas manuais, chaves, para aplicações que exigem 
boa resistência à oxidação à elevada temperatura tais como as partes de fornos, queimadores etc., 
equipamentos rodoviários, sedes de válvulas de segurança para locomotivas, plaquetas tipográficas, 
apetrechos de pesca, peças de calibradores, fixadores. 
416: Parafusos usinados, porcas, engrenagens, tubos, eixos, fechaduras. 
420: Cutelaria, instrumentos hospitalares, cirúrgicos e dentários, réguas, medidores, engrenagens, 
eixos, pinos, rolamentos de esferas, bolas de milho, disco de freio. 
440 A B C: Eixos, pinos, instrumentos cirúrgicos e dentários, cutelaria, anéis. 
442: Componentes de fornos, câmara de combustão. 
446: Caixas de recozimento, chapas grossas para abafadores, queimadores, aquecedores, tubos para 
pirômetros, recuperadores, válvulas e conexões, aplicações a altas temperaturas quando necessária 
resistência a oxidação. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
14 
 
Tratamentos térmicos dos aços inoxidáveis martensíticos 
 
A Tabela abaixo apresenta as temperaturas de recozimento pleno e de recozimento 
isotérmico que são aplicados nesses aços, para obtenção da estrutura que permita a conformação 
mecânica a frio e eliminar total ou parcialmente as suas tensões internas. 
 
Tipos 
AISI 
Recozimento pleno Recozimento isotérmico 
Temperatura 
°C 
Tempo 
h 
Resfriamento Dureza 
Brinell 
Procedimento Dureza 
Rockwell 
403, 410 
(baixo C) 
840/870 1 a 3 Lento* 135/160 Aquecimento a 
830/885°C. 
Manutenção a 
705°C durante 
6 horas 
B85 
416 
 
416, 
416Se 
(baixoC) 
840/870 
 
- 
1 a 3 
 
- 
Lento* 
 
- 
idem 
 
- 
Idem 
 
 Aquecimento 
a 830/885°C. 
Manutenção a 
720°C durante 
2 horas 
B85 
 
B85 
420 
(médio 
C) 
 
414, 431 
(médio C 
e Ni) 
840/970 1 a 2 Lento* 170/200 Aquecimento a 
630/875°C. 
Manutenção a 
705°C durante 
2 horas 
B95 
 
440 A 
 
 
 
 
 
440 B 
 
440 C 
890/910 
 
 
 
 
 
Idem 
 
Idem 
2 a 3 
 
 
 
 
 
Idem 
 
Idem 
Lento* 
 
 
 
 
 
Idem 
 
Idem 
205/230 
 
 
 
 
215/240 
230/255 
Aquecimento a 
840/900°C. 
Manutenção a 
690°C durante 
4 horas 
Idem 
 
Idem 
B98 
 
 
 
 
 
C20 
C25 
*À velocidade entre 15 a 25°C/h até 590°C 
 
 
As Tabelas a seguir indicam as temperaturas recomendadas para têmpera e revenido desses 
aços, com as propriedades mecânicas médias resultantes. A esse respeito podem ser feitos os 
seguintes comentários: 
 Todos os aços inoxidáveis martensíticos são temperados e devido à alta temperabilidade 
conferida pelo alto teor de cromo podem, geralmente, ser esfriados ao ar; alguns são 
esfriados em óleo ou em água (carbono mais baixo); 
 Após a têmpera, aplica-se um revenido a baixa temperatura – geralmente entre 150 e 400 
graus C – que constitui mais um alívio de tensões, pois não afeta de modo significativo aspropriedades mecânicas, além de pouco favorecer a possível precipitação de carbonetos; 
15 
 
 O revenido propriamente dito aplica-se aos aços de carbono mais baixo e é realizado entre 
550 e 750 graus °C, de 1 a 4 horas, dependendo das alterações desejadas nas propriedades 
mecânicas; deve-se procurar evitar a faixa entre 480 e 600 graus °C, pois, do contrário, tanto 
a tenacidade como a resistência à corrosão são afetadas; 
 Para completa recuperação das propriedades no estado recozido, faz-se recozimento na faixa 
de temperatura de 725 a 915 graus °C. 
 
Tratamentos térmicos dos aços inoxidáveis martensíticos e propriedades 
mecânicas resultantes 
 
Tipo 
AISI 
Têmpera 
Temperatura 
°C 
Tempo 
min. 
Meio de resfriamento 
403 925/1000 15 a 30 Óleo 
410 925/1000 15 a 30 Óleo 
414 975/1050 15 a 30 Óleo ou ar 
416 925/1000 15 a 30 Óleo 
431 975/1050 15 a 30 Ar, óleo água 
420 975/1050 15 a 30 Ar, óleo quente 
440A 1000/1075 15 a 30 idem 
440B 1000/1075 15 a 30 idem 
440C 1000/1075 15 a 30 idem 
 
Tipo 
AISI 
Revenido 
Temperatura °C Tempo h Dureza 
Brinell 
403 225/375 1 a 3 360/380 
410 225/375 1 a 3 360/380 
414 225/400 1 a 3 370/400 
416 225/375 1 a 3 360/380 
431 225/400 1 a 3 370/400 
420 150/375 1 a 2 470/530 
440A 150/375 1 a 2 500/560 
440B 150/375 1 a 2 520/590 
440C 100/375 1 a 2 540/620 
 
16 
 
Tipo 
AISI 
Propriedades mecânicas médias, após o tratamento térmico 
Limite resistência 
à tração 
Limite de 
escoamento 
Alongamento Resistência ao 
choque 
Kgf/mm2 MPa Kgf/mm2 MPa % Kgfm J 
403 130 1280 98 960 15 2,8/6,2 27,5/60,8 
410 130 1280 98 960 15 2,8/6,2 27,5/60,8 
414 137 1340 102 1000 15 4,1/8,3 40,2/81,4 
416 130 1280 98 960 12 2,8/6,2 27,5/60,8 
431 137 1340 102 1000 17 4,1/8,3 40,2/81,4 
420 175 1720 158 1550 8 1,1/2,1 10,8/20,6 
440A 189 1850 182 1790 5 0,4/0,8 3,9/8,85 
440B 196 1920 189 1850 3 0,3/0,7 2,9/6,9 
440C 200 1960 193 1890 2 0,3/0,7 2,9/6,9 
 
Um fato que deve ser mencionado, em relação aos aços inoxidáveis martensíticos, diz 
respeito ao fenômeno denominado “fragilidade pelo hidrogênio”, o qual pode ocorrer nesses aços 
quando a sua dureza e o seu carbono são elevados. Essa fragilidade pode ser adquirida durante o 
processo de fusão do aço, ou durante o seu tratamento térmico devido à atmosfera usada, ou 
durante os tratamentos químicos ou eletroquímicos como decapagem ou eletrodeposição que 
eventualmente sejam empregados nesses aços. A prevenção é a melhor maneira de eliminar esse 
inconveniente, o qual, por outro lado, pode ser atenuado por um aquecimento do aço, sob essa 
condição de fragilidade, a uma temperatura no máximo igual a 400 graus °C, às vezes da ordem de 
apenas 100 graus °C. 
Além do níquel, outras adições que podem ser feitas nesses aços ao cromo são as seguintes: 
 Titânio – que diminui a tendência ao crescimento dos grãos e aumenta a soldabilidade; no 
mesmo sentido, atua o nióbio; 
 Molibdênio – que, entre 1 a 2%, aumenta sensivelmente a resistência à ação de ácidos 
diluídos, ácidos orgânicos etc. 
 Alumínio – que aparentemente diminui o crescimento de grão, a altas temperaturas. 
 Uma composição característica com molibdênio e vanádio é a seguinte: 
 
C Si Mn Cr Ni Mo V 
0,25% 0,50% 0,50% 12,50% 0,50% 1,00% 0,30% 
 
 
17 
 
Esse aço, temperado a partir de 1010 graus °C, durante 15 minutos, revenido a 480 graus °C 
durante 4 horas apresenta as seguintes propriedades mecânicas: 
 Limite de resistência à tração – 180 kgf/mm2 (1770 MPa) 
 Limite de escoamento – 145 kgf/mm2 (1420 MPa) 
 Alongamento – 10% 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
18 
 
FERRíTICOS 
Os aços inoxidáveis ferríticos (também na figura 7) contêm, em geral, uma quantidade de 
cromo superior a dos martensíticos. Isto melhora a resistência à corrosão, mas em parte sacrifica 
outras propriedades, como a resistência ao impacto. 
O mais popular dos aços ferríticos é o 430. Com cromo superior a 16% é um material com 
ótima resistência à corrosão. 
Sua capacidade de estampagem também é boa, mas estampagens muito profundas não 
podem ser conseguidas com este tipo de aço. 
A maior limitação para a utilização do aço 430 é a soldabilidade do mesmo. As soldas neste 
aço são frágeis e de menor resistência à corrosão. A formação parcial da martensita (mesmo com o 
baixo conteúdo de carbono), a precipitação de carbonitretos de cromo e o crescimento excessivo do 
tamanho do grão nas regiões soldadas, são as principais causas que acarretam o mal desempenho 
deste material na soldagem. As aplicações do 430 se restringem à aquelas que não precisam de 
soldagem, ou quando as soldas não são consideradas operações de alta responsabilidade. Por 
exemplo, uma pia de cozinha pode ser soldada com a mesa, mas não se pode construir um tanque 
para estocar ácido nítrico (mesmo que o 430 resista muito bem a este ácido). 
Uma solução para este problema de soldabilidade seria fazer o recozimento depois de soldar. 
Porém isto aumenta os custos e, muitas vezes, pelas características da estrutura soldada, um 
recozido não é possível. 
A alternativa (que é utilizada na prática) é a de adicionar, como elementos de liga, 
estabilizadores como o titânio e o nióbio. 
Os elementos estabilizadores tem uma grande afinidade química com o carbono, formando 
então carbonetos destes elementos. Ataca-se desta maneira, principalmente, a formação de 
martensita (fase rica em carbono) e a precipitação de carbonitretos de cromo. O crescimento de grão 
das regiões soldadas é também, em parte, limitado pela presença de elementos estabilizadores. 
Entre os aços inoxidáveis ferríticos estabilizados, podemos mencionar o 439 (com 
aproximadamente 17% de cromo), o 441 (semelhante em cromo ao anterior, mas com um excesso 
de nióbio), o 409 (com 11% de cromo) e o 444 (com 18% de cromo e aproximadamente 2% de 
molibdênio). 
Todos eles podem ser soldados pelo fato de serem aços inoxidáveis ferríticos estabilizados. 
O aço 439 também apresenta um melhor comportamento que o 430 na estampagem e uma 
melhor resistência à corrosão (devido ao Ti, o enxofre precipita como sulfeto de titânio e não como 
sulfeto de manganês, inclusões estas últimas que são preferencialmente atacadas na corrosão por 
pites). 
O aço 444 possui uma excelente resistência à corrosão graças à presença de 2% de 
molibdênio na liga. 
19 
 
O 441, semelhante ao 439, possui uma melhor resistência à fluência em altas temperaturas 
devido a maior quantidade de nióbio. 
O aço 409, com somente 11% de cromo (no limite, portanto, do que é definido como aço 
inoxidável) é o ferrítico estabilizado mais popular e é muito utilizado no sistema de escapamento de 
automóveis. 
Os aços inoxidáveis ferríticos podem também conter alumínio, um estabilizador da ferrita. O 
aço 405 tem aproximadamente 0,20% de alumínio e é utilizado na fabricação de estruturas que não 
podem ser recozidas depois da operação de soldagem. A resistência à corrosão (o material tem 12% 
de cromo) é semelhante a do 409. 
O aço 434 é um 430 com 1% de molibdênio, para melhorar a resistência à corrosão. O aço 
436 é a versão estabilizada do 434. 
Com 26% de cromo, o aço 446 é um material com boas características para aplicações em 
altas temperaturas. A fragilidade do material, no entanto, é maior, devido ao alto conteúdo de 
cromo. 
No aço 430F, fabricado em algumas empresas siderúrgicas somente como produto não 
plano, o conteúdo mais alto de enxofre melhora a usinagem do mesmo. 
 
Composição química dos aços inoxidáveis ferríticos(composição química, % máxima). 
Tipo de 
aço 
ABNT 
 
C 
 
Mn 
 
Si 
 
P 
 
S 
 
Cr 
 
Ni 
 
Outros 
409 0.08 1.00 1.00 0.045 0.045 10.50 
11.75 
 Ti>=6xC 
Ti 0.75 máx 
429 0.12 1.00 1.00 0.040 0.030 14.00 
16.00 
 
430 0.12 1.00 1.00 0.040 0.030 16.00 
18.00 
 
430F 0.12 1.25 1.00 0.060 0.15 
min 
16.00 
18.00 
0.60 (A) 
430FSe 0.12 1.25 1.00 0.060 0.060 16.00 
18.00 
 Se = 0.15 min 
434 0.12 1.00 1.00 0.040 0.030 16.00 
18.00 
 
436 0.12 1.00 1.00 0.040 0.030 16.00 
18.00 
0.75 
1.25 
Nb+Ta>=5xC 
0.70 máx 
442 0.20 1.00 1.00 0.040 0.030 13.00 
23.00 
0.75 
1.25 
 
446 0.20 1.50 1.00 0.040 0.030 23.00 
27.00 
 N = 0.25 
 
20 
 
Usos típicos dos aços inoxidáveis ferríticos 
403: Lâminas de turbina sujeitas à corrosão e desgaste por abrasivo e corrosão úmida, anéis de jatos, 
seções altamente tensionadas em turbina à gás. 
405: Caixas de recozimento. 
409: Sistemas de exaustão de veículos automotores, tanques de combustível, banco de capacitares. 
430: Adornos de automóveis, calhas, máquinas de lavar roupa, revestimento da câmara de 
combustão para motores diesel, equipamentos para fabricação de ácido nítrico, fixadores, 
aquecedores, portas para cofres, moedas, pias e cubas, baixelas, utensílios domésticos, 
revestimentos de elevadores. 
 
Tratamentos térmicos dos aços inoxidáveis ferríticos 
 
Como esses aços não são endurecíveis, o tratamento usual é um recozimento para alívio de 
tensões originadas na conformação a frio e para obtenção da máxima ductilidade. A Tabela abaixo 
indica, para alguns tipos de aços dessa categoria mais empregados, as temperaturas, tempos às 
temperaturas e as condições de resfriamento. 
Valores indicativos de temperatura, tempo e meios de resfriamento para operação de 
recristalização de alguns aços inoxidáveis ferríticos. 
 
Tipo AISI Tempo* horas Temperatura °C Resfriamento 
405 
430 
Ou 
 
 
430F 
442 
446 
1 a 2 
1 a 2 
1 a 2 
 
 
1 a 2 
1 a 2 
1 a 2 
650/820 
710/790 
820/900 
 
 
710/790 
760/830 
760/830 
Ar ou água 
Ar ou água 
No forno**até 590°C, 
depois no ar 
Ar ou água 
Ar ou água 
Ar ou água 
*É função da espessura e da forma das secções; para chapas aconselha-se 3 a 5 minutos para 
cada 2,5mm de espessura. 
**Velocidade de resfriamento 15 a 25°C/h. 
 
 
Os aços inoxidáveis ferríticos estão sujeitos a adquirirem fragilidade quando aquecidos em 
torno de 475 graus °C ou resfriados lentamente através dessa temperatura. O fenômeno traduz-se 
por aumento de dureza e queda da ductilidade e alguns autores o atribuem à fase sigma (Fe-Cr). 
A fase sigma aparece principalmente nos aços com 25% a 30% de cromo. O seu 
aparecimento é acelerado por adições de níquel, manganês e silício. Por outro lado, aparece tanto 
mais rapidamente quanto mais ele se aproxima da temperatura do limite superior de estabilidade 
(cerca de 600 graus °C). O aquecimento a uma temperatura mais elevada transforma a fase sigma em 
ferrita e provoca o desaparecimento da fragilidade que ela confere aos aços. Esse aquecimento 
deverá ser de várias horas a 800 °C ou de aproximadamente meia hora a 850 °C. 
21 
 
Sua aparência microscópica é na forma de um precipitado de rendilhado contínuo ao longo 
dos contornos dos grãos. 
Essa fragilidade – denominada “fragilidade a 475°C” – que se revela nos aços inoxidáveis 
ferríticos de alto cromo é, segundo alguns autores, devida a uma modificação do reticulado cristalino 
e rearranjo atômico, que precede e prepara a precipitação da fase sigma. O assunto é ainda muito 
controvertido. Parece, por outro lado, que o carbono, o nitrogênio, o hidrogênio e oxigênio 
favorecem o fenômeno de “fragilidade a 475°C”, principalmente o oxigênio, pela provável formação 
de óxido de cromo CrO, ao ser mantido o aço em certas faixas de temperaturas. De qualquer modo, a 
última palavra sobre o assunto parece que ainda não foi dada. 
É certo, finalmente, que a fragilidade a 475°C pode ser eliminada pelo reaquecimento do aço 
a temperaturas superiores a 600 °C, seguido de resfriamento rápido através da temperatura 
perigosa. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
22 
 
AUSTENíTICOS 
A adição de níquel como elemento de liga, em determinadas quantidades, permite 
transformar a estrutura ferrítica em austenítica e isso tem como consequência uma grande mudança 
em muitas propriedades. 
Os aços inoxidáveis austeníticos (figura 8), dos quais o 304 (18%Cr-8%Ni) é o mais popular, 
têm excelente resistência à corrosão, excelente ductilidade (existe aqui uma grande mudança nas 
propriedades mecânicas se os comparamos com os ferríticos) e excelente soldabilidade. 
Os inoxidáveis austeníticos são utilizados em aplicações em temperatura ambiente, em altas 
temperaturas (até 1.150 C) e em baixíssimas temperaturas (condições criogênicas), uma série de 
alternativas que dificilmente são conseguidas com outros materiais. 
O aço 304 é um material com grandes possibilidades em suas aplicações, a tal ponto que o 
podemos encontrar em nossas casas (em um garfo ou em uma panela, por exemplo) e também na 
indústria, em aplicações de grande responsabilidade. Dependendo do meio ambiente, o 304 não é o 
austenítico mais utilizado. 
Um dos problemas enfrentado pelo 304 (e o mesmo ocorre com outros aços inoxidáveis) é o 
da ação corrosiva provocada pelo ânion cloreto, Cl(-). Dependendo da concentração de cloretos no 
meio, da temperatura e do pH, três formas de corrosão podem ocorrer: por pites (figura 9), em 
frestas (figura 10) e sob tensão (figura 11). Destas três formas de corrosão, os ferríticos também são 
propensos às duas primeiras e podemos dizer que, em geral, os austeníticos possuem melhor 
resistência que os ferríticos às corrosões por pites e em frestas (devido à ação do níquel, que 
favorece a repassivação do material nas regiões onde o filme passivo foi quebrado por estas formas 
de corrosão). 
 
Figura 8 
23 
 
 
 
Figura 9 - Corrosão por pites em aço 304 (provocada por uma solução ácida com presença de 
cloretos). 
 
 
 
 
Figura 10 - Corrosão em frestas em um aço inoxidável. 
24 
 
 
Figura 11 - Corrosão sob tensão em uma autoclave de aço 304. 
A adição de molibdênio (2%, aproximadamente) transforma o 304 no aço inoxidável 316, um 
material muito mais resistente à corrosão por pites e em frestas. Podemos mencionar, como 
exemplo, que o 304 é recomendado para trabalhar, em temperatura ambiente, com águas que 
contêm, no máximo, 200 ppm (partes por milhão) de cloreto. O 316, nas mesmas condições, é 
recomendado em águas que contenham até 800 ppm de cloreto. Se a quantidade de cloreto é mais 
alta (ou mesmo sendo mais baixa, se a temperatura é mais elevada ou se o meio possui 
características ácidas), adições maiores de molibdênio são necessárias, como é o caso do aço 317. 
A corrosão por pites e a corrosão em frestas, são formas de corrosão extraordinariamente 
localizadas e são bastante parecidas, pelo menos em seus mecanismos de propagação. Como o 
próprio nome indica, na corrosão por frestas é necessário que exista um interstício. O interstício 
pode ter sido criado na construção do equipamento (um problema de projeto) ou pode ser 
consequência do próprio processo, como por exemplo, uma incrustação ou um depósito nas paredes 
do mesmo. 
O 316 é um pouco melhor que o 304 na corrosão sob tensão ( corrosão que envolve 
normalmente três fatores: meio agressivo, no caso, cloretos, temperatura e, como o nome indica, 
tensões, sejam estas aplicadas ou residuais do processo de fabricação). Mas as vantagens do 316 
sobre o 304 nesta forma de corrosãosão muito limitadas. A corrosão sob tensão é conhecida como o 
calcanhar de Aquiles dos aços inoxidáveis austeníticos, principalmente os que contêm entre 8 e 10% 
de níquel. Um grande aumento no teor de níquel diminui o risco de corrosão sob tensão. É muito 
importante observar que os aços inoxidáveis ferríticos são imunes a esta forma de corrosão (figura 
12). 
25 
 
 
Figura 12 - Corrosão sob tensão nas ligas Fe-Cr-Ni em cloreto de magnésio 42% em ebulição 
A quantidade máxima de carbono nos aços 304, 316 e 317 é de 0,08%. Quando estes 
materiais são submetidos a temperaturas entre 425 e 850 °C, o carbono e o cromo se combinam e se 
precipitam como carboneto de cromo (Cr23C6). Esta precipitação ocorre preferencialmente nos 
contornos de grão do material, o que provoca um empobrecimento de cromo nas regiões adjacentes 
dos mesmos. O fenômeno é conhecido como sensitização e um material sensitizado (dependendo da 
intensidade da precipitação de carbonetos de cromo) pode ficar com quantidades de cromo em 
solução sólida, nas adjacências dos contornos de grão, tão baixas que essas regiões já não terão a 
resistência à corrosão dos aços inoxidáveis. Os materiais sensitizados, quando estão em contato com 
determinados meios, em particular meios ácidos sofrerão corrosão. Como o empobrecimento do 
cromo ocorre nas adjacências dos contornos de grão, esse tipo de corrosão, que acaba destacando 
os grãos do material, é conhecida como corrosão intergranular. Os materiais sensitizados são 
também mais propensos às formas de corrosão anteriormente mencionadas. 
Como o cromo precipita como carboneto, uma solução óbvia é reduzir a quantidade de 
carbono nestes materiais. Os aços inoxidáveis 304L (ver figura 13), 316L e 317L, com carbono 
máximo de 0,03% são as versões extra baixo carbono para os aços 304, 316 e 317 e são utilizados na 
fabricação de equipamentos que trabalham com meios capazes de provocar corrosão em materiais 
sensitizados. 
Elementos estabilizadores, como titânio e nióbio, podem ser adicionados com o objetivo de 
evitar a sensitização, devido a que estes elementos têm uma afinidade química com o carbono 
superior a aquela que tem o cromo. Carbonetos desses metais são precipitados, impedindo desta 
26 
 
maneira a precipitação de carbonetos de cromo. Exemplos destes tipos de aço são o 321 e o 347, 
basicamente aços 304 estabilizados. O 316Ti é a versão estabilizada do 316. 
 
Figura 13 - Eliminação de problemas de corrosão nas regiões afetadas pelo calor em una 
soldagem com a utilização do 304 L. 
A adição de elementos de liga ou o controle dos mesmos em determinados valores é sempre 
feita com objetivos previamente determinados. Um aço inoxidável como o 904L, com 20% de cromo, 
25% de níquel, 4,5% de molibdênio, 1,5% de cobre e com carbono máximo 0,02%, que entra na 
categoria dos superausteníticos possui tal composição química por motivos definidos, para ser 
utilizada em aplicações específicas, em condições muito agressivas. Através da composição química 
deste material podemos esperar: garantia de que o material não será sensitizado em um processo de 
soldagem (baixos valores de carbono), ótima resistência às corrosões por pites e em frestas (altos 
valores de cromo e principalmente de molibdênio), melhor resistência à corrosão sob tensão que o 
304 e o 316 (alto conteúdo de níquel). Além disso, os valores elevados de níquel e molibdênio (e 
também a presença de cobre) melhoram a resistência à corrosão em meios ácidos. 
Para evitar problemas de corrosão associados à sensitização do material, se reduz a 
quantidade de carbono, mas, às vezes, quando a corrosão não é uma ameaça, teores mais altos de 
carbono podem desempenhar um papel benéfico. Os aços 304H e 316H são semelhantes aos tipos 
304 e 316, com a diferença que, nos tipos "H", o carbono mínimo é de 0,04%, São aços utilizados em 
altas temperaturas nas quais ocorre precipitação de carbonetos de cromo. Uma fina rede de 
carbonetos de cromo precipitados ajudará estes aços a conservar melhor as propriedades mecânicas 
em altas temperaturas. 
Aumentos significativos de cromo e níquel, como no aço 310 (25%Cr-20%Ni), aumentam 
consideravelmente a resistência à oxidação em altas temperaturas porque a temperatura de 
descamação passa a ser maior. Trabalhando em contato com o ar, o 304 é recomendado em serviços 
contínuos até temperaturas de 925 C, porque para temperaturas maiores, os óxidos formados 
começam a se desprender provocando novas oxidações do material ficando sem uma barreira de 
óxidos que o defenda. Eventos sucessivos de formação de uma camada de óxidos e descamação da 
mesma, vão reduzindo a espessura do material. Nas mesmas condições, o 310 resiste a temperaturas 
de até 1.150 °C. É um dos aços inoxidáveis refratários, dos quais podemos mencionar também o 314 
que, além de altos valores de cromo e níquel, possui também um elevado conteúdo de silício. 
27 
 
O aço 304 é um material com excelente ductilidade. Em alguns casos, de estampagem muito 
profunda, um aumento no níquel permite melhorar ainda mais esta característica. Com esta 
finalidade tem sido desenvolvido o aço 305. 
Mesmo que os aços austeníticos não sejam magnéticos, depois de um processo de 
estampagem, ou em uma conformação a frio, como na laminação, nas partes que sofreram maior 
deformação, pode ser observado certo caráter magnético. Isto é consequência da transformação 
parcial da austenita em martensita, que ocorre por deformação a frio. Reduções nos valores de 
níquel (quando comparamos com o 304) diminui a estabilidade da austenita, permitindo uma maior 
formação de martensita na laminação a frio. Isto é utilizado para a fabricação de aços inoxidáveis 
para aplicações estruturais, como é o caso do aço 301 (com valores aproximados de 17% de cromo e 
7% de níquel), que é fabricado e vendido na condição de laminado (sem tratamento térmico 
posterior) com diversos graus de durezas e propriedades mecânicas. 
Também utilizados em aplicações estruturais, os aços da série 200 são o resultado de uma 
substituição parcial de níquel por manganês. A resistência à corrosão destas ligas (Fe-Cr-Ni-Mn) é 
inferior a dos aços equivalentes da série 300. 
Nos austeníticos, há também uma versão do 304 com alto enxofre, para melhorar a 
usinagem: o aço 303. É fabricado somente como produto não plano. 
Grandes aumentos de níquel nos levam às ligas Ni-Fe-Cr, onde o elemento em maior 
porcentagem já não é o ferro e sim o níquel. São conhecidas como ligas a base de níquel (não são 
classificadas como aços inoxidáveis) e possuem excelente resistência à corrosão em muitos meios em 
altas temperaturas. 
Composição química dos aços inoxidáveis austeníticos 
(composição química, % máxima). 
Tipo de 
aço 
ABNT 
 
C 
 
Mn 
 
Si 
 
P 
 
S 
 
Cr 
 
Ni 
 
Outros 
201 
0,15 5,50 1,00 0,060 0,030 16,00 3,50 
N = 0,25 
 
7,50 
 
18,00 5,50 
202 
0,15 7,50 1,00 0,060 0,030 17,00 4,00 
N = 0,25 
 
10,00 
 
19,00 6,00 
205 
0,12 14,00 1,00 0,060 0,030 16,50 1,00 
N = 0,32/0,40 
0,25 15,50 
 
18,00 1,75 
301 
0,15 2,00 1,00 0,045 0,030 16,00 6,00 
 
 
18,00 8,00 
 
302 
0,15 2,00 1,00 0,045 0,030 17,00 .8,00 
 
 
19,00 10,00 
 
302 B 
0,15 2,00 2,00 0,045 0,030 17,00 8,00 
 
 
3,00 
 
19,00 10,00 
 
303 
0,15 2,00 1,00 0,20 0,15 
mín. 
17,00 5,00 
Mo (A) = 0,60 
 
19,00 10,00 
303 Se 
0,15 2,00 1,00 0,20 0,060 17,00 8,00 
Se = 0,15 mín. 
 
19,00 10,00 
28 
 
304 
0,08 2,00 1,00 0,045 0,030 18,00 8,00 
 
 
20,00 10,50 
 
304 L 
0,030 2,00 1,00 0,045 0,030 18,00 8,00 
 
 
20,00 12,00 
 
304 N 
0,08 2,00 1,00 0,045 0,03018,00 8,00 
N = 0,10/0,16 
 
20,00 10,50 
305 
0,12 2,00 1,00 0,045 0,030 17,00 10,50 
 
 
19,00 13,00 
 
308 
0,08 2,00 1,00 0,045 0,030 19,00 10,00 
 
 
21,00 12,00 
 
309 
0,20 2,00 1,00 0,045 0,030 22,00 12,00 
 
 
24,00 15,00 
 
3095 
0,08 2,00 1,00 0,045 0,030 22,00 12,00 
 
 
24,00 15,00 
 
310 
0,25 2,00 1,50 0,045 0,030 24,00 19,00 
 
 
26,00 22,00 
 
3105 
0,08 2,00 1,50 0,045 0,030 24,00 19,00 
 
 
26,00 22,00 
 
314 
0,25 2,00 1,50 0,045 0,030 23,00 19,00 
 
 
3,00 
 
26,00 22,00 
 
316 
0,08 2,00 1,00 0,045 0,030 16,00 10,00 
Mo = 2,00/3,00 
 
18,00 14,00 
316 L 
0,030 2,00 1,00 0,045 0,030 16,00 10,00 
Mo = 2,00/3,00 
 
18,00 14,00 
316 F 
0,08 2,00 1,00 0,20 0,10 16,00 10,00 
Mo = 1,75/2,50 
 
mín, 18,00 14,00 
316 N 
0,08 2,00 1,00 0,045 0,030 16,00 10,00 Mo = 2,00/3,00 
 
18,00 14,00 N = 0,10/0,16 
317 
0,08 2,00 1,00 0,045 0,030 18,00 11,00 
Mo = 3,00/4,00 
 
20,00 15,00 
317 L 
0,030 2,00 1,00 0,045 0,030 18,00 11,00 
Mo=3,00/4,00 
 
20,00 15,00 
321 
0,08 2,00 1,00 0,045 0,030 17,00 9,00 
Ti >= 5 x C 
 
19,00 12,00 
329 0,10 2,00 1,00 0,040 0,030 25,00 3,00 
Mo = 1,00/2,00 
 
30,00 6,00 
330 0,08 2,00 0,75 0,040 0,030 17,00 34,00 
 
 
1,50 
 
20,00 37,00 
 
347 0,08 2,00 1,00 0,045 0,030 17,00 9,00 
Nb + Ta > = 10 x C 
 
19,00 13,00 
348 0,08 2,00 1,00 0,045 0,030 17,00 9,00 Nb + Ta > = 10 x C 
 
19,00 13,00 Ta = 0,10 máx. 
 
I Co = 0,20 máx. 
384 0,08 2,00 1,00 0,045 0,030 15,00 17,00 
 
 
17,00 19,00 
 
(A) Opcional 
 
 
29 
 
Usos típicos dos aços inoxidáveis Austeníticos 
301: Fins estruturais, correias transportadoras, utensílios domésticos, ferragens, diafragmas, adornos 
de automóveis, equipamentos para transporte, aeronaves, ferragens para postes, fixadores 
(grampos, fechos, estojos), conjuntos estruturais onde altas resistências são exigidas, em aeronaves, 
automóveis, caminhões I e carrocerias, carros ferroviários. 
302: Gaiola de animais, guarnições arquitetônicas, exteriores arquitetônicos, garrafas térmicas e 
esterelizadores, equipamentos para recozimentos, pias, lavadores de pratos, utensílios domésticos, 
equipamentos hospitalares, tanques de gasolina, equipamentos para fabricação de sorvetes, 
congeladores, guarnições para portas, equipamentos para lacticínios, maquinaria para 
engarrafamento, tanques de fermentação, equipamentos para armazenagem e processamento de 
produtos alimentícios, dobradiças, refinarias de açúcar, carros ferroviários. 
302 B: Peças resistentes ao calor, elementos de aquecimento de tubos radiantes, caixas de 
recozimento, suportes de tubos, aplicações onde exija resistência à oxidação a temperaturas até 
926°C e para serviço intermitente envolvendo resfriamento rápido a temperaturas até 870°C (ex.: 
partes de fornos, seções de queimadores, abafadores de recozimento). 
303: Parafusos, porcas, pregos, eixos, cabos, fechaduras, componentes de aeronaves, buchas, peças 
produzidas em máquinas automáticas de parafusos e outros equipamentos de máquina ferramenta. 
304: Utensílios domésticos, fins estruturais, equipamentos para indústria química e naval, indústria 
farmacêutica, indústria têxtil, indústria de papel e celulose, refinaria de petróleo, permutadores de 
calor, válvulas e peças de tubulações, indústria frigorifica, instalações criogênicas, depósitos de 
cerveja, tanques de fermentação de cerveja, tanques de estocarem de cerveja, equipamentos para 
refino de produtos de milho, equipamentos para leiteria, cúpula para casa de reator de usina 
atômica, tubos de vapor, equipamentos e recipientes para usinas nucleares, peças para depósito de 
algumas bebidas carbonatadas, condutores descendentes de águas pluviais, carros ferroviários, 
calhas. 
304 L: revestimento para trajas de carvão, tanques de pulverização de fertilizantes líquidos, tanques 
para estoque de massa de tomate, quando se faz necessário um teor de carbono menor que o tipo 
304 para restringir a precipitação de carbonetos resultantes da solda, particularmente quando as 
peças não podem ser tratadas termicamente após a solda, carros ferroviários. 
305: Peças fabricadas por meio de severas deformações a frio. 
308: Fornos industriais, válvulas, vergalhões para a solda, soluções de sulfeto a alta temperatura. 
309: Aplicações a altas temperaturas, suportes de tubos, abafadores, caixas de cementação, 
depósitos de bebidas, partes de queimadores a óleo, refinarias, equipamentos para fábrica de 
produtos químicos, partes de bombas, revestimento de fornos, componentes de caldeiras, 
componentes para fornalha de máquinas a vapor, aquecedores, trocadores de calor, peças para 
motores a jato. 
310: Aquecedores de ar, caixas de recozimento, estufa de secagem, anteparos de caldeira de vapor, 
caixa de decantação, equipamentos para fábrica de tinta, suportes para abóbada de forno, fornos de 
fundição, transportadores e suportes de fornos, revestimento de fornos, componentes de turbinas a 
gás, trocadores de calor, incineradores, componentes de queimadores a óleo, equipamentos de 
refinaria de petróleo, recuperadores, cilindros para fornos de rolos transportadores, tubulação de 
soprador de fuligem, chapas para fornalha, chaminés e comportas de chaminés de fornos, conjuntos 
30 
 
de diafragma dos bocais para motores turbojatos, panelas de cristalização de nitratos, equipamentos 
para usina de papel. 
314: Caixas de recozimento, caixas de cementação, acessórios para tratamentos térmicos, tubos de 
radiação. 
316: Peças que exigem alta resistência à corrosão localizada, equipamentos de indústrias químicas, 
farmacêutica, têxtil, petróleo, papel, celulose, borracha, nylon e tintas, peças e componentes 
diversos usados na construção naval, equipamentos criogênicos, equipamentos para processamento 
de filme fotográfico, cubas de fermentação, instrumentos cirúrgicos. 
316 L: Peças de válvulas, bombas, tanques, evaporadores e agitadores, equipamentos têxteis 
condensadores, peças expostas à atmosfera marítima, adornos, tanques soldados para estocagem de 
produtos químicos e orgânicos, bandejas, revestimento para fornos de calcinação. 
317: equipamentos de secagem, equipamentos para fábricas de tintas. 
321: Para estruturações soldadas e peças sujeitas a aquecimento na faixa de precipitação de 
carbonetos, anéis coletores de aeronaves, revestimentos de caldeiras, aquecedores de cabines, 
parede corta-fogo, vasos pressurizados, sistema de exaustão de óleo sob alta pressão, revestimento 
de chaminés, componentes de aeronaves, superaquecedor radiante, foles, equipamentos de 
refinaria de petróleo, aplicações decorativas. 
347: Tubos para superaquecedores radiantes, tubo de exaustão de motor de combustão interna, 
tubulação de vapor a alta pressão, tubos de caldeiras, tubos de destilação de refinaria de petróleo, 
ventilador, revestimento de chaminé, para estruturas soldadas e peças sujeitas, a aquecimento na 
faixa de precipitarão de carbonetos, tanques soldados para transporte de produtos químicos, anéis 
coletores, juntas de expansão, resistores térmicos. 
Normas mais comuns de tubos de aço inoxidável austeníticos 
ASTM A-249: Tubos de aço inoxidável austenítico soldados para aplicação em caldeiras, 
superaquecedores, trocadores de calor e condensadores. 
ASTM A-269: Tubos de aço inoxidável austenítico soldados para serviços gerais. 
ASTM A-270: Tubos de aço inoxidável austenítico soldados para aplicação em industrias alimentícias 
e de bebidas, nas quais, além da resistência à corrosão sejam minimizadas as possibilidades de 
contaminação e deterioração dos produtos ehaja facilidade de limpeza. 
ASTM A-312: Tubos de aço inoxidável austenítico soldados para condução 
 
 
 
 
31 
 
Tratamento térmico dos aços inoxidáveis austeníticos 
Esses aços não são endurecíveis por não possuírem temperaturas de transformação típicas 
A1 e A3. Contudo, podem ser submetidos a determinados tratamentos térmicos, a seguir descritos. 
1 – Solubilização 
Este tratamento é uma espécie de têmpera e visa garantir a manutenção da estrutura 
austenítica à temperatura ambiente. Consiste em aquecer-se o aço a uma temperatura 
suficientemente elevada para remover as modificações estruturais resultantes dos processos de 
fabricação, dissolver os carbonetos presentes (sobretudo os de cromo) e, após o tempo necessário à 
temperatura, resfriar rapidamente. O resfriamento deve ser rápido para evitar a precipitação de 
carbonetos, a qual acontece na faixa 450-850°C. 
A Tabela indica alguns valores de temperatura para o tratamento de solubilização. 
Faixas de temperaturas para solubilização de alguns aços inoxidáveis austeníticos 
Tipo Temperatura, °C 
201, 202 
301,302, 302B 
1010/1120 
303, 303 Se 1010/1120 
304, 305, 308 1010/1120 
304 L 1010/1120 
309, 309 S 1040/1120 
310, 310 S 1040/1065 
314 1040/1120 
316 1040/1120 
317 1065/1120 
316 L, 317 L 1040/1105 
321 955/1065 
347, 348 980/1065 
 
 
O tempo à temperatura depende das dimensões das peças e deve ser o mínimo necessário. 
Para espessuras da ordem de 1,5 a 3,0 mm o tempo é de 3 a 5 minutos. O resfriamento é em água ou 
o ar em peças de espessura muito pequena (décimos de milímetros). 
2 – Alívio de tensões 
O objetivo é eliminar, total ou parcialmente, as tensões internas que se originaram nas peças 
acabadas durante sua deformação plástica ou durante a soldagem e para melhorar as propriedades 
elásticas o material fortemente encruado. O aquecimento é feito a uma temperatura inferior a que 
pode provocar a precipitação de carboneto de cromo nos contornos dos grãos, ou seja, entre 350 e 
430°C, durante 30 minutos a 2 horas, de acordo com as dimensões das peças; segue-se resfriamento 
ao ar. 
 3 – Estabilização 
Este é um tratamento aplicado nos aços estabilizados do tipo AISI 321, com o objetivo de 
garantir a máxima resistência à corrosão. Consiste no aquecimento, entre 840 e 900°C, durante cerca 
de cinco horas, dependendo das dimensões das peças. 
 
32 
 
4 – Tratamentos termo-químicos 
O mais indicado é a nitretação, mediante o emprego das técnicas usuais. A nitretação 
permite obter dureza superficial da ordem de 62 a 64 Rockwell C. 
Existe ainda uma operação, chamada sensibilização, a qual, na realidade não pode ser 
considerada um tratamento térmico. Um aço inoxidável sensibilizado é um aço que está em 
condições de sofrer corrosão intergranular, e que se origina pela precipitação de carboneto de cromo 
nos contornos dos grãos. Como também já se viu, a corrosão intergranular, ou seja, a existência de 
aço sensibilizado, é evitada pela adição dos elementos estabilizadores do cromo, como nióbio e 
titânio e os aços com essas adições são chamados estabilizados. O fenômeno de corrosão 
intergranular é mais evidente nos aços inoxidáveis austeníticos de carbono mais elevado. 
Acrescente-se ainda que o fenômeno de corrosão intergranular interessa de modo particular 
em estruturas soldadas, porque ocorre geralmente na faixa de temperaturas entre 450 e 850°C para 
os aços inoxidáveis austeníticos e entre 1250 e 1300°C para esses aços no estado estabilizado. 
AÇOS INOXIDÁVEIS DUPLEX 
O aço inoxidável duplex está dentro de um campo bifásico composto de austenita e ferrita, 
para o sistema Fe-Cr-Ni. Este é composto de regiões alternadas de ferrita delta () e austenita (). 
Normalmente se considera como duplex quando o percentual de ferrita está entre 30 e 70%. Com o 
desenvolvimento de tecnologias relativamente modernas de fabricação, foi possível controlar as 
propriedades e diminuir os teores dos elementos residuais, tais como: enxofre, oxigênio e outros. 
Desta forma, pôde-se controlar a fração volumétrica de austenita e ferrita para que essas 
permaneçam em torno de 50%. 
Os aços duplex apresentam uma combinação interessante de propriedades: 
 Resistência mecânica superior aos aços inox austeníticos ou ferríticos tradicionais. 
 Ductibilidade e tenacidade superiores aos inoxidáveis martensíticos e endurecíveis por 
precipitação. 
 Excelente resistência à corrosão intergranular e corrosão por pites. 
 A introdução de nitrogênio, deformação a quente e tratamentos técnicos, foi o que propiciou 
o melhoramento de suas propriedades. 
 Devido ao baixo teor de carbono, possuem excelente resistência à corrosão por pite. 
Entretanto, eles são susceptíveis a pelo menos três tipos de fragilização, causado por: 
precipitação de ', uma fase meta estável; presença da rede de carbonetos precipitação da fase . 
Algumas das principais aplicações do aço duplex são em: componentes de equipamentos 
expostos a presença de íons cloretos, trocadores de calor, bombas e tubos, nas industrias químicas, 
petroquímicas, de papel e celulose e de alimentos. 
Devido às excelentes propriedades de resistência a corrosão, o aço duplex DIN 1.4462 
(importado) é um material altamente recomendado para serviço em meios contendo íons cloreto e 
sulfetos de hidrogênio. Por isso, é utilizado em oleodutos e linhas de extração de petróleo e gás, em 
refinarias e em processamentos de soluções contaminadas com cloretos. É particularmente 
adequado para trocadores de calor onde água, com possível presença de íons cloreto pode 
33 
 
condensar, é usada como meio refrigerante. É também recomendado para uso em soluções de ácido 
sulfúrico e ácidos orgânicos (como ácido acético). 
A alta resistência mecânica do aço DIN 1.4462 (importado) o faz uma alternativa atraente em 
relação ao aço inoxidável austenítico, em estruturas sujeitas a carregamento pesado. A presença de 
microestrutura bifásica nos aços inoxidáveis é determinada principalmente pelos teores de ferro, 
cromo e níquel no material. 
Os aços inoxidáveis duplex solidificam inicialmente abaixo de 1450 °C totalmente como 
ferrita delta () e que ao continuar o resfriamento, a austenita forma-se por reação no estado sólido, 
em temperaturas em torno de 1300 °C. 
Durante a deformação a quente (entre 1200 e 900°C), desenvolve-se uma microestrutura 
com regiões alternadas de ferrita () e austenita (). O fato da energia de interface / ser mais baixa 
que as energias dos contornos de grão (/ e /), favorece a formação da microestrutura lamelar. 
Para obtenção de propriedades específicas, uma série de elementos de liga podem ser 
adicionados à composição base: 
 0,01 a 0,5% C propicia resistência mecânica ao desgaste; 
 0,1 a 0,35% N propicia resistência mecânica e à corrosão por pites; 
 0,5 a 5% Si propicia resistência à corrosão, ao calor e ao desgaste; 
 0,5 a 5% Mn propicia resistência à corrosão e ao desgaste abrasivo; 
 0,2 a 5% Mo propicia resistência à corrosão por pites, generalizada e em frestas; 
 Até 12% Co propicia soldabilidade e resistência ao desgaste; 
 Até 1,5% Nb propicia resistência à corrosão e ao desgaste; 
 Até 4% Cu propicia resistência à corrosão e endurecimento por precipitação; 
 Até 1,2% W propicia resistência à corrosão; 
 Até 0,5% Ti propicia endurecimento por precipitação e 
 Até 0,1% Al propicia endurecimento por precipitação. 
Os elementos de liga C, N, Ni, Mn, Co, Cu, e Al concentram-se preferencialmente na 
austenita, enquanto os elementos P, Cr, Si, Mo, W, Nb e Ti concentram-se na ferrita. Notadamente, 
observa-se a presença dos seguintes elementos residuais: enxofre, fósforo, oxigênio e, 
frequentemente, o boro. 
O balanço da proporção ferrita/austenitaé que estabelece as propriedades pertencentes ao 
aço inoxidável duplex. A proporção tida como ideal de / é 50:50. Desta maneira, percebe-se que 
uma alteração nessa proporção compromete não somente as propriedades mecânicas como também 
a resistência à corrosão. Essa alteração pode ocorrer durante os ciclos térmicos aos que o aço duplex 
são submetidos e as respectivas taxas de resfriamento. Partindo de temperaturas superiores a 1300 
°C com elevadas taxas de resfriamento, a estrutura tende a ser completamente ferrítica a 
temperatura ambiente. Constatou-se que nos aços inoxidáveis duplex, os elementos alfagênios (Cr, 
Mo e Si) migram preferencialmente para esta fase, enquanto os elementos gamagênios (Ni, Mn, C e 
N) permanecem mais concentrados na fase austenítica. 
34 
 
O reconhecimento de que as propriedades de corrosão do aço inoxidáveis duplex são 
influenciadas por essa partição dos elementos de liga está começando a se ampliar. A corrosão 
seletiva ou da austenita ou da ferrita é conhecida e este fenômeno tem sido apresentado como 
dependente do meio corrosivo, tratamento térmico e composição de liga. 
Deve-se perceber que tendo um volume de ferrita maior, têm-se uma maior concentração de 
elementos alfagênios, Cr e Mo, reduzindo, portanto, a resistência à corrosão. Este fato dentre outros, 
é que demonstra o quão importante é o balanço de fases. 
AÇOS INOXIDÁVEIS ENDURECÍVEIS POR PRECIPITAÇÃO 
São aços desenvolvidos logo após a Segunda Guerra Mundial que se caracterizam por 
poderem ter suas propriedades mecânicas melhoradas por tratamento de envelhecimento. 
São chamados “endurecíveis por precipitação” e indicados por PH (de “precipitation 
hardening”). Constituem uma alternativa para os aços inoxidáveis austeníticos quando se deseja 
combinar resistência à corrosão, boas características de trabalhabilidade e elevadas propriedades 
mecânicas estáticas e dinâmicas. 
A tabela a seguir mostra alguns tipos desses aços. Eles são divididos em três classes – 
martensíticos, semi-austeníticos e austeníticos – em função da estrutura no estado solubilizado e da 
que resulta após o tratamento de envelhecimento. 
Denominação comercial e correspondência aproximada com a designação ASTM de alguns aços 
inoxidáveis endurecíveis por precipitação 
 
Classe Designação 
comercial 
Desig
nação 
ASTM 
C 
max. 
Mn 
max. 
P. 
max 
S 
max. 
Si 
max. 
Cr* Ni* Cu* Outros 
Martensíticos 17-4PH 630 0,07 1,00 0,04 0,03 1,00 16,
50 
4,00 4,0
0 
Nb+Ta=0,
30 
Stainless W 
(2) 
635 0,08 1,00 0,04 0,03 1,00 16,
75 
6,75 - Al=0,4 
max. 
Ti=0,8 
Semi-
austeníticos 
17-7PH (1) 631 0,09 1,00 0,04 0,03 1,00 17,
00 
7,10 - Al=1,10 
PH 15-7 
Mo (1) 
632 0,09 1,00 0,04 0,03 1,00 15,
00 
7,10 - Mo=2,50 
AM-350 (3) 0,08 0,80 0,01 0,01 0,25 16,
50 
4,30 - Al=1,10; 
Mo=2,75 
N=0,10 
Austeníticos AM-355 (3) 634 0,13 0,95 0,01 0,02 0,25 15,
50 
4,30 - Mo=2,75 
N=0,10 
17-10P (1) 0,15 1,00 0,30 0,04 1,00 17,
00 
10,75 - 
17-
14CuMo 
(1) 
 0,12 0,75 0,02
0 
0,01 0,50 15,
90 
14,10 3,0
0 
Mo=2,5; 
Nb=0,45 
Ti=0,25 
(*) valor médio; (1) marca da Armco Steel Corp.; (2) marca da United States Steel Corp.; (3) marca da Allegheney 
Steel Corp. 
 
35 
 
 
A Tabela a seguir mostra as propriedades mecânicas que podem ser obtidas de acordo com o 
tratamento de envelhecimento. 
Os valores apresentados correspondem a condições de tratamento que propiciam a 
obtenção da máxima dureza. 
 
 
 
Propriedades mecânicas dos aços endurecíveis por precipitação, de acordo com o tratamento de 
envelhecimento 
 
Tipo Estado Limite de 
resistência à 
tração 
Limite de 
escoamento 
Alongamento 
% 
Dureza 
kgf/mm2 MPa kgf/mm2 MPa 
Stainless 
W 
Solubilizado a 
1040°C, 2 a 4h, 
resf. ao ar 
95 930 67 660 14 26 RC 
Solubilizado como 
acima e 
envelhecido a 
510°C, 1/2h, resf. 
ao ar 
148 1450 141 1380 10 44 RC 
17-4PH Solubilizado a 
1040°C (±14°C) 
resf. em óleo, água 
ou ar até 30°C 
105 1030 77 760 12 363 
Brin. 
Envelhecimento a 
480°C, (± 6°C), 
resf. ao ar) 
141 1380 130 1280 14 44 RC 
AM-350 Solubilizado a 
1010°/1065°C, 
resf. ao ar 
102 1000 42 410 40 20 RC 
Solubilizado como 
acima, nova 
solubilização a 
930°C (±14°C), 
refrigeração a -
73°C e 
envelhecimento a 
455°C (±14°C), 3h. 
145 1430 122 1200 13,5 45 RC 
AM-355 Solubilizado como 
acima 
113 1110 40 390 26 - 
Envelhecido como 
acima 
152 1490 128 1260 19 - 
17-PH Solubilizado a 
1065°C (±14°C) 
91 890 28 270 35 85 RB 
Laminado a frio, 
envelhecido a 
480°C (±6°C), 1 
hora, resf. ao ar 
186 1820 183 1800 2 49 RC 
36 
 
PH-15-
7Mo 
Solubilizado como 
acima 
91 890 39 380 35 88 RC 
Envelhecido como 
acima 
186 1820 183 1800 2 49 RC 
17-10P Solubilizado a 
1120°C, 30 min. 
(mín); resf. em 
água 
63 620 27 260 70 10 RC 
Envelhecido a 
705°C, 24h. 
95 930 62 610 25 30 RC 
17-14 
CuMo 
Solubilizado a 
1120°, 30 min., 
resf. em água 
61 600 30 290 45 - 
Envelhecido a 
730°C, 5h. 
63 620 29 280 45 - 
A velocidade de resfriamento depende da espessura das peças 
 
Embora de custos mais elevados que os aços inoxidáveis normais, os inoxidáveis endurecíveis 
por precipitação, limitados durante algum tempo a aplicações apenas no campo militar, têm sido 
estendidos ao campo industrial em geral, pela alta resistência que podem adquirir à indústria 
aeronáutica, além de serem utilizados em determinados componentes críticos como molas especiais 
e aplicações similares. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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CORROSÃO EM AÇOS INOXIDÁVEIS 
Corrosão é geralmente entendida como uma destruição parcial ou total de um metal ou liga 
metálica, por via química ou eletroquímica. 
Conforme a extensão, a forma e as circunstâncias do ataque, costuma-se 
dividir a corrosão nos seguintes tipos principais: 
CORROSÃO GERAL - É a corrosão que se desenvolve, uniformemente em toda a superfície da peça 
atacada. 
 
 
CORROSÃO INTERCRISTALINA (ou intergranular) - Ocorre nos contornos dos grãos dos metais e 
frequentemente propaga-se pelo interior da peça, deixando poucos sinais visíveis na superfície. Esta 
forma de desenvolvimento representa um grande perigo, pois, a corrosão pode progredir 
consideravelmente sem ser notada. 
A causa da corrosão intercristalina nos aços inoxidáveis é a precipitação de carbonetos de 
cromo nos contornos de grão, resultante da permanência mais ou menos prolongada do aço na faixa 
de temperaturas entre 400 e 900 ºC. 
Para evitar ou ao menos reduzir a ocorrência deste tipo de ataque (os austeníticos são os 
mais sensíveis a este tipo de corrosão) pode: 
Quando viável, realizar um recozimento destinado a promover uma completa redissolução 
dos carbonetos precipitados. 
Usar aços estabilizados, isto é aços com adição de elementos de liga como o titânio, tântalo 
ou nióbio, que possuem maior afinidade pelo carbono do que o cromo. 
Usar aços com teores de carbono extremamente baixos (da ordem de 0,02 a 0,03%). 
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CORROSÃO SOB TENSÃO – Ocorre quando o metal se encontra sob a ação simultânea de um meio 
corrosivo e de uma tensão mecânica, produzida por exemplo, por uma deformação a frio. 
Para reduzir os efeitos da corrosão, recomenda-se remover a tensão por meio de um 
recozimento a temperatura adequada. 
 
 
 
CORROSÃO GALVÂNICA – Ocorre quando dois metais de potenciais eletroquímicos diferentes se 
encontram imersos em um mesmo eletrólito e mantém contato galvânico entre si. 
O mesmo processo pode realizar-se no caso de metais de igual potencial imersos em 
eletrólitos diferentes ou no caso de metais diferentes em eletrólítos diferentes.Diversos processos são utilizados para eliminar ou reduzir a corrosão galvânica. 
Como regra geral, deve-se evitar, dentro das possibilidades do projeto e da operação, o contato 
galvânico entre metais que apresentem grande diferença de potencial eletroquímico. 
Isso obtém-se pelo uso de materiais isolantes como borracha, pela aplicação de camadas protetoras 
(com tintas, plásticos, etc.) e em alguns casos por um rearranjo do projeto, etc., 
Outro sistema de medidas consiste na remoção do eletrólito, sobretudo quando de natureza 
incidental (água de chuva ou de condensação, acúmulos de agentes corrosivos, etc.) 
Em algumas aplicações é necessário o uso de proteção catódica; este processo é complexo e requer a 
assistência de especialistas. 
CORROSÃO ALVELAR – Também conhecida como corrosão localizada (pitting em inglês) consiste num 
ataque localizado de uma peça por um agente corrosivo. Este tipo de corrosão caracteriza-se por 
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uma penetração do ataque em pontos isolados, que pode eventualmente provocar a perfuração da 
peça enquanto as regiões circunvizinhas permanecem praticamente intactas. Um dos casos mais 
frequentes de corrosão alveolar ocorre em peças metálicas imersas em água do mar. 
As causas da corrosão alveolar são muito diversas e estão geralmente ligadas ao estado de superfície 
da peça, a aeração, a composição do eletrólito, etc. 
A adição de molibdênio aos aços inoxidáveis austeníticos aumenta consideravelmente a 
resistência desses após a corrosão alveolar. 
Em muitas aplicações é praticamente inevitável a ocorrência desse tipo de corrosão, para 
minorar seus efeitos, recomenda-se ter a peça em bom estado de limpeza, com a superfície polida e 
livre de corpos estranhos aderentes, etc. 
A corrosão alveolar é muitas vezes associada a corrosão galvânica e nesses casos torna-se 
necessário combater simultaneamente as duas formas de ataque. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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CONCLUSÕES 
Pelo exposto verifica-se a importância dos aços inoxidáveis em todas as atividades, o que 
pode ser resumido através dos benefícios que os mesmos apresentam: 
 
 Resistência à corrosão em ambientes atmosféricos e aquosos normais para as classes com 
menores teores de elementos de liga e resistência à corrosão em ambientes mais agressivos 
como a maioria de ácidos, soluções alcalinas, soluções contendo cloro, para os aços que 
possuem maior quantidade de elementos de liga; 
 Resistência ao calor e à oxidação superficial, para as classes com altos teores de cromo e 
níquel; 
 Higiene, fator importante nas condições estritamente higiênicas de cozinhas, hospitais e 
fábricas de processamento de alimentos. Nesses casos, o aço inoxidável é, por assim dizer, a 
primeira escolha, devido sua facilidade de limpeza; 
 Aparência estética, devido sua superfície brilhante, a qual pode se facilmente mantida, 
tornando-o aplicável em arquitetura e ornamentação; 
 Resistência mecânica, sobretudo no caso dos aços austeníticos, que pelo encruamento 
adquirem maior resistência, e nos aços dúplex de alta resistência; 
 Resistência ao choque, em função da microestrutura austenítica da série 300; os aços dessa 
série caracterizam-se por alta tenacidade, desde temperaturas elevadas, até temperaturas 
abaixo de zero, tornando-os particularmente adequados para aplicações criogênicas. 
 Facilidade de fabricação, as técnicas modernas têm tornado fácil as aplicações de operação 
de conformação, corte, soldagem e usinagem. No caso da usinagem os aços ferríticos e 
martensíticos não apresentam muitas dificuldades. O mesmo não acontece com os 
austeníticos e dúplex; nestes aços a usinabilidade é geralmente melhorada com a adição de 
enxofre e eventualmente de bismuto. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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REFERÊNCIAS 
http://www.pipesystem.com.br/Artigos_Tecnicos/Aco_Inox/body_aco_inox.html 
http://www.fundinox.com.br/imagens/publishing/fundicaoeservicos.pdf 
http://xa.yimg.com/kq/groups/21784460/1858665406/name/Aco 
http://www.infomet.com.br/acos-e-ligas-
conteudo.php?cod_tema=9&cod_secao=10&cod_assunto=79 
l Catálogo de Produtos Inox da Acesita. Marco Antônio Nunes. Seminário Inox 2000. ACESITA. 
l Aços Inox. Características e Propriedades de Uso. José Antonio Nunes de Carvalho. Seminário Inox 
2000. ACESITA. 
l Aços Inoxidáveis. Acabamentos. Valdir Luís Fodra Filho. ACESITA. 
l Aços Inoxidáveis: Desenvolvimento e Aplicações. Héctor Mario Carbó. ACESITA. 
l O Acabamento nos Aços Inox. Héctor Mario Carbó. ACESITA. 
Catálogo de aços Gerdau