FERRAMENTAS DE SUPORTE AOS PROJETOS - TÓPICO 4

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DIAGRAMA DE PARETO:
	O Diagrama de Pareto é uma ferramenta da qualidade que foi utilizada pelo italiano Vilfredo Pareto. Tornou-se mais conhecido quando o teórico Juran utilizou. Através desse diagrama, um indivíduo seleciona vários itens ou fatores, de acordo com a ordem de importância.
	Para construí-lo, é utilizado o gráfico de colunas que irá colocar em ordem os problemas e suas frequências do maior para o menor, a fim de dar prioridade aquele que deverá ser resolvido com maior urgência.
	Esse diagrama é construído baseado em uma fonte de pesquisas de dados ou nas folhas de verificação para detectar o problema.
	Ele está baseado no princípio de pareto ou regra dos 80/20 que significa que 80% dos problemas são ocasionados por 20% das causas, ou seja, são poucas causas que originam a maioria dos problemas. O gráfico mostra a ordem de prioridades que um gestor deve utilizar para resolver as causas.
	No ano de 1897, Vilfredo Pareto realizou um estudo sobre a renda. Segundo Ortiz (2002), neste estudo, ele observou que a distribuição da renda ocorria de forma desigual, aproximadamente 20% da população detinha 80% da riqueza. Estudos posteriores aplicaram o princípio de Pareto em outras áreas e identificaram que a mesma relação 80/20 estava presente nas demais áreas.
	O diagrama de Pareto proporciona uma análise visual, ou seja, visualmente ele apresenta uma série de informações que auxiliam o gestor na tomada de decisão. O diagrama de Pareto organiza as prioridades, a sequência das soluções dos problemas, ou seja, o diagrama vai mostrar o que deve ser resolvido primeiro levando em consideração apenas a frequência, o número de ocorrências. 
	Devemos tomar cuidado com relação ao uso do diagrama de Pareto, pois em alguns casos o problema que mais ocorre pode não ser o mais importante. Por isso devemos usar o diagrama de Pareto em conjunto com outros métodos de classificações (ex. G.U.T; e/ou SIMPLES);
DIAGRAMA DE ISHIKAWA:
	Diagrama de Ishikawa, segundo Roth (2004), é um método utilizado para localizar a causa original ou a raiz de um problema, ou seja, ele não vai resolver apenas um problema, ele vai procurar a causa-raiz do problema, e solucioná-la, de forma que o problema nunca mais venha a ocorrer. Ele também serve para os processos que não estão apresentando falhas, mas que podem ser aperfeiçoados.
	O diagrama foi desenvolvido por Kaoru Ishikawa, da Universidade de Tóquio, em 1943, onde foi utilizado para explicar para o grupo de engenheiros da Kawasaki como vários fatores podem ser ordenados e relacionados.
	Em 1962, quando Joseph Moses Juran estava escrevendo o Handbook da qualidade, ele “batizou” o diagrama com o nome do seu criador, ficando conhecido como “diagrama de Ishikawa” (LINS, 1993).
	Ele é conhecido também como espinha de peixe, pela sua semelhança no diagrama, como mostra fotos a seguir:
	Cabe ressaltar que, originalmente, são propostas 6 categorias pelo método, que são: Máquina, Materiais, Mão de obra, Meio-ambiente, Método e Medidas (os 6Ms). Entretanto nem todos os processos ou problemas utilizam-se de todos esses fatores, assim é preciso avaliar quais deles estão presentes ou são importantes para a execução. Também é conhecido como Diagrama de Causa e Efeito e Diagrama dos 6Ms.
Segundo Ortiz (2002), um diagrama de Ishikawa é resumido em quatro passos:
	O primeiro passo é identificar o problema a que será dada prioridade na elaboração do diagrama de Ishikawa. Para ajudar na definição da priorização podem ser utilizadas outras técnicas, como GUT ou Pareto (ORTIZ, 2002). 
	O segundo passo é fazer o desenho do diagrama, com o “efeito” sempre localizado no lado direito do diagrama (ORTIZ, 2002).
	O terceiro passo é alocar nas espinhas do desenho as possíveis CAUSAS do problema (ORTIZ, 2002). Uma sugestão é usar as categorias genéricas “Ms”, algumas categorias genéricas e sugestivas para iniciar o diagrama são: Mão de obra. Matéria-prima. Método. Medida. Meio ambiente. Entre outros “Ms” .
	O quarto e último passo, segundo Ortiz (2002), é fazer um brainstorming para debater as possíveis causas do problema. Uma dica é sempre usar o mínimo de palavras possíveis em cada categoria, seja sucinto. Isso ajuda a manter uma análise visual das causas.
Conexito (2008) relaciona as razões para utilizarmos o diagrama de Ishikawa:
• Para identificar as informações a respeito das causas de um problema. 
• Para organizar e documentar as causas potenciais de um efeito ou de uma característica da qualidade. 
• Para indicar o relacionamento de cada causa e subcausas demais, ao efeito ou característica da qualidade. 
• Reduzir a tendência de deixar de procurar a causa verdadeira, ou parar cedo demais, devido à complexidade do conjunto de informações.
Conexito (2008) relaciona os benefícios do diagrama de Ishikawa:
• Ajuda o aperfeiçoamento do processo. 
• Documenta de forma visual as causas potenciais, que podem ser revistas e atualizadas com facilidade posteriormente. 
• Provê uma estrutura para o brainstorming. 
• Ajuda no envolvimento de todos.
FOLHA DE VERIFICAÇÃO:
	As folhas de verificação são tabelas ou planilhas usadas para facilitar a coleta e análise de dados. Por serem tabelas ou planilhas simples, proporcionam economia de tempo, eliminado o trabalho de desenhar figuras ou escrever números repetitivos.
Segundo Conexito (2008), as folhas de verificação são ferramentas que questionam o processo e são relevantes para alcançar a qualidade. São usadas para:
• Dispor os dados de uma forma organizada, facilitando a utilização. 
• Verificar a distribuição do processo: coleta de dados de amostra da produção ou de processos administrativos. 
• Verificar itens defeituosos ou não conformidades: saber o tipo de defeito e sua porcentagem. 
• Verificar a localização do defeito ou da não conformidade: mostrar o local e a forma de ocorrência. 
• Verificar as causas dos defeitos ou das não conformidades. 
• Fazer comparação de uma amostra real com os limites de especificação. 
• Investigar aspectos do defeito. Obter dados de amostras específicas. 
• Determinar o turno, dia, hora, mês e ano, período em que ocorre o problema. 
• Fornecer dados para várias ferramentas, tais como: diagrama de Pareto, diagrama de dispersão, diagrama de controle, histograma etc.
Alguns exemplos de Folha de Verificação:
MATRIZ DE GUT:
	O GUT é uma ferramenta que transforma os dados qualitativos em dados quantitativos. Ele transforma as categorias em fatores. Quando trabalhamos com fatores, conseguimos identificar qual é mais importante que outro, colocando os fatores em ordem decrescente.
	O GUT procura classificar os problemas de acordo com o G (de gravidade), U (de urgência) e o T (de tendência).
Segundo Colenghi (1997):
GRAVIDADE: considera a intensidade ou profundidade dos danos que o problema pode causar se não se atuar sobre ele.
URGÊNCIA: considera o tempo para a eclosão de danos ou resultados indesejáveis se não se atuar sobre o problema.
TENDÊNCIA: considera o desenvolvimento que o problema terá na ausência de ação.
Obs: todos os três (GUT) são definidos em uma escala de 1 a 5.
Para saber o fator GUT é dada uma nota de a 1 a 5 para Gravidade, Urgência e Tendência e multiplicado esses valores, o resultado final da multiplicação será o fator GUT.
Exemplo: 
Gravidade = nota 5
Urgência = nota 5
Tendência = nota 5
5 * 5 * 5 = 125
O fator GUT é de 125.
PLANO DE AÇÃO – 5W2H:
	O 5W2H, basicamente, é um checklist de determinadas atividades que precisam ser desenvolvidas com o máximo de clareza por parte dos colaboradores da empresa. Cada atividade que for realizada necessita serem respondidas algumas perguntas, perguntas essas que dão origem à nomenclatura desta ferramenta. As perguntas são:
What – O que será feito (etapas)
Why – Por que será feito (justificativas)
Where – Onde será feito (local)
When – Quando será feito (tempo)
Who – Por quem será feito (responsabilidades)
How – Como será feito (método)
How much – Quanto custaráfazer (custo)
	Observe que respondendo a estas sete perguntas, nós conseguimos fazer um checklist, certificando-se de que não esquecemos detalhe algum do plano de ação.
MASP – MÉTODO DE ANÁLISE DE SOLUÇÃO DE PROBLEMAS:
	O MASP (Método de Análise e Solução de Problemas) é um processo que visa melhorar as organizações. Através de análise de problemas para extinguir ou minimizar os mesmos.
	O MASP foi desenvolvido inspirado no Ciclo PDCA, mas diferentemente do Ciclo PDCA que possui quatro etapas, ele tem oito etapas, que são articuladas para identificar o problema, e com um objetivo principal de eliminar determinado problema, ou ao menos minimizar ele. 
	O uso do MASP proporciona uma série de vantagens para o gerenciamento organizacional. Segundo Conexito (2008), o uso do MASP é justificado por cinco fatores:
• Abrange todos os níveis organizacionais. 
• Os problemas são rotineiros, diários, fazem parte do nosso dia a dia. 
• Oportunidade de melhoria constante. 
• Simples e fácil aplicação. 
• Uso tanto individual como em grupo.
As etapas do MASP são definidas pela seguinte ordem:
ETAPA 1 - Problema: primeiro passo é identificar o problema. Possui seis passos: 
– Levantar a importância / gravidade do problema;
– Histórico do problema;
– Perdas atuais;
– Envolver a equipe;
– Definir o problema;
– Designar o responsável.
ETAPA 2 - Observação: observar e analisar as características e particularidades do problema. Não apresenta outra subetapa.
ETAPA 3 - Análise: começar a analisar as principais causas do problema. Possui dois passos:
- Coleta de dados;
- Priorizar os problemas.
ETAPA 4 - Plano de Ação: planejar alguma ação para eliminar ou minimizar o problema. Possui dois passos:
- Elaborar a estratégia de ação; 
- Estabelecer metas.
ETAPA 5 – Ação/Execução: pôr em prática a ação planejada anteriormente. Possui dois passos:
- Treinar;
- Executar a ação.
ETAPA 6 - Verificação: averiguar se houve eficácia na ação que foi realizada. Possui três passos:
- Comparar os resultados da ação;
- Verificar a continuidade ou não do problema;
- A ação corretiva foi efetiva?
ETAPA 7 - Padronização: ter certeza de que foram eliminadas todas as causas do problema. Possui quatro passos:
- Padronizar o novo processo;
- Comunicar;
- Treinar e mudar;
- Elaborar manual.
ETAPA 8 - Conclusão: refletir sobre as atividades desenvolvidas e realizar um planejamento para o futuro e serve também para o fechamento do MASP. A etapa de conclusão não costuma aparecer nos modelos de todos os autores. Quando ela não consta em um modelo é porque ela foi incorporada na Etapa 7 de padronização.