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CENTRO UNIVERSITÁRIO ESTÁCIO RADIAL DE SÃO PAULO
ENGENHARIA DE PETRÓLEO
ELEVAÇAO ARTIFICIAL
GAS LIFT
NOME DO GRADUANO # 2
São Paulo 
201XXXX
CENTRO UNIVERSITÁRIO ESTÁCIO RADIAL DE SÃO PAULO
ENGENHARIA DE PETRÓLEO
ELEVACAO ARTIFICIAL 
GAS LIFT CONTINUO 
DEIZILENE RIBEIRO COSTA
NOME DO GRADUANDO # 2
Trabalho de Conclusão de Curso – TCC apresentado como exigência parcial para a obtenção do título de bacharel em Engenharia de Petróleo, do Centro Universitário Estácio Radial de São Paulo. 
Orientadora: 
São Paulo
2015
Deizilene ribeiro costa
Elevação artificial 
Gas lift continuo 
Deizilene ribeiro costa 
São Paulo
Orientador;
TCC em Engenharia de Petróleo Dezembro de 201xxx, Engenharia de Petróleo, Centro Universitário Estácio Radial.
1. método de elevação, 2,método de elevação artificial
CENTRO UNIVERSITÁRIO ESTÁCIO RADIAL DE SÃO PAULO
ENGENHARIA DE PETRÓLEO
 
METODO DE ELVAÇAO ARTIFICIAL
GAS LIFT
DEIZILENE RIBEIRO COSTA
Trabalho de Conclusão de Curso – TCC apresentado como exigência parcial para a obtenção do título de bacharel em Engenharia de Petróleo, do Centro Universitário Estácio Radial de São Paulo. 
Data da Aprovação: __/__/__
BANCA EXAMINADORA
_________________________
Prof. 
_________________________
Prof. 
_________________________
Prof. 
Folha que será substituída pela folha da ATA devidamente preenchida e assinada
DEDICATÓRIA
Aos meus familiares e amigos
AGRADECIMENTO
 Agradeço primeiramente a Deus, pela força que eu recebo a cada dia e por ter me proporcionado a concretizar mais um sonho,
Aos meus familiares por terem me incentivado e aconselhado para eu não desistir, pois muitos obstáculos apareceram na minha trajetória acadêmica, graças a vocês não fraquejei na minha longa caminhada, a todos os professores que me acompanharam durante cinco anos, aos amigos e a todos que de forma direta ou indireta participaram ou contribuíram para que este trabalho de pesquisa fosse realizado.
FRASE
Sonhos não são desejos, desejos são intenções superficiais, enquanto sonhos são projetos de vida. Desejos morrem diante das perdas e contrariedades, sonhos criam raízes nas dificuldades
 Augusto Cury
 
 RESUMO 
Na engenharia de petróleo a retirada do óleo da jazida é realizada através dos métodos de elevação. Estes podem ser natural ou artificial. Quando o reservatório não possui pressão suficiente para elevar esses fluidos até a superfície, utiliza-se os métodos de elevação artificial. Esses métodos de elevação também são utilizados no final da vida produtiva por surgência ou quando a vazão dos poços está muito abaixo do que poderiam produzir. Devido a diferentes reservatórios e formações rochosas os métodos de elevação possuem diferentes mecanismos de produção variando de acordo com os equipamentos que compõem cada sistema de produção. Os principais métodos de elevação artificial são: o bombeio mecânico com hastes, bombeio centrífugo submerso, bombeio por cavidades progressivas e gás-lift
 Este trabalho é composto primeiramente por fundamentação teórica da história. Enfatizando os principais métodos de elevação de petróleo. Palavras-chave: Petróleo. Elevação artificial. 
 
Palavras-Chaves: Petroleo ,elevação artificial 
LISTA DE FIGURAS
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
ABREVIAÇÕES
SIGLAS
INTRODUÇÃO
2. OBJETIVOS
2.1 Objetivo Geral
Avaliar os principais impactos ambientais no uso da água em uma usina produtora de etanol, por meio de análise de uma visita técnica realizada no Estado de Minas Gerais, na cidade de Ituiutaba, no Pontal do Triangulo Mineiro.
2.2 Objetivos Específicos 
Os objetivos específicos deste trabalho consistem em:
Identificar a captação do recurso hídrico e avaliar a quantidade de água utilizada no processo produtivo na usina de etanol. 
Avaliar os processos onde envolvem a utilização da água no processo de produção do etanol.
Descrever como estes impactos podem ser minimizados no processo produtivo na usina.
Propor estratégias que auxiliem no processo de mitigação dos possíveis impactos causados pelo uso da água local objeto do estudo.
2.3 Justificativa
Este trabalho foi motivado pela importância do uso dos recursos hídricos que cada vez mais são utilizados para suprir a demanda de energia e os crescentes riscos: sociais, econômicos e impactos ambientais, que geram pressões cada vez maiores sobre os recursos naturais utilizados na produção no setor de energia. 
Podemos propor como delimitação do tema o uso da água na usina de etanol localizada na região Pontal do Triangulo Mineiro na cidade de Ituiutaba no Estado de Minas Gerais, ano de 2015 utilizando entrevistas com corpo técnico, baseando-se em estudo de caso “in loco”.
Ressalta-se que o problema de pesquisa é identificar problemas e buscar soluções nos processos produtivos na usina de etanol, tornando mais eficientes e por meio da melhoria continua a fim de minimizar e eliminar o desperdício. 
A hipótese deste estudo é baseada na proposta de estratégias que auxiliem o processo de mitigação dos possíveis impactos ambientais, causados no uso da água no local, objeto de estudo.
Para tanto optamos por um estudo de caso de uma através de uma visita técnica realizada na usina de produção de etanol, entrevista técnica, coleta de dados, amostras para analises, consultas teóricas, livros, artigos, vídeos e periódicos e legislações.
3. O SETOR SUCROENERGÉTICO
A caracterização do setor sucroenergético esta passando por uma nova reformulação no seu ciclo de crescimento desde a década de 90 o mercado de exportação de açúcar tem dado sinais de índices positivos que com o aumento da demanda e o crescimento do consumo de etanol no mundo a partir de 2001, sendo um produto de alta flexibilidade que pode ser usado para movimentação de veículos (combustível), geração de energia (queima em turbinas) e para o uso na indústria química, 
A produção no setor sucroenergético tem apresentado um grande crescimento na produção de cana, açúcar e etanol. Conforme a ÚNICA (2009). A produção agroindustrial canavieira alcançou os patamares de 22,5 milhões de metros cúbicos de etanol, 30,8 milhões de toneladas de açúcar, com a moagem de 493 milhões de toneladas de cana em uma área plantada de 6,75 milhões de hectares avaliados pelo programa CANASAT (ÚNICA 2009a).
Todas as energias provenientes para produção de açúcar e etanol provem da queima do bagaço em sistemas de fornalhas que alimenta com calor o sistema de caldeiras gerando o vapor necessário, para a produção da energia térmica (calor) que é transformada em energia mecânica para movimentação de equipamentos e geradores de eletricidade, sendo o excedente elétrico de cogeração da queima do bagaço vendido para a operadora de eletricidade local, a usina de produção é autossuficiente em energia na sua parte interna, a dependência de energia provinda do petróleo é mínima e se encaixa na cadeia de produção e também na cadeia agrícola onde usa insumos e materiais e diesel para o transporte, de acordo com a (ÚNICA, 2008), a produção de etanol gera 9,3 maisenergia do que a consumida energia fóssil. 
Analisando a figura 28, podemos perceber que o etanol e açúcar derivados da cana-de-açúcar é um produto que tem uma series de vantagens em seu processo industrial, sua produção é autossuficiente, pois através dos resíduos palha e bagaço, permite a cogeração de energia que alimentar a própria usina em todo seu funcionamento e ainda fornece o excedente energético para a concessionária distribuidora de energia local, tornando a auto suficiente, por este fato a energia contida no etano é por unidade fóssil é mais eficiente em sua produção. Comparando estas características com outras matérias primas existentes como a beterraba e o milho ou trigo justifica se a competitividade da cana no mercado mundial, pois consegue ser autossuficiência em sua produção, obtendo a energia necessária com da unidade produtora, pois fornece energia elétrica absorvida na produção de açúcar e etano, além de não consumir toda a energia gerada por seus resíduos de alta eficiência energética, conforme (MACEDO, 2005), o uso da energia no processamento industrial de cana é da ordem de: 
1. Uso da energia para a geração de energia elétrica - 12 kWh/t cana
2. Uso da energia para acionamentos mecânicos - 16 kWh/t cana
3. Uso da energia para geração de energia térmica - 330 kWh/t cana 
Ao longo das últimas décadas, os biocombustíveis estão cada vez mais consolidados na matriz energética mundial, sua presença e importância são indiscutíveis, nos dias de hoje, trata se de um processo que já deixou sua marca e é irreversível, que mesmo com a baixa no preço do barril do petróleo atualmente, não deixara de ser uma alternativa e um caminho para os países que buscam de uma matriz energética mais limpa, podendo evitar no futuro as altas nos preços dos combustíveis fosseis e ainda contribuir para o controle e diminuição das emissões dos GEE Gases do Efeito Estufa, que segundo os cientistas é responsável pelo aquecimento global do planeta. 
O uso de biocombustíveis é um importante aliado para redução das emissões de gás carbônico (CO2) e fazendo uma pequena observação sobre o mercado energético na atual situação com o preço atual do barril do petróleo, este fator combinado com o mundo em uma crise generalizada nas economias globais, os bicombustíveis não deixaram de ser uma alternativa viável, porém sofreram uma redução em P&D e I Produção Desenvolvimento e Investimentos, atrasando não somente estes fatores principalmente as pesquisas em novas tecnologias.
Em relação aos outros países, o Brasil possui uma grande vantagem na produção de etanol derivado de cana-de-açúcar, pois nosso país já tinha desenvolvido e investindo em um programa de produção e desenvolvimento de álcool na década de 80, o Programa Nacional do Álcool, isto colaborou para que nosso país assumisse e sua liderança no mercado mundial, com a demanda expansão do consumo de etanol nos mercados mundiais o Brasil passou a ser referência e consolidou sua posição de liderança nessa área que necessita de grande tecnologia e investimentos.
Mesmo com um mercado crescendo de forma mais lenta e o desenvolvimento de política ambiental que tem como a sustentabilidade seu foco principal o etanol de cana-de-açúcar tem o apelo da ideia do “Triple Bottom Line” que é o termo em inglês que define o social o econômico e ambiental, o etanol brasileiro tem hoje uma das melhores condições de produção em larga escala como biocombustível sustentável na matriz energética mundial.
4. USO DA ÁGUA NA PRODUÇÃO DE RECURSOS ENERGÉTICOS 
A Importância do uso da água na produção dos recursos energéticos, estes necessitam de grandes quantidades de água para sua produção, que segundo o departamento de energia americano é uma das matérias primas necessárias para muitos processos na produção de energia (US DEPARTMENT OF ENERGY 2006, YOUNOS 2009 et al), sendo que com o aumento da população mundial, paralelamente a demanda por energéticos crescera a fim de satisfazer as necessidade socioeconômicas, desta forma agravando o uso da água e segundo os estudos realizados por (BERNDES 2002, GERBENS-LEENES et al. 2009, HONG et al. 2009). Cita que o uso em larga escala da água na produção de energéticos, poderia causar uma escassez hídrica, a relevância do tema procura explicitar a importância da economia e o uso racional da água no processo produtivo dentro da planta industrial, em uma usina de produção de etanol de cana de açúcar, sendo que hipoteticamente analisando a planta de produção e dispondo dos dados qualitativos e quantitativos poderemos, aplicar o método mapear e verificar a possibilidade de obter uma economia deduzindo o desperdício no uso da água, para a geração de energia, neste caso por produção de um energético químico o etanol.
O setor sucroenergético tem a cada ano reduzido o consumo de água em seus processos, mas existem gargalos a serem estudados a fim de adquirir eficiência e economia, para que isto seja feito é necessário que a implantação de novas tecnologias e investimento em pesquisas, seja implementado, podendo ser usado o sistema P+L Produção Mais Limpa, como ferramenta destes processos, com o advento de novas tecnologias e técnicas de utilização e reutilização da água nas linhas produtivas, principalmente na modernização das plantas convencionais que exige um volume maior de águas na sua produção. Este modelo usa um maior volume de água em sua operação como: lavagens da cana, esteiras, gases, pisos, nas diluições, reposições das torres de resfriamento, caldeiras, diferentes tipos de resfriamentos. Já em uma planta moderna, a lavagem de cana a seco é uma ferramenta de ganho de perda, pois permite uma significativa economia de água dentro do processo, deste modo esta tecnologia se fez bastante interessante na redução do uso da água dentro da planta de produção de etanol, além disso, permite que seja preservado o açúcar da cana, pois ao lavar a cana permitimos que a água carreia parte da sacarose alterando assim a qualidade da matéria prima. 
Outra forma de economia é o aproveitamento do caldo da vinhaça, que pode ser utilizado para sistemas de aquecimentos, embebições e diluição de correntes.
Sendo que o sistema de produção deve ser monitorado, a fim que seja evitado a baixa concentração de impurezas no sistema. 
A planta de reposição de água deve ser monitorada e corrigida, a fim de que sejam aproveitados todos os recursos disponíveis nos sistemas, reduzindo as necessidades de vazão da água captada. Reutilização da água evaporada gera uma economia significativa na captação nos corpos hídricos. 
Outra forma de economizar são os circuitos fechados de vazão, que permitem uma recirculação da água por sistemas de bombeamentos atrelados a filtros, exigindo uma baixa vazão de reposição da água no sistema, outros sistemas a ser observado são os sistemas de resfriamento e trocadores de calor.
O projeto com o conceito da sustentabilidade progressiva deve ser ajustado e sofrer modificações continua no uso de novas técnicas, tecnologias e equipamentos que venham surgir no mercado. 
5. PROCESSO SUCROENERGETICO
As etapas de processamento sucroenergético serão apresentadas a seguir. Ressalta-se que não serão descritos a produção de cana por ser tratar de um processo agroindustrial e a produção de açúcar por não ser o tema em discussão. Procurando manter o foco principal na produção do etanol e os caminhos percorridos pelo uso da água nestes processos.
 5.1 Processos de Recepção e Preparo da Cana para Extração 
Na entrada de matéria prima na usina existe uma balança eletrônica, onde os caminhões com a carga são pesados inicialmente e após a descarga são pesados novamente, e assim com a diferença da pesagem, obtendo se o peso real exato da carga de cana, esta carga esta submetida a analise laboratoriais aleatórias, que são analisadas por um processo de homogeneização, logo após é triturado e analisado no laboratório que verifica o teor de sacarose da carga, pelo método (PCTS) .
Este método determina a qualidadee o ATR (Açúcar Total Recuperável) que é usado também para determinar o pagamento dos fornecedores de cana fornecendo dados para a gestão do controle agrícola, moagem e permite o calculo de rendimento nesta indústria. A cana presentes nos caminhões com o auxilio de algum equipamento são descarregados em mesas alimentadoras.
5.2 Alimentação e preparo
Após a cana esta descarregada na mesa alimentada pode se perceber dois processos distintos: em caso de cana inteira (colheita manual) a mesma é lavada, caso for picada (colheita mecanizada) não precisa ser lavada, pois é submetida a um processo de limpeza por sopradores (limpeza a seco) que passa por uma esteira de 45 graus com fundo falso e sistema de peneiras que retiram o material particulado, 
que após a limpeza é direcionada para esteira metálicas, é levada a picadores que possuem diferentes tipos de facas reduzindo a cana em pedaços menores de 40 cm.
Depois de picada a cana é desfibrada, resultando em uma massa mais homogenia que com as células rompidas, facilitam o próximo processo que é a extração do caldo, antes de seguir para a extração, a massa passa por um eletroímã, para remoção de metais. E entra no processo de extração do caldo em moendas ou em difusores, a moagem é realizada por esmagadores chamados de ternos, que podem conter de quatro a seis ternos.
Para aumenta, a densidade da massa a cana entra em um duto (Chute Donnetty) que esmagada no primeiro terno para obter o caldo primário, assim segue ao segundo terno sucessivamente para o ultimo terno.
Assim a caldeira recebe o bagaço, após passar pelo secador a massa trabalhada em um processo de embebição, que é a lixiviação da sacarose contida na massa para gerar o caldo misto, que não passa de um processo de difusão, o caldo segue para um sistema de esteira com peneira, onde ocorre a recirculação da cana desfibrada, desta forma o caldo é coletado.
Dentro do difusor o caldo misto mede aproximadamente 1 metro e a água de imbebição é aplicada mantendo o nível do dentro do difusor que possuem uma temperatura de 90° a fim de facilitar a dilatação do poro do bagaço.
Assim a caldeira recebe o bagaço da sobra deste processo, que após passar pelo secador e sem umidade é queimado.
5.3 Processo de Tratamento e Concentração do Caldo
O caldo por apresentar impurezas solúveis e insolúveis é submetido tratamento físico- químico como: precipitação, floculação e coagulação e sedimentação.
No processo de produção de etanol não ocorre a sulfitração este é direcionado obter o produto açúcar e sim os processos de caleação que é a adição de leite de cal, (Ca(OH)) ao caldo para elevar seu pH , após este processo o caldo é aquecido a aproximadamente 105 °C e desse modo acelerando assim a floculação e coagulação de coloides e não açúcares proteicos, emulsificar graxas e ceras acelerando o processo químico, facilitando dessa forma a decantação e degasagem (Extração de voláteis de polímeros).
O caldo passa para o dencantador e clarificador, assim que apresentar a clarificação segue para a continuidade do processo. O lodo resultante segue para a filtração e tirando o material aproveitado, esse lodo passa a ser conhecido como torta (Fertilizante natural).
O caldo concentrado e clarificado é submetido a evaporadores, que por meio da escala de Brix é ajustada sua concentração. Inicialmente (em 15°e depois para o ajuste entre 60° e 65° Brix.
5.4 Processos de Fabricação de Etanol
Solução açucarada utilizada na fermentação alcoólica, com o controle do Brix e definida a quantidade de ATR para obtenção do teor alcoólico resfria-se o mosto em 35 ° aproximadamente e aguarda o inicio da fermentação que pode ser por batelada ou processo continuo no Brasil utiliza se o processo Melle Boinot que usa centrifugas para a recuperação de leveduras, com o processo de adição de acido sulfúrico para alterar o pH de 2,5 forma-se a pé-de-cuba retorna a dorna de fermentação que são grandes tanques nas dornas são misturas o mosto e o pé-de-cuba que em aproximadamente 8 horas ocorrera a fermentação. Após todo o açúcar ser consumido resultara no vinho. 
Para finalizar o processo a destilação propriamente dita que é a separação de água, etanol, etanóis superiores e acido acético, aldeídos por meio de seus diferentes pontos de ebulição. 
É importante dizer que a destilação é um processo que utiliza diferentes pontos de ebulição da sustância para separar os produtos, o material segue para uma coluna de destilação que é aquecida por meio de injeção de vapor esta colona possuem três saídas distintas: A. o resíduo da destilaria que é a vinhaça segue para uma saída, B. mistura hidro alcoólica que é o etanol para outra saída que tem um teor de 92° a 94°GL , C. e o flegma que é uma mistura de vapores de 45° a 50° GL.
Sendo a Flegma produto principal nesta fase que é submetido novamente a u segundo processo de refino, no caso chamado retificação a fim de produzir o etanol hidratado que possuí 92,6° (INPM), processo este que gera o flegmaça e os óleos fúsel e etanol de segunda todos estes produtos comercializáveis. 
O efluente do flegmaça contem a vinhaça ou águas residuais este processo deve ser continuado a fim de se extrair o etanol anidro 99,3° (INPM), pois este sofre desidratação continua ate elevar seu grau de pureza. 
O etanol hidratado ou anidro é resfriado e encaminhado para os tanques de armazenamento. 
O 'grau GL é a fração em volume. GL °Gay Lussac (°GL= %V): quantidade em mililitros de álcool absoluto contida em 100 mililitros de mistura hidro alcoólica.
Pureza: é determinada pela relação POL/Brix x 100. Quanto maior a pureza da cana, melhor a qualidade da matéria-prima para se recuperar açúcar. Todas as substâncias que apresentam atividade óptica podem interferir na POL, como açúcares redutores (glicose e frutose), polissacarídeos e algumas proteínas.
6. USOS MEDIOS DA AGUA EM UNIDADE PRODUTORAS DE AÇUCAR E ETANOL 
6.1 Uso da Água na Alimentação, Preparo e Extração (Moendas e Difusores) 
Nos setor de alimentação, preparo e extração (Moendas e difusores) é notável perceber que a quantidade de água é significante, porem é controlado, através de recirculação. Na lavagem os valores de uso médio da água em unidades produtoras de açúcar e etanol são de aproximadamente 9,9%, as outras finalidades juntas que são: Embebição resfriamento de mancais e óleos, somam em media 1.9%, totalizado neste setor um sub total de 11,8% de consumo conforme ANA (2009) e como a água de lavagem não precisa de muito tratamento, pois recircula através de bombeamento segue para uma filtragem simples que tem a finalidade de pelo método de separação física, recolher por meio da gravidade os particulados contidos na cana o resultado da filtração é retirado em sistema de caixas de manutenções.
Todas as impurezas minerais são retiradas na lavagem da cana, a fim de que se evite à abrasão nos equipamentos (aquecedores, bombas, tanques, tubulações entre outros equipamentos, evitando perda de eficiência e a corrosão), importante citar que a presença de terra no caldo sua qualidade será comprometida.
A água da embebição que é uma água adicionada ao processo de produção devera ser recuperada nos evaporadores da fabrica que por meio de medidores de vazão determinam a quantidade de água presentes nesta etapa de fabricação.
No resfriamento do mancal é feito através de um sistema de serpentas que circunda o equipamento e tem função de trocar calor, que desta forma mantém a temperatura ideal de operação do mancal tendo a finalidade de controlar a temperatura para evitar danos e avarias a moenda, sendo a água também usada para fazer o resfriamento do óleo nos equipamentos que são usados no preparo e extração do caldo estes equipamentos mecânicos trabalha mergulhados em óleo lubrificante em temperaturas relativas na casa de 60°C, temperatura ideal de operação é entorno de 45°C , conforme a especificação
sugerida pelo fabricante. Seu resfriamento é obtido pela razão de circulação do dobro da água em relação aquantidade de óleo, usando os princípios físicos de trocadores de calor. 
O setor de alimentação preparo e extração ( Moendas e difusores) é o 4° quarto maior consumidor de água nas unidade produtoras.
6.2 Usos da Água no Tratamento de Caldo
O tratamento do caldo geralmente é o setor que apresenta uma baixa taxa de utilização da água no processo de produção, estando à frente somente do setor de serviços de limpeza de pisos e equipamentos e consumo humano da usina, esta etapa apresenta cinco processos: 
Resfriamento de coluna de sulfitação; 
 Preparo de leite de cal;
 Preparo do polímero;
 Aquecimento do caldo;
Lavagem da torta; 
Condensadores dos filtros.
A água é usada na coluna de resfriamento de sulfitação para controlar a temperatura da reação química para que seja realizado o branqueamento do açúcar que ao se misturar se no caldo o SO2(g) (dióxido de enxofre) que é absorvido pelo caldo, gerando uma reação exotérmica (reação de oxidação com liberação de energia), pois precisa ser resfriada pela água.
 
		S + O2 	→ SO2 + 70 kcal
		32g 32g → 64g 
Caso a temperatura da reação não seja controlada poderá ocorrer a formação de outros gases resultando em sais insolúveis que em contato com o ar e umidade formam H2SO4 (ácido sulfúrico), podendo vir a contaminar o ambiente e gerar corrosões nos equipamentos.
A utilização da água bruta na preparação do leite de cal é dada em tanques de caliação ou piscinas que são usados para diluir a cal (Cao) mistura homogenia.
A água utilizada na preparo de polímeros precisa ter boa qualidade e ser livre de dureza utiliza se o polímero para a decantação a temperatura ideal para que ocorro o processo é de 50°C usando uma mistura de condensado e água fria é o tratamento do caldo que com a adição de polímeros promove o aumento da densidade das partículas facilitando a decantação. 
É um processo que utiliza a água em forma de vapor que trabalha em uma temperatura que varia de 30°C a 105°C, que auxilia na clarificação do caldo, pois ajuda na diminuição da viscosidade e funciona como agente descontaminante, causando a geração de efluentes de condensados de vapor e Vapor Vegetal, o condensado poderá ser aproveitado em outros processos, sendo resfriado para seguir para fermentação.
Torta é o resíduo retido no filtro dos processos de filtragem que contem sacarose que pode ser recuperada, através de lavagem filtrante, utilizando se na mesma proporção a massa da torta no filtro a mesma quantidade de água e devera ser de boa qualidade, pois será destinada a área de embebição, a mesma água poderá retornar ao processo de diluição da torta. 
A água fria é utilizada no sistema a fim de se condensar o vapor e provocar a retirada do ar, gerando vácuos nos filtros, podendo usar um condensador barométrico para condensação do vapor e bomba de vácuo para retirada do ar, podendo também ser usado como alternativa os condensadores multijatos, que são responsáveis pelo aumento da demanda de água com cerca de 20 a 25% neste processo. 
Como havia tratado anteriormente a água na produção de açúcar não é o objeto de estudo neste trabalho, porem será descrito de forma sucinta aonde usa se mais água neste setor dentro da usina.
O uso da água na fabricação de açúcar tem as seguintes finalidades:
 
Vapor para Evaporação;
Condensadores / Multijatos de Evaporação;
Vapor para Cozimento;
Condensadores Multijatos Cozedores;
Diluição de Méis e Magas;
Retardamento do Cozimento;
Lavagem de Açúcar (1/3 e 2/3 de Vapor)
Retentor de Pó de Açúcar
	
O uso da água é mínimo nas quarto ultima finalidades descritas acima, sendo a que exige maior demanda de recurso hídrico é o processo de Condensadores/ Multijatos Cozedores (26%), seguido por Condensadores / Multijatos Evaporação (10,2)%, Vapor para Evaporação (0.9%) e Vapor para Cozimento (0,4) , sendo um total de (37,8%) dados da ANA (2009). 
Importante citar que este é o principal consumidor de água nesta indústria e carrega para fora do processo uma grande quantidade de água agregada no produto ou água virtual.
Segundo dados da ANA (2009) o setor de Fermentação de uma usina de produção de etanol é composto por cinco finalidades:
Preparo do Mosto 
Resfriamento do Mosto (Caldo)
Preparo do Pé-de-Cuba (Fermento)
Lavagem de Gases de CO2 e Fermentação
Resfriamento de Dornas
Nas unidades produtoras de açúcar e etanol o setor de fermentação é o segundo colocado no consumo de água dentro da indústria sucroalcooleira (Usina anexa) consumindo (19,7%) aproximadamente, perdendo apenas para a fabrica de açúcar (37,8%), esta é uma média percentual aproximada sendo a fonte ANA (2009).
Na produção de etanol é preparo uma mistura de xarope, caldo misto e méis e a água é adicionada para diluir a mistura, já na usina não anexa que produz só um produto não é necessário o uso de água no processo. 
O mosto é resfriado por processo de pasteurização e esta massa exige uma temperatura de trabalho que tem que ser resfriada de 70° C para aproximadamente 30°C, desta forma evitando proliferação de micro-organismos no processo de fermentação e desta forma controlando a temperatura ideal para o desenvolvimento da levedura, esta etapa do processo de produção é feita em um circuito de trocadores de calor do tipo fechado por meio de torres de resfriamento gerando efluente o volume da água varia de duas a três vezes a o volume do mosto.
A após a centrifugação separando a levedura do vinho que segue para o processo de destilação a levedura deverá ser tratada com acido sulfúrico e antissépticos diluídos em água, sendo usadas duas vezes o volume de água para um de levedura
Água é usada para resfriamento das dornas por meio de placas trocadoras de calor ou serpentinas, por se tratar de um processo exotérmico necessita de resfriamento e CO2 liberado também usa água fria para sua lavagem, ocorrendo também a solução hidroalcoolica nesta etapa. 
O resfriamento de dornas no setor de fermentação é um dos maiores consumidores água dentro deste setor consume aproximadamente 13,6% conforme informação da ANA (2009), todo o processo ocorre em torres de resfriamento. 
O processo do uso da água no setor de destilaria subdivide se em duas finalidades básica que são: Aquecimento (vapor) e resfriamento que é a área que consome mais recursos hídricos na faixa de 15,8% conforme ANA (2009).
O setor de geração de energia (Caldeiraria) divide se em seis finalidades básicas a seguir:
Produção de Vapor Direto
Dessuperaquecimento
Lavagem de Gases da Caldeira
Limpeza dos 
Cinzeiros
Resfriamento óleo e ar turbogeradores
Neste setor se utiliza um total equivalente a 10,2% de água utilizada na indústria sucroalcooleira conforme dados da ANA (2009), dando destaque para lavagem de gases da caldeira.
Limpeza de pisos e equipamentos
Uso Potável
Sendo estes setores que menos consomem na usina anexa com destilaria.
7. ESTUDO DE CASO – VISITA TÉCNICA BP BIOCOMBUSTIVEIS DE ITUIUTABA 
 Apresentaremos antes fazendo o relato de nossa visita técnica à usina, um breve histórico da empresa no Brasil. A BP Biocombustíveis é uma empresa de origem inglesa que atua, no mercado global, na área de energia. No Brasil, atua há mais de 50 anos, iniciou suas operações em 1957. Hoje, está presente em mais de 15 estados brasileiros, dentre eles, Amapá, Bahia, Ceará, Espírito Santo, Goiás, Maranhão, Mato Grosso, Minas Gerais, Paraná, Pernambuco, Piauí, Rio de Janeiro, Rio Grande do Norte, Santa Catarina, São Paulo e no Distrito Federal. 
A BP Brasil atua nas áreas de produção de lubrificantes: Castrol; biocombustíveis: BP Biocombustíveis; exploração e produção de petróleo e gás natural: BP Energy; distribuição de combustíveis para fins marítimos: BP Marine/NFX; e ainda, o de aviação: Air BP.
Em 2008, adquiriu 50% da participação da Usina Tropical em Goiás, passando, com isso, a ser a primeira empresa multinacional de energia a investir no mercado de etanol brasileiro. 
Nos anos seguintes, expandiu suas operações ao adquirir mais duas unidades processadorasde cana-de-açúcar no país, uma em Goiás e outra no estado de Minas Gerais. Estas três unidades de forma combinada e somadas têm a capacidade de processar, aproximadamente, 10 milhões de toneladas de cana de açúcar ao ano; para isso, conta com uma equipe de 5,5 mil empregados.
A unidade que visitamos fica na região do Triângulo Mineiro, aproximadamente, a 130 km de Uberlândia (Figura1), na cidade de Ituiutaba MG (Figura 1). A Usina Sucroalcooleira (Figura 2) foi construída em 2008 e foi adquirida pela BP em 2011, equipada com tecnologia de ponta utiliza modernos difusores no processo de extração de caldo. Ela tem a capacidade de moer aproximadamente 2,5 milhões de toneladas de cana-de-açúcar por ano e necessita de dois mil empregados, operando 24 horas por dia 365 dias no ano, sendo que nos últimos três anos as usinas tem recebido o investimento de mais de dois bilhões de reais a fim de elevar sua eficiência e produtividade.
A empresa possui um complexo sistema de SGSA - Sistema de Gestão de Segurança de Alimentos, que tem a finalidade de assegurar a qualidade de seus produtos e para isso aplica política da melhoria continua em seus métodos, técnicas e o uso adequado de seus equipamentos são essenciais para garantir a qualidade em seus processos, desta forma usa o controle de acesso em varias área da empresa como: Estação de Tratamento de Água ETA (Figura 24), armazém de açúcar, centrifugas, tratamento de caldo, caieira, sala de envase, almoxarifados e sala de armazenamento de insumos e Big Bags, com isso obteve o ISO 22.000 que é a certificação de segurança alimentar, desta forma a mesma a algum tempo fechou um contrato de fornecimento de açúcar para uma empresa líder de refrigerantes mundial.
Em visita técnica monitorada que foi realizada no dia 21 de novembro de 2015, podemos acompanhar o dia da usina e suas particularidades técnicas e quais suas condições de operação, com informações e explicações dos profissionais presentes como engenheiros e técnicos em produção, foi possível entender a importância do uso da água nesta indústria, quais os caminhos que esta percorre e onde é mais utilizada na produção nesta unidade, tratar se de uma usina com destilaria anexa, isto é que produz açúcar e etanol, vamos por meio deste relato procurar explicar o uso da água nos processos.
Tudo inicia se na captação nos corpos hídricos que estão próximos a usina, a água é retirada do Rio da Prata que este localizado aos arredores da fabrica esta água segue por meio de bombeamento e abastecendo diferentes setores da indústria como: Alimentação prepara e extração, tratamento de caldo, fabricação de açúcar, fermentação, destilaria, geração de energia e outros. 
O Rio da Prata é o principal afluente do Rio Tijuco (Figura 3), na bacia do Paranaíba, sua nascente é formada pelos Rios do Peixe e Piracanjuba, no município de Prata, que deságua no Tijuco na foz com a represa de São Simão. Atravessa seis cidades do triângulo mineiro: Campina Verde, Ituiutaba, Gurinhatã, Ipiaçu, Prata e Santa Vitória.
A usina capta no Rio da Prata (Figura 4), a quantidade de 1.500 m³/h, volume de água que abastece o sistema hídrico da usina, todo o processo inicia se na recepção e preparo da cana e de extração do caldo, esta são etapas iniciais do processamento de industrialização da produção sucroenergetico, a cana-de-açúcar fornecida neste caso tem sua origem de colheita mecanizada, ou seja, é feita por tratores colhedores de cana, desta forma após ser toda a matéria prima transportada por caminhões (Figura 11) segue para a entrada da usina, estando a mesma já picada em pedaços de aproximadamente uns 40 cm, ao chegarem a recepção, após ser definida a pesagem, a cana recebida pode sofre ou não uma amostragem que é feita através de um sistema automatizado de coleta (Figura 9), que define o ATR (Açúcar Total Recuperável) a fim de obter a informação importantes que ajudaram nas decisões do processo de produção, após a análise a matéria prima é encaminhada para o tanque de lavagem (Figura 12), sendo a carga tombada por meio de um guindaste mecânico tipo hilo que esta disposto de forma fixa ao lado do tanque de lavagem de cana, existem grandes peneiras que circula a cana dentro do tanque, sendo que o ângulo e a velocidade das peneiras são controlados a fim de evitar perda de sacarose no processo de lavagem. 
Importante é saber que pode haver variação na quantidade de água usada neste processo de lavagem, pois depende de como a matéria prima chega à entrada da lavagem, um fator determinante que exige mais água no processo de lavagem seria em dias chuvosos onde a cana recepcionada apresenta maior quantidade de impurezas que influenciam diretamente na qualidade do caldo obtido para a produção, desta forma aumentando o consumo da água, apesar que a cana não pode ser muito lavada.
De acordo com planta (Figura 29) à agua captada do Rio Prata, que adentra nos processos da unidade visitada sucroalcooleira, é de 1500 m³/h, após adentrar nesta usina sucroalcooleira, ela segue para tanque de água industrial.
A partir do tanque de água industrial, seguem parcelas de fluxo de água para:
Tanque de sedimentação
Tanque de resfriamento dos mancais
Para estação de tratamento de água.
Do tanque de sedimentação, é librado fluxo de água para:
O lavador de gases
Coletor de cinzas
Resfriamento de amostra e Descarga de caldeira
Limpeza do tanque de sedimentação e Caldeira
 Posteriormente este fluxo retorna para o tanque de sedimentação.
Do tanque das torres de resfriamento dos mancais, é também liberado fluxos de água, em direção aos:
Mancais
Resfriadores de óleo 
Gerando um sistema de recirculação, no tanque das torres de resfriamento serão geradas perdas por evaporação e águas residuárias, que logo a seguir são destinadas para o local de água residuárias, que por sua vez serão destinadas para à lavoura.
Da água industrial, também segue uma parcela de fluxo de água para estação de tratamento de água, que por sua vez alimenta o tanque da água filtrada, que do mesmo modo, serve parte do fluxo de água para caixa de água potável, que será destinada às seguintes finalidades:
Área indústria
Restaurante
Centro administrativo
Ambulatório
Oficina e posto de abastecimento,
Seguindo este efluente para a estação de tratamento de esgoto (Figura 27).
Parte da água do tanque industrial, após ser coletada do corpo hídrico, servirá ao tanque das torres de resfriamento de destilaria, onde também ocorrem perdas por evaporação e gera também purgas na saída, mas, além disso, o tanque das torres de resfriamento servirá em um sistema de recirculação de alimentação de fluxos de água o resfriamento do mosto e das dornas, das dornas por sua vez, libera fluxos de água para os condensadores da destilaria, retornado estes fluxos das dornas, dos condensadores e do resfriamento do mosto, para o tanque das torres de resfriamento da destilaria, o fluxo retornado dos condensadores da destilaria, seguem como resíduo para o local de águas residuárias, que por sua vez destinará a lavoura.
O local de água residuárias, também recebe fluxos da caixa de vinhaça, onde está por sua vez, recebe tanto a vinhaça, quanto a flegmaça, que do local de águas residuárias, serão todos destinados à lavoura.
Parte da água presente no tanque de água filtrada seguirá para desmi, que logo em seguida, servirá ao tanque de água desmineralizada, que este recebe também, os condensados da turbina e em seguida servirá de alimentação de fluxo de água para caldeira.
A caldeira ainda se serve através de condensado de escape, que recebe os condensados da destilaria, evaporação e o condensado pré aquecido do caldo decantado.
Parte do condensado da evaporação e também da destilaria, servirá o condensado de v1, que posteriormente alimentará a caldeira e ao condensado contaminado da evaporação.
O condensado contaminado da evaporação recebe como o próprio nome propõe condensado da evaporação.
O tanque de água quente se serve de água proveniente do condensado contaminado da evaporação, este alimentaráas finalidades de:
Diluição de mel;
Diluição de magma;
Limpeza;
Centrifugas.
Vale ressaltar que nestas finalidades, parte da água sairá agregada ao produto, por tanto não deve considerar isso como perda.
Parte da água industrial servirá para diluição de soda, lavagem de corrente de preparo e extração, que após essa lavagem, o total de água utilizada nessas finalidades, seguirá rumo ao local de água residuária e posteriormente destinada à lavoura.
Boa parte do condensado contaminado da evaporação irão parar no condensado dos aquecedores, que por sua vez, também recebe o condensado do cozimento, cond. aquec. V2/difusor e também pelo cond. Aquec. V1.
Parcela do condensado dos aquecedores, passa pela embebição difusor, embebição prensa e lavagem das telas e prensas, que logo em seguida é destinada ao local de águas residuárias, logo depois de destinada também à lavoura, já a outra parte do condensado dos aquecedores, seguirão diretamente para o ponto de água residuárias, que é encaminhada à lavoura.
Fluxos de água, oriundas do tanque de água filtrada, boa parte dela segue para as seguintes finalidades:
Diluição do mosto;
Diluição do leite de levedura.
Outra parcela do fluxo, oriundos da água filtrada, segue para:
Bombas de vácuo, filtração;
Tanque de caldo decantado;
Bombas de vácuo, evaporação;
Preparo de leite de cal;
Bombas de vácuo, cozimento;
Preparo de polímeros de filtração;
Preparo de polímeros, decantação.
Parte mínima da água, advinda do tanque de água filtrada, servirá o sistema de incêndio, algo de sumo importância na indústria visitada.
Outra parcela, oriunda do tanque de água filtrada, segue direto para torres de resfriamento das turbinas.
Fluxos da água, provenientes das finalidades de bombas de vácuo de filtração, bombas de vácuo de evaporação e bombas de vácuos de cozimento, também se misturam, com parcelas de águas advindas do tanque de água filtrada, sendo encaminhada diretamente às torres de resfriamento das turbinas.
As torres de resfriamento das turbinas servem às turbinas de condensação em um sistema de recirculação, havendo perdas por evaporação nas torres de resfriamento, nestas torres, também se nota ás purga na saída das correntes, o resíduo oriundo dessas finalidades, é enviado até o local das águas residuárias, que logo servirão à lavoura.
Servidas também pela água industrial, tanto o tanque das torres de resfriamento da destilaria, quanto o tanque spray de resfriamento de açúcar, também sofrem perdas por evaporação, mas só as finalidades dos tanques das torres de resfriamento da destilaria causam liberação de purga para águas residuárias, seguindo posteriormente para à lavoura.
Os condensadores da fábrica trocam calor por um sistema de recirculação com o tanque spray do resfriamento de açúcar, que logo depois, acaba gerando resíduos, que serão destinados para o local de águas residuárias, que posteriormente também, serão destinados à lavoura.
Se tratar de um modelo de circuito fechado, gerando um sistema com recirculação, mas se nota neste circuito, algumas perdas por evaporação.
Quantidades de águas deixam este circuito por serem agregados ao produto.
Além das perdas por evaporação, como também a quantidade de águas que largam este circuito, se nota ainda um desvio, pois se fazendo o cálculo da diferença da quantidade de água captada, em relação à quantidade de água que deixa o circuito, a partir do local das águas residuárias, rumo à lavoura, é perceptível este desvio.
Ex: Fórmula que exemplifica a quantidade de água desviada no processo.
 Desvio de água em m³/h = Q. ÁG Cap em m³/h – Q. ÁG dl em m³/h
Ág cap= Água captada.
Ág dl= Água destinada à lavoura.
Desvio de água em m³/h = 1500 Água captada no rio – 1144,40 Água de saída (Fertirrigação).
Desvio de água em m³/h = 355,60 ²*
Desvio de água aproximado em m³/d = 355,60 * 24 Horas
Desvio de água aproximado em m³/d = 8.534,40
Desvio de água aproximado em m³/m= 8.534,40 *. 30 Dias
Desvio de água aproximado em m³/m = 256.032,00 
* * Desvio de água – Água incorporada ao produto final + Perda por vazamentos+ Evaporação+ Água da ETE.[1: ]
Desvio de água aproximado em m³/a = 256.032,35 * 355 Dias
Desvio de água aproximado em m³/a = 90.891,36 
Descontando a parada de 10 dias por ano.
Considerando a unidade da empresa visitada (nosso objeto de estudo) que vem operando no local da pesquisa por cerca de sete anos, se percebe o montante de água em m³, que sofreram desvios dentro de seus processos, por todo este tempo. Boa parte deste desvio, não deve ser considerada como perdas, como por exemplo:
Parte da água é desviada, devido ser agregada ao produto final, conhecida como “águas virtuais”, ou ainda levada em consideração como água de consumo junto ao produto. 
Os vazamentos são considerados como perdas nos processos, pois precisam ser monitorados e devem ser tratadas com medidas preventivas a fim de evitas as perdas, diminuindo os desvios negativos, por meio de medidas de manutenção corretiva a fim que se reduza os desperdícios de recursos hídricos analisados.
Ainda considerando os valores de 355,6m³/h de água desviada nos processos, esta incluso neste valor parte do fluxo da água que é destinada a caixa de água potável, que logo seu uso seguira para a Estação de Tratamento de Esgoto (ETE) (Figura 27), não sendo neste instante encaminhada a lavoura. 
Fora os desvios de água no processo que totaliza 355,6 m³/h, toda água restante pelo processo desta usina sucroalcooleira (objeto de estudo) neste caso, é destinada à lavoura para ser aplicada em fertirrigação, segundo a informação fornecida pelo especialista do setor, engenheiro José Eustáquio, segundo ele, se faz necessário, pois é bastante compensatório que se realize esta destinação à lavoura, se levar em consideração, que está água que será aplicada na lavoura, com objetivo de fertirrigar, que deste modo, retornará ao processo produtivo desta indústria (objeto de estudo) em forma de caldo, para ser reutilizada na indústria, desse modo permitindo uma economia na captação desse recurso hídrico nos corpos de origem, neste caso no (rio da prata), no município de Ituiutaba, no estado de MG, permitindo assim, que não haja necessidade de captação de água nesse corpo hídrico (rio da prata) para o uso na fertirrigação. 
Á agua captada do Rio Prata, que adentra nos processos da unidade visitada sucroalcooleira, é de 1500 m³, após adentrar nesta usina sucroalcooleira, ela segue para tanque de água industrial.
A partir do tanque de água industrial, seguem parcelas de fluxo de água para o tanque de sedimentação, tanque de resfriamento dos mancais e para estação de tratamento de água.
Do tanque de sedimentação, é librado fluxo de água para o lavador de gases, coletor de cinzas, resfriamento de amostra e descarga de caldeira, limpeza do tanque de sedimentação e caldeira, posteriormente este fluxo retorna para o tanque de sedimentação.
Do tanque das torres de resfriamento dos mancais, é também liberado fluxos de água, em direção aos mancais e também aos resfriadores de óleo, gerando um sistema de recirculação, no tanque das torres de resfriamento serão geradas perdas por evaporação e águas residuárias, que logo a seguir são destinadas para o local de água residuárias, que por sua vez serão destinadas para à lavoura.
Da água industrial, também segue uma parcela de fluxo de água para estação de tratamento de água, que por sua vez alimenta o tanque da água filtrada, que do mesmo modo, serve parte do fluxo de água para caixa de água potável, pois a partir desta, será destinada à área industrial, restaurante, centro administrativo, ambulatório, oficina e posto de abastecimento, após disto, esta água de uso potável, seguirá para estação de tratamento de esgoto.
Mais uma parcela da água industrial, após coletada do corpo hídrico, servirá ao tanque das torres de resfriamento de destilaria, onde também ocorrem perdas por evaporação e gera também purgas na saída, mas além disso, o tanque das torres de resfriamento servirá em um sistemade recirculação de alimentação de fluxos de água o resfriamento do mosto e das dornas, das dornas por sua vez, libera fluxos de água para os condensadores da destilaria, retornado estes fluxos das dornas, dos condensadores e do resfriamento do mosto, para o tanque das torres de resfriamento da destilaria, o fluxo retornado dos condensadores da destilaria, segue como resíduo para o local de águas residuárias, que por sua vez destinará a lavoura.
O local de água residuárias, também recebe fluxos da caixa de vinhaça, onde está por sua vez, recebe tanto a vinhaça, quanto a flegmaça, que do local de águas residuárias, serão todos destinados à lavoura.
Parte da água presente no tanque de água filtrada seguirá para desmi, que logo em seguida, servirá ao tanque de água desmineralizada, que este recebe também, os condensados da turbina e em seguida servirá de alimentação de fluxo de água para caldeira.
A caldeira ainda se serve através de condensado de escape, que recebe os condensados da destilaria, evaporação e o condensado pré-aquecido do caldo decantado.
Parte do condensado da evaporação e também da destilaria, servirá o condensado de v1, que posteriormente alimentará a caldeira e ao condensado contaminado da evaporação.
O condensado contaminado da evaporação recebe como o próprio nome propõe condensado da evaporação.
O tanque de água quente se serve de água proveniente do condensado contaminado da evaporação, este alimentará as finalidades de:
Diluição de mel
Diluição de magma
Limpeza
Centrifugas
Vale ressaltar que nestas finalidades, parte da água sairá agregada ao produto, por tanto não deve considerar isso como perda.
Parte da água industrial servirá para diluição de soda, lavagem de corrente de preparo e extração, que após essa lavagem, o total de água utilizada nessas finalidades, seguirá rumo ao local de água residuaria e posteriormente destinada à lavoura. 
Boa parte do condensado contaminado da evaporação irão parar no condensado dos aquecedores, que por sua vez, também recebe o condensado do cozimento, cond. aquececimento V2/difusor e também pelo cond. Aquec. V1.
Parcela do condensado dos aquecedores, passa pela embebição difusor, embebição prensa e lavagem das telas e prensas, que logo em seguida é destinada ao local de águas residuarias, logo depois de destinada também à lavoura, já a outra parte do condensado dos aquecedores, seguirão diretamente para o ponto de água residuarias, que é encaminhada à lavoura.
Fluxos de água, oriundas do tanque de água filtrada, boa parte dela segue para as seguintes finalidades:
Diluição do mosto
Diluição do leite de levedura
Outra parcela do fluxo, oriundos da água filtrada, segue para:
Bombas de vácuo, filtração
Tanque de caldo decantado
Bombas de vácuo, evaporação
Preparo de leite de cal
Bombas de vácuo, cozimento
Preparo de polímeros de filtração
Preparo de polímeros, decantação
Parte mínima da água, advinda do tanque de água filtrada, servirá o sistema de incêndio, algo de suma importância na indústria visitada.
Outra parcela, oriunda do tanque de água filtrada, segue direto para torres de resfriamento das turbinas (Figura 18).
Fluxos da água, provenientes das finalidades de bombas de vácuo de filtração, bombas de vácuo de evaporação e bombas de vácuos de cozimento, também se misturam, com parcelas de águas advindas do tanque de água filtrada, sendo encaminhada diretamente às torres de resfriamento das turbinas.
As torres de resfriamento das turbinas servem às turbinas de condensação em um sistema de recirculação, havendo perdas por evaporação nas torres de resfriamento, nestas torres, também se nota ás purga na saída das correntes, o resíduo oriundo dessas finalidades, é enviado até o local das águas residuarias, que logo servirão à lavoura.
Servidas também pela água industrial, tanto o tanque das torres de resfriamento da destilaria, quanto o tanque spray de resfriamento de açúcar, também sofrem perdas por evaporação, mas só as finalidades dos tanques das torres de resfriamento da destilaria causam liberação de purga para águas residuarias, seguindo posteriormente para à lavoura.
Os condensadores da fábrica trocam calor por um sistema de recirculação com o tanque spray do resfriamento de açúcar, que logo depois, acaba gerando resíduos, que serão destinados para o local de águas residuarias, que posteriormente também, serão destinados à lavoura.
Trata-se de um modelo de circuito fechado, gerando um sistema com recirculação, mas se nota neste circuito, algumas perdas por evaporação.
Quantidades de águas deixam este circuito por serem agregados ao produto.
Além das perdas por evaporação, como também a quantidade de águas que largam este circuito, se nota ainda um desvio, pois se fazendo o cálculo da diferença da quantidade de água captada, em relação a quantidade de água que deixa o circuito, a partir do local das águas residuarias, rumo à lavoura, é perceptível este desvio.
Ex: Fórmula que exemplifica a quantidade de água desviada no processo.
 
Da = T. Ág cap– T. Ág dl
T = Total
Da = Desvio de água m³/h
Ág cap= Água captada m³/h
Ág dl= Água destinada à lavoura em m³/h.
Desvio de água em m³/h = 1500 – 1144,4
Desvio de água em m³/h = 355,6
Desvio de água aproximado em m³/d = 355,6 * 24
Desvio de água aproximado em m³/d = 8.534,4
Desvio de água aproximado em m³/m= 8.534,4 * 30
Desvio de água aproximado em m³/m = 256.032 
Desvio de água aproximado em m³/a = 256.032.35
Desvio de água aproximado em m³/a = 90.891,36 
Considerando a unidade da empresa visitada (nosso objeto de estudo) que vem operando no local da pesquisa por cerca de sete anos, se percebe o montante de água em m³, que sofreram desvios dentro de seus processos, por todo este tempo. Boa parte deste desvio, não deve ser considerada como perdas, como por exemplo:
Parte da água é desviada, devido ser agregada ao produto final, conhecida como “águas virtuais”, ou ainda levada em consideração como água de consumo junto ao produto. Já se tratando de vazamentos, devem sim ser considerada como perda no processo, pois precisam ser monitoradas e receber também medidas preventivas, para que isto não gere esses desvios tão negativos, medidas de manutenção devem ser rotineiras neste sentido, a fim que se reduza esses desvios ou desperdícios de recursos hídricos neste caso notado.
Fora os desvios de água no processo que totaliza 355,6 m³/h, toda água restante pelo processo desta usina sucroalcooleira (objeto de estudo) neste caso, é destinada à lavoura para ser aplicada em fertirrigação, segundo a informação fornecida pelo especialista do setor, engenheiro José Eustáquio, segundo ele, se faz necessário, pois é bastante compensatório que realize esta destinação à lavoura, se levar em consideração, que está água que será aplicada na lavoura, com objetivo de fertirrigar, que deste modo, retornará ao processo produtivo desta indústria (objeto de estudo) em forma de caldo, para ser reutilizada na indústria, desse modo permitindo uma economia na captação desse recurso hídrico nos corpos de origem, neste caso no (Rio da Prata), no município de Ituiutaba, no Estado de MG, permitindo assim, que não haja necessidade de captação de água nesse corpo hídrico (Rio da Pprata) para o uso na fertirrigação. 
8. CONSIDERAÇÕES FINAIS
O estudo propôs a identificar as consequências e relações do processo industrial de uma usina sucroalcooleira localizada na região do triangulo mineiro, onde é captada diretamente do rio prata a quantidade de 1.500 m³/h do corpo hídrico, sendo que os setores que mais utilizam água são por ordem de quantidade: 
Fabrica de açúcar
Fermentação
Destilarias
Alimentação, Preparo e Extração (Moendas e difusores)
 Geração de energia
 Tratamento de Caldo
Outros
Os processos que mais consomem água no processo produtivo do objeto de estudo são: 1. Condensadores multijatos cozedores, 2. Resfriamento de dornas e caldos, 3. resfriamento dos condensadores, 4. Condensadores multijato evaporação, 5 lavagem de cana, 6. Lavagemde gases da caldeira e os demais.
Os impactos podem ser minimizados com uma restruturação da planta de produção industrial, neste caso com foco na mitigação dos corpos hídricos com um novo projeto de sustentabilidade.
As estratégias que poderiam auxiliar o projeto de sustentabilidade seriam a mudança de tecnologias que visam à economia do uso racional da agua na planta industrial, por exemplo: Uso de sopradores na entrada da lavagem de cana, uso de precipitadores eletrostáticos no lugar da lavagem de gases CO2 e a substituição do uso do mono etileno glicol (MEG) por peneiras moleculares, evitando assim a geração de efluentes economizando energia e água. Sendo que conforme a concentração da vinhaça integrada destilação poderá contribuir sensivelmente para a redução da necessidade de capta de água.
O setor sucroenergético tem a cada ano reduzido o consumo de água em seus processos, mas existem gargalos a serem estudados a fim de adquirir eficiência e economia, para que isto seja feito é necessário que a implantação de novas tecnologias e investimento em pesquisas, seja implementado podendo ser usado o sistema P+L Produção Mais Limpa, como ferramenta destes processos, com o advento de novas tecnologias e técnicas de utilização e reutilização da água nas linhas produtivas, principalmente na modernização das plantas convencionais que exige um volume maior de águas na sua produção. Este modelo usa um maior volume de água em sua operação.
LISTA DE FIGURAS 
Figura 1 - Mapa de localização – Google 01.12.2015
Figura 2 - Usina - Ituiutaba – MG - Google 01.12.2015
Figura 3 – Mapas dos Rios - Google 01.12.2015
Figura 4 - Rio da Prata – Fonte: dos autores 
Figura 5 – Área da Usina 1 - Fonte: dos autores 
Figura 6 - Área próxima da Usina - Fonte: dos autores 
Figura 7 – Canavial - Fonte: dos autores 
 
Figura 8 – Usina Sucroalcolheira - Fonte: dos autores 
Figura 9 – Sonda Tomadora de Amostra - Fonte: dos autores 
Figura 10 – Caçambas - dos autores
Foto 11 – Recebimento de Cana e Tombador - Fonte: dos autores 
Figura 12 – Tanque de Lavagem Fonte: dos autores
 
Figura 13 - Ternos e Embebição - Fonte: dos autores
 Figura 14 - Moinho e Secador e Esteira - Fonte: dos autores 
Figura 15 - Caldeira e Esteiras - Fonte: dos autores 
Figura 16 –Estoque de Bagaço - Fonte: dos autores 
Figura 17 – Trocadores de Calor - Fonte: dos autores 
Figura 18 - Torres de Resfriamento e Tratamento de Cal - Fonte: dos autores
Figura 19 – Lavador de CO2 - Fonte: dos autores 
Figura 20 – Retirada de Oxigênio da água - Fonte: dos autores 
Figura 21A – Dornas de Fermentação - Fonte: dos autores - 
Figura 21B – Dornas - Fonte: dos autores 
Figura 22 – Torres de Destilação – Fonte: dos autores 
Figura 23 – Tanques de Armazenamento - Fonte dos autores
Figura 24 – Estação de Tratamento de Água - ETA e Tanques de Água - Fonte: dos autores
Figura 25 – Tanque de óleo – Estação de Tratamento de Água – ETA - Fonte dos autores
Figura 26 – Membranas Ultrafiltrantes - Fonte: dos autores 
Figura 27 – Estação de Tratamento de Esgoto - ETE - Fonte: dos autores
GRAFICOS 
Figura 28 – Balanço Energético - Fonte World Watch Institute (2006) e Macedo et al.(2008)
Elaboração Única
4. FLUXOGRAMAS
Figura 29 – Diagrama de Blocos Sistema de Água – Fonte: BP Biocombustíveis 
CONCLUSÃO
O estudo propôs a identificar as consequências e relações do processo industrial de uma usina sucroalcooleira localizada na região do triangulo mineiro, onde é captada diretamente do rio prata a quantidade de 1.500 m³/h do corpo hídrico, sendo que os setores que mais utilizam água são por ordem de quantidade: 
Fabrica de açúcar
Fermentação
Destilarias
Alimentação, Preparo e Extração (Moendas e difusores)
 Geração de energia
 Tratamento de Caldo
Outros
Os processos que mais consomem agua no processo produtivo do objeto de estudo são: 1. Condensadores multijatos cozedores, 2. Resfriamento de dornas e caldos, 3. resfriamento dos condensadores, 4. Condensadores multijato evaporação, 5 lavagem de cana, 6. Lavagem de gases da caldeira e os demais.
Os impactos podem ser minimizados com uma restruturação da planta de produção industrial, neste caso com foco na mitigação dos corpos hídricos com um novo projeto de sustentabilidade.
As estratégias que poderiam auxiliar o projeto de sustentabilidade seriam a mudança de tecnologias que visam à economia do uso racional da agua na planta industrial, por exemplo: Uso de sopradores na entrada da lavagem de cana, uso de precipitadores eletrostáticos no lugar da lavagem de gases CO2 e a substituição do uso do mono etileno glicol (MEG) por peneiras moleculares, evitando assim a geração de efluentes economizando energia e água. Sendo que conforme a concentração da vinhaça integrada destilação poderá contribuir sensivelmente para a redução da necessidade de capta de agua.
O setor sucroenergético tem a cada ano reduzido o consumo de água em seus processos, mas existem gargalos a serem estudados a fim de adquirir eficiência e economia, para que isto seja feito é necessário que a implantação de novas tecnologias e investimento em pesquisas, seja implementado podendo ser usado o sistema P+L Produção Mais Limpa, como ferramenta destes processos, com o advento de novas tecnologias e técnicas de utilização e reutilização da água nas linhas produtivas, principalmente na modernização das plantas convencionais que exige um volume maior de águas na sua produção. Este modelo usa um maior volume de água em sua operação.
8. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
 ABNT. (2007). www.abntnet.com.br. Acesso em 05 de maio de 2015, disponível em ABNT.
BRASIL, O. (2015). Pespectiva da População Mundial. Acesso em outubro de 2015, disponível em www.nacoesunidas.org
CAMARGO, C.A. (coord.) Conservação de energia na indústria do açúcar e do álcool, Manual de recomendações. São Paulo: Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT) (Publicação IPT; v.1871), 1990.
CARMO R. L.; OLIVEIRA A.L.R.;OJIMA R.;NASCIMENTO T.T. Água virtual, escassez e gestão: o Brasil como grande "exportador" de água. Ambient. soc. vol.10 no.2 Campinas July/Dec. 2007 CARMO, V.B. Uso da água na produção de etanol de cana-de-açúcar – fase industrial. Em: Workshop “Uso da água na produção de etanol de cana-de-açúcar”-Projeto Programa de Pesquisa em Políticas Públicas. Faculdade de Engenharia Mecânica, UNICAMP, Campinas. 2008. 
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