Apostila de estampos SP (1)

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Fatec Sorocaba 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
TTEECCNNOOLLOOGGIIAA DDEE EESSTTAAMMPPAAGGEEMM 
 
 Professor: Eng. Msc. Ivar Benazzi Jr. 
 Elpidio Gilson Caversan 
 Apoio: 
 Monitora: Denise A. Queiroz Lima 
 
 
 DM 0206007-01 
Revisão Março 2010 
FACULDADE DE TECNOLOGIA DE SOROCABA 
w w w . f a t e c . o r g 
 
 - Fatec - So - Tecnologia de estampagem - 
- 2 - 
TECNOLOGIA DE ESTAMPAGEM – ÍNDICE 
 
1- INTRODUÇÃO 
 1.1- Operações de corte ................................................................................................ pág 04 
 1.2- Operações de deformação ..................................................................................... pág 06 
 1.3- Generalidades dos Metais...................................................................................... pág 07 
A - Operações no Trabalho dos Metais em Chapas................................................pág 08 
B - Os Metais em Chapas ..................................................................................pág 08 
C - Fabricação dos Metais Laminados.................................................................. pág 08 
D - Características dos Metais em Chapas............................................................ pág 09 
E - Características das Chapas.............................................................................. pág 10 
F - Verificações das Chapas ........................................................................... pág 10 
2- OPERAÇÕES DE CORTE 
 2.1- Corte com tesoura guilhotina .......................................................................pág 12 
A - Força de corte em tesoura guilhotina............................................................. pág 12 
 B - Fases do corte em tesoura guilhotina............................................................. pág 13 
C - Tesoura guilhotina com facas paralelas.......................................................... pág 14 
D - Tesoura guilhotina com facas inclinadas....................................................... pág 15 
E - Condição máxima de inclinação das facas............................................... pág 16 
F - Geometria de corte das facas.......................................................................... pág 18 
G - Folga entre as facas da guilhotina................................................................... pág 18 
 2.2- Puncionamento........................................................................................................pág 18 
A - Força de corte no puncionamento................................................................... pág 19 
 B - Folga entre punção e matriz............................................................................ pág 19 
C - Estudo de Lay-out da tira (Baixa Produção)................................................... pág 21 
- Utilização racional do material.............................................................. pág 21 
 - Estampo com disposição normal (Vertical) .......................................... pág 22 
 - Estampo com disposição normal (Horizontal) ..................................... pág 24 
 - Estampo com disposição e inversão de corte.................................. pág 25 
 - Estampo de peças circulares.................................................................... pág 26 
D – Estudo de Lay-out de fita (Alta Produção) .................................................... pág 30 
- Utilização racional do material.............................................................. pág 30 
 - Estampo com disposição normal (Vertical) .......................................... pág 31 
 - Estampo com disposição e inversão de corte................................... pág 32 
 - Estampo de peças circulares.................................................................... pág 34 
E - Determinação do posicionamento da espiga.................................................... pág 36 
 - Método analítico..................................................................................... pág 36 
 - Método do baricentro do perímetro ................................................. pág 38 
- Espiga de Fixação ............................................................................ pág 41 
F - Construção e execução dos estampos de corte ...................................... pág 42 
 - Simples de corte ......................................................................................... pág 42 
 - Aberto com guia para o punção ................................................... pág 43 
 - Fechado com guia p/ o punção e p/ a chapa............................................ pág 43 
 - Aberto com colunas de guias ................................................................ pág 43 
 - Aberto com extrator flutuante guiado por colunas ......................... pág 44 
 - Aberto com extrat. flut. e porta-punção guiado por colunas.................. pág 44 
 - Progressivo.............................................................................................. pág 45 
G - Estampos progressivos de corte ............................................................... pág 45 
H - Elementos construtivos dos estampos de corte ...................................... pág 48 
 - Limitadores de avanço............................................................................ pág 48 
 - Placas de choque ............................................................................. pág 51 
 - Punções ......................................................................................... pág 52 
- Porta-punção ................................................................................... pág 54 
- Régua de Guia da Fita............................................................................ pág 54 
- Apoio da tira ......................................................................................... pág 56 
- Placa Guia ......................................................................................... pág 56 
 
 - Fatec - So - Tecnologia de estampagem - 
- 3 - 
- Molas ...................................................................................................... pág 57 
I- Matrizes ...................................................................................................... pág 59 
 - Características geométricas ............................................................... pág 59 
 - Cálculo da vida útil e espessura do talão ..................................... pág 59 
 - Cálculo da espessura da matriz ................................................... pág 60 
 - Cálculo da espessura da parede entre furos ..................................... pág 61 
 - Materiais para punções e matrizes.......................................................... ........... pág 61 
3- OPERAÇÕES DE DEFORMAÇÃO 
3.1- Dobra ................................................................................................................... pág 62 
 A - Cálculo da força de dobramento ................................................................ pág 62 
 B - Raio mínimo de dobra ............................................................................pág 64 
 C - Retorno elástico ............................................................................................ pág 64 
 D - Cálculo do comprimento desenvolvido ................................................... pág 67 
E - Dobras de perfil em “U” ............................................................................. pág 70 
 - Força de dobramento s/ planificação de fundo....................................... pág 70 
 - Força de dobramento c/ planificação de fundo....................................... pág 70 
 - Força de dobramento c/ utilização de sujeitadores ........................ pág 71 
 E - Estampos de enrolar ............................................................................. pág 75 
 3.2 - Repuxo...................................................................................................... ............ pág 75 
 A - Cálculo do diâmetro do blanque ............................................................... pág 76 
- Método das igualdades entre as áreas..................................................... pág 76 
- Método do baricentro do perímetro ................................................... pág 77 
 B - Repuxo em vários estágios............................................................................... pág 78 
 3.3 - Etapas do Repuxo ................................................................................................ pág 83 
 A - Análise do produto ......................................................................................... pág 83 
 B – Diâmetro do disco ......................................................................................... pág 83 
 C – Número de estágios ....................................................................................... pág 85 
 D – Força de Repuxo .......................................................................................... pág 85 
 E – Sujeitadores .................................................................................................. pág 86 
 F – Extratores ....................................................................................................... pág 86 
 G – Folga entre punções e matrizes .................................................................... pág 86 
 H – Componentes do primeiro repuxo ............................................................... pág 87 
 I – Componentes dos demais estágios de repuxo ................................................. pág 87 
 J – Guias Flutuantes ............................................................................................ pág 87 
 K – Escolha da Prensa – força total .................................................................... pág 87 
4- FERRAMENTAIS DIVERSOS 
4.1- Classificações das ferramentas.............................................................................. pág 88 
4.2- Elementos Normalizados ............................................................................. pág 90 
5- EQUIPAMENTOS 
5.1 – Prensas ....................................................................................................... pág 92 
 A - Características das Prensas.............................................................................. pág 92 
 B - Escolha da Prensa Conveniente ............................................................... pág 93 
 C -Dispositivos de Proteção ............................................................................ pág 93 
 D - Esquema de Repuxo e Estampo Progressivo.................................................. pág 95 
5.2 – Dobradeira ....................................................................................................... pág 95 
5.3 - Automações em Prensas..................................................................................... pág 96 
 A - Desbobinador para Fitas ............................................................................ pág 96 
 B - Endireitadores para Fitas ............................................................................ pág 97 
6 - SIMBOLOGIA DE ESTAMPAGEM ................................................................ pág 103 
7 - ROTEIRO DO PROJETO DE ESTAMPAGEM .................................................... pág 104 
8 - COMPONENTES FUNDAMENTAIS DE UM ESTAMPO................................... pág 105 
9 - TABELA DE TOLERÂNCIAS PUNÇÃO - MATRIZ ................................... pág 108 
10 - SEQUÊNCIA DE CORTE DE PEÇAS INCLINADAS ................................... pág 110 
12 – BIBLIOGRAFIA.................................................................................................... pág 111 
 
 
 
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1- INTRODUÇÃO 
 
 Estampagem é o conjunto de operações com as quais sem produzir cavaco submetemos uma 
chapa plana a uma ou mais transformações com a finalidade de obtermos peças com geometrias 
próprias. A estampagem é uma deformação plástica do metal. 
 Os estampos são compostos de elementos comuns a todo e quaisquer tipos de ferramentas 
(base, inferior, cabeçote ou base superior, espiga, colunas de guia, placa de choque, placa guia, 
parafusos e pinos de fixação, e outros) e por elementos específicos e responsáveis pelo formato da 
peça a produzir (matriz e punções). 
 
Veja na figura ao lado a nomenclatura: 
 
01- Espiga 
02- Cabeçote ou Base Superior 
03- Placa de choque 
04- Porta Punção 
05- Punção 
06- Colunas de guia 
07- Buchas 
08- Pinos de fixação 
09- Parafusos 
10- Extrator 
11- Guia das chapas 
12- Matriz 
13- Base inferior 
 
 
 
 Outra definição dá-se por processos de conformação mecânica, realizado geralmente a frio, que 
compreende um conjunto de operações, por intermédio das quais uma chapa plana é submetida a 
transformações por corte ou deformação, de modo a adquirir uma nova forma geométrica. 
 
1.1 - Operações de corte 
 
• Corte 
• Entalhe 
• Puncionamento 
• Recorte 
• Transpasse 
 
 Corte – Quando há separação total do material. 
 Entalhe – Quando há corte sem separação total. 
 
 
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Puncionamento – É a obtenção de figuras geométricas por meio de punção e matriz através de 
impacto. 
 
 
 
Recorte – É a operação de corte realizada pela segunda vez. 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Transpasse – É a operação de corte associada à operação de deformação (enrijecimento em chapas 
muito finas). 
 
 
Exemplos: fuselagem de aviões, painéis de automóveis, brinquedos, eletrodomésticos, etc. 
 
1.2 - Operações de deformação 
 
• Dobramento 
• Repuxo 
• Extrusão 
• Cunhagem 
• Forjamento à frio 
 
 Dobramento - É a mudança de direção da orientação do material. 
 
 
 
 Repuxo - Obtenção de peças ocas a partir de chapas ou placas planas devido à penetração do material 
na matriz forçada pelo punção (Ex. lataria de automóvel, copo de filtro de óleo, etc). 
 
 
 
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Extrusão - Deformação do material devido a esforços de compressão (Ex. vasos de pressão, cápsula 
de bala de revolver, tubo aerossol, extintores). 
 
Utilização de vanguarda – caixilharia, tubos sem costura, tubos de pasta de dente, cápsculas de 
armamentos, etc. 
 
 
 Cunhagem - Obtenção de figuras em alto ou baixo relevo através de amassamento do material 
(ex. moedas, medalhas, etc ) 
 
Forjamento à frio – obtenção de formatos que alteram drasticamente a geografia do blanque, Ex: 
cabeças de parafusos , esferas (processo inicial), calibragem (operação de redução de espessura do 
materialapós repuxo),etc. 
 
 1.3 - Generalidades dos Metais 
 
O trabalho dos metais em chapas é o conjunto de operações a que se submete a chapa para 
transformá-la em um objeto de forma determinada. A extensão deste método de trabalho é devida: 
 
• Capacidade de Produção 
• Baixo preço de Custo 
• Intercambiabilidade 
• Leveza e Solidez das Peças Obtidas 
 
As possibilidades deste sistema de trabalho foram melhoradas e aumentadas devido: 
 
À melhora das qualidades: 
a) do material a ser trabalhado; 
b) dos materiais utilizados para fabricar as ferramentas; 
c) ao estabelecimento de dados e normas técnicas cada vez mais precisas. 
 
Na origem deste método estava baseado na prática adquirida e no empirismo. As ferramentas eram 
fabricadas nas oficinas sem intervenção de qualquer assistência técnica. Atualmente a maioria das 
oficinas possui um escritório técnico (engenharia) para estudos de ferramentaria. 
Indústrias inteiras nasceram do mencionado processo de trabalho. As aplicações deste método de 
fabricação de peças encontram-se nos setores mais variados, desde brinquedos até material de 
transporte entre muitos outros. 
 
 
 
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 A - Operações no Trabalho dos Metais em Chapas 
 
As diferentes operações a que é submetido o metal, na matriz, podem ser subdivididas em duas 
categorias: 
 
1 – Separação da matéria; 
2 – Modificação da forma do material. 
 
A primeira categoria abrange todas as operações de corte: cisalhar, puncionar, recortar as sobras, 
corte parcial, cortar, cortar na forma, repassar. 
Na segunda categoria encontram-se: 
a) Modificação simples da forma: Curvar, Dobrar, Enrolar totalmente, enrolar os extremos, 
aplainar, estampar; 
b) embutir e repuxar 
 
B - Os Metais em Chapas 
 
A maioria dos metais pode ser trabalhada sob forma de chapas. Nesta apostila, nos limitaremos á 
citar os principais metais utilizados: 
• Aço; 
• Cobre; 
• Alumínio; 
• Níquel e suas ligas; 
• Zinco; 
• Metais Preciosos. 
 
 C - Fabricação dos Metais Laminados 
 
 Os metais laminados se apresentam sob forma de: 
 - Chapas: chapas retangulares de dimensões: 700 x 2000 - 850 x 2000 - 1000 x 2000 etc. Que são 
posteriormente recortadas em forma de Tiras, conforme a necessidade da produção. 
 - Fitas : Laminado metálico de 500 mm de largura máxima e espessura máxima de 6 mm. As 
fitas se apresentam em forma bobina. 
O comprimento da fitas enrolada varia conforme dimensões e permitem alimentação contínua. 
As chapas e fitas são obtidas por laminação a quente e a frio, a partir de lupas (“blooms”) ou 
placas. Denomina-se lupa (“bloom”) um semi-produto de secção quadrada, de 115 a 300 mm e 
comprimento de 400 mm, o peso de um “bloom” é. Aproximadamente, 450 Kg. 
Placa é o semi-produto de secção retangular (largura de 200 a 30 mm, espessura de 45 a 70 mm, 
com um comprimento aproximado de 1m). 
A partir da placa, as chapas são obtidas submetendo-se a matéria às seguintes operações: 
 
1ª) Reaquecimento da Placa; 
2ª) Desbastamento ou laminação a quente, até uma espessura de 4 a 5 mm; 
3ª) Decapagem e enxaguadura das chapas grossas obtidas, colocando-as em pacotes formados por 3 
chapas separadas por camadas de carvão de madeira, para evitar a soldagem; 
4ª) Reaquecimento dos Pacotes; 
5ª) Laminação das chapas grossas e acabamento no trem de laminação (a quente); 
6ª) Cisalhamento das chapas e aplainamento a frio; 
7ª) Recozimento de Normalização em caixa (930ºC); 
8ª) Decapagem, Lavagem, Limpeza com escovas e Secagem; 
 
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9ª) Polimento na Laminadeira, a frio, 2 a 3 passadas; 
10ª) Segundo recozimento em caixa (600 a 650ºC); 
11º) Laminado ligeiro a frio “skin pass”, que deixa uma superfície polida e provoca um leve 
endurecimento superficial da chapa. Este tratamento evita adelgaçamentos quando se efetua o 
embutimento. 
12ª) Aplainado na máquina de cilindros; 
13ª) Inspeção, escolha, lubrificação, empacotamento. Nas laminadeiras modernas, estas diversas 
operações são feitas em série. 
 
As chapas obtidas por laminação a frio devem ter uma espessura regular e um perfeito acabamento 
superficial. 
Para obter tais resultados é indispensável que os lingotes utilizados para a fabricação de “blooms” 
e placas estejam isentos de defeitos, pois estes se transmitirão à chapa. 
Estes defeitos são principalmente: 
1) bolhas: furos produzidos na chapa, por inclusão de gás; 
2) picadas: bolhas muito pequenas e muito numerosas; Estes defeitos, tornados mais ou menos 
invisíveis, ao laminar, podem, após a decapagem, dar chapas arqueadas ou picadas; 
3) bolsadas: vácuo central, criado pela contração; exige a eliminação das extremidades do lingote 
antes da laminação; 
4) fendas: produzidas durante o resfriamento do lingote ou devido a um forjado a tempeatura 
muito baixa (defeito grave, difícil de se descobrir). 
 
 D - Características dos Metais em Chapas 
 
CARACTERÍSTICAS DOS METAIS EM CHAPAS 
Material 
Carga de 
Ruptura 
(Kgf/mm2) 
Alonga-
mento 
(%) 
Profundidade 
Ericksen 
(mm) 
Pressão "p" 
do sujeitador 
(kgf/cm2) 
Aço para corte (Thomas) 36 20 9 28 
Aço de embutimento 33 24 10 25 
Aço de embutimento Profunda 35 26 10,4 24 
Aço para carroçarias 36 25 10,6 22 
Aço-siliício 48 - - - 
Aço inoxidável (18/8) 55 23 13 20 
Chapa fina estanhada 32 20 9,5 30 
Cobre 23 37 12 20 
Bronze de estanho 45 10 10 25 
Bronze de alumínio 35 40 11,5 20 
Latão Lt 72 30 45 14,5 20 
Latão Lt 60 a 63 doce 33 45 13,5 22 
Latão Lt 60 a 63 semiduro 39 25 12 22 
Zinco 13 56 8 12 
Alumínio doce 9 25 10 10 
Alumínio semiduro 12 8 8,5 12 
Alumínio duro 15 5 7 15 
Duralumínio doce fund. 20 19 10 10 
Duralumínio laminado a frio 40 12 8 12 
Níquel 47 45 12 20 
Nota: Os valores indicados são valores médios. 
 
 
 
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E - Características das Chapas 
 
Para efetuar as distintas operações a que está sujeito o metal e, principalmente o repuxo, é 
necessário que este seja homogêneo, maleável, dúctil, com grão suficientemente fino e com um bom 
acabamento superficial. 
As chapas caracterizam-se por: 
 
a) sua resistência à ruptura (expressa em kgf/mm2); 
b) seu limite de elasticidade (expresso em kgf/mm2); 
c) seu alongamento em %; 
d) sua dureza superficial (Brinel-Rockwell, etc.); 
e) sua profundidade de embutido (Ericksen-Guilery). 
 
F - Verificações das Chapas 
 
Ao receber o material pedido, é preciso ter certeza de que o mesmo obedece às prescrições 
exigidas. 
As chapas devem ser verificadas conforme dentro dos limites de tolerância especificadas no pedido 
e normas. Essas verificações serão efetuadas nas: 
 
a) dimensões 
- comprimento; 
- largura; 
- espessura. 
 
 b) características mecânicas 
Verificação das Qualidades Mecânicas: 
- Ensaio de Tração; 
- Ensaio de Dureza; 
- Dureza Rockwell; 
- Dureza Shore. 
 
 c) qualidades tecnológicas 
 - Ensaio de Dobra; 
 - Ensaio de Embutição; 
 - Máquina Ericksen; 
 - Máquina Guillery. 
 
Eventualmente poderão ser realizados ensaios químicos (ensaio macrográfico e ensaio 
micrográfico). Estas verificações são feitas geralmente tomando de um lote de chapas algumas delas 
para que sejam verificadas. Se as chapas forem perfeitas, o lote pode ser aceito. 
 
 
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2 - OPERAÇÕES DE CORTE 
2.1- Corte com tesoura guilhotina 
 
 
A - Força de corte em tesoura guilhotina. 
 
 Fc = Ac x τcis 
 
Onde Fc = Força de Corte 
 τcis = Tensão de cisalhamento domaterial (kgf/mm²) 
 Ac = Área de corte (secção resistiva de corte) = l.e 
 l = comprimento de corte ( mm) 
 e = espessura de corte (mm) 
 
 
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 B - Fases do corte em tesoura guilhotina. 
 
 
 1ª Fase: Deformação Plástica 
 
 
Obs: a folga excessiva das facas de corte pode conduzir em quebra da ferramenta de corte. 
 
 
 2ª fase: Cisalhamento 
 
 Obs: Para materiais mais moles, se utilizam facas de corte com ângulos de corte menores. 
 
 
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3ª Fase: Ruptura 
 
 
 Características da seção de corte 
 
 Após o corte ,o material apresenta,no perfil do corte,três faixas bem distintas : 
 
Deformação: Região 1 
Um canto arredondado, no contorno em contato com um dos lados planos da chapa, e que 
corresponde à deformação do material no regime plástico. Quanto mais duro for o material menor será 
esta região. 
 
Cisalhamento: Região 2 
Uma faixa brilhante, ao redor de todo o contorno de corte,com espessura quase constante, e que 
corresponde a um cisalhamento no metal cortado. Também é menor para materiais mais duros. 
 
Ruptura: Região 3 
 Uma faixa áspera, devido à granulação do material,levemente inclinada que corresponde ao 
trecho onde ocorreu o destacamento,visto que a área útil resistente vai diminuindo até que se dê a 
separação total das partes. 
 
Comentários: 
 
Maiores ângulos das facas Para materiais mais duros 
Material mole maior cisalhamento 
Material duro maior ruptura 
Material mole Provoca abrasão na superfície da ferramenta levando ao rápido desgaste 
 
 
C - Tesoura guilhotina com facas paralelas. 
 
 
 
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Fc = Ac x τcis 
 Onde: Fc = Força de Corte 
τcis = Tensão de cisalhamento do material (kgf/mm²) 
 Ac = Área de corte (secção resistiva de corte) = l .e 
 l = comprimento de corte ( mm) 
 e = espessura de corte (mm) 
 
Exercício: 
 
 Determinar qual é a força de corte (Fc) necessária para cortar uma chapa em uma guilhotina de facas 
paralelas. 
 
l = 30cm 
e = 3mm 
τcis = 30kgf/mm² 
D - Tesoura guilhotina com faca inclinada. 
 
 Neste equipamento observa-se nas tiras muito finas um fenômeno conhecido como efeito “hélice” 
em que a chapa tende a se enrolar. 
 Esta construção necessita um curso um pouco maior devido ao desalinhamento sendo isto uma 
limitação. 
 
 e_ = tg λ (1) 
 x Ac = e² (3) 
 2.tg.λ 
 Ac = e.x (2) 
 2 
 
 
Fc = Ac. τcis Fc = e².τcis (4) 
 2.tg.λ 
 
 
 
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Onde: Ac = Área de corte 
 e = Espessura da chapa 
 λ = Inclinação da faca em graus 
 Fc = Força d corte 
 τcis = Tensão de cisalhamento da chapa 
 
Exercício: 
 
 Determinar qual é a força de corte (Fc) necessária para cortar uma chapa em kgf com uma guilhotina 
de facas inclinadas. 
 
l = 30cm 
e = 3mm 
λ = 8° 
τcis = 30 kgf / mm² 
 
E - Condição de máxima inclinação das facas. 
 
 
2 Fat ≥ Ft (1) 
P = FN . cos λ (2) Obs : Valores típicos de λ = de 8° a 10° 
Ft =FN . sen λ (3) 
Fat = P. µ (4) 
 
.·. de (1) e (4) 
 
2 Fat = 2P. µ 
. 
·. 2 P. µ ≥ Ft 
 
2 FN.cos λ . µ ≥ FN.sen λ 
2cos λ . µ ≥ sen λ 
 
 2 µ ≥ tg λ (5) 
 
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Onde: Fat = Força de Atrito 
 Fn = Força Normal 
 Ft = Componente Horizontal da Força Normal 
 Fc = Força d corte 
 µ = Coeficiente de atrito 
 
Exercícios: 
 1- Determinar qual é a máxima inclinação das facas para a mesma chapa do caso anterior, porém, 
considerando faca inclinada, onde: 
 µ = 0,15 (aço/alumínio). 
 
 2 - Uma indústria deseja comprar uma tesoura guilhotina para cortar chapas de aço, cobre e 
alumínio. Determinar a capacidade da tesoura e o ângulo de inclinação das facas, sabendo-se que as 
espessuras máximas das chapas são: 
 
Aço – 1” τcis = 30 kgf / mm² µ = 0,2 (aço / aço) 
Cobre – 1 1/2” τcis = 20 kgf / mm² µ = 0,11 (aço / cobre) 
Alumínio - 2” τcis = 17 kgf / mm² µ = 0,15 (aço / Al) 
 
Cálculo da inclinação da faca 
 
Aço Cobre Alumínio 
 
 
Cálculo da força de corte 
 
Aço Cobre Alumínio 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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F - Geometria de corte das facas. 
 
Particularidades : 
 Um ângulo menor de β implica em redução na resistência da faca. 
 A potência requerida aumenta para maiores ângulos de β. 
 Ângulos típicos: 
 
β = 77 a 85 ° γ = 0 a 10° α = 0 a 6° Σαβγ = 90° 
 
G - Folga entre as facas da guilhotina. 
 
 Folga = Espessura 
 25 
Obs : Folgas grandes podem provocar a quebra das facas. 
 Folgas pequenas provocam o rápido desgaste das arestas de corte. 
 
 2.2 – Puncionamento 
 
 É uma operação utilizada para se efetuar o corte de figuras geométricas por meio de punção e matriz 
por impacto. 
 
 (O conjunto de ferramentas que executa operações de corte em série é chamado de estampo 
progressivo de corte.) 
 
 
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- 19 - 
A - Força de corte no puncionamento 
 
 Fc = Ac x τcis 
 
 Fc = Força de corte 
Onde τcis = Tensão de cisalhamento do material (kgf/mm²) 
 Ac = Área de corte (secção resistiva de corte) = l . e 
 l = comprimento de corte ( mm) (Perímetro) 
 e = espessura de corte (mm) 
 
Neste caso: 
 
Ac = área do perímetro de corte = pi . d . e 
 Fc = pi . d . e . τcis 
 
 
 B - Folga entre punção e matriz 
 
Segundo Oehler: (f = D - d) 
 ____ 
f/2 = 0,005 . e . √ τcis p/ e ≤ 3 mm 
 ___ 
f/2 = (0,010.e - 0,015) . √τcis p/ e >3mm 
 
e = espessura da chapa (mm) 
τcis = tensão de cisalhamento ( kgf/mm²) 
 
Obs : Folgas excessivas provocam rebarbas na peça. 
 Folgas pequenas provocam desgaste rápido das arestas de corte. 
 
 
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- 20 - 
Regra de corte : 
 
Peça recortada - Matriz com Ø nominal (mínimo) 
 
Furo estampado - Punção com Ø nominal (máximo) 
 
 
Exercício: 
Determinar as dimensões dos punções e matrizes para estampagem da arruela abaixo. 
Calcular a força de corte e esquematizar o ferramental. 
Material : Aço SAE 1020 τcis = 28 kgf/mm² 
 
 
 
 
 
Resolução: 
 
Para o furo estampado: 
 
Ø Matriz Ø Punção (Nominal) 
 
 
 
 
 
Para o diâmetro externo recortado: 
 
Ø Matriz (Nominal) Ø Punção 
 
 
 
 
 
Calculo da Força de Corte: 
 
 
 
 
Esquematizar o Ferramental: 
 
 
 
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- 21 - 
C - Estudo de Lay out das peças na tira para Baixa produção (pequenos lotes) 
( Cálculode espaçamento entre peça e bordas) 
 
 
 
S= 0,4e + 0,8 mm 
 
B ≤ 70mm ; e ≥ 0,5 
S= 2 – 2e 
 
B ≤ 70mm ; e < 0,5 
S= 1,5 (0,4e + 0,8 mm) 
 
B ≥ 70mm ; e ≥ 0,5 
S= 1,5 (2 – 2e) 
 
B ≥ 70mm ; e < 0,5 
 
- Utilização racional do material 
 
A disposição das peças na tira deve levar em conta: 
• Economia do material. 
• Forma e as dimensões do material a empregar. 
• Sentido de laminação, especialmente para as peças que devem ser dobradas. 
 A economia do material é o aspecto mais importante, que justifica os cálculos para assegurar uma 
utilização racional do material. 
 A determinação do intervalo ou espaço a deixar entre as duas peças e nos cantos da chapa varia 
conforme as dimensões da peça e espessura do material. 
 Adota-se geralmente: 
 
 
Porcentagem de utilização da chapa 
 
% Utilização = Ap.n x 100 
 Ac 
 
Onde : Ap = Superfície total da peça em mm². 
 n = número de peças por chapa. 
 Ac = Superfície total da chapa em mm². 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 - Fatec - So - Tecnologia de estampagem - 
- 22 - 
Peças retangulares 
 
Exemplo: 
 
 Determinar as diferentes disposições sobre a tira possíveis para cortar a peça acima. Utilize chapa de 
aço padronizada de 2000x1000x1. 
 
Calcular: 
 
• Passo (ou avanço).Largura da tira. 
• Número de peças /tira. 
• Número de tiras /chapa. 
• Número de peças / chapa. 
• % de Utilização da Chapa 
 
 
- Estampo com disposição normal (linha de centro em 90° com a borda) 
 
 
Cálculo de S : (S) 
 
 
 
 
Cálculo do Passo: (a) 
 
 
Cálculo da largura da tira: (B) 
 
 - Fatec - So - Tecnologia de estampagem - 
- 23 - 
 
 
 
 
 
 
 
Tiras de 2 metros comprimento (1) Tiras de 1 metro de comprimento (2) 
 
Número de tiras de 2 metros de 
comprimento por chapa: (ntc1) 
 
 
 
 
 
 
 
 
Número de peças por tira: (npt1) 
 
 
 
 
 
 
 
 
Número de peças por chapa: (npc1) 
 
 
 
 
 
 
 
% de Utilização: (%U1) 
Número de tiras de 1 metro de 
comprimento por chapa: (ntc2) 
 
 
 
 
 
 
 
Número de peças por tira: (npt2) 
 
 
 
 
 
 
 
 
Número de peças por chapa: (npc2) 
 
 
 
 
 
 
 
% de Utilização: (%U2) 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 - Fatec - So - Tecnologia de estampagem - 
- 24 - 
- Estampo com disposição normal (horizontalmente) 
 
 
Cálculo de S : (S) 
 
 
 
 
Cálculo do Passo: (a) 
 
 
 
 
Cálculo da largura da tira: (B) 
 
 
 
Tiras de 2 metros comprimento (1) Tiras de 1 metro de comprimento (2) 
 
Número de tiras de 2 metros de 
comprimento por chapa: (ntc1) 
 
 
 
 
 
Número de peças por tira: (npt1) 
 
 
 
 
 
 
Número de peças por chapa: (npc1) 
 
 
 
 
 
 
% de Utilização: (%U1) 
Número de tiras de 1 metro de 
comprimento por chapa: (ntc2) 
 
 
 
 
 
Número de peças por tira: (npt2) 
 
 
 
 
 
 
Número de peças por chapa: (npc2) 
 
 
 
 
 
 
% de Utilização: (%U2) 
 
 
 
 - Fatec - So - Tecnologia de estampagem - 
- 25 - 
- Estampo com disposição e inversão de corte 
 
Cálculo de S : (S) 
 
 
 
Cálculo do Passo: (a) 
 
 
 
Cálculo da largura da tira: (B) 
 
 
 
Tiras de 2 metros comprimento (1) Tiras de 1 metro de comprimento (2) 
 
Número de tiras de 2 metros de 
comprimento por chapa: (ntc1) 
 
 
 
 
 
Número de peças por tira: (npt1) 
 
 
 
 
 
 
Número de peças por chapa: (npc1) 
 
 
 
 
 
 
% de Utilização: (%U1) 
Número de tiras de 1 metro de 
comprimento por chapa: (ntc2) 
 
 
 
 
 
Número de peças por tira: (npt2) 
 
 
 
 
 
 
Número de peças por chapa: (npc2) 
 
 
 
 
 
 
% de Utilização: (%U2) 
 
- Fatec - So - Tecnologia de estampagem - 
- 27 - 
- Peças Circulares 
 
Estampos com 1 carreira de corte 
 
B = largura da tira 
a = avanço 
n = número de peças 
B = D + 2S 
a + D + S 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Estampos com 2 carreiras de corte ( Zig-zag) 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
B= (D+S).sen60°+D+2S 
a + D + S 
n = [(l - (D + S) . sen30° + D + 2S)] . 2 + 2 
 D + S 
 
 
 
- Fatec - So - Tecnologia de estampagem - 
- 28 - 
Estampos com 3 carreiras de corte (Zig-Zag Duplo) 
 
 
 
B= (2D+2S).sen60°+D+2S 
A+D+S 
 
n = { [l-(D+2S)].3} + 2 
 D+S 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Exemplo: 
 
Determinar o número de peças circulares com diâmetro de 80 mm que se pode obter de uma chapa 
2000x1000x1 mm considerando: 
 
Estampo com 1 carreira 
Estampo com 2 carreiras 
Estampo com 3 carreiras 
 
Resolução: 
 
S= 1,5(0,4e+0,8) mm 
S= 1,5.0,4+0,8 = s+1,8o mm 
 
a =D+S 
a =80+1,8 
a =81,8 mm 
 
Cálculo de B para 1 carreira 
 
B= D+2 s 
B= 80+2.1,8 
B= 83,6 mm 
Cálculo de B para 2 carreiras 
 
B=(D + s).sen60°+D+2S 
B=(80+1,80)sen 60º+80+2.1,8 
B= 154,5 mm 
 
Cálculo de B para 3 carreiras 
 
B= (2D+2S)sen60°+D+2S 
B=(2.80+2.1,80)sen60°+80+2.1,80 
B= 225,28 mm 
 
 
- Fatec - So - Tecnologia de estampagem - 
- 29 - 
Cálculo do número de peças para 1 carreira 
 
Para tiras de lt = 1000 mm 23 tiras 
 
n = l – D + 2S +1 
 D+S 
 
n = 1000-80+2.1,80 +1 
 80+1,8 
 
n = 12,2. 23,9 :. n = 276 tiras 
 
Para tiras de lt = 2000 mm 11 tiras 
 
n = 2000-80+2.1,80 +1 
 80+1,8 
 
n = 23,4+1 . 11,96 n = 264 peças 
 
Cálculo do número de peças para 2 carreiras 
 
Para tiras de lt = 1000 mm 12 tiras 
 
n = [( l -(D+S).sen30° +D+2S) .2]+2 
 D+S 
 
n = [(1000-(81,8.sen30° +80+2.1,8).2] +2 
 80+1,8 
 
Cálculo do número de peças para 3 carreiras 
 
Para tiras de lt=1000 mm 8 tiras 
 
n ={[ n-(D+2S)].3} +2 
 D+S 
n ={ [1000-(80+2.1,8)].3} +2 
 80+1,8 
n = 35 . 8 n = 280 peças 
 
Para tiras de lt = 2000 mm 4 tiras 
 
n = 2000-(83,16) .3 +2 
 81,8 
n = 72 . 4 
n = 288 peças 
 
Nota : usar chapa de B= 225,26x2000 
3 carreiras 
s =1,80 mm 
 
- Fatec - So - Tecnologia de estampagem - 
- 30 - 
D - Estudo de Lay out das peças na Fita para Alta produção (Grandes lotes) 
( Cálculo de espaçamento entre peça e bordas) 
 
 
S= 0,4e + 0,8 mm 
 
B ≤ 70mm ; e ≥ 0,5 
S= 2 – 2e 
 
B ≤ 70mm ; e < 0,5 
S= 1,5 (0,4e + 0,8 mm) 
 
B ≥ 70mm ; e ≥ 0,5 
S= 1,5 (2 – 2e) 
 
B ≥ 70mm ; e < 0,5 
 
 
L = Largura da fita 
B = Largura aproximada da fita apenas para efeito de cálculo do “S” 
 
 - Utilização racional do material 
 
A disposição das peças na fita deve levar em conta: 
• Economia do material. 
• Forma e as dimensões do material a empregar. 
• Sentido de laminação, especialmente para as peças que devem ser dobradas. 
 
 
 A economia do material é o aspecto mais importante, que justifica os cálculos para assegurar uma 
utilização racional do material. 
 A determinação do intervalo ou espaço a deixar entre as duas peças e nos cantos da chapa varia 
conforme as dimensões da peça e espessura do material. 
 Adota-se geralmente: 
 
- Fatec - So - Tecnologia de estampagem- 
- 31 - 
Porcentagem de utilização da Fita 
 
% Utilização = Ap.n x 100 
 Af 
 
 Onde : Ap = Superfície total da peça em mm². 
 n = número de peças no passo. 
 Af = Superfície total da fita em mm². 
 
Peças retangulares 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Exemplos: 
 
 Determinar as diferentes disposições sobre a fita possíveis para cortar a peça acima. 
 
Calcular: 
 
1- Passo (ou avanço). 
2- Largura da Fita. 
3- Área da Peça. 
4- Área do Passo. 
5- % de Utilização da Chapa. 
 
- Estampo com disposição normal (linha de centro em 90° com a borda) 
 
 
 
 
- Fatec - So - Tecnologia de estampagem - 
- 32 - 
Cálculo de S : (S) 
 S = 0,4 . E + 0,8 porque B< 70mm ; e > 0,5mm 
 S = 0,4 . 1 + 0,8 
 S = 1,2 
 
Cálculo do Passo: (1) 
 
 Passo = 35 + 1,2 
 Passo = 36,2 
 
Cálculo da largura da fita: (2B) 
 
 L = 1,2+50+1,2 
 L = 52,4 
 
Área da peça: 750 mm² 
Área do Passo: 36,2 * 52,4 = 1896,88 mm² 
 
Porcentagem de utilização da Fita 
 
% Utilização = 750.1 x 100 = 39,5% 
 1896,88 
 
- Estampo com disposição e inversão de corte 
 
Cálculo de S : (S) 
 S = 0,4 . E + 0,8 porque B< 70mm ; e > 0,5mm 
 S = 0,4 . 1 + 0,8 
 S = 1,2 
 
Cálculo do Passo: (1) 
 
 Passo = 35 + 10+2x1,2 
 Passo = 47,4 
 
Cálculo da largura da fita: (2B) 
 
 L = 1,2+50+1,2 
 L = 52,4 
 
 
 
- Fatec - So - Tecnologia de estampagem - 
- 33 - 
Área da peça: 750 mm² 
 
Área do Passo: 47,4 * 52,4 = 2483,76 mm² 
 
Porcentagem de utilização da Fita 
 
 
% Utilização = 750.2 x 100 = 60,4% 
 2483,76 
 
Lay-out Otimizado para esta peça 
 
Cálculo de S : (S) 
 S = 0,4 . E + 0,8 porque B< 70mm ; e > 0,5mm 
 S = 0,4 . 1 + 0,8 
 S = 1,2 
 
Cálculo do Passo: (1) 
 
 Passo = 35 + 1,2 
 Passo = 36,2 
Cálculo da largura da fita: (2B) 
 
 L = 1,2+50+1,2+10+1,2 
 
 L = 63,6 mm 
 
Área da peça: 750 mm² 
 
Área do Passo: 36,2 * 63,6 = 2303,32 mm² 
 
Porcentagem de utilização da Fita 
 
 
% Utilização = 750.2 x 100 = 65,1% 
 2303,32 
 
 
 
- Fatec - So - Tecnologia de estampagem - 
- 34 - 
Peças Circulares 
 
Estampos com uma carreira de corte (Corte Simples) 
 
 
B = largura da tira 
a = avanço 
B = D + 
a + D + S 
 
 
 
 
 
 Porcentagem de utilização da Fita 
 
% Utilização = Ap.n x 100 
 At 
 
 
 
 
 
 Onde : Ap = Superfície total da peça em mm². 
 n = número de peças no passo. 
 At = Superfície total da fita em mm². 
 
Estampos com 2 carreiras de corte 
(Zig-Zag) 
 
 
 
 
B= (D+S).sen60°+D+2S 
 
a + D + S 
 
 
 
 
 
 
n = [(l - (D + S) . sen30° + D + 2S)] . 2 + 2 
 D + S 
 
Porcentagem de utilização da Fita 
 
% Utilização = Ap.n x 100 
 At 
 Onde : Ap = Superfície total da peça em mm². 
 n = número de peças no passo. 
 At = Superfície total da fita em mm². 
 
 
- Fatec - So - Tecnologia de estampagem - 
- 35 - 
 
Estampos com 3 carreiras de corte (Zig-Zag duplo) 
 
 
 
B= (2D+2S).sen60°+D+2S 
A+D+S 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Exemplos: 
 
 
Determinar o melhor lay-out para a produção de peças circulares com diâmetro de 80 mm em: 
 
Estampo com 1 carreira 
Estampo com 2 carreiras 
Estampo com 3 carreiras 
 
Resolução: 
 
Cálculo para 1 carreira: 
 
S= 1,5(0,4e+0,8) mm 
S= 1,5.0,4+0,8 = s+1,8o mm 
 
a =D+S 
a =80+1,8 
a =81,8 mm 
 
Área da Peça: (п * 80²) / 4 = 5026,54 
 
Cálculo de L para 1 carreira 
 
L= D+2 s 
L= 80+2.1,8 
L= 83,6 mm 
Área do Passo: 81,8 * 83,6 = 6838,48 
 
% Utilização = 5026,54 * 1 x 100 = 73,50% 
 6838,48 
 
 
 
 
- Fatec - So - Tecnologia de estampagem - 
- 36 - 
Cálculo para 2 carreiras 
 
L=(D + s).sen60°+D+2S 
L=(80+1,80)sen 60º+80+2.1,8 
L= 154,5 mm 
Área do Passo: 81,8 * 154,5 = 12638,10 
 
% Utilização = 5026,54 * 2 x 100 = 79,54% 
 12638,10 
 
Cálculo de L para 3 carreiras 
 
L= (2D+2S)sen60°+D+2S 
L=(2.80+2.1,80)sen60°+80+2.1,80 
L= 225,28 mm 
Área do Passo: 81,8 * 225,28 = 18427,90 
 
% Utilização = 5026,54 * 3 x 100 = 81,83% 
 18427,90 
 
 
 E - Determinação do posicionamento da espiga 
– Método Analítico 
 
 
Xg = P1.x1+P2.x2+P3.x3+P4.x4 
 (P1+P2+P3+P4) 
 
Equilíbrio através do momento onde Pt = ΣPi de 1 a 4 
 
XG = ΣPixi donde se deduz que 
 ΣPi 
 
XG = ΣLixi onde Li = pi .d (perímetro) 
 ΣLi 
 
 
 
- Fatec - So - Tecnologia de estampagem - 
- 37 - 
 
 XG = P1.X1+P2.X2+P3.X3 
 P1+P2+P3 
P1 = L1.e.τcis 
P2 = L2.e.τcis 
P3 = L3.e.τcis 
 
XG = e. τcis . (L1.X1+L2.X2+L3.X3) 
 e.τcis.(L1+L2+L3) 
 
XG = ΣLi.Xi 
 ΣLi 
 
 
YG = ΣLi.Yi 
 ΣLi 
 
Ponto Xi Yi Li Li.Xi Li.Yi 
1 
2 
3 
 Σ 
 
 ΣLi ΣXiLi ΣYiLi 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
d1 10 
d2 12 
d3 14 
x1 10 
x2 30 
x3 50 
y1 50 
y2 30 
y3 10 
 
 
- Fatec - So - Tecnologia de estampagem - 
- 38 - 
 
– Método do Baricentro do Perímetro 
 
 
XG = Σ Li.Xi 
 Σ Li 
 
 
YG = Σ Li.Yi 
 Σ Li 
 
Exemplo : 
 
 
 
 
 
 
Não é válido calcular o CG em relação à área para figuras irregulares. Nestes casos 
calculamos o CG em relação ao perímetro que é onde haverá corte. 
 
 
 
- Fatec - So - Tecnologia de estampagem - 
- 39 - 
 
 
Exemplo : Dividir sempre uma figura a ser puncionada em perímetros conhecidos localizando os 
seus próprios centros de gravidade. 
 
Centro de gravidade de curvas 
 
 
 
 
 
 
 
- Fatec - So - Tecnologia de estampagem - 
- 40 - 
 
Exercício: 
 
 
Determinar o CG do estampo : 
 
 
 
 
 
 
Ponto Xi Yi Li Xi.Li Yi.Li 
01 
02 
03 
04 
05 
06 
07 
08 
09 
10 
11 
12 
 Σ 
 
 
 
- Fatec - So - Tecnologia de estampagem - 
- 41 - 
 
 
XG = Σ Li.Xi = 
 Σ Li 
 
XG = 
 
YG = Σ Li.Yi = 
 Σ Li 
 
YG = 
 
 
Espiga de Fixação 
 
 A fixação da parte móvel do estampo no martelo da prensa é feita aplicando-se um pino 
roscado, o qual denominar-se de espiga. A espiga é introduzida no furo existente no martelo e, por 
intermédio de um parafuso, fixa-se o conjunto. 
 A espiga é um elemento de forma cilíndrica e o seu diâmetro, assim como o comprimento, 
deverá ser de acordo com o furo do martelo já existente na prensa, onde será montado o estampo. 
Geralmente, a espiga é constituída com um aço comum como, por exemplo, SAE 1010 ou 1020, 
exceto em casos especiais, nunca receberá tratamento térmico. 
 Esta deve ser suficientemente robusta para poder resistir ao pesodo móvel mais o esforço de 
extração. Assim, em uma espiga, a sua parte mais fraca é o menor diâmetro, vamos desenvolvê-la 
considerando o diâmetro do núcleo da rosca como o mais crítico. 
 
 
 
 
 
 O peso da parte superior é calculado sempre para este caso de uma maneira aproximada, 
considerando-o até por estimativa. A letra “S” encontrada logo após a fórmula será o coeficiente de 
segurança que adotaremos com sendo 2,5 a 3 para determinarmos a área do núcleo da rosca. 
 Depois que calcularmos a área do núcleo da rosca, podemos encontrar o diâmetro do mesmo 
com a fórmula a seguir: 
 
Obs: Alguns tipos de Ferramentas progressivas, de vários estágios e, ou de grande parte são fixadas 
ao cabeçote superior através de grampos mecânicos (com parafusos)ou hidráulicas 
 
 
 
 
- Fatec - So - Tecnologia de estampagem - 
- 42 - 
 
 
Obs.: Este é um modelo de espiga para estampos de pequeno e médio porte. 
 
Dificilmente iremos calcular um diâmetro de núcleo que coincida com uma rosca normalizada, por 
este motivo, podemos aumentá-lo até encontrar um diâmetro de rosca imediatamente superior. 
 
 
F - Construção e execução dos estampos de corte 
 
- Estampo simples de corte 
 Para corte sem muita precisão 
 Precisão de corte ± 0.2 mm 
 
 
 
 
 
- Fatec - So - Tecnologia de estampagem - 
- 43 - 
 
 
 
- Estampo aberto com guia para o punção 
 
 
 
 
 
- Estampo fechado com guias para o punção e apoio para a fita 
 
 
 
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- 44 - 
 
 
 
- Estampo com colunas de guias, extrator fixo e guia para fita. 
 
 
 
- Estampo com extrator flutuante e porta - punção guiado por colunas 
 
 
 
 
 
- Fatec - So - Tecnologia de estampagem - 
- 45 - 
 
 
 
3.6.7 - Estampo de Corte Progressivo (esquemático) 
 
 
 
 
 
G - Estampos progressivos de corte 
 
 
 
Obs.: não há retalho rebobinável 
 1º passo – corte do retalho lateral e marcação do passo 
 2º passo – corte dos furos internos. 
 3 º passo – corte do contorno externo com separação das peças. 
- Estampo de Corte Progressivo (esquemático) 
 
 
 
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- 46 - 
 
 Na figura acima tem-se o caso de aproveitamento dos dois punções laterais marcadores de 
passo, como cortadores do retalho lateral, e um terceiro de forma, para separação das peças, e corte 
do retalho que se forma entre elas. 
 No exemplo da figura abaixo tem-se o aproveitamento dos punções marcadores de passo 
como cortadores de retalho lateral. Para o destacamento das peças utilizou-se um jogo de facas 
paralelas. Neste caso não houve formação de retalhos entre as peças. 
 Como dissemos anteriormente, nem sempre se utiliza sistematicamente corte de retalho. É o 
caso de se rebobinar a lâmina cortada. Este método de alimentação com material bobinado 
subentende que se deseje alta produção, e que o material e a sua espessura conferem a lâmina uma 
certa flexibilidade que permita o desenrolamento da bobina e o bobinamento do retalho obtido com 
certa facilidade. 
 Neste caso, geralmente, as peças produzidas são de pequena dimensão. A alta produção nos 
obrigaria a colocar um alimentador automático na prensa. A bobina, a fim de se tornar plana, nos 
obrigaria a utilizar uma estreitadora de chapas. O esquema de conjunto seria então indicado pela 
figura abaixo (esquema de um conjunto utilizado em alta produção). 
 Quando a espessura, a largura e o material da lâmina, forem tais que um bobinamento se torne 
incomodo, passa-se a utilizar, ainda que com produção elevada, um sistema de tiras obtidas numa 
tesoura guilhotina. 
 
 Corte utilizando uma faca para destacar a peça no final da seqüência 
 
Obs.: Não há retalho rebobinável. 
 1 º passo – corte do retalho lateral e marcação do passo. corte do furo interno 
 2 º passo – corte do rasgo para completar a forma do furo interno. 
 3 º passo – passo morto. 
 4 º passo – separação das peças. 
 
 
 
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 Esquema de um processo utilizado em alta produção 
 
 A – bobina de material enrolado D – estampo 
 B – endireitadora de chapa E – bobina de retalho 
 C – alimentador automático (empurrando a fita) 
 C1= Alimentador automatico após a ferramenta (puxando a fita) 
 
Obs: É usado apenas um alimentador . A opção C1 é utilizada quando a fita é extremamente fina ou quando 
se deseja manter a integridade da fita de retalho para uso posterior. Apenas neste caso é utilizado o bobinador 
“E”.Caso não seja usado o retalho podemos “pica-lo” através de uma pequena guilhotina, para facilitar o 
descarte como sucata. 
 
 
 1° Passo – corte dos furos internos 
 2° Passo – corte do contorno 
 3° Passo – separação do retalho 
 
vantagem – controle direcional 
desvantagem - usinagem 
 
(Pode fazer a peça em dois estágios) 
 
 1° Passo – corte dos furos internos 
 2° Passo – execução do recorte externo 
 3° Passo – corte do contorno e separação do retalho 
 
 
 
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 No segundo caso a solução mais indicada seria cortar o retalho em secções curtas. O terceiro caso 
impossibilita alternativa a não ser armazenar as pontas e sobras em containeres. 
 Vem desta maneira que os estampos deverão ser providos, em alguns casos de elementos que 
possibilitam o corte da lâmina em pequenos retalhos, com finalidade de facilitar o transporte e o 
armazenamento. Tais elementos recebem uma construção típica conforme o tipo de peça com que 
esteja lidando. 
 
H - Elementos construtivos dos estampos de corte. 
Limitadores de avanço 
 
Para melhorar a produção é necessário que a prensa seja alimentada com continuidade e a 
chapa colocada em disposição correta. Para isto, existem dispositivos simples e complexos,com 
funcionamento manual ou automático. Eles limitam o avanço da fita a cada golpe da prensa. 
 
Limitadores de Avanços Manuais: 
 
Limitadores de pino fixo (pino stop) 
 
Limitadores de pino móvel 
 
 
 
 
 
 
 
Pino acionado manualmente 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Limitador acionado por mola 
 
 
 
Limitador através de faca de avanço 
 
 
 
 
 
 
 
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Limitador por entalhe lateral e bloqueio por mola 
 
 
 
 
 
 
Limitadores centralizadores 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Balancim ou encosto oscilante 
 
 Avanços Automáticos 
 
 São dispositivos mecânicos ou pneumáticos que funcionam com movimentos sincronizados com 
as prensas utilizadas para estampar. 
 
 
– Placas de choque 
 
 
 Placa de Choque Inteiriça Placa de Choque Segmentada 
 
Para impedir que a punção penetre no cabeçote, coloca-se entre a cabeça do punção e o 
cabeçote do estampo, uma placa de aço temperado com espessura máxima de 5 mm a 8mm. Outra 
função é a distribuição da pressão da punção. 
O Material é normalmente utilizado o aço SAE 1045 e levando um tratamento térmico não 
obrigatório de HRC 45-48, não havendo necessidade de maior dureza para não torná-la quebradiça. 
Podemos usar também uma única placa com o mesmo dimensionamento (largura e 
comprimento) do porta punção, por haver um menor tempo de usinabilidade e/ou por motivos de 
punções com geometrias mais complexas, para isso chamamos de placa de choque inteiriça. 
 
 
 
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Dimensionamento: 
 A placade choque será empregada sempre que a pressão específica em qualquer punção for 
superior a P = 4 kgf/mm2. Recomenda-se analisar o menor punção. 
Cálculo de Pe (pressão específica): 
Pe = Fc 
 Acp 
 
Onde: 
 
 Fc= Força que atua no punção (Kgf) 
 Pe = Pressão específica dimensionada para a placa = 4 kgf/mm² 
 Acp = Área da cabeça do punção (mm²) 
 
- Punções 
 
 Tipos e forma de fixação: 
 
 
 Quanto a aresta de corte: 
 
 O tipo mais utilizado é o retificado em esquadro (1); é o mais barato e sempre usado para corte 
de chapas com e ≤ 2mm. 
 
 
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 Os punções de Ø relativamente grande são comumente feitos côncavos ou com fio de corte 
inclinado (2,3,4,5). 
 O tipo 6 é usado para trabalhos muitos grosseiros ou em forjaria, para corte a quente. 
 Os punções tipo faca (7,8,9) são usados para materiais não metálicos ou fracos, e trabalham sem 
matriz, usando como base uma placa de borracha ou madeira topo. 
 
Verificações dos punções 
 
Verificação 1: Resistência à compressão 
 
Em geral se o diâmetro da punção for bem superior à espessura da chapa, não há necessidade de se 
fazer a verificação da resistência de compressão. 
Para diâmetros próximos a espessura da chapa pode-se utilizar a seguinte regra prática: 
 
Para materiais com σr ≤ 40 Kgf/ mm2 - dmin = e 
Para materiais com σr > 40 Kgf/ mm2 - dmin = 1,5e 
 
Verificação 2: Flambagem 
 
 
 
 L – Comprimento livre máximo 
Onde: E – Módulo de elasticidade (aço 21000 kgf/mm²) 
 J – Menor momento de inércia da seção 
 Fc – Força de corte (kgf) 
 
Comprimento dos punções (usual) 50 a 80 mm 
 
Alguns Valores de J 
 
 
 
Jmin = pid4 
 64 
Jmin = _a4 
 12 
Jmin = b.h3 
 12 
 
 
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Porta-punção 
 
 Na fixação conveniente dos punções pequenos, geralmente são utilizadas placas 
denominadas de porta-punção, confeccionadas comumente de aços SAE 1010 ou 1020. 
 A espessura do porta-punção é o fator primordial, sendo que podemos considerá-la no 
mínimo 0,25 do comprimento do punção, independentemente da espessura, o punção deve ter apoio 
lateral suficiente e sua localização no porta-punção varia conforme a peça a ser confeccionada. 
 Com referência à ajustagem dos punções no porta punção, devemos observar que o punção 
deve ter um ajuste perfeito, evitando qualquer movimento. Na parte da cabeça do punção podemos 
deixar a medida de 1mm de diâmetro maior que o diâmetro da cabeça do punção d2, e o encaixe que 
vai receber a cabeça do punção de medida ex: 4,2-0,1, deve ser usinado com medida 4,1-0,05, 
retificando-se o excesso deixado para obter um ajuste uniforme entre o punção e o porta-punção. 
 Quando o contorno for de perfil cilíndrico podemos usinar o encaixe do corpo do punção 
com “N7” e, provavelmente, o punção terá “h6”. 
 Quando o contorno do punção não for de perfil cilíndrico podemos usinar o encaixe do 
corpo do mesmo com “H7” e se acrescenta um sistema de travamento, caso não possua cabeça. Esta 
mesma tolerância pode ser empregada em punções cilíndricos, desde que sejam recambiáveis. 
 
 
 
Régua de Guia da Fita 
 
 As réguas de guia ou guias laterais do produto tem como objetivo guiar convenientemente a 
tira do produto dentro do estampo, sendo montadas numa distância entre si igual à largura da tira 
mais um mínimo de folga que possibilite um deslizamento regular da tira que geralmente é cerca de 
20% da espessura da chapa. 
Jmin = pi(D4 - d4) 
 64 
Base Superior 
Porta-Punção 
 
 
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- 55 - 
 O material das réguas poderá ser SAE 1045 ou VND, sendo aconselhável o tratamento 
térmico para HRC 45-48. 
 O dimensionamento das réguas de guia far-se-á de acordo com o que se deseja, por exemplo, 
para a largura da régua dever-se-á levar em consideração o diâmetro da cabeça do parafuso de 
fixação, sendo que esta largura deverá ter no mínimo 2,5 vezes este diâmetro já referido, e quando 
tiver encosto móvel é determinada conforme o apoio deste. 
 O comprimento também deverá ser calculado segundo o bom senso, pois a régua deverá se 
suficientemente comprida para guiar a tira. Recomendam-se guias com comprimento 2 vezes 
superior à largura da tira. Esse dimensionamento seria a partir do punção até à parte da entrada da 
tira. 
 A espessura da régua de guia é uma das partes mais delicadas deste elemento, porque 
devemos considerar que, em um estampo fechado o intervalo existente entre a guia do punção e a 
matriz deve ser considerado para espessura acima de 0,5 mm e que este intervalo será duas vezes a 
espessura mínima da chapa menos 0,2 a 0,3, isto para evitar que possam entrar duas peças de uma 
só vez no estampo e garantir também que não haja ruptura de punção. 
Esta altura obedece as seguintes dimensões: 
 
 
 
 p/ 
 p/ 
 
 Em geral: 
 p/ 
 p/ 
 p/ 
 p/ 
 
A abertura “A” costuma-se fazer: 
Para tiras e chapas: 
 
 p/ 
 p/ 
 
Para ferro chato: 
 p/ 
 
 
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- 56 - 
 p/ 
 
e = espessura da chapa 
a = largura da tira 
 
Dimensionamento da régua em relação ao comprimento 
 
Espessura da régua (mm) Comprimento da régua (mm) 
 8 até 200 
 10 até 300 
 12 até 400 
 
Caso esta régua seja temperada e acima de 400 mm de comprimento, é conveniente dividi-la 
em segmentos para evitar empenamentos durante tratamento térmico. 
 
Apoio da tira 
 
 É uma simples placa fabricada em material comum SAE 1010, fixada com parafuso não 
sendo necessário colocar pinos. Quanto a usinagem, pode ser feita somente do lado em que a tira do 
produto seja apoiada. 
 Geralmente tem largura igual ao somatório entre os elementos, régua guia e a largura do 
produto. A espessura em geral é igual a 8 mm. O comprimento é determinado pelas réguas de guia. 
 Em estampos cujo produto tem espessura fina aplicamos um tipo de apoio formando um 
túnel, que seria o apoio normal, e uma placa montada na parte superior, dando o intervalo nesta 
montagem de 2 espessuras mínimas do produto. 
 
 
 
 
Placa Guia 
 
 A placa de guia geralmente é confeccionada de aço SAE 1020 não havendo necessidade de 
tratamento térmico. Sua espessura deve-se relacionar com o comprimento do punção sendo que, em 
geral, aplicamos: 
h = L 
 4 
 
A distância da placa guia á matriz, ou seja, o intervalo (i), depende da espessura da peça e da 
régua guia como antes já foi observado. 
 
 
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- 57 - 
 Quando cortamos uma peça e não a retalhamos, com o decorrer das operações de corte o 
retalho tende a enrolar, e para evitar isso venha a interferir no andamento do retalho, aliviamos 
conforme o indicado. 
 O guia do punção pode ser simplificado utilizando enxertos, quando se tem punções com 
perfil complexo ou quando se deseja reduzir a área que irá tocar a peça, deixando a parte mais 
trabalhosa em usinagem para o enxerto. 
 A placa guia normalmente é fixa com o conjunto inferior do estampo e tem a utilidade 
também de extrair o punção de dentro do furo cortado na operação. Temos também placas iguais á 
placa guia, somente que são móveis e as denominaremos de sujeitadores prensa-chapas ou ainda de 
extratores móveis, sendo que escolhemos a denominação conforme a função do elemento. 
 
 
 
 
 
 
 
Molas 
 
 Para se calcular as molas, devemos conhecer a força de extração. Esta força é aquela que 
tem o objetivo de extrair o punção de dentro do furo cortado, pois, quando furamos uma 
determinada peça o furo podeprender o punção. 
 Para o entendimento, a extração é determinada com os pontos em que se dará interferência 
na extração. 
 Então consideremos a força de extração (Fe): 
 
 
 
 
 
 
 
 
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- 58 - 
 
 Para cálculo do curso de trabalho desta, devemos considerar a “Fe” no ponto exato, onde 
temos o ponto máximo de penetração do punção na matriz “c” que, geralmente, deixamos com 
1mm. Também encontramos o ponto máximo de penetração do punção no extrator “b” que também 
costumamos deixar 1 mm e finalizando temos o ponto onde a força de extração atinge o máximo 
“a”, neste ponto, as molas devem ter força maior ou igual à força de extração. 
 Portanto, o curso de trabalho “f” das molas será a soma dos respectivos pontos, sendo que 
no lugar de “a” acrescentamos a espessura da chapa, assim: 
 
 
 
 A mola ainda deve ser pressionada de 0,5 a 1 mm para que já inicie com uma pré-
compressão. Os cálculos devem ser verificados rigorosamente se as molas atingem o curso de 
trabalho “f” mais a pré-compressão, assim como devem ser observados com o mesmo rigor, se no 
ponto “a” tiverem força suficiente para extrair a peça. 
 Para determinarmos a capacidade da prensa devemos somar a “Fc” a todas as cargas das 
molas quando estão totalmente comprimidas e, no final desta somatória, acrescentamos um 
coeficiente de segurança de 10 a 30%, dependendo da máquina. 
 Por outro lado, podemos adquirir as molas no mercado, pois os fabricantes normalmente nos 
informam todas as referências, tais como Ø do arame, Ø da mola, carga que pode suportar, curso, 
etc., tendo disponível no mercado uma enorme série para ser escolhida de acordo com a situação. 
 Para efeito de conhecimento, temos a seguir as formulas para os cálculos das molas. 
 
 
 
Mola Quadrada Mola Redonda Mola Retangular 
 
 
 
 
 
Onde: 
 
 
 
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- 59 - 
P = Força aplicada (Kp) 
σt = Resistência prática do aço ao cisalhamento, cerca de 30 a 40 Kp/mm2 
n = Número de espiras úteis 
G = Módulo de elasticidade ao cisalhamento, cerca de 8000 a 10000/mm2 
f = flecha, suportando a força P. 
 
Portanto, a deformação do anel será “g” e a para molas a compressão 
 
 
Logo 
 
Para molas a tração: 
 
I - Matrizes 
 
 Matrizes e punções constituem os elementos fundamentais das ferramentas. Na matriz está 
recortado o formato negativo da peça a ser produzida. A matriz é fixada rigidamente sobre a base 
inferida com parafusos, porta matriz ou outro meio, sempre de modo a formar um conjunto bem 
sólido. 
 A matriz deverá ser confeccionada com material de alta qualidade e com acabamento finíssimo. 
Características principais das matrizes de corte são: 
 
• Ângulo de saída para facilitar o escoamento do material cortado. 
• A folga entre punção e a matriz que é responsável pelo corte da peça desejada. 
• Altura do talão determina nº de afiações possíveis. 
 
Características Geométricas 
 
 
 
 
 
 
 
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- 60 - 
Cálculo da vida útil e espessura do talão 
 
 A altura do talão determina o nº de afiações possíveis na matriz 
 Em geral após o corte de 40 mil a 60 mil peças a matriz deve ser afiada. Cada afiação reduz 
aproximadamente 0,15 mm da espessura da matriz 
 
 T= n º de peças x 0,15 
 40.000 a 60.000 
 
T = espessura do talão 
Espessura retirada numa afiação (média) = 0,15 mm 
Expectativa de peças produzidas entre afiações = 30000 a 40000 peças 
 
Nota: o talão t deve ter no máximo 12 mm. Tmáx =12 mm 
 
Alturas recomendadas para o talão 
 
 T≤ 3,0.e para e‹1,5 mm 
 T≈ 1,5.e para e›1,5 mm 
 T= 1,0.e para e›6,0 mm 
 
Cálculo da espessura da matriz 
 
A força de punção se distribui ao longo dos gumes de corte da matriz, de forma tal que se 
esta não tiver espessura suficiente, acabará 
não resistindo aos esforços. 
 
 
 
 Espessura da Matriz: 
 
 
 
 
 
 
 
 
F E 
ton cm 
kgf mm 
 
 
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Cálculo da espessura da parede entre furos 
 
D 3 - 6 6 - 12 12 - 20 
X 6 10 13 
 
F (ton) 10 15 20 30 50 90 120 
E (mm) 16 16 22 28 34 40 46 
C (mm) 9 - 10 12 - 13 14 - 15 17 - 18 21 - 23 29 - 30 34 - 35 
C' (mm) 11 - 12 14 - 15 17 - 18 21 - 22 26 - 27 36 - 37 41 - 42 
Y (mm) 
2 a 3 . em OBS: Para matrizes inteiriças 
 ou encaixadas podemos 
Z (mm) α . e (e = espessura da chapa em mm) tomar 0,8 . em 
 
Para os valores de α, vide tabela abaixo: 
 
Valores de α : 
onde: p = perímetro de corte (mm); e = espessura da chapa (mm) 
 
Materiais para punções e matrizes 
 
Características: 
1. Elevada resistência mecânica 
2. Dureza elevada após tratamento térmico. 
3. Resistência ao desgaste. 
4. Resistência ao choque. 
5. Boa temperatura e usinabilidade. 
6. Indeformabilidade durante o tratamento térmico. 
 
 Recomendação de materiais para punção e matriz 
 
Tratamento térmico 
 
 Para o tratamento térmico dos punções e matrizes deve-se consultar o catálogo do fabricante. A 
dureza dos punções deve ser a princípio na faixa de 56 a 62 HRC após o revenimento. 
 
Recomendações de projetos para punção e matriz 
 
 Para que não haja problemas de concentração de tensões durante e depois do tratamento térmico 
deve-se seguir as seguintes recomendações : 
1. Evitar cantos vivos ou raios de arredondamento muito pequenos. 
2. Evitar variações bruscas de secções. 
3. Evitar massas com distribuição heterogêneas. 
4. Evitar furos cegos, roscas e pinos. 
5. Evitar proximidade de furos ocasionando paredes finas. 
p \ e 0,2 – 0,5 0,8 – 1 1,2 – 1,5 1,8 – 2,5 2,8 – 3,5
16 4 – 10 2,5 – 3 1,7 – 2 1,2 - 1,5 0,8 – 1
30 4 – 13 3 – 4 2 – 3 1,5 - 1,8 1,4 – 1,5
60 6 – 15 4 – 5 3 – 3,5 2,2 - 2,6 1,8 – 2
100 8 – 20 5 – 6 4 – 4,2 3 – 3,5 2 – 2,5
150 10 – 25 6 – 7 4,5 – 5 3,2 – 4 2,8 – 3
200 15 – 30 7 – 8 5 – 6 3,8 – 5 3,5 – 4
300 15 – 35 7,5 – 9 5,5 – 6,5 5 – 6,2 4 – 4,6
 
 
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- 62 - 
 
3 – OPERAÇÕES DE DEFORMAÇÃO 
3.1 – Dobra 
 
 Para operações de dobra em “V” não é recomendada a utilização de prensas excêntricas, pois a 
força final de dobramento se torna incontrolável e muito perigosa para a máquina. 
 A operação de dobra em “V” pode ser considerada em dois estágios: O primeiro corresponde ao 
dobramento de uma viga sobre dois apoios devido a flexão e o segundo corresponde a força de 
compressão suportada pela matriz e que garante a eficiência da dobra. 
 
 
 
 
 
A - Cálculo da força de dobramento. 
 
 
 Onde: 
 P = força de dobramento. 
 la = abertura da matriz. 
 lb = comprimento da dobra. 
 e = espessura da chapa. 
 σd = tensão de dobra. 
 ω = módulo de resistência. 
 
 
 
 
 
 
 
 
sendo:σd = M 
 ω 
M = P . la 
 4 
ω = Jy = lb . e³ / 12 = lb . e² 
 y e / 2 6 
 
 
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 Substituindo temos: 
 
 
 
 
 
Devido a dificuldade de se obter o valor correto de σd, costuma-se trabalhar com σr (tensão de 
ruptura). 
 Nota: Segundo Schuler e Cincinati; σd = 2 . σr, isto é, a tensão de dobra é o dobro da tensão 
de ruptura à tração, porém para dobras a 90° com la / e ≤ 10 não se aplica esta definição. 
 
 I - Caso 
 Se a ferramenta é como a figura do caso 2 (compressão), a força de dobra é dada por: 
 P = 2 . lb . e² . 2 .σr σr = tensão de ruptura (kgf/mm²) 
 3 la e = espessura da chapa (mm) 
 la = abertura da matriz (mm) 
 lb = comprimento da dobra(mm) 
 
 I – Exemplo 
 Qual é a força necessária para dobrar em ângulo reto uma tira de 1m de comprimento, espessura 
de 3mm , σr = 40 kgf/mm² e a abertura ''V'' = 50mm. 
 
 
Dados: lb = 1000mm 
 la = 50mm 
 σr = 40 kgf/mm² 
 σd = 2 . σr = 2 . 40 = 80 kgf/mm² 
 
 Resolução: 
P = 2 . lb . e² . 2 .σr = 
 3 la 
 
P = 2 . 1000 . 3² . 2 .40 = 9600 kgf 
 3 50 
 
Abertura da matriz da dobra 
 
 A força necessária para efetuar dobras em ângulos retos, em presas depende de: 
 
a- espessura e natureza do material 
b-raio de curvatura e largura do “V” de apoio. 
 
 A força de dobra é inversamente proporcional ao raio de curvatura e a largura de abertura do V”. 
 
 
σd = P . la . 6 
 4 . lb . e² 
P = 2 . lb . e² . σd 
 3 la 
 
 
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- 64 - 
 
 
 
 
 
Em geral: 
l = 15 a 20e 
 
 
 B - Raio mínimo na dobra. 
 
 A observação do raio mínimo na dobra interna é fundamental para a operação de dobramento. 
De acordo com a característica e espessura do material, deve ser escolhido o raio para o punção e 
para a matriz. 
 Na falta de valores específicos (DIN 9635), podemos usar os seguintes valores: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
C – Retorno elástico (springback) 
 
 Devido à elasticidade do material,depois da operação de dobra, a peça obtida tende 
readquirir a forma primitiva, isto é, tende a “reendireitar”. Isto acontece por causa da deformação 
elástica remanescente que precede a deformação plástica permanente. 
Na execução das ferramentas, poderá ser levado em conta este fenômeno, dando ângulos de 
dobra mais fechados do que os da peça, de maneira que, depois do retorno elásticos ângulos ficarão 
os desejados. Não existe cálculo para determinar a diminuição dos raios e dos ângulos; é feito por 
tentativa, por meio de provas e experiências. 
Apenas para orientação, podemos considerar que, para compensar o efeito do retorno 
elástico e se obter o produto com curvatura r' e a dobra seja feita com ângulo α, é necessário que o 
punção apresente um raio r’ e a dobra seja feita com ângulo α’ : 
Material Raio 
Aço r = (1 a 3)e 
Cobre r = (0,8 a 1,2)e 
Latão r = (1 a 1,8)e 
Zinco r = (1 a 2)e 
Alumínio r = (0,8 a 1)e 
Ligas de Alumínio r = (0,9 a 3) e 
 
 
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r’ = k(r+0,5e) – 0,5e 
 
α’ = kα 
 
O retorno elástico depende do material e da relação r/e . É maior nos materiais mais duros . 
 
Valores de k 
 
 
 
 
Exemplo: 
Determinar o raio do punção e o ângulo de dobra para a peça em figura.Material : aço inox. 18 – 18. 
Pelo diagrama sendo r = 5 = 2,5 .·. k =0,85 
 e 2 
 
 
 
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r’ =k(r+0.5e) – 0.5e = 0.85(5+0.5 x 2) – 0.5 x 2 = 4,1 mm 
α’ = kα = 0.85 x 90 = 76,5° = 76° 30’ 
 
 
Observações: 
 
 
Na dobra de perfis em “U”,os punções são executados com fundo levemente côncavo, para 
compensar a ação elástica do material que tende a abrir o ângulo da dobra. 
 
Devido a impossibilidade de previsões exatas dos punções e matrizes das ferramentas de 
dobra serão temperados somente depois de acertados os ângulos e os raios de curvatura. O acerto é 
feito por tentativas, isto é, estampando algumas peças com a ferramenta ainda não temperada e 
retificada. 
Nas ferramentas em “V”, a ação elástica do material é vencida, quebrando o “nervo” do 
material com uma pancada a fundo na zona de deformação do material. O punção será rebaixado 
conforme o desenho. 
 
 
Nas ferramentas em “V”, além do artifício citado, podemos recorrer à diminuição de α ou de r. 
 
 
 
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D - Cálculo do comprimento desenvolvido. 
 
 A camada de material que na dobra não sofre deformações de recalque ou de estiramento é 
chamada de Linha Neutra (L.N.). 
 
 
No dobramento, devido aos materiais se deformarem mais a tração do que a compressão, a 
Linha Neutra em geral não coincide com o centro (de gravidade geométrica) da secção da peça. 
 Em geral quando a relação r/e for maior que 4 a L.N. coincide com a linha dos centros de gravidade 
da secção. 
 
 
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Valores de K (Função da Relação r/e) 
 
 
 
r/e ≥ 0,5 ≥ 0,65 ≥ 1 ≥ 1,5 ≥ 2,4 ≥ 4 
K 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1 
 
 
EXERCÍCIOS: 
 
1− Calcule o comprimento total desenvolvido (Lt), da peça abaixo: 
 
 
 
 
L = a + b + pi (r + e x K) β 
 2 180° 
 
 
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Resolução: 
 
 
 
 
 
 
 2- Conforme figura abaixo calcule: 
 Dados: (σr = 30kgf/mm²) 
 
 
 
 a) Abertura da matriz;. 
 
 
 
 b) Comprimento desenvolvido; 
 
 
 
 c) Força de dobramento; 
 
 
 
 d) Esquematizar a matriz; 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
e) Distância entre apoios. 
 
 
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E - Dobras de Perfil em ‘U’ 
 
 Nas dobras de perfil em U as forças necessárias estão de acordo com a construção da ferramenta. 
Em primeiro plano temos como influência a folga ente o punção e a matriz, e em segundo plano a 
forma das entradas da matriz nos pontos de apoio do material. 
 A folga deve ser escolhida, suficientemente grande de forma que não haja estiramento do 
material, e sim apenas as dobras nos raios internos. 
 Raios internos das dobras (tanto na peça como na matriz), devem ser no mínimo igual a 
espessura do material. Nas dobras de perfis em “U” sem pisadores tornam-se os fundos abaulados, 
que em parte necessitam de grandes forças para a sua planificação. 
As forças para planificar o fundo no fim do dobramento podem alcançar valores de até duas vezes e 
meia a força de dobramento normal. 
 
Força de dobramento sem planificação de fundo 
 Onde: 
 lb = Comprimento da dobra.(mm)σd = Tensão de dobra ??? 
 
Força de dobramento com planificação de fundo 
 
 Onde: l b = Comprimento da dobra.(mm) 
 σd = Tensão de dobra 
P = 1,2 . lb . e² . σd ≈ 1,2 . lb . e² . σd . ε 
 u u 
ε ≈ 2,5 
P = 2 . lb . e² . σd 
 3 u 
 
u ≥ 2 . e 
 
 
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Força de dobramento com utilização de pisadores ou sujeitadores 
 
 
EXERCÍCIO: 
 1 - Calcular a força necessária para dobrar em ' u', 1 m de chapa de aço com σr = 40kgf/mm² e 
espessura e = 3mm+/-0,1; em ferramentas de dobrar tipo matriz e punção. 
 
a) Calcular sem planificação de fundo. 
 
 
 
 
 
 
 
 
b) Calcular com planificação no fundo. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
c) Calcular com prensa-chapa 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Força do pisador ou sujeitador = 25% da força para 
dobramento. 
 
 
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Tensão de Dobra 
σd = 2σ 
e = Espessura da chapa 
σr = Tensão de ruptura a tração. 
 
I- Caso 
 
Se a ferramenta é como a figura abaixo 
 
Fd = 1 . σd . e .b 
 6 
A peça a ser dobrada se considera como uma viga engastada com balanço l =  e. 
 
 
Exemplo: 
Para dobrar uma cantoneira de aço com σr = 40Kgf/mm², 1m de comprimento e 3mm de 
espessura, é necessária a fora de: 
 
Fd = 1 . σd . e .b == 1 . 2 . 40 . 3 . 1000 = 1000 =40.000Kg 
 6 6 
Força de dobra para de aço com σr = 40Kgf/mm² 
σd = 2σr 80 Kgf/mm² 
Fd = σd be = 80 be = 13,33be 
 6 6 
 
 
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- 73 - 
 
Exemplo 
Para dobrar uma tira de aço com σr= 40Kgf/mm² 
B=50mm, e = 4,5mm é preciso uma força Fd = 3000 Kg. 
 
 
II- Caso 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Para dobras bilaterais o cálculo é análogo ao caso I isto é: 
 
Fd =2 . 1 . σd . e .b 
 6 
 
 
 
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- 74 - 
 
 
 
 
Nota : 
a- Se o extrator for acionado por molas e força de dobra deverá ser aumentada da força 
de deformação elástica das molas do extrator, que em geral é da ordem de 0,1 Fd. 
b- Nas ferramentas de dobra as bordas da matriz deverão ser arredondadas para 
permitir o livre escorregamento da chapa. Este particular proporciona um melhor 
produto com menor esforço. 
 
 
 
Para e = ≤ 6mm 
 a = 4,5 e 
 
 
Segundo Kaczmareck o valor da força de dobra é: 
Fd = 1 . σd . e² . b , em que 
 3 a 
 
σd = 18 σr para σr = 30 ÷ 35 Kgf/mm² 
 20 σr para σr = 32÷ 52 Kgf/mm² 
 
DEVEM SER EVITADAS DOBRAS EM “V” OU EM “U” em prensas excêntricas, pois uma 
regulagem deficiente provocaria a ruptura da prensa. 
 
 
 
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Exemplo 1 
Calcular a força necessária para dobrar em “U”, 1m de chapa de aço com σr = 40 kg/mm² e 
espessura e = 3mm, em ferramenta com extrator de mola. 
 
a- Força de dobra 
 
Fd = 2 ( 1 . σd . e . b ) = 2 ( 1 . 40 . 3 . 1000) = 80000 Kg 
 6 6 
 
b- Força do extrator 
 
Fex = 0,1 F = 0,1 . 80000 = 8000 Kg 
 
c- Força total 
 
Ft =Fd ÷ Fex = 80000 ÷ 8000 = 88000Kg 
 
F - Estampos de Enrolar 
 A operação de enrolar pode ser efetuada por vários métodos. 
 Enrolar no punção Enrolar na matriz 
 Nos dois casos acima a peça deve ter uma pré-dobra para iniciar o desenvolvimento. 
 
 
3.2 - Repuxo 
 
 Na operação de repuxo obtem-se peças ocas partindo-se de placas ou chapas planas. 
 Durante a operação de repuxo o material sofre esforços de compressão (nas bordas da matriz) e 
esforços de estiramento. 
 
 
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- 76 - 
 
Na operação de repuxo praticamente a espessura da peça se mantém igual a do Blanque. 
 
A - Cálculo do Diâmetro do BLANQUE 
 
 Peças com formas de corpos de revolução, o blanque pode ser calculado de duas formas: pelo 
processo de igualdade das áreas ou pelo método do baricentro do perímetro. 
 
 Exemplo: 
 Calcular o diâmetro do blanque para a peça da página abaixo: 
 
 
 
 
 
Processo pela igualdade das áreas. 
 
 
 
Ou seja 
 
 Sblanque = Σ Scírculo + Scilindro 
 
 
 
 pi . D² = pi . d1 . h1 + pi . d1² 
 4 4 
 
 
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 pi . D² = 4pi . d1 . h1 + pi . d1² 
 4 4 
 
 D² = 4d1 . h1 + d1² D = √4d1 . h1 + d1² D = √4 . 100 . 50 + 100² 
 
 D = √30000 D = 173,205mm 
 
 ou ainda: 
 
 S = pi . d1 . h1 + pi . d1² S = pi .100 . 50 + pi .100² 
 4 4 
 
 S = 15707,96 + 7853,98 
 
 S = 23561,94 como S = pi x D² 
 4 
 então temos: 
 pi . D² = 23561,94 pi . D² = 4 . 23561,94 
 4 
 
 
 D² = 4 . 23561,94 D² = 30000 
 pi 
 
 D = √30000 = 173,205mm 
 
- Método do Baricentro do Perímetro (Processo Analítico) 
 Calculo pelo centro de gravidade das figuras: 
 
 
 
 pi . D² = 2pi . R1 . L1 + 2pi . R2 . L2 
 
 
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 4 
 pi . D² = 4 . 2pi (R1 . L1 + R2 . L2) 
 
 D² = 8 (Σ Ri . Li) 
 
 
 D = √8 (Σ Ri . Li) D = √8 (50 . 50 + 25 . 50) 
 
 D = √30000 D = 173,205mm 
 
 Este processo é o mais utilizado pois pode utilizar a fórmula D = √8 (Σ Ri . Li), para qualquer 
que seja o repuxo que quisermos determinar o diâmetro do blanque. 
 
A sequência do calculo é: 
 
1°- Dividir o repuxo em figuras regulares como cilindros, discos, anéis, etc. 
2°- Determinar o C.G de cada figura e a distância destes até o centro da peça (Ri) 
3°- Determinar o comprimento desenvolvido de cada parte na seção mostrada (Li) 
4°- Aplicar a fórmula: R² = 2pi . R . m x Σ li 
 
 
B - Repuxo em vários estágiosPeças com grandes profundidades de repuxo devem ser repuxados em várias operações: 
O número das operações depende da profundidade de repuxo e das características de 
estampabilidade do material da chapa. 
Coeficiente de repuxo - O coeficiente de repuxo fornece a menor relação entre o diâmetro do 
punção e o diâmetro do blanque (ainda peça intermediária) em função do material da chapa. 
 
 m ≤ d1 ( m = coeficiente para 1° operação) 
 D 
 
 m1 ≤ dn ( m1 = coeficiente para demais operações) 
 dn – 1 
 
Material m m1 
Aço para repuxo 0,60 – 0,65 0,80 
Aço para repuxo profundo 0,55 – 0,60 0,75 – 0,80 
Aço para carroceria 0,52 – 0,58 0,75 – 0,80 
Aço Inoxidável 0,50 – 0,55 0,80 – 0,85 
Cobre 0,55 – 0,60 0,85 
Latão 0,50 – 0,55 0,75 – 0,80 
Alumínio Mole 0,53 – 0,60 0,8 
Duralumínio 0,55 – 0,60 0,9 
 
 
 
 
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- 79 - 
Exemplo 1: Determinar o diâmetro do disco e o número de operações necessárias para obtermos 
um recipiente cilíndrico de chapa de aço inoxidável com as dimensões da figura. 
 
Obs: Deixar 3% de sobremetal do blanque para usinagem posterior da altura, arredondar para o 
número inteiro mais próximo. 
Pela tabela temos: 
 m = 0,55 
 m1 = 0,85 
 
Diâmetro do blanque. 
 
 D = √4d1 . h1 + d² D = √4 . 72 . 56 + 70² 
 
 D = √21028 D = 145,01 
 
 Da = 1,03 . 145,01 Da = 149,36 Da ≈ 149mm 
 Número de operações: 
 d1 = Da . m d2 = d1 . m1 
 d1 = 149,055 d2 = 81,95 . 0,85 
 d1 = 81,95mm d2 = 69,65 = 70mm 
 
 h1 = Da² – dm²1 h2 = Da² - dm²2 
 4 . dm1 4 . dm2 
 
 h1 = 149² – 83,95² h2 = 149² - 72² 
 4 . 83,95 4 . 72 
 
 h1 = 15153,39 h2 = 17017 
 335,8 288 
 
 h1 = 45126mm h2 = 59,086mm 
 
Exercício: 
 1 - Determinar o número de operações de repuxo e as respectivas profundidades para 
estampagem da peça abaixo: Calcular o diâmetro do blanque pela igualdade das áreas: 
 
 
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2 – Calcular o diâmetro do blanque para a peça abaixo: 
 Material – aço para repuxo profundo 
 
 
 
Material – Latão 
0,5m 
 0,8m1 
 
 
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Exemplo 2: 
 
1- Determinar o blanque. (dois processos) 
2- Calcular o número de operações e como são feitas. 
Obs: Deixar 5% de sobremetal no blanque para usinagem posterior da altura.(arredondar % para o 
n° inteiro mais próximo para mais ou para menos) 
 
Resolução: 
1- Cálculo do blanque 
 
S1 = pi . d1 . h1 S1 = pi . 52 . 48 = 7841,41 
 
S2 = 2pi . r² + pi² . r . d onde d = 50 – (2 . 2) = 46 
 2 
S2 = 2pi . 3² + pi² . 3 . 46 = 56,54 + 681 = 737,54 
 2 
S3 = pi . d² S3 = pi . 46² = 1661,85 
Material – Latão 
0,5m 
 0,8m1 
 
 
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 4 4 
 
Speça = 7841,41 + 737,54 + 1661,85 = 10240,85 
 
Sblanque = Speça 
 
pi . D² = 10240,85 pi . D² = 4 . 10240,85 D² = 40963,4 D = √13039,05 
 4 pi 
 
D = 114,18 mm 
 
Pelo processo analítico: 
 
CG (raio) = 0,635 . 3 = 1,9 mm 
Perímetro = 2pi . r / 4 = 2pi . 3 = 4,71 mm 
 
D = √ 8 (Σ Ri . Li) 
 
D = √8 (26 . 48 + 24,9 . 4,71 + 11,5 . 23) 
D =114,18 mm 
 
Da = 1,05 . 114,18 = 120mm 
d1 ≥ 120 . 0,5 = 60mm 
d2 ≥ 120 . 0,8 = 48mm d2 = 50mm 
Exercício: 
1- Determinar o diâmetro do blanque. 
2- Determinar o número e como serão as operações. 
 
 
 
 
 
 
 
Material – Aço 
Inoxidável 
0,55m 
 0,85m1 
 
 
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 3.3 Etapas do Repuxo 
 
 
1- Análise do Produto 
2- Desenvolvimento do Blanque 
3- Número de Estágios necessários 
4- Força de Repuxo 
5- Sujeitadores 
6- Extratores 
7- Punções e Matrizes / Folga 
8- Componentes do Primeiro Repuxo 
9- Componentes dos demais Repuxos / Localizadores 
10- Guias Flutuantes 
A - ANÁLISE DO PRODUTO 
 
Analisar o desenho do Produto com relação à: 
- Raios: Dimensões, proporção com a espessura, posição geométrica. 
- Tolerâncias: Definem a precisão necessária às ferramentas 
- Geometria: Permite uma previsão do processo interno da ferramenta e definição do 
número de estágios necessários. 
 
B – DIÂMETRO DO DISCO 
 
Uma das maneiras mais precisas de se calcular o diâmetro do Disco de Blanque, para peças de 
repuxo cilindrico, é o método do volume. Temos abaixo algumas formulas mais usuais para o 
cálculo manual: 
 
Figura 1 
D=√d1²+4.d.[h+0,57(R+r)] 
 
 
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- 84 - 
 
Figura 2 
 
 
Figura 3 
 
V1= pi.h.(D²-d²)/4 ou V1= pi.h.(R²-r²) 
 
Figura 4 
 
V2 = ((pi*D²)/4) * e ou V2= pi * R² * e 
 
Vt = V1+ V2+Vn 
 
D = √[(4*Vt)/( pi*e)] 
 
 
 
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- 85 - 
Atualmente uma maneira bastante precisa de obter-se o volume é modelarmos a peça em CAD 
3D, como Pro-E, SolidWorks, Inventor, etc. Devemos porém tomarmos um cuidado especial 
com relação aos raios externos da peça, pois sabemos de antemão que existe uma deformação 
nesta região em função da tração nas fibras do material no momento do repuxo. A proporção 
exata desta deformação só poderá ser obtida através de testes práticos, pois em um mesmo 
material podem ocorrer diferenças em função de variações do processo do repuxo e de 
fabricação do material. Um acréscimo de cerca de 20% na medida do raio externo pode ser 
adotado para minimizar este efeito. 
 
C – NÚMERO DE ESTÁGIOS 
 
Dependendo da análise da geometria da peça, ou seja, da proporção entre a altura repuxada e o 
diâmetro, veremos que não é possível se obter a peça pronta em uma única operação de repuxo, 
portanto temos que verificar quantos estágios de repuxo será necessário para fabricarmos a peça 
sem comprometermos as propriedades mecânicas do seu material. A redução de diâmetro com 
conseqüente aumento na altura deve seguir o seguinte sistema: 
 
onde: 
 
 
 
 
 
 
 
 
Obs.: A partir do segundo Repuxo há necessidade de furos de saída de ar nos punções, para 
evitar deformações. 
 
 
D – FORÇA NECESSÁRIA PARA O REPUXO 
 
O repuxo é realizado na região plástica do diagrama Tensão-Deformação do material. 
Usaremos a seguinte fórmula: 
 
Fr = K* pi *d*e*σt*1,25onde: 
Fr = Força de Repuxo 
d = Diâmetro do Punção 
e = Espessura do material 
σt = Tensão de tração para repuxo 
1,25 = Fator de correção 
K = Obtido através da relação entre d e D (onde D = Diâmetro do Disco de Blanque) 
 
d/D 0,55 0,575 0,6 0,625 0,65 0,675 0,7 0,725 0,75 0,775 0,8 
K 1,0 0,93 0,86 0,79 0,72 0,66 0,6 0,55 0,5 0,45 0,4 
 
Obs.: Para peças não cilíndricas substituir pi*d pelo perímetro da peça. 
 
 
d1 = 0,6*D h1 = 0,266*D 
d2 = 0,48*D h2 = 0,401*D 
d3 = 0,384*D h3 = 0,555*D 
d4 = 0,307*D h4 = 0,737*D 
d5 = 0,245*D h5 = 0,959*D 
d6 = 0,796*D h6 = 1,225*D 
 
 
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- 86 - 
E - SUJEITADORES 
 
O sujeitador é utilizado principalmente no primeiro estágio do repuxo, para manter uma pressão 
específica sobre o blanque, evitando assim o enrugamento da chapa do blanque a ser repuxado 
durante a operação. O enrugamento ocorrerá se a pressão de sujeição não for suficiente para 
manter a chapa apoiada na matriz. Por outro lado se a pressão for excessiva ocorrerá o 
estiramento do material, pois a chapa terá dificuldade para “Escorregar” para dentro da matriz. 
Evidentemente a superfície do sujeitador que entra em contato com a chapa deverá ser 
devidamente polida e o material tratado termicamente para este fim. 
Cálculo da força de sujeição: 
 
P = F / A => Fsj = P . A 
 
Onde: Fsj = Força de sujeição 
 P = Pressão específica = 0,1 a 0,2 Kgf/mm² 
 A = Área de contato entre o sujeitador e o blanque. 
 
Obs.: Para ferramentas de baixa precisão ou aplicação grosseira usa-se de maneira genérica: 
 
 
 Fsj = 0,3 . Fr onde: Fr = Força de repuxo 
 
 
F – EXTRATORES 
 
 Os extratores têm a função de retirar o produto de dentro das matrizes e/ou dos punções. 
Genericamente usa-se: 
 
 Fex = 0,1 . F onde: F = Força da operação (corte, repuxo, etc.) 
 
 
G – FOLGA ENTRE PUNÇÕES E MATRIZES 
 
A folga necessária entre punção e matriz para repuxo deve levar em conta a espessura da chapa 
a ser repuxada, mas tem uma pequena variação para chapas finas, até aproximadamente 1,5mm 
e as de maior espessura: 
 
p/ chapas finas: Fpm = e 
p/ chapas grossas Fpm = e + t + 20% tol máx. 
 
onde: Fpm = Folga entre punção e matriz 
 e = Espessura da chapa a ser repuxada 
 t = Tolerância da espessura da chapa 
 20% tol máx. = 20% da tolerância máxima da chapa 
 
 
Exemplo: 
 Para uma chapa com espessura de 5mm com tol. ±0,2: 
 Fpm = 5 + 0,2 + 0,04 = 5,24mm 
 
 
 
 
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- 87 - 
H – COMPONENTES DO PRIMEIRO REPUXO 
 
Lista de componentes essenciais para o primeiro repuxo. Em ferramentas progressivas podem 
ser necessários outros componentes adicionais. 
- Punção 
- Matriz 
- Localizador (para o blanque) 
- Sujeitador 
- Extrator Inferior (Matriz) 
- Extrator Superior (Punção) 
- Porta – Punção 
- Porta – Matriz 
- Base superior e inferior e colunas, buchas de guia, etc., se ferramenta individual 
 
I – COMPONENTES DOS DEMAIS ESTÁGIOS DE REPUXO 
 
A lista é muito semelhante à anterior, com pequenas diferenças citadas abaixo: 
- O localizador para o blanque e o sujeitador serão substituídos por um Posicionador, que 
terá a função de penetrar na peça já repuxada na operação anterior para posicioná-la com 
precisão em relação à matriz. Uma deficiência neste posicionamento pode ocasionar um repuxo 
descentralizado em relação ao anterior causando imediatamente uma variação na altura e na 
espessura da peça, devido ao escoamento irregular do material para dentro da matriz. 
Este item será estudado posteriormente em detalhes, pois além desta função, também tem a 
finalidade de extrair a peça do punção após o repuxo. 
 
J – GUIAS FLUTUANTES 
 
As guias flutuantes são um recurso muito usado em ferramentas progressivas que envolvem 
repuxo, pois se a fita não for elevada após a operação de repuxo, não há como transportá-la 
para o próximo estágio. 
Em todos os itens aqui estudados estamos considerando um sistema convencional de repuxo, 
em prensas excêntricas. Existem máquinas especiais, do tipo “Transfer”, por exemplo, que são 
desenvolvidas especialmente para repuxar peça e trabalha em alguns casos com “Repuxo 
Invertido”, ou seja, as matrizes estão na parte superior do estampo e os punções na parte 
inferior. Nestas máquinas o transporte das peças para o próximo estágio são feitos por um 
sistema de transporte exclusivo; daí o nome “Transfer”. 
 
K - Escolha da Prensa – Força Total 
 
Como fator de segurança recomenda-se acrescentar 20% à Força total da operação, para escolha 
da máquina necessária, que é dada por: 
 
Ft = (Fr +Fsj +Fex)*1,2 onde: 
 
Ft = Força total da operação (ou do estágio) 
Fr = Força para Repuxo 
Fsj = Força para Sujeição 
Fex = Força de Extração 
1,2 = Fator de segurança 
 
 
 
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- 88 - 
A força de repuxo pode oscilar devido a variações no sistema de lubrificação das chapas, 
polimento dos punções e matrizes, variações de dureza e propriedades mecânicas da chapa ao 
longo da bobina, Temperatura da máquina, etc. 
Os métodos mais comuns de lubrificação de fitas para repuxo são: 
 - Óleos minerais ou vegetais 
 - Graxas 
 - Sabão 
Também é comum em produções seriadas a aplicação de uma camada de fosfato na face da fita 
que entrará em contato com a matriz. Esta camada associada à lubrificação reduz bastante o 
atrito, facilitando o repuxo. 
Os repuxos realizados com deficiência de lubrificação alem de causar um acréscimo da força 
necessária para a operação, acarreta também um fenômeno chamado “Estiramento”, que é a 
redução da espessura da chapa, de maneira irregular. Este estiramento deforma o material 
aumentando a altura da peça ou reduzindo a quantidade de material que deveria escoar para 
dentro da matriz, comprometendo desta forma a geometria final do produto. Além disso, causa 
uma fragilidade estrutural no material, podendo causar trincas e até, em casos mais drásticos, a 
ruptura do fundo da peça, pois o estiramento normalmente se torna mais acentuado na região 
dos raios. 
--------------------------------- 
 
4 – FERRAMENTAS DIVERSAS 
 
Esta denominação necessita de certa lógica para evitar confusões. 
Se a ferramenta efetua várias operações, poderá ser útil mencionar cada uma delas, indicando 
eventualmente a ordem na qual irão ser efetuadas. 
 
4.1- Classificações das Ferramentas 
 
Podem ser classificadas as ferramentas, inicialmente, pelas operações que efetuam; temos 
assim: 
a) Ferramentas de corte; 
b) Ferramentas para deformação; 
c) Ferramentas de embutir ou repuxar; 
 
Em outros casos as ferramentas podem combinar várias operações, temos assim: 
d) Ferramentas combinadas. 
 
Classificação: 
 
a) Ferramentas de corte 
 
Estas ferramentas podem ser classificadas pelo tipo de trabalho: 
- ferramenta de corte simples; 
- ferramenta de corte progressivo; 
- ferramenta de corte total. 
 
Pelas formas da ferramenta: 
- ferramenta de corte; aberta (para corte simples); 
- ferramenta de corte coberta ou com placa-guia (para corte simples ou progressivo); 
- ferramenta de corte com colunas (para corte simples, progressivo ou total); 
 
 
- Fatec - So - Tecnologia de estampagem - 
- 89 - 
- ferramenta de corte com guia cilíndrica (para corte total). 
 
b) Ferramentas para deformação 
 
A classificação destas ferramentas pode ser feita somente em função do serviço a ser realizado: 
- ferramenta de dobra em V, U ou L; 
- ferramenta de enrolar (extremo ou total) 
- ferramenta de aplainar 
- ferramenta de estampar 
 
c) Ferramentas de Embutir ou Repuxar 
 
Classificam-se pelo tipo de trabalho: 
- ferramenta de repuxo sem prendedor de chapa (para repuxo de ação simples) 
- ferramentade repuxo com prendedor de chapa (para repuxo de ação dupla), para prensas se 
simples e duplo efeito. 
 
d) Ferramentas Combinadas 
 
Apresentam-se sob formas diversas, sendo possível classificá-las em: 
- ferramentas combinadas totais; 
- ferramentas combinadas progressivas. 
 
 
Ferramenta de Estampo Progressivo de Corte, Dobra e Repuxo 
 
 
 
 
 
 
 
 
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- 90 - 
 
 
4.2 - Elementos Normalizados 
Bases 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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- 91 - 
 
 
Buchas Guias e Mola 
 
 
 
Colunas 
 
 
 
 
 
 
 
 
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- 92 - 
5- EQUIPAMENTOS 
5.1 - Prensas 
 
No trabalho dos metais em chapas, as máquinas usadas são denominadas “PRENSAS”. 
A classificação destas máquinas é feita observando o funcionamento e os movimentos. 
Em 1º lugar se distinguem: 
- Prensas Mecânicas; 
- Prensas Hidráulicas. 
Em cada um destas categorias, os movimentos de que são dotadas essas prensas permitem 
diferenciá-las em: 
1- Prensas de simples ação, ou seja, com um só movimento (mais usual); 
2- Prensas de dupla ação, ou seja, com dois movimentos; 
3- Prensas de tripla ação. 
Citaremos somente a de simples ação. 
 
Neste tipo de prensa é possível diferenciar: 
1 – pela sua função: 
a) prensas para cortar e embutir; 
b) prensas para dobrar e puncionar 
c) prensas de forja. 
 
2 – pelo seu comando: 
a) prensa de balancim manual; 
Trabalho de corte, dobra, embutição ou estampagem que não precisam grandes esforços. 
b) prensa de fricção; 
Trabalho de forja, estampagem e dobra. 
c) prensa de excêntricos; (mais usual) 
Trabalho de corte, dobra, embutição ou estampagem de diversos esforços. 
d) prensa de virabrequim; 
Trabalho de corte, dobra, embutição ou estampagem, mas que constitui um virabrequim. 
e) prensa de rótula. 
Trabalho de corte, dobra, embutição ou estampagem, com diferente acionamento do 
cabeçote. 
 
A - Características das Prensas 
 
Para definir uma prensa devem ser indicadas as características que se seguem: 
- tipo; 
- força máxima em toneladas e trabalho; 
- percursos; 
- distância entre mesa e cabeçote; 
- potência do motor; 
- dimensões externas. 
Ademais, o fabricante deve definir sempre as dimensões das fundações previstas para 
instalação da máquina. 
Prensas Mecânicas: Para prensas de pequena e média potência, pode ser executado em 
ferro fundido, aço fundido ou em chapas de aço soldadas. Esta armação aberta por três lados, 
permite a passagem lateral da fita. Possuem mancais na parte superior, guias verticais e uma 
mesa para fixação das ferramentas. Os principais tipos são: balancim, fricção, excêntrica, 
virabrequim, rótula. 
 
 
- Fatec - So - Tecnologia de estampagem - 
- 93 - 
 Prensas Hidráulicas: estas se diferenciam somente das precedentes pelo comando do 
cabeçote. São de uma ou várias colunas e a armação é de ferro fundido ou de chapas de aço 
soldadas. A vantagem destas prensas reside na facilidade existente para se regular a pressão do 
óleo, o que permite utilizar somente a força necessária e que esta seja controlada. 
 
B - Escolha da Prensa Conveniente 
 
Para se escolher uma prensa para uma determinada operação, devemos conhecer as 
características das prensas de que dispõe. Para um trabalho a se realizar devem ser 
determinados: 
 
1 - a força (em toneladas) necessária; 
2 - o trabalho (em quilogrâmetros) necessário; 
3 - as dimensões da ferramenta; 
4 - o percurso necessário; 
5 - o modo pelo qual se deve trabalhar (golpe a golpe ou em continuação). 
 
Estas especificações vão tomar a escolha mais fácil. A primeira permite que se determine a 
força exigida da prensa. A segunda fixa a escolha entre uma prensa de comando direto ou com 
aparelhos. A terceira permite assegurar a possibilidade de montagem das ferramentas. 
Para a escolha de uma prensa, deve-se evidentemente ter em conta o tipo de trabalho a ser 
executado. 
Os trabalhos de corte podem ser realizados em todos os tipos de prensas de simples efeito. 
As dobras deverão ser efetuadas em prensas excêntricas, prensas de fricção, ou em prensas 
especiais para dobrar. 
A escolha é mais delicada para trabalhos de embutição. As prensas de duplo efeito, com 
mesa móvel, deverão ser utilizadas para trabalhos embutição cilíndrica profunda em chapas 
finas. 
As prensas hidráulicas permitem grandes pressões a grandes profundidades. 
As prensas de simples efeito, providas de almofada pneumática, podem ser utilizadas como 
prensas de embutir. Estas prensas permitem exercer grandes pressões de deformação e maior 
produção. 
 
C - Dispositivos de Proteção 
 
As prensas são máquinas perigosas para as mãos dos operadores, por esta razão são empregados 
diversos dispositivos para que se aumente a segurança, no trabalho. 
Uma das mais simples é que se obrigue a utilizar as duas mãos para o comando, o que evita que 
o operário deixe uma das mãos debaixo do cabeçote (bi-manual). 
Nas grandes prensas, manejadas por vários operadores, dispositivos elétricos no comando 
obrigam-lhes a utilizar as mãos na manobra. 
Algumas prensas têm uma pantalha protetora, a qual deve ser descida, a fim de acionar a 
máquina. Este movimento força o operário a retirar as mãos da zona perigosa. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
- Fatec - So - Tecnologia de estampagem - 
- 94 - 
Modelos de algumas máquinas: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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- 95 - 
A - Esquema de Repuxo e Estampo Progressivo 
 
 
 
 Estampo Progressivo Peça Estampada na Ferramenta ao lado 
 
5.6 - Dobradeira 
 
 
Faca 
Canal 
chapa 
 
 
- Fatec - So - Tecnologia de estampagem - 
- 96 - 
 Dobradeira Amada FBD 3 – 8025NT Dobrando uma chapa Peça Dobrada 
 
Este modelo é um marco no sistema de dobramento automático completamente diferente em 
conceito de qualquer sistema convencional. Possui programação simplificada e permite o sistema de 
conferência no perfil da parte fabricada como também qualquer interface. Também podem ser 
executadas modificações de usuário para o programa antes de processar. O sistema é projetado para 
prover dobramento para cima e para baixo de 180 a 45 graus. Ele processa produtos novos sem 
perda de tempo pela organização de operações. Considerando que não requer nenhum óleo 
hidráulico, o este mantém um ambiente de trabalho limpo. Com automatização Integrada, é 
desenvolvido para aumentar produtividade idealmente enquanto reduzindo custos em uma 
variedade de loja que processa métodos. O sistema também pode ser ampliado e pode ser integrado 
com outro equipamento do mesmo fabricante. 
 
5.7 - Automação em Prensas 
 
 
 
 Desbobinador Endireitador Prensa 
 
Sistema de Automação projetada por Stampco-Setrema 
 
Neste sistema de automação acima, consiste três equipamentos: 
- Desbobinador 
- Endireitador 
- Prensa Hidráulica (descrito no item 3.1) 
 
A - Desbobinador para Fitas 
 
Destinados ao processamento de materiais em rolos / bobinas. Podem ser fornecido com 
mandril único ou duplo, eixo com ponta lisa para carretéis ou base giratória para 
desenrolamento direto de “pallets”. 
 
 
 
- Fatec - So - Tecnologia de estampagem - 
- 97 - 
 Desbobinador c/Mandril Único Desbobinador c/ Mandril Duplo 
 
 
Características técnicas 
• Expansão do diâmetro manualmente acionada 
• Suportes laterais para sustentação e guiamento do material 
• Freio de inércia para controle do desbobinamento (modelo sem motorização) 
• Acionamentopor motorredutor (modelo com acionamento) 
• Velocidade variável por inversor de freqüência 
• Seletor para reversão do sentido de rotação 
• Sensor eletrônico para controle de laço - “looping” (modelo com acionamento) 
 
Acessórios opcionais 
• Braço pneumático com rolo pressor 
• Freio de inércia de atuação pneumática 
• Controlador de laço por ultrasom ou sensores fotoelétricos 
• Expansão hidráulica do mandril 
• Carro transportador / elevador de bobinas 
• Telas de proteção conforme PPRPS 
• Rolos cônicos para guiamento lateral do material 
 
B - Endireitadores para Fitas 
 
São destinados ao processamento de materiais contínuos em fitas. Podem ser fornecidos em 
conjunto com desbobinadores em gabinete único (montagem compacta). 
 
 
 
Endireitadora c/ Abertura Manual Endireitadora c/ Abertura Hidráulica 
 
Características técnicas 
• Rolos puxadores para tracionamento do material 
• Regulagem da pressão dos rolos tracionadores por molas 
• Número de rolos endireitadores: (05) cinco ou (07) sete 
• Ajuste individual da posição dos rolos endireitadores superiores 
 
 
- Fatec - So - Tecnologia de estampagem - 
- 98 - 
• Comando por inversor de freqüência 
• Sensor eletrônico para controle do laço (“looping”) 
• Seletor no painel para modo de operação “Automática / Manual” 
• Guia fita na entrada / cesto de rolos na saída do material 
 
Acessórios opcionais 
• Abertura manual ou hidráulica do cabeçote endireitador (introdução da ponta) 
• Controlador de laço por ultrasom ou sensores fotoelétricos 
• Abertura pneumática para os rolos tracionadores 
• Mesa articulada para introdução da ponta da bobina 
• Rolo pré-endireitador para preparação 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
- Fatec - So - Tecnologia de estampagem - 
- 99 - 
Anexo 
 
Aços ferramentas - Trabalho a quente 
 
VILLARES 
METALS 
SIMILARES 
 DESCRIÇÃO APLICAÇÃO 
 
TENAX 300 
H11 (MOD.) 
1.2343 
 
Matrizes para fundição sob pressão de ligas não 
ferrosas, como ligas de Al; nesta aplicação, 
recomenda-se o TENAX 300 IM. Matrizes e 
punções de forjamento com geometria complexa 
ou submetidas a trincas. Espinas para extrusão a 
quente de ligas não ferrosas, principalmente Al. 
 
 
TENAX300IM 
H11 (MOD.) 
1.2343 
Refundido 
 
Moldes e componentes para fundição sob pressão 
de ligas de alumínio e outras ligas não ferrosas, 
como zinco, estanho e chumbo. Matrizes para 
extrusão de ligas de alumínio, latão e ligas de 
magnésio. Matrizes e punções para 
forjamento. Moldes de injeção de termoplásticos 
não clorados, e para facas a quente. 
 
 
VHSUPER IM 
1.2367 
(MOD.) 
Refundido 
 
Matrizes e punções para forjamento, incluindo 
aplicações de recalque a quente e insertos. Facas 
a quente. Matrizes para extrusão de ligas de 
alumínio, latão e ligas de magnésio. Matrizes e 
componentes para fundição sob pressão de ligas 
de alumínio e outras ligas não ferrosas, como 
zinco, estanho e chumbo. 
 
 
VHSUPER 
1.2367 
(MOD.) 
 
Matrizes e punções para forjamento a quente em 
prensa. Matrizes para fundição sob pressão de 
ligas não ferrosas; nesta aplicação, recomenda-se 
a versão IM. Matrizes de extrusão de ligas de Al e 
ligas de Cu. 
 
 
VH13ISO H13 1.2344 
 
 
Aplicações típicas: Matrizes e punções de 
forjamento em prensa. Punção para extrusão de 
ligas não ferrosas. Moldes para fundição por 
gravidade de ligas leves, especialmente Al. Facas 
para corte a quente. Matrizes para fundição sob 
pressão de ligas de alumínio, em peças de menor 
porte ou pouco complexas. 
 
 
 
 
 
- Fatec - So - Tecnologia de estampagem - 
- 100 - 
 
 
 
 
VH13IM 
H13 1.2344 
Refundido 
 
Moldes para fundição por gravidade de ligas leves, 
especialmente ligas de Al e Mg, em peças 
complexas ou de maior porte. Moldes para injeção 
de polímeros termoplásticos, com alto grau de 
polimento e alta resistência mecânica. Matrizes de 
alto desempenho para forjamento em prensa. 
 
VMO 1.2714 
Aço com boa resistência mecânica a quente, 
destacando-se sua alta tenacidade. Comumente 
aplicado em: Matrizes para forjamento em 
martelo. Matrizes de grandes dimensões para 
forjamento em prensa. Porta-matrizes. Suporte 
de ferramentas de extrusão. 
 
 
VCM 
~H10 
1.2365 
 
Forjamento de alta velocidade, como em prensas 
tipo Hatebur. Forjamento de válvulas 
automotivas. Forjamento de porcas, parafusos e 
rebites. 
 
 
VCMAIM 
H10(MOD.) 
1.2885 
Refundido 
 
Aplicações tipicamente em ferramentas muito 
aquecidas e de refrigeração intensa: Forjamento 
de alta velocidade, como em prensas tipo Hatebur. 
Forjamento de válvulas automotivas. 
 
 
VPCW H12 1.2606 
Usualmente aplicado em: Matrizes de forjamento 
em prensa. Punções de extrusão de ligas não 
ferrosas. Facas para corte a quente. 
 
 
VW9 
~ H20 
~H21 
1.2581 
 
 Ferramentas para uso contínuo em forjamento de 
válvulas, parafusos e porcas. Roletes para 
laminação a quente. 
 
 
VCO 1.2721 
Matrizes de gravuras rasas para forjamento a 
quente em martelo. Facas para corte a frio de 
chapas grossas e tarugos. Matrizes para 
forjamento a frio. Suportes de ferramentas de 
extrusão a quente 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
- Fatec - So - Tecnologia de estampagem - 
- 101 - 
 
 
Aços ferramenta - Trabalho a frio 
 
VF800AT - 
Pentes e rolos laminadores de rosca. Matrizes e 
punções para corte e repuxo. Ferramentas de 
cunhagem. Facas para corte a frio de chapas 
finas. 
 
VD2 D2 1.2379 
Matrizes para estampar e cunhar. Pentes 
laminadores de roscas. Punções e calibres. 
Facas para corte a frio de chapas 
 
VC131 D6 1.2436 
Facas para corte de chapas e para corte em 
condições abrasivas, como papel e madeira. 
Moldes e formas para prensagem de cerâmicas. 
Ferramentas de trabalho a frio, em geral. 
 
VND O1 1.2510 
Facas para corte de papel e madeira. Guias, 
roletes, calibres e padrões. Rolos e ferramentas 
de conformação de perfis. Pequenas punções e 
matrizes para prensagem e cunhagem. 
 
VS7 S7 
Corte de tarugos, chapas grossas e sucata. 
Talhadeiras e ferramentas pneumáticas. Placas 
de choque e outras ferramentas de trabalho a 
frio, submetidas a choques. 
 
VW3 S1 1.2542 
Corte de tarugos, chapas grossas e sucata. 
Talhadeiras e ferramentas pneumáticas. Placas 
de choque e outras ferramentas de trabalho a 
frio, submetidas a choques. 
 
VETD W2 1.2833 
Capaz de ser endurecido superficialmente, 
quando temperado em água, além de preservar 
o núcleo tenaz. 
 
 
Aços rápidos
 
 
VWM2 M2 1.3343 
Indicado para brocas helicoidais, fresas, machos, 
cossinetes, brochas e ferramentas de usinagem. 
Usado também para estampos de corte, punções, 
matrizes de estampagem profunda e ferramentas 
de deformação a frio. 
 
 
 
- Fatec - So - Tecnologia de estampagem - 
- 102 - 
VWM7 M7 1.3348 
Recomendado especialmente para ferramentas de 
gume fino, como machos, cossinetes, fresas e 
brochas helicoidais. 
 
VWM8 
Aco Rápido 
com 3% V 
 
Aço Rápido com 3% V . Aço com maior resistência 
ao desgaste, com carbonetos mais finos e boa 
retificabilidade. Usado especialmente na fabricação 
de machos. 
 
VWM3C M3:2 Usado principalmente na fabricação de machos. 
 
VHSSM50 
M50 
~1.3551 
 
De aplicação típica em peças ou dispositivos 
mecânicos de alta solicitação, ou ferramentas de 
corte de menor solicitação. 
 
VKM42 M42 1.3247 
Adequado para aplicações mais extremas. Porém, 
não deveser utilizado em aplicações sujeitas a 
choques ou vibrações excessivas. 
 
VK5E M35 1.3243 
Usado na confecção de fresas e ferramentas de 
perfil, brocas especiais para usinagem de material 
de alta resistência. 
 
VK10E 1.3207 
Para ferramentas de desbaste e acabamento, de 
alta velocidade, de materiais de usinagem difícil, 
como aços austeníticos e ligas resistentes ao calor. 
 
- Fatec - So - Tecnologia de estampagem - 
- 103 - 
Apêndice I 
 
6 - Simbologia de Estampagem 
 
e = Espessura da chapa (mm) 
u = Distância entre os pontos de contato da peça com a matriz e o punção(mm) 
l = Comprimento da tira (mm) 
s = Espaçamento entre peça e borda (mm) 
n = Número de peças por metro. 
a = Avanço ou passo(mm) 
f = Folga entre punção e matriz (mm) 
la = Abertura da matriz(mm) 
lb = Comprimento da dobra.(mm) 
d1 = Diâmetro da peça repuxada (repuxo cilíndrico) (mm) 
h1 = Altura do repuxo (mm) 
m = Coeficiente de repuxo para 1° operação 
m1= Coeficiente de repuxo para demais operações 
B = Largura da fita (mm) 
Ac = Área de corte (secção resistiva de corte) (mm²) 
Acp = Área da cabeça do punção (mm²) 
Fc = Forca de corte em tesoura guilhotina (kgf) 
L = Comprimento de corte ( mm) 
Ap = Superfície total da peça ( mm²) 
At = Superfície total da tira ( mm²) 
P = Força de dobramento (kgf) 
D = Diâmetro do blanque (mm) 
Da = Diâmetro adotado considerando usinagem posterior (mm) 
Pe = Pressão específica dimensionada para a placa de choque (kgf/mm²) 
R = Raio do blanque (mm) 
Ri = Raio interno do repuxo (método analítico) (mm) 
Li = Altura do reuxo (método analítico) (mm) 
 
τcis = Tensão de cisalhamento do material (kgf/mm²) 
λ = Ângulo de inclinação da faca de corte (°) 
σƒ = Tensão de flexão.(kgf/mm²) 
σr = Tensão de ruptura a tração(kgf/mm²) 
J min = Menor momento de inércia 
E = Módulo de elasticidade do material(Pa) 
ε = Coeficiente para dobras com planificação de fundo 
µ = Coeficiente de inclinação 
ω = Módulo de resistência. 
 
Apêndice II 
 
- Fatec - So - Tecnologia de estampagem - 
- 104 - 
 
7- Roteiro do Projeto de Estampo Progressivo de Corte 
 
P a r t e 1. M e m o r i a l d e C á l c u l o 
 
1. Estudo da Fita 
 1.1. Definir a posição ideal da peça na fita, com no mínimo: 
 2 estudos com inversão de corte e 2 sem inversão 
 1.2. Calcular o número de peças por chapa padronizada 
 1.3. Calcular a porcentagem de utilização da chapa (considerar o limitador de avanço) 
 1.3.1. Considerar peça real (com furos) 
 1.3.2. Considerar a peça bruta (desconsiderar furos) 
 
2. Estudo do Limitador de Avanço 
 2.1. O projeto deverá considerar avanço manual 
 2.2. O uso de faca de avanço reduz o rendimento no uso da chapa 
 2.3. Caso se utilize faca de avanço o rendimento no uso da chapa deverá ser revisto 
 
3. Dimensionamento da Matriz 
 3.1. Calcular a folga entre punção e matriz 
 3.2. Efetuar o estudo da parede entre furos 
 3.3. Calcular a espessura do talão 
 3.4. Determinar a espessura, comprimento e largura da matriz 
 3.5. Determinar a vida útil de cada matriz 
 
4. Verificação dos Punções 
 4.1. Verificar flambagem e resistência à compressão 
 4.2. Verificar a necessidade de uso da placa de choque 
 
5. Espiga 
 5.1. Calcular o centro de gravidade do perímetro de corte 
 5.2. Sugerir tipo da espiga 
 5.3. Indicar a prensa adequada (fator segurança entre 10 e 20%) 
 
6. Outros Elementos Construtivos 
 6.1. Elementos Construtivos Padronizados 
 Bases, colunas de guia (pino), buchas, molas, parafusos, pino-guia (DIN 6325) arruelas, etc., devem ser 
normalizados ou padronizados pelos fabricantes: Danly, Miranda, Polimold, Onça, etc. Apresentar a 
fonte desses elementos. 
 6.2. Demais Elementos Construtivos 
 Definir: porta-punções, sistema de guias e extratores, prensa-chapa, limitadores de avanço e demais 
elementos construtivos. 
 
P a r t e 2. D e s e n h o s 
 
1. Apresentar uma pasta com desenhos em tamanho máximo A1 
2. Fazer o desenho do conjunto (montagem) em 3 vistas se necessário 
3. Fazer o detalhamento de todos os itens do ferramental 
4. Punções e Matrizes deverão ter todas as especificações para fabricação. Considerar que esses elementos 
operam em conjunto 
5. Todos os elementos deverão apresentar: tolerâncias e acabamentos 
Apêndice III 
 
- Fatec - So - Tecnologia de estampagem - 
- 105 - 
8 - Componentes Fundamentais de um Estampo 
 
1. Pino de Fixação 
 Sua função é fixar componentes do estampo que podem ter movimentos horizontais. 
 
- Fatec - So - Tecnologia de estampagem - 
- 106 - 
 Material: Aço prata. 
2. Parafuso hexagonal interna (Tipo “Allen”) - DIN 912 
3. Punção ou Macho – Obs.: Ø ≥ e da chapa 
Sua função é dar o formato final do produto. É um elemento de muita precisão. 
Material: Aço RCC, Aço VC-131 – Temperado 60-62 HRC 
 Aço VT-131 – Temperado e Retificado p/ trabalho a quente 62-64 HRC. 
4. Pino de Fixação 
Sua função é fixar componentes do estampo que podem ter movimentos horizontais. 
Material: Aço prata. 
 
5. Parafuso hexagonal interna (Tipo “Allen”) – DIN 912 
6. Régua de Guia 
Sua função é guiar a tira durante o processo de estampagem. 
Material: Aço SAE 1045 – não havendo obrigatoriedade de tratamento térmico com HRC 45-48. 
 
7. Chapa de Apoio 
Sua função é apoiar a tira antes de entrar no estampo. 
Material: SAE 1020. 
 
8. Espiga – Obs.: A rosca da Espiga não é cementada 
Sua função é fixar a base superior do estampo no cabeçote da prensa. 
Material: Aço SAE 1020. 
 
9. Base Superior – Obs.: Espessura ≥ 20 mm 
Sua função é apoiar o conjunto superior do estampo no cabeçote da prensa. 
Material: Aço SAE 1020 ou Ferro Fundido. 
 
10. Placa de Choque – Obs.: Espessura entre 5 e 8 mm 
Sua função é evitar a penetração dos punções na base superior. 
Material: Aço SAE 1045 – não havendo obrigatoriedade de tratamento térmico com HRC 45-48. 
 Aço VND - não havendo obrigatoriedade de tratamento térmico com HRC 52-56. 
 
11. Bucha de Guia 
Sua função é de guiar as colunas do estampo durante o processo de estampagem. Favorece o 
deslizamento do cabeçote sobre as colunas. 
Material: Aço VND – Temperado 52-54 HRC, Bronze. (Parafusos de Fixação: Aço Liga). 
12. Porta Punção 
Sua função é posicionar e fixar firmemente os punções. 
Material: Aço SAE 1020. 
 
13. Mola de Compressão 
 
- Fatec - So - Tecnologia de estampagem - 
- 107 - 
Sua função é de possibilitar o recuo do piloto quando ocorrer posicionamento incorreto da tira. 
Material: Aço SAE 9260, VS-60 – Temperado 46-48 HRC. 
 
14. Placa Guia 
Sua função é guiar os punções e extrair a tira dos punções na subida do cabeçote da prensa. 
Material: Aço SAE 1020. 
 
15. Colunas de Guia - Obs.: Encaixe ≥ 1,5 Ø 
Sua função é guiar o conjunto superior e inferior do estampo para que não ocorra nenhum 
deslocamento entre si. 
Material: Aço SAE 1010/1020 Cementado – Temperado 60-62 HRC. 
 
16. Punção ou Macho – Obs.: Ø ≥ e da chapa 
Sua função é dar o formato final do produto. É um elemento de muita precisão. 
Material: Aço RCC, Aço VC-131 – Temperado 60-62 HRC 
 Aço VT-131 – Temperado e Retificado p/ trabalho a quente 62-64 HRC. 
17. Pino Piloto 
Sua função é a de garantir o perfeito avanço da tira corrigindo possíveis falhas no sistema de 
avanço. 
Material: Aço VND – Temperado 58-60 HRC 
 Aço Prata – SAE 1040/1050 – Temperado e Retificado. 
 
18. Base Inferior 
Sua função é apoiar e fixar o conjunto inferior do estampo na mesa da prensa. 
Material: Aço SAE 1020 ou Ferro Fundido.19. Matriz ou Fêmea 
Sua função é a de juntamente com o respectivo punção, formar o produto. 
Material: Aço RCC, Aço VC-131 – Temperado 60-62 HRC 
 Aço VT-131 – Temperado e Retificado p/ trabalho a quente 62-64 HRC. 
20. Parafuso Cabeça Escareada - DIN 93 
 
21. Faca de Avanço 
Sua função é determinar o avanço (passo) da tira após a cada descida do cabeçote da prensa. 
Material: Aço RCC, Aço VC-131 – Temperado 60-62 HRC 
 
 
 
 
 
 
 
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Apêndice IV 
9 – Tabela de Tolerâncias Punção – Matriz 
 
Peça 1 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Peça 2 
 
 
 
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- 110 - 
Apêndice VI 
10 – Sequência de Corte de Peças Inclinadas 
 
 
 
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- 111 - 
12 - Bibliografia 
 
 
• Estampo de Corte – BRITO, OSMAR DE 
 
• Projetista de Máquinas – PRO-TEC – PROVENZA, FRANCESCO 
 
• Estampos I – PRO-TEC - PROVENZA, FRANCESCO 
 
• Estampos II – PRO-TEC – PROVENZA, FRANCESCO 
 
• Manual do ferramenteiro – KONINCK, J. DE. 
 GUTTER, D