dregs e grits

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Revista Brasileira de Produtos Agroindustriais, Campina Grande, v.16, n.4, p.423-431, 2014 423 
ISSN: 1517-8595 
 
 
POTENCIALIDADES DO USO DE RESÍDUOS DE CELULOSE (DREGS/GRITS) 
COMO AGREGADO EM ARGAMASSAS 
 
Maria Lidiane Marques1, Everton Jose da Silva2, 
Fermin Garcia Velasco3, Celso C.M. Fornari Junior4 
 
RESUMO 
 
Os efeitos atuais do desenvolvimento sustentável no setor da construção civil incluem o 
desenvolvimento de tecnologias para o aproveitamento de materiais de descarte industriais 
como substitutos de agregados ou aglomerantes tanto em misturas de argamassas como de 
concreto. A indústria de papel e celulose, por meio do processo Kraft processa a celulose e gera 
grandes quantidades dos resíduos conhecidos como dregs/grits (DG). Para minimizar os 
impactos ambientais e atender às exigências legais, estudos estão sendo desenvolvidos para 
avaliar a viabilidade do aproveitamento destes resíduos em produtos da construção civil. Dentro 
deste esforço, o presente trabalho tem como objetivo analisar os resultados de uma possível 
integração do resíduo da indústria de celulose (dregs/grits) na construção civil, através da 
incorporação deste como agregado miúdo em argamassas. Os resultados indicaram um bom 
potencial de aproveitamento do resíduo na produção de argamassa de revestimento de paredes, 
substituindo em até 10% em massa de agregado. Este aproveitamento, além de favorecer a 
redução da extração da areia nos leitos dos rios, pode contribuir para um gerenciamento 
adequado para estes resíduos. 
Palavras-chave: resíduos industriais, construção civil, argamassas, dregs/grits. 
 
POTENTIAL USE OF WASTE PULP (DREGS / GRITS) AS ADDED IN MORTAR 
 
ABSTRACT 
 
The current effects of sustainable development in the construction industry include the 
development of technologies for the use of discarded industrial materials as substitutes for 
aggregates or agglomerates in both mixtures of mortars and concrete. The pulp and paper 
industry, through the process renders the Kraft pulp and generates large amounts of waste 
known as dregs/grits (DG). To minimize environmental impacts and complying with legal 
requirements, studies are being conducted to evaluate the feasibility of utilizing these wastes in 
construction products. Within this effort, this paper aims to analyze the results of a possible 
integration of industry waste cellulose in construction through the incorporation of this as fine 
aggregate in mortars. The results indicated good potential for use of residual dregs in the 
production of mortar coating walls, replacing up to 10% by weight of the aggregate. This 
advantage, besides favoring the reduction of the extraction of sand in riverbeds, can contribute 
to appropriate management for these residues. 
 
Keywords: residue industry, civil building, mortars, dregs/grits. 
 
Protocolo 
1 Engenheira Civil. Mestre em Engenharia Civil. Professora do Instituto Federal de Educação, Ciência e 
 Tecnologia da Bahia – IFBA. Av. David Jons Fadini, S/Nº, Rosa Neto, Eunápolis - BA - CEP: 45823-431 – 
 Telefax: (73) 3281-2266/32812267. E-mail: lidiane_marques@yahoo.com.br 
2 Engenheiro Civil. Mestre em Engenharia Civil. Professor do Instituto Federal de Educação, Ciência e 
 Tecnologia da Bahia – IFBA. E-mail: js_everton@yahoo.com.br 
3 Físico. Doutor em Física. Professor da Universidade Estadual de Santa Cruz – UESC Ilhéus, Bahia, Brasil. E- 
 mail: fermingv@gmail.com 
4 Engenheiro Químico. Doutor em Engenharia Química. Professor da Universidade Estadual de Santa Cruz – 
 UESC Ilhéus, Bahia, Brasil. E-mail: celso@uesc.br 
424 Potencialidades do uso de resíduos de celulose (dregs/grits) como agregado em argamassas Marques et al. 
Revista Brasileira de Produtos Agroindustriais, Campina Grande, v.16, n.4, p.423-431, 2014 
INTRODUÇÃO 
 
A indústria da Construção Civil 
atualmente trabalha de maneira sistemática no 
desenvolvimento de novos materiais 
alternativos. Em particular objetiva-se que esses 
novos materiais tenham atributos que permitam 
a redução de custos, a agilidade de execução, a 
durabilidade e a melhoria das propriedades do 
produto final, visando, também à redução da 
extração de materiais naturais através do 
emprego de resíduos recicláveis, solucionando 
o problema de gerenciamento desses resíduos. 
Segundo Castilho et al. (1996) os 
materiais alternativos apresentam vantagens 
ecológicas que poderão viabilizar construções 
com menor custo. Entretanto, a viabilidade de 
reciclagem de um resíduo depende de alguns 
fatores, tais como: i) proximidade da instalação 
de processamento; ii) custo de transporte dos 
resíduos; iii) volume de resíduos disponíveis 
para o reprocessamento e; iv) custo de 
estocagem do resíduo no local de geração ou 
afastado da origem. 
O consumo crescente de produtos 
naturais e a consequente geração de grandes 
volumes de resíduos conduzem a necessidade 
de encontrar soluções para redução do impacto 
ambiental gerado. Assim, esta passa a ser uma 
das grandes razões da motivação para o estudo 
do reaproveitamento de rejeitos oriundos da 
indústria de celulose. 
Segundo a Bracelpa (2012) – Associação 
Brasileira de Celulose e Papel altos 
investimentos e o desenvolvimento econômico 
do Brasil tiveram impactos expressivos na 
produção de celulose na última década. O 
segmento praticamente dobrou o volume de 
celulose produzida nesse período, com um 
crescimento médio de 6,5% ao ano. Em 2008, o 
setor teve uma grande conquista: alcançou o 
posto de quarto produtor mundial de celulose – 
atrás apenas de Estados Unidos, Canadá e 
China. A posição foi mantida em 2010, quando 
o setor produziu 14 milhões de toneladas de 
celulose assim como em 2011. 
A crescente produção de celulose no 
Brasil abre espaço para a pesquisa da correta 
disposição dos resíduos gerados, tanto do ponto 
de vista econômico, quanto do ponto de vista 
ambiental. Segundo Cenibra (2010) a produção 
de 1,0 tonelada de celulose produz 0,268 
tonelada de resíduos sólidos. Este fato 
evidentemente estimula mais a necessidade de 
se encontrar uma destinação adequada para os 
mesmos. 
Frente a toda essa produção de resíduo 
está a disposição desses materiais de forma 
correta e limpa. Uma das soluções sócio-
ambientais-financeiras almejadas pela 
construção civil é a utilização desses rejeitos 
em argamassas e concretos com o objetivo de 
reduzir custos e incentivar a construção de 
artefatos para a construção civil. 
A região do extremo Sul da Bahia, conta 
com uma das maiores fábricas de celulose do 
país, que é um projeto integrado de celulose 
branqueada, produzida a partir da fibra curta, 
extraída do eucalipto. O cultivo de eucalipto é 
efetuado em 10 municípios nos quais a empresa 
possui operações. 
A fábrica de celulose apresenta uma 
grande quantidade de resíduos, dentre eles 
podem-se destacar: os Dregs, os Grits e a Lama 
de cal. 
Os dregs/grits (DG) é um resíduo 
produzido em grande quantidade, oriundo da 
produção de celulose pelo processo kraft. De 
acordo com Calmon (2007) o processo Kraft 
(“forte” em alemão) é o método mais utilizado 
para a fabricação de celulose no mundo. Esse 
processo se baseia no cozimento da polpa a 
partir de uma combinação de hidróxido de 
sódio e sulfeto de sódio, formando o licor de 
cozimento e aquecido a uma temperatura 
aproximada de 170º C. O objetivo é dissolver e 
remover a lignina e, no processo de 
branqueamento, tornar a celulose o mais alva 
possível. 
Denomina-se na pesquisaa nomenclatura 
do resíduo dregs-grits (DG) pela forma como 
esse resíduo é depositado no pátio da fábrica. 
Há uma mistura desses dois resíduos onde se 
sobressai uma quantidade maior de dregs. No 
entanto, segundo a empresa não há como 
quantificar os teores de cada um, pois depende 
do processo de produção da fábrica. 
De acordo com Pinto (2005), o ciclo de 
produção de celulose se inicia com o cozimento 
dos cavacos da madeira onde são separadas as 
fibras e é gerado um líquido espesso e negro, 
chamado de licor negro. Depois, o processo 
continua com dois sistemas: o de recuperação e 
o branqueamento. No primeiro, o licor negro é 
queimado em uma caldeira para recuperação 
dos reagentes químicos do cozimento (dando 
origem aos dregs). No segundo, as fibras da 
madeira que saíram do cozimento 
amarronzadas, são branqueadas. A celulose 
branqueada segue para sua secagem e 
embalagem para ser enviada ao seu destino 
final. 
 Potencialidades do uso de resíduos de celulose (dregs/grits) como agregado em argamassas Marques et al. 425 
Revista Brasileira de Produtos Agroindustriais, Campina Grande, v.16, n.4, p.423-431, 2014 
De modo geral, esses resíduos são 
enquadrados segundo a norma NBR 10004 
(2004), como classe II – não inertes. No 
entanto, os DG possuem valores de pH (10,5 – 
13,3) que permitiriam enquadrá-los na classe I 
– materiais corrosivos. 
A Tabela 1 apresenta possibilidades de 
aplicações deste resíduo em diversas áreas 
através de diferentes métodos. 
 
 
Tabela 1. Propostas de reaproveitamento de Dregs. 
Método de 
Valorização 
Autor Principais Resultados 
Agentes 
alcalinizantes de 
solos 
Pértile 
(2011) 
Permite a correção do pH; melhoria química do solo até 10 cm 
de profundidade; elevação de relação Ca/Mg; aumento da 
produtividade das culturas. 
Medeiros et 
al. (2009) 
Permite a correção do pH; elevação da relação Ca/Mg (3/1 para 
20/1); aumento de densidade do solo; aumento de produtividade. 
Almeida et 
al. (2007) 
Permite a correção do pH; diminuição da lixiviação de Na; não 
ocorre lixiviação de K, Ca e Mg. 
Recuperação de 
área degradada 
pela extração de 
carvão 
Pértile 
(2011) 
Aumento do pH do solo; melhoria da fertilidade química do 
solo; não houve mudanças nas propriedades físicas do solo. 
Estabilização dos 
resíduos de 
minas 
Villain 
(2008) 
Dregs associados a outros resíduos da fábrica de celulose são 
eficientes em solidificar/estabilizar resíduos de minas de cobre; 
melhoramento de imobilização de Cu. 
Base e sub-base 
de construções 
rodoviárias 
Molina et 
al. (2004) 
Resistência à compressão das estruturas com valores acima dos 
limites mínimos para construção. Dregs juntamente com cal, 
produz forte efeito ligante, dando maior resistência à tração do 
que a mistura solo-cal. 
Produção de 
cerâmica 
industrial 
Wolff 
(2008) 
Pode ocorrer formação de fases cristalinas pela maior resistência 
mecânica à flexão; misturas com valores acima dos limites para 
perda ao fogo. 
Ribeiro 
(2010) 
Redução da plasticidade da resistência à compressão; baixa 
reatividade na sintetização; umidade de resíduo dificulta a 
secagem dos corpos cerâmicos. Excesso de dregs leva a 
formação de porosidade devido à sua elevada perda de massa 
durante a queima, prejudicando a resistência mecânica. 
Produção de 
agregados leves 
Pinto 
(2005) 
Diminuição da densidade relativa dos agregados leves devido ao 
aumento de volume de poros interiores levando a uma maior 
absorção de agua. Pode provocar fragmentação. 
Processo de 
compostagem 
Carvalho et 
al. (2002) 
Processo em que o resíduo fica estabilizado com uma relação 
C/N mais baixa do que a inicial. 
Agente 
neutralizante de 
efluentes ácidos 
Nurmesniemi 
(2005) 
Os dregs têm propriedades adequadas para este fim. 
Landim 
(1995) 
Adequadas propriedades neutralizantes. A solubilidade do 
resíduo aumenta se o pH do efluente estiver na gama acida. 
Permite diminuir o consumo de Ca(OH) 
Substituição de 
calcário em geral 
Martins 
(2006) 
Pode substituir os calcários naturais em suas diversas aplicações. 
 
426 Potencialidades do uso de resíduos de celulose (dregs/grits) como agregado em argamassas Marques et al. 
Revista Brasileira de Produtos Agroindustriais, Campina Grande, v.16, n.4, p.423-431, 2014 
Pesquisas incorporando resíduos de 
celulose nas mais diversas áreas da construção 
civil foram e estão sendo realizadas no Brasil e 
no mundo, seja em matrizes cimentícias e 
cerâmicas, seja na estabilização de solos para 
construção de estradas. 
Quanto à aplicação em argamassa de 
cimento, Zanella (2012) avaliaram a 
durabilidade da argamassa mista de 
revestimento interno de paredes e tetos, 
contento 0% (padrão), 10% e 20% do composto 
dregs+grits, em substituição em massa à areia. 
Os resultados mostraram durabilidade 
semelhante à da argamassa padrão, pelos 
ensaios de degradabilidade térmica, 
termogravimétrico e radiação ultravioleta, mas 
foram menos resistentes em ambientes salinos. 
Já Bandeira (1996) pesquisou a adição de 
cinzas, dregs e grits em argamassas com 
diferentes teores de adição: 5%, 15% e 30% de 
cinzas e outros traços com adição de cinzas, 
dregs e grits. Quanto à resistência à compressão 
axial, a incorporação de até 30% de cinzas 
como adição levam a esses traços desempenho 
semelhante ao de referência. O maior teor de 
adição sem comprometimento da resistência 
mecânica foi o traço realizado com 30% / 30% 
(cinzas/dregs) e 30% / 15% (cinzas/grits). O 
melhor desempenho quanto à resistência à 
tração por compressão diametral foi o traço 
com adição de 30% de cinzas e 5% de dregs. 
Gomes et al. (2012) avaliaram a 
possibilidade de utilização dos resíduos dregs 
em compósitos cimentícios como material 
pozolânico, em substituição parcial ao cimento, 
e como material de preenchimento, filler. Nos 
ensaios em que os resíduos foram utilizados 
como material de preenchimento, com 4% de 
dregs, os compósitos apresentaram resultados 
de resistência à compressão aos 28 dias 
superiores aos da mistura padrão. Os resultados 
de resistência à compressão aos 28 dias das 
amostras que receberam resíduo em 
substituição ao cimento, em 5% e 10% em 
massa, não apresentaram diferença 
significativa, conforme análise estatística. 
Ainda segundo os autores, para substituição de 
15% houve um decréscimo de 26,3% na 
resistência à compressão aos 28 dias. 
Modolo et al. (2009) investigaram a 
possibilidade do uso de resíduo inorgânico da 
indústria de papel e celulose, dregs e grits, em 
misturas betuminosas como substituto ao 
agregado natural para reduzir os efeitos 
ambientais da disposição destes resíduos. Os 
autores caracterizaram química e fisicamente 
levando em consideração as exigências dos 
agregados em misturas betuminosas fazendo as 
substituições dos agregados pelo Dregs nos 
teores de 1%, 2%, 3%, 4%, 5% e 10%. As 
propriedades mecânicas destas misturas foram 
comparadas com amostras de referência, e os 
resultados mostraram que os grits tiveram um 
bom desempenho e podem ser diretamente 
testados industrialmente como um agregado na 
construção de estradas. Por outro lado, os 
autores constaram que o resíduo Dregs precisa 
de um tratamento antes da incorporação para 
garantir misturas estáveis em termos de 
sensibilidade à água. 
Castro et al. (2009) avaliaram a 
incorporação de grits e dregs, na produção de 
clínquer de cimento. Ensaios foram 
desenvolvidos com o clínquer brutoconvencional, utilizado como um material de 
referência e com a adição de grits e dregs nas 
proporções de 0,25% e 0,13%, respectivamente. 
A composição química das misturas, as 
emissões de gases durante a produção de 
clínquer e a lixiviação dos produtos finais 
foram avaliadas. Os resultados mostraram que 
essa incorporação pode ser um processo eficaz 
para a gestão de resíduos dos pontos de vista 
ambiental e econômico. 
De uma forma geral, a maioria dos 
resíduos sólidos minerais gerados pela indústria 
de celulose kraft pode ter uma ou diversas 
aplicações na construção civil. Essas aplicações 
vão desde a fabricação de cimento e argamassas 
até a utilização em blocos de concreto, 
estruturas, pavimentos de estradas, etc. 
Constata-se nas publicações técnico-científicas, 
um incremento de estudos que visam obter 
alternativas para a substituição total do 
agregado natural, visto a escassez crescente de 
oferta e do decorrente aumento de preço dos 
agregados convencionais no mercado. 
 
MATERIAIS E MÉTODOS 
 
Foram confeccionadas argamassas com 
diferentes percentuais de substituição de 
agregado miúdo natural (areia fina e areia 
média) por dregs/grits (DG) para avaliar as 
propriedades do compósito. Os corpos de prova 
de argamassas foram submetidos à ensaio 
mecânico de resistência à compressão axial e 
índice de consistência para verificar a 
trabalhabilidade da mistura. 
A Tabela 2 mostra a composição dos 
traços das argamassas utilizadas na pesquisa 
sem adição de DG (argamassa controle) e com 
10%, 20% e 30% de areia substituída em massa 
pelo resíduo. 
 Potencialidades do uso de resíduos de celulose (dregs/grits) como agregado em argamassas Marques et al. 427 
Revista Brasileira de Produtos Agroindustriais, Campina Grande, v.16, n.4, p.423-431, 2014 
Tabela 2. Composição do traço de argamassa 
Traços 
Cimento 
(g) 
Areia Fina 
(Branca) (g) 
Areia Média 
(Lavada) (g) 
Dregs (g) Água (g) 
Controle 400 460 460 0 200 
10% de dregs 400 414 414 92 200 
20% de dregs 400 368 368 184 200 
30% de dregs 400 322 322 276 200 
 
Dregs/Grits (DG) 
 
 A maioria das fábricas remove dregs e 
grits de forma misturada, homogênea, apesar de 
gerados em locais distintos na área de 
caustificação e preparo do licor, como na 
indústria que foi coletado o material da 
pesquisa, portanto, entende-se como um único 
resíduo. 
O DG é um material de cor escura, 
pastoso e suavemente granular, com aparência 
de um pó de café. Este resulta da queima 
incompleta do licor preto na caldeira de 
recuperação e da precipitação de um grande 
número de elementos minerais não processuais 
(como Al, Mg, Mn, Fe, Co, P, Si, Ca), que se 
precipitam em condições alcalinas e na forma 
de diminutas partículas sólidas. O Dregs 
quando recolhido isoladamente, é reconhecido 
por sua finura granulométrica: 90% de suas 
partículas são inferiores a 1,19 mm em 
diâmetro. Entretanto, essas partículas são 
pesadas, cerca de 2,65 g/cm³ de densidade real 
base seca. Em geral possuem consistências 
entre 35 a 60%. São gerados na proporção de 7 
a 15 kg de resíduos secos por tonelada seca ao 
ar de polpa de celulose (FOELKEL, 2011). 
 A Figura 1 ilustra o resíduo 
(dregs/grits) utilizado na pesquisa em 
substituição ao agregado miúdo natural. 
 
 
Figura 1. Resíduo utilizado na pesquisa 
(dregs/grits – DG) 
 
 
 
Resistência à Compressão 
 
Os corpos de prova cilíndricos de 
dimensões 50 mm x 100 mm, em triplicata para 
cada traço, foram confeccionados utilizando 
cimento do tipo CP V ARI (Alta resistência 
inicial). A distribuição do agregado miúdo foi 
na proporção de 50% de areia fina (branca) e 
50% de areia média (lavada). Manteve-se a 
relação água/aglomerante 0,5 constante para 
todos os traços. 
Os corpos de prova foram curados em 
câmara úmida até a data de realização do ensaio 
de resistência à compressão axial. Os agregados 
miúdos, areia média (areia lavada) e areia fina 
(areia branca) utilizadas na pesquisa são 
visualizados na Figura 2. 
 
 
 
Figura 2. Agregados miúdos utilizados na 
argamassa 
 
O ensaio de resistência à compressão 
seguiu todas as recomendações da NBR 7215 
(1996). A máquina utilizada para o ensaio foi 
428 Potencialidades do uso de resíduos de celulose (dregs/grits) como agregado em argamassas Marques et al. 
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uma prensa da marca CONTENCO® modelo I 
3025 B com capacidade para 100 toneladas. 
 
Índice de Consistência 
 
A consistência da argamassa foi medida 
por meio do ensaio de determinação do índice 
de consistência NBR 13276 (2002). A Figura 3 
ilustra a mesa de consistência para realização 
do ensaio. 
 
 
Figura 3. Mesa de consistência para 
determinação do índice de consistência das 
argamassas 
 
O ensaio foi realizado imediatamente 
após a preparação da argamassa e o valor 
obtido correspondeu a medida do diâmetro da 
base do tronco de cone da argamassa após a 
deformação. A medida expressa em milímetros 
é feita com o paquímetro. O índice de 
consistência da argamassa é a média aritmética 
das medidas de três diâmetros ortogonais. 
 
RESULTADOS E DISCUSSÃO 
 
A Figura 4 apresenta os resultados de 
resistência à compressão para os quatros traços 
analisados, onde podem-se observar as 
diferenças entre a argamassa controle e os 
demais traços. O traço de 10% de DG em 
substituição ao agregado miúdo natural 
apresenta um incremento de resistência da 
ordem de 23%. No entanto, ao elevar o teor de 
substituição para 20% e 30%, percebe-se uma 
queda na propriedade, embora não passe de 5% 
em relação à resistência do traço controle para a 
substituição de 20%, chega-se à 37% para a 
substituição de 30% de DG pelo agregado 
miúdo natural. 
 
 
 
0 5 10 15 20 25 30
0
10
20
30
40
50
60
R
es
is
tê
nc
ia
 à
 c
om
pr
es
sã
o 
(M
P
a)
Idade (dias)
 Controle
 10% DG
 20% DG
 30% DG
Figura 4. Resistência à compressão para os corpos de prova analisados – Mpa 
 
 
 
 
 Potencialidades do uso de resíduos de celulose (dregs/grits) como agregado em argamassas Marques et al. 429 
Revista Brasileira de Produtos Agroindustriais, Campina Grande, v.16, n.4, p.423-431, 2014 
Em argamassas de revestimento a 
resistência à compressão não chega a ser a 
principal propriedade requerida. A consistência 
da argamassa e outras, como: as propriedades 
pozolânicas e a uniformidade granulométrica 
desses resíduos, são consideradas vantajosas 
para a fabricação de argamassas de cimento, 
concreto, tijolos, cerâmicas, etc. Por isso, esses 
resíduos são considerados agregados 
importantes, uniformes e baratos (Foelkel, 
2011). 
Seguindo esse preceito, a Figura 5 
mostra os resultados do ensaio de índice de 
consistência das argamassas estudadas. De 
acordo com a figura, nota-se que ocorre uma 
diminuição da fluidez da argamassa de acordo 
com a inserção de DG na mistura, ou seja, a 
argamassa apresenta uma consistência mais 
seca com uma maior quantidade de resíduos 
presentes. Isso se deve ao fato da menor 
granulometria do DG em relação a areia e, 
também, a matéria orgânica existente na 
composição química do material que contribui 
para a absorção de água. 
 Controle 10% DG 20% DG 30% DG
0
5
10
15
20
25
 Controle
 10% DG
 20% DG
 30% DG
20,56
23,07
25,6225,67
Ín
di
ce
 d
e 
C
on
si
st
ênci
a 
(%
)
Figura 5 – Consistência das argamassas analisadas 
 
 
 
CONCLUSÕES 
 
Constatou-se que a utilização com 
pequenas proporções do resíduo DG como 
agregado miúdo em argamassas em substituição 
ao agregado natural pode melhorar 
propriedades das argamassas de revestimento. 
A resistência à compressão axial simples da 
argamassa foi aumentada para substituições de 
agregado miúdo pelo resíduo DG nas 
proporções de 10% em massa, sendo este traço 
mais eficiente, pois este apresentou resistência 
maior que o traço controle em 23%. Além 
disso, este teor de substituição também não 
prejudicou a consistência da argamassa, 
viabilizando seu desempenho em processos de 
moldagem sem a necessidade de emprego de 
aditivos. 
É possível concluir também que a 
substituição de DG em argamassa quando em 
pequenas porcentagens se mostra eficiente, 
porém, em maiores quantidades é necessário 
realizar estudos mais aprofundados e avaliar 
questões principalmente ligadas à durabilidade 
para se conseguir dados mais conclusivos, pois 
a presença de óxidos de cálcio e magnésio 
podem trazer problemas quanto à essa 
propriedade e sua estabilidade dimensional. 
Contudo, a incorporação desses resíduos junto 
com materiais pozolânicos poderá reduzir esse 
efeito negativo, já que uma das propriedades 
pozolânicas é o consumo do hidróxido de cálcio 
gerando silicato de cálcio hidratado, 
melhorando a microestrutura da matriz. 
É possível qualificar tecnicamente 
como viável a utilização de DG em argamassa, 
430 Potencialidades do uso de resíduos de celulose (dregs/grits) como agregado em argamassas Marques et al. 
Revista Brasileira de Produtos Agroindustriais, Campina Grande, v.16, n.4, p.423-431, 2014 
substituindo pequenas quantidades de agregado 
miúdo pelo resíduo, juntamente a isso, o 
consumo estimado de agregados naturais para 
concretos e argamassas no Brasil é em torno de 
210 milhões de toneladas por ano, logo a 
redução de 10% desse montante significará 
benefícios inigualáveis ao meio ambiente e ao 
setor da construção civil. 
 
 
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