01 Curso Prático de fibra de vidro

Prévia do material em texto

1 
Trabalho com fibra de vidro 
 
Capítulo 1: Fibra de Vidro ------------------------------------------------------ pag. 02 a 09 
· Manuseio 
· Segurança 
· Tipos de resina 
· Componentes 
· Catalizadores 
· diferentes materiais e tipos de fibra 
Capítulo 2: Laminação ------------------------------------------------------------ pag. 10 a 27 
· Técnicas de laminação manual 
· Combinação de mantas e tecidos para laminação 
· Fibras picadas 
· Mantas para laaminação manual 
· Laminação à pistola 
Capítulo 3: Execução ------------------------------------------------------------- pag. 28 a 31 
· Material necessário 
· Como proceder no decorrer do processo 
· Aplicação no molde 
 --------------------------------------------------------------- pag. 32 a 50 
· Técnicas de laminação 
· Reparos em estruturas 
· Acabamento externo 
Capítulo 5: Modelagem ---------------------------------------------------------- pag. 51 a 59 
· Tipos de modelagem 
· Ferramentas utilizadas 
· Equipamentos de segurança 
· ABC do FiberGlass 
· Preparação da superfície 
Capístulo 6: Fabricação de pranchas de Surf e Wind Surf ------------ pag. 60 a 67 
· Técnicas de fabricação de pranchas 
· Shape 
· Como trabalhar com o poliuretano 
· Borda 
· Fixação da (s) quilha(s) 
· Decoração 
· Acabamento 
· Polimento 
· Ferramentas e materiais utilizados 
 
Capítulo 4: Técnicas
 2 
o que é ? 
 
· A fibra de vidro 
· Manuseio 
· Segurança 
· resina 
· tipos de resinas 
· Compósitos 
· Termofixos 
 
Introdução á fibra de vidro ! 
 
 
 
 
 
A fibra de vidro 
É o material compósito produzido basicamente a partir da aglomeração de finíssimos 
filamentos flexíveis de vidro com resina poliéster (ou outro tipo de resina) e posterior 
aplicação de uma substância catalisadora de polimerização. O material resultante é 
geralmente altamente resistente, possui excelentes propriedades mecânicas e baixa 
densidade. 
Permite a produção de peças com grande variedade de formatos e tamanhos, tais 
como placas para montagem de circuitos eletrônicos, cascos e hélices de barcos, 
fuselagens de aviões, caixas d'água, piscinas, pranchas de surf, recipientes de 
armazenamento, peças para inúmeros fins industriais em inúmeros ramos de 
 3 
atividade, carroçarias de automóveis, na construção civil e em milhares de outras 
aplicações. 
A fibra de vidro faz o papel da armadura de ferro no concreto armado: torna as peças 
resistentes a choques, tração e flexão. 
A fibra de vidro é fornecida em mantas prensadas, tecidos trançados, fitas ou cordéis 
(rooving) que são lançados ou desfiados sobre o molde e impregnados de resina. A 
manta prensada é mais barata, mas solta "fiapos" durante a montagem, enquanto que 
o tecido, um pouco mais caro, permite um trabalho mais limpo, peças mais resistentes 
e com melhor aparência final. 
 
Manuseio 
A Fibra de Vidro é trabalhada de forma artesanal, tem maior liberdade de forma, não 
enferruja e não oxida. Sendo que uma das suas principais características é a leveza. 
A fibra de vidro tem ainda muitas características importantes como, por 
exemplo,isolante elétrico, isolante térmico, resistência ao fogo, alta resistência 
mecânica e à oxidação,resistência à umidade, baixo custo e peso mínimo. 
Para se produzir uma peça, utiliza-se um molde. 
O negativo do objeto desejado é normalmente fabricado de madeira, alumínio, 
borracha de silicone ou ainda de fibra de vidro. 
Para peças grandes, como uma capota, o molde em fibra de vidro é mais indicado. 
 
Segurança 
É importante que você tenha alguns aparelhos de segurança: luvas de borracha, 
máscaras de papel e máscaras com respiradores com filtro para produtos químicos. 
Evite contato com a fibra, porque a penetração de agulhas microscópicas de vidro 
podem provocar irritação da pele, coceira, principalmente entre os dedos. 
Trabalhar num lugar ventilado, sem vento, sem crianças ou animais domesticos. 
 
Resina 
é um composto orgânico derivado do petróleo, que passa de seu estado líquido para o 
estado sólido, através de um processo químico chamado "Polimerização". 
 4 
 
Os tipos de resinas são: 
Resina Poliéster Ortoftálica (Mais comum e de uso generalizado); 
Resina Poliéster Isoftálica (Aplicada em moldes feitos de Fibras de Vidro, em 
tubulações e piscinas); 
Resina Poliéster Isoftálica com NPG – (Alta Cristalinidade e boa Flexibilidade - 
Resistente a temperaturas elevadas, água natural e à manchas); 
Resina ÉsterVinílica (Possui alta resistência química e mecânica (impactos), usada na 
fabricação de equipamentos de fibras de vidro para o combate a corrosão); 
Resina Epoxi Amina (peças estruturais e principalmente em revestimentos para 
proteção química e de intempéries). 
 
Compósitos 
Compósitos são sistemas constituídos de dois ou mais materiais componentes. 
No que se refere aos compósitos de fibra de vidro, os principais ingredientes, 
normalmente, são as fibras de vidro e uma resina plástica. Adiciona-se reforços de 
fibra de vidro à resina, tanto numa moldagem quanto num processo de fabricação, os 
quais dão forma ao componente final. 
Quando a resina cura, solidificando-se, é reforçada pela fibra de vidro. 
A forma da parte final depende do molde, da ferramenta ou outro ferramental que 
controla a geometria do compósito durante o processo. 
A resistência do compósito depende, primeiramente, da quantidade, da disposição e 
do tipo de reforço na resina. Tipicamente, quanto maior a quantidade de reforço, maior 
será a resistência. 
Em alguns casos, as fibras de vidro são combinadas com outras fibras, como as de 
carbono ou aramidas, criando um compósito "híbrido" que combina as propriedades de 
mais de um material de reforço. 
Além disso, freqüentemente, os compósitos são formulados com cargas (pó de 
marmore, cimento, etc.) e aditivos que mudam os seus parâmetros de processo e 
desempenho. 
 5 
Seria impraticável relacionar os inúmeros polímeros que podem ser melhorados com 
as fibras de vidro; no entanto, todos os polímeros acabam caindo em um de dois 
grupos básicos: termofixos e termoplásticos. 
 
Termofixos 
Os termofixos ou resinas termofixas, curam num estado irreversível, porque sua 
estruura molecular é interligada. Compara-se a resina termofixa a um ovo. Uma vez 
cozido, essencialmente, permanece no mesmo estado. 
Como exemplo de resinas termofixas para compósitos, temos as resinas poliéster 
insaturadas, éster-vinílicas, epóxis, uretânicas e fenólicas. 
Por outro lado, uma resina termoplástica tem estrutura molecular linear, que amolece 
repetidamente quando aquecida em direção ao seu ponto de fusão e endurece quando 
resfriada. Em termos simples, pode-se comparar um termoplástico à parafina, a qual 
flui quando aquecida e endurece tomando sua forma quando resfriada. 
Como exemplos de resina termoplástica para compósitos, temos polipropileno, 
polietileno, poliestireno, ABS (acrilonitrila-butadieno-estireno), "nylon", policarbonato, 
poliéster termoplástico, óxido de polifenileno, polisulfona e PEEK (poli-éter-éter-
cetona). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 6 
 
fibra de vidro: componentes (I) 
· Roving 
· Roving Moído 
· Fibra Picada 
· Chopped Strand 
· Mantas 
· Tecidos 
· Nexus Style 
· Sufacing Mat 
 
Os materiais que são adicionados ás fibras de vidro! 
 
 
 
Roving 
- São os filamentos de vidro. É o tipo mais econômico de fibra de vidro. Éfornecido em 
rolos de 20 kgs e deve ser usado desenrolando-o por dentro. O uso mais comum é em 
um dispositivo que picota e espalha o fio sobre a superfíciedo molde. Desenvolvido 
para ser aplicado à pistola (spray-up). 
É caracterizado pela facilidade de corte, baixo nível de eletricidade estática, boa 
dispersão, rápida molhabilidade, boa retenção de propriedades mecânicas em 
ambientes agressivos e ausência de fibras brancas no laminado. 
Roving Moído 
- Cargas específicas para aplicações em pastilhas de freios, lonas e peças onde a 
carga de vidro tem que ser do tipo E (resistência elétrica e química). 
 7 
 
Fibra Picada 
- São filamentos picotados em pedaços bem pequenos, de 2 a 6 mm, para serem 
usados na fabricação de "flakes" de revestimentos especiais anti-corrosivos, como 
carga funcional em alguns laminados e em plástico injetado 
 
Chopped Strand 
- Carga objetivando reforço de peças em poliéster e epóxi, onde a aplicação de fibras 
mais longas impede a boa homogenização da mistura final. 
 
 
 
Mantas 
- Tem como objetivo dar resistência mecânica aos laminados com resinas poliéster e 
epóxi em geral. 
A manta é constituída de fios picados, mais ou menos com 5 (cinco) cm, distribuídos 
aleatoriamente e prensados com silano. São fornecidos nas gramaturas de 300,450 e 
600 g/m2. 
 
Tecidos 
- Tecido com teares especiais, trançado em uma, duase três direções. O tecido é 
fornecido em várias espessuras, entre 140 e 500 gramas por metro quadrado. 
 
 8 
Nexus Style 
- Os tecidos Nexus são de fibras de poliéster sem elementos adesivos, de trama com 
orientação das fibras em ambos os sentidos vertical e horizontal. 
Podem ser usados com resinas poliéster, ester-vinílicas e epóxi. 
São fácil e rapidamente umectados, possuem boa resistência tensil, boa resistência 
química, resistência ao impacto, etc. 
São usados principalmente em tubulações, tanques, aviões, caminhões, piscinas, 
painéis laminados elétricos, etc., pelos processos de filament winding, pultrusão, 
laminação contínua, spray-up, hand lay-up, etc. 
Véu de Vidro (Sufacing Mat) 
- São mantas muito finas, também chamadas de véu de superfície. O Surfacing Mat é 
muito usado com o objetivo de esconder as fibras de vidro, ou seja, não deixar que os 
desenhos de fibra apareçam na superfície. Tendo a propriedade de aumentar a 
resistência química. 
É um véu de superfície feito com um vidro resistente ao ataque químico, o que permite 
a durabilidade de uma peça, dando-lhe resistência contra soluções alcalinas e ácidas. 
Os filamentos de vidro usados na fabricação deste véu são tratados com resinas 
sintéticas formuladas para dar compatibilidade tanto com resinas poliéster como epóxi. 
É usado como reforço para gelcoat e em laminados que devem ter pequena espessura 
e/ou bom acabamento. 
 Gramatura: 33,3 g/m² 
 Largura: 1m (um metro) 
 Comprimento: 250m 
 Espessura: 0,2 ± 0,1m 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 9 
fibra de vidro: componentes (II) 
· Catalisadores 
· Acelerador 
· Diferentes materiais e tipos de fibra 
 
Componentes são os materiais adicionados ás fibras de vidro! (II) 
 
 
 
Catalisadores 
- É o agente responsável pela aceleração da reação, sem, no entanto participar dela. 
Ele entra em reação, participa e não resulta nenhum 
resíduo, logo se tornando um ATIVADOR DA REAÇÃO. 
O tipo de catalisador é definido considerando o tipo de resina que será utilizadana 
confecção do produto. 
Acelerador 
É um acelerador para resina poliéster em geral não-acelerada. 
Alerta: nunca colocar qualquer tipo de catalisador em contato direto com nenhum 
acelerador, pois poderá resultar em violenta decomposição e possível explosão !!! 
 
 
 10 
 Diferentes materiais e tipos de fibra 
- Tecido para Laminação Manual 
Tecido para Laminação Manual - T366B 
Descrição 
O tecido T366B é um material de reforço obtido pela 
tecelagem do roving 111A produzido com o vidro 
Advantex™. 
O vidro Advantex™ combina as excelentes 
propriedades mecânicas e elétricas do vidro E com a 
resistência à corrosão de ácidos do vidro E-CR, 
atendendo aos requisitos estabelecidos nas normas 
ISO 2078 e na ASTM D578-98, tanto para o vidro E 
como para o vidro E-CR. 
O tratamento superficial das fibras de vidro confere 
boa manuseabilidade e rápida molhagem aos tecidos, 
além de excelentes propriedades mecânicas, 
principalmente ao impacto. 
Recomendado para laminação manual de peças 
submetidas a esforço bi-direcional que requeiram alta resistência mecânica à tração e 
ao impacto. 
Deve ser observado que há uma diferença na resistência desses tecidos na direção da 
trama e do urdume. Dessa forma, o tecido deve ser colocado de maneira que a trama 
e o urdume coincidam com as direções das tensões principais atuantes na estrutura. 
Destaques 
· Compatível com resinas poliéster, viniléster e epóxi 
· Facilidade de laminação 
· Rápida molhagem 
· Excelente resistência à tração 
Benefícios 
Compatível em Poliéster, Viniléster e Epóxi 
O tecido T366B foi desenvolvido para que possa reforçar resinas poliéster ou 
viniléster, sendo usado também com resinas epóxi. 
Facilidade de Laminação 
Os laminados feitos com o tecido T366B têm boas propriedades mecânicas devido sua 
compatibilidade com as várias resinas. 
Rápida Molhagem 
Os tecidos apresentam rápida molhagem o que significa maior produtividade e melhor 
competitividade, além de menor consumo de resina. 
Boa Conformação no Molde 
 11 
Outra característica deste produto é a sua boa conformabilidade no molde e suas 
malhas fechadas permitem obter laminados de ótima aparência. 
Dados do produto 
Gramagem (g/m²) 350 600 
Diâmetro interno do rolo (cm) 9 
Diâmetro externo do rolo (cm) 25 ± 2 
Largura padrão (cm) 130 140 
Perda ao fogo (%) 1,10 0,65 
Peso (kg) 100 60 
Propriedades Mecânicas dos Laminados * 
 Urdume Trama 
Resistência à Tração (MPa) 275 267 
Resistência à Flexão (MPa) 450 420 
Módulo de Flexão (MPa) 15.000 13.500 
Impacto Izod com entalhe (KJ/m) 1,40 1,45 
* Laminado construído com 4 camadas de tecido de 800 g/m². 
Embalagem 
O tecido é enrolado sobre tubetes de papelão, embalada em saco plástico de 
polietileno e paletizada. Os paletes são protegidos externamente, contra poeira e 
umidade, com filme plástico esticável. 
Número de rolos por palete 8 
Dimensões do palete (cm) 
L = 100 
C = 153 
 
Estocagem 
As fibras de vidro devem ser armazenadas em sua embalagem original, em local 
fresco e seco. A fim de evitar distorção na malha dos tecidos, os mesmos devem ser 
armazenados e utilizados na posição horizontal. 
Validade 
Não existe restrição quanto a data limite para utilização de fibras de vidro quando 
estas são estocadas à temperatura ambiente e em sua embalagem original. 
 
 12 
- Combinação de Manta e Tecido para Laminação Manual 
Combinação de Manta e Tecido para Laminação Manual - Biply 
Descrição 
O Biply é um material de reforço utilizado na 
laminação manual, composto pelo tecido T111A 
costurado em uma camada de fibra picada, ambos 
produzidos com o vidro AdvantexÒ. 
O vidro AdvantexÒ combina as excelentes 
propriedades mecânicas e elétricas do vidro E com a 
resistência à corrosão de ácidos do vidro E-CR, 
atendendo aos requisitos estabelecidos nas normas ISO 2078 e na ASTM D578-98, 
tanto para o vidro E como para o vidro E-CR. 
O tratamento superficial das fibras de vidro confere boa manuseabilidade e rápida 
molhagem ao produto, além de excelentes propriedades mecânicas. 
Deve ser observado que há uma diferença na resistência desse produto na direção da 
trama e do urdume. Dessa forma, o Biply deve ser colocado de maneira que a trama e 
o urdume coincidam com as direções das tensões principais atuantes na estrutura. 
Destaques· Compatível com resinas poliéster, viniléster e epóxi 
· Facilidade de laminação 
· Rápida molhagem 
· Redução do tempo de laminação 
Benefícios 
Compatível em Poliéster, Viniléster e Epóxi 
O Biply foi desenvolvido para que possa reforçar resinas poliéster ou viniléster, sendo 
usado também com resinas epóxi . 
Facilidade de Laminação 
Os laminados feitos com o Biply têm boas propriedades mecânicas devido sua 
compatibilidade com as várias resinas. 
Rápida Molhagem 
O Biply apresentam rápida molhagem o que significa maior produtividade e melhor 
competitividade. 
Redução do Tempo de Laminação 
Outra característica deste produto é a redução no tempo de laminação, pois duas 
camadas são laminadas ao mesmo tempo. 
 13 
Dados do produto 
Nome do 
Produto 
Gramagem 
(g/m²) 
Teor de Sólido 
(%) 
Comprimento do Rolo 
(m) 
Peso do Rolo 
(kg) 
BP 6030 900 1,40 28 35 
BP 6045 1050 1,40 28 40 
BP 8030 1100 1,40 28 45 
BP 8045 1250 1,40 28 50 
Largura do rolo: 140 cm 
Propriedades Mecânicas dos Laminados 
Resistência à Tração 289 MPa 
Módulo de Tração 14,3 GPa 
Resistência à Flexão 385 MPa 
Módulo de Flexão 15,2 GPa 
Resistência à Compressão 230 MPa 
Módulo de Compressão 15,7 GPa 
* Propriedades Mecânicas do Laminado baseada no BP 8045 com 50% de teor de 
vidro. 
Embalagem 
O Biply é enrolado sobre tubetes de papelão com 101 cm de diâmetro, embalada com 
filme plástico esticável de polietileno transparente e paletizado. Os paletes são 
protegidos externamente, contra poeira e umidade, com filme plástico esticável. 
Número de rolos por palete 10 
Dimensões do palete (cm) 
L = 100 
C = 153 
 
 
Estocagem 
As fibras de vidro devem ser armazenadas em sua embalagem original, em local 
fresco e seco. A fim de evitar distorção na malha dos tecidos, os mesmos devem ser 
armazenados e utilizados na posição horizontal. 
Validade 
Não existe restrição quanto a data limite para utilização de fibras de vidro quando 
estas são estocadas à temperatura ambiente e em sua embalagem original. 
- Fibras Picadas 
 14 
Fibras Picadas - 101C 
Reforço para Compostos Termofixos 
As fibras picadas 101C são fabricadas com a nova 
tecnologia de vidro Advantex®, e foram 
desenvolvidas pela Owens Corning especialmente 
para melhorar sua produtividade enquanto provê 
as propriedades de composto que atendem seus 
critérios mais exigentes de adequação ao uso para 
reforço de Compostos Termofixos. 
 
 
As fibras picadas 101C constituem um sistema de 
soluções para desempenho comprovado nas 
exigentes aplicações automotivas, eletro-eletrônica 
e eletro-domésticas. 
O tratamento superficial 101C é indicado 
principalmente para os compostos à base de 
resinas de poliéster insaturado, misturados com 
cargas e moldados por compressão à quente, ou 
injeção. 
Compostos BMC apresentam excelente desempenho com a incorporação das fibras 
101C. 
Owens Corning, através de seu processo System Thinking™, desenvolveu e introduziu 
as Fibras de Vidro Advantex®, com um novo nível de performance ambiental. Esta 
nova formulação de fibra de vidro representa um avançado acesso às 
regulamentações sobre o meio-ambiente, pois é livre de boro e flúor, o que minimiza 
os poluentes do ar no processo de manufatura. 
 
Advantex® combina as excelentes propriedades mecânicas e elétricas do tradicional 
vidro 'E' com a resistência à corrosão ácida do vidro 'E-CR'. Advantex® atende aos 
requisitos ditados para ambos os vidros tipo 'E' e 'E-CR' tanto na norma ISO 2078, 
como na ASTM D578-98. 
 
Descrição 
Para garantir a qualidade de seus produtos, a Owens Corning produz as Fibras 
Picadas 101C com avançada tecnologia off-line, química superficial inovadora e um 
grande comprometimento com controle estatístico de processo. O Sistema da 
Qualidade de todas as unidades de manufatura da Owens Corning é certificada 
atendendo aos requisitos das normas ISO 9001:2000. 
 
Fibras picadas são manufaturadas a partir de um conjunto de filamentos contínuos de 
vidro unidos em mechas únicas. Tratamento químico de alta performance é aplicado 
para otimizar a adesão do vidro na matriz polimérica. As mechas de fibra são então 
picadas em comprimentos específicos, secadas, peneiradas, e acondicionadas em 
sistemas de embalagem para atender às requisições de uso. O produto é otimizado 
para se adequar às suas necessidades de custo e desempenho. 
 15 
Características do Produto 
 Alta solubilidade nos sistemas de resinas; 
 Excelente manuseio; 
 Excelente fluidez; 
 Propriedades mecânicas otimizadas do 
composto reforçado; 
 Dispersão homogênea das fibras no 
composto; 
 Facilidade de pigmentação. 
 Excelente integridade das mechas. 
Perda na Ignição 
(valor nominal) 
Umidade 
(valor máximo) 
1,80% 0,10% 
Apresentação do Produto 
A Owens Corning disponibiliza vários sistemas de embalagens para acondicionar as 
Fibras Picadas 101C para melhor atendê-lo. São eles: 
 Maxi Bags e Bulk Bags feitos de polipropileno, especiais para grandes volumes. 
 Sacos plásticos transparentes feitos de polietileno, especiais para pequenas 
quantidades. 
 Bulk Carton feitos de papelão especial para grandes volumes. 
 Caixas pequenas de papelão especial para quantidades reduzidas. 
Cada um desses sistemas é embalado individual ou conjuntamente em paletes 
apropriados, sendo o palete a unidade de comercialização. 
Outras Informações 
Dados mais detalhados desse produto, das embalagens, comprimentos de fibra 
disponíveis, e condições de estocagem, constam em nossa Especificação Comercial 
(CAS - Customer Acceptance Standard). 
Para receber o CAS, ou obter informações referentes a outros produtos da Owens 
Corning, ligue para um de nossos representantes do Serviço de Atendimento ao 
Cliente através do telefone 0800-173312, e/ou solicite o suporte técnico dos nossos 
Engenheiros de Produto. 
Com certeza, temos o produto ideal para satisfazer as suas necessidades. A Unidade 
Rio Claro da Owens Corning está preparada para atender a todos os mercados, 
através de sua alta capacidade de produção e contando com 4 linhas principais de 
produtos: Fibras Picadas, Rovings para Spray-Up, Mantas de Fios Picados, e Rovings 
Diretos. Fabricamos também Fibras Moídas e Tecidos de Fibra de Vidro. 
Estamos presentes em todas as regiões, com fábricas nos Estados Unidos, Europa e 
Ásia/Pacífico, contribuindo para nossa liderança global. 
 
- Roving Contínuo para Enrolamento 
 16 
Roving de Fibra de Vidro Advantex® Type 30® - 158B 
Roving Contínuo para Enrolamento ou Filamento Winding, Pultrusão e 
Tecelagem. 
Descrição 
O 158B é um roving direto especialmente projetado 
para os processos de enrolamento (filamento winding), 
tecelagem e pultrusão, sendo compatível com resina 
epóxi. As fibras são tratadas superficialmente para 
rápida molhagem e facilidade de processamento. As 
bobinas, que são envolvidas com filme plástico tipo 
Tack-Pack® e acondicionadas em embalagens de 
papelão, apresentam um formato cilíndrico, sendo o 
desenrolamento feito pela parte interna da mesma. 
Owens Corning, através de seu processo System Thinking™, desenvolveu e introduziu 
as Fibras de Vidro Advantex®, com um novo nível de performance ambiental. Esta 
nova formulação de fibra de vidro representa um avançado acesso às 
regulamentações sobre o meio-ambiente, pois é livre de boro, o que minimiza os 
poluentes do ar no processo de manufatura. Advantex® combina as excelentes 
propriedades mecânicas e elétricas do tradicional vidro 'E' com a resistência à 
corrosão ácida do vidro 'E-CR'. Advantex® atende aos requisitos ditados para ambos 
os vidros tipo 'E' e 'E-CR' tanto na norma ISO 2078, como na ASTM D578-98. 
Destaques 
·Excelente processabilidade 
· Tratamento Multi-Compatível 
· Rápida Molhagem 
Para garantir a qualidade de seus produtos, a Owens Corning produz o roving direto 
158B com tecnologia avançada, química superficial inovadora e um grande 
comprometimento com controle estatístico de processo. O Sistema da Qualidade de 
todas as unidades de manufatura da Owens Corning é certificada atendendo aos 
requisitos das normas ISO 9001:2000. Os rovings são manufaturados a partir de um 
conjunto de filamentos contínuos de vidro unidos em cabos únicos. Tratamento 
químico, de alta performance, é aplicado para otimizar a adesão do vidro na matriz 
polimérica. O produto é otimizado para se adequar às suas necessidades de custo e 
desempenho. 
Produtos Disponíveis 
Produto Texg/km % Sólidos % Umidade 
Diâmetro do 
Filamento (µ) 
Nº Filamentos 
por cabo 
158B 740 740 0,55 0,050 13 2000 
158B 1100 1100 0,67 0,050 16 2000 
158B 2200 2200 0,74 0,050 16 4000 
158B 4400 4400 0,74 0,050 26 4000 
Método de analise Owens Corning MT.P001 
 17 
Embalagem 
As bobinas são envolvidas externamente com filme plástico tipo 
Tack Pack e acondicionadas em embalagens de papelão. Os 
paletes contém, no mínimo, 48 bobinas dispostas em 4 camadas. 
Os paletes são protegidos externamente com filme esticável. 
Dimensões dos pallets 
Altura máx (cm) 130 
Comprimento (cm) 129 
Largura (cm) 98 
Dimensões e peso aproximado da bobinas completas 
Produto 
(Tex) 
Peso 
máximo 
(kg) 
Altura da 
bobina 
(cm) 
Diâmetro 
interno 
(cm) 
Diâmetro 
externo 
(cm) 
158B 740, 
1100, 2200 
e 4400 
25,0 27 17 32 
Obs: podem ocorrer variações no Diâmetro externo em função do peso das bobinas 
Outras Informações 
Para receber a Especificação Comercial (CAS) ou obter outras informações referentes 
a este ou outros produtos da Owens Corning, ligue para o nosso Serviço de 
Atendimento ao Cliente através do telefone 0800-173312 e/ou solicite o apoio técnico 
de um de nossos Engenheiros de Produto. Com certeza, temos o produto ideal para 
satisfazer as suas necessidades. 
A Unidade Rio Claro da Owens Corning está preparada para atender todos os 
mercados através de sua alta capacidade de produção e contando com 4 linhas 
principais de produtos: Fibras Picadas, Rovings para Spray-Up, Mantas de Fios 
Picados e Rovings Diretos. Fabricamos também Fibras Moídas e Tecidos de Fibra de 
Vidro. 
 
- Manta para Laminação Manual 
Manta para Laminação Manual - M710B 
Descrição 
A manta M710B é um material de reforço 
obtido de fibras de vidro Advantex™ 
cortadas, aglutinadas umas às outras 
através de ligante de alta solubilidade em 
 18 
monômero de estireno, com compatibilidade com resinas poliéster, viniléster e epóxi. 
O vidro Advantex™ combina as excelentes propriedades mecânicas e elétricas do 
vidro E com a resistência à corrosão de ácidos do vidro E-CR, atendendo aos 
requerimentos estabelecidos nas normas ISO 2078 e na ASTM D578-98, tanto para o 
vidro E como para o vidro E-CR. 
As fibras são cortadas e distribuídas de maneira uniforme e aleatória, originando, no 
plano das mantas, laminados com propriedades isotrópicas. 
 
Este produto foi desenvolvido para ser usado como reforço para peças que são 
fabricadas no processo de laminação manual em molde aberto (hand lay-up). 
Destaques 
· Compatível com resinas poliéster, viniléster e epóxi 
· Rápida molhagem 
· Redução no consumo de resinas 
· Aumento de produtividade 
· Baixa marcação no gelcoat 
· Menor liberação de penugem 
Benefícios 
Compatível em Poliéster, Viniléster e Epóxi 
A manta M710B foi desenvolvida para que possa reforçar resinas poliéster ou 
viniléster, sendo usada também com resinas epóxi. 
Rápida Molhagem 
Rapidez de molhagem significa menos tempo de laminação e menor custo. 
 
Redução no Consumo de Resinas 
Com a alta rapidez de molhagem, o consumo de resina é significantemente reduzido. 
Aumento de Produtividade 
Outra característica marcante deste produto é a facilidade de roletagem e eliminação 
das bolhas de ar, que diminui sensivelmente o esforço do Operador, aumentando a 
produtividade e a vantagem competitiva do Transformador. 
Baixa Marcação do Gelcoat 
A marcação do gelcoat é minimizada devido a grande uniformidade desta manta. Os 
produtos com pouca marcação de gelcoat têm melhor aparência e maior aceitação no 
mercado. 
Menor Liberação de Penugem 
Maior conforto para o Operador devido a menor liberação de penugem durante o 
manuseio do produto. 
 19 
Dados do produto 
Gramagem (g/m²) 225 300 375 450 600 
Diâmetro interno do rolo 
(cm) 10 
Diâmetro externo do 
rolo (cm) 
32 ± 2 
Largura padrão (cm) 140 
Perda ao fogo (%) 5,5 3,4 2,8 2,0 2,5 
Peso (kg) 47 50 60 60 65 
Propriedades Mecânicas dos Laminados 
 MPa (seco) MPa (úmido) 
Resistência à Tração 76 - 96 69 - 83 
Módulo de Tração 7500 - 8900 5200 - 6200 
Resistência à Flexão 165 - 193 130 - 140 
Módulo de Flexão 7500 - 8900 5300 - 6200 
Embalagem 
A manta M710B é enrolada sobre tubetes de papelão, embalada com stretch film de 
polietileno transparente e paletizada. Os paletes são protegidos externamente, contra 
poeira e umidade, com filme plástico esticável. 
Número de rolos por palete 12 
Dimensões do palete (cm) 
L = 97 
C = 129 
Alguns rolos podem apresentar descontinuidades. Estes rolos são sinalizados, no local 
do corte, por uma tira de papel com a inscrição "Corte Interno". 
Estocagem 
As fibras de vidro devem ser armazenadas em sua embalagem original, em local 
fresco e seco. 
Validade 
Não existe restrição quanto a data limite para utilização de fibras de vidro quando 
estas são estocadas à temperatura ambiente e em sua embalagem original. 
 
- Roving para Laminação à Pistola 
 20 
Roving Advantex™ para Laminação à Pistola - 357D 
Este produto é feito utilizando-se o vidro Advantex™. O vidro Advantex™ 
combina as propriedades elétricas e mecânicas do tradicional vidro "E" com a 
resistência à corrosão do vidro¹ E-CR. 
Descrição 
O roving 357D, é um produto global da Owens-Corning 
projetado para laminação à pistola, sendo produzido com 
equipamentos modernos, controle estatístico de processo e 
usando produtos químicos inovadores. 
Este roving é formado por várias mechas, compostas por 
filamentos contínuos de vidro, enroladas em um único cabo 
sem torção das mesmas. As mechas são aglutinadas por um 
tratamento químico superficial desenvolvido especificamente 
para facilitar o processamento e propiciar boa 
compatibilidade com resinas poliéster. As mechas são 
enroladas em bobina cilíndrica, sem núcleo (sem tubetes 
internos), e foram desenvolvidas para desenrolamento 
interno. 
O roving 357D foi otimizado para ser processado em máquinas laminadoras. É usado 
em várias aplicações nos mercados náuticos, de transporte, construção, consumo e 
recreação e outros. 
Destaques 
· Rápida molhagem 
· Facilidade de utilização 
· Baixo desgaste das lâminas e do rolo 
· Excelente desenrolamento 
· Baixa eletricidade estática 
· Embalagem creel-pak 
Benefícios 
Molhagem rápida 
A molhagem rápida é resultante de fácil penetração da resina e imediata solubilização 
do ligante aplicado às fibras, minimizando o tempo necessário de roletagem. Com isso 
é possível aumentar a produtividade do processo de laminação, produzindo mais 
peças com os mesmos recursos. 
Além disso, melhor impregnação das fibras significa maior eficiência no uso da resina. 
Facilidade de Utilização 
Comparado aos rovings concorrentes, o 357D corta melhor e também tem melhor 
espalhamento e assentamento no molde. O inovador tratamento aplicado às fibras 
permite que o roving 357 seja utilizadotanto em sistemas de resinas com ou sem 
cargas, eliminando a necessidade de troca de roving quando alteramos as 
formulações das resinas. 
 21 
Baixo desgaste 
Devido à facilidade de corte, as lâminas e os rolos dos cortadores têm vida útil mais 
longa, reduzindo as paradas para trocas de lâminas e/ou reposições do conjunto 
cortador. 
Desenrolamento 
Este roving tem desenrolamento interno suave e sem interrupções, o que aumenta a 
produtividade, reduz as perdas de materiais e paradas de máquina. 
Baixa estática 
A baixa formação de eletricidade estática assegura maior conforto e segurança na 
área de laminação. 
Embalagem Creel-pak 
Uma embalagem maior tipo Creel Pak facilita e reduz os custos de manuseio de 
material, além de minimizar os refugos de papelão. Mais produto por unidade de 
palete permite um longo tempo de produção até que mais material seja necessário na 
área de laminação. Menor troca de paletes e transferências de embalagem para 
embalagem resultam em maior produtividade. 
Dados do produto 
Tratamento superficial compatível com resinas poliésteres, bisfenólicas e Ester-
vinílicas. 
Perda por ignição (%) 1,03 - 1,31 
Tex (g/km) 2400 
Tipo de vidro Advantex 
Processamento 
O teor de vidro em laminados com resina sem carga deve ficar entre 30% e 35%. Se a 
resina de laminação contiver carga, este teor fica entre 15% e 20%, dependendo do 
tipo e teor de carga. Ao ser laminado, o roving 357D dá a impressão de estar mais 
úmido do que em realidade ele está. Por isso, o ajuste dos teores de vidro e resina 
devem ser feitos antes do início da aplicação. Antes de iniciar a laminação, o molde 
deve ser molhado com resina. Esta camada de resina segura as fibras picadas em 
paredes verticais, impedindo que elas caiam antes da roletagem. 
Dureza da borracha 
A borracha do rolo cortador deve ter dureza shore A como abaixo. 
Cortador Dureza shore A 
Glas - Craft 60 
Vênus 70 
 22 
Glas - Mate 60 
Magnum 60 
Equifiber 60 
Propriedades mecânicas de laminados 
 MPa (seco) 
Resistência à tração 76 - 96 
Módulo de tração 7500 - 8900 
Resistência à flexão 165 - 193 
Módulo de flexão 7500 - 8900 
 
 MPa (úmido) 
Resistência à tração 69 - 83 
Módulo de tração 5200 - 6200 
Resistência à flexão 130 - 140 
Módulo de flexão 5300 - 6200 
Embalagem 
As bobinas são envolvidas externamente com filme plástico Tack-Pack R (o produto foi 
desenvolvido para desenrolamento interno), e acondicionadas individualmente em 
caixas de papelão ou montadas em embalagem de papelão tipo Creel-pak. 
Os paletes contêm 36 ou 48 bobinas dispostas em 4 camadas (3x3 ou 4x3). 
Os paletes são protegidos externamente com filme esticável. 
 
Dimensões dos pallets 
Número de Bobinas 36 48 
Altura (cm) 122 122 
Comprimento (cm) 100 128 
Largura (cm) 100 100 
Peso para tex 2400 (kg) 800 1050 
Informações sobre as bobinas 
Altura (cm) 25,4 25,4 
Peso médio/bobina tex 
2400 (kg) 
21,6 21,6 
Diâmetro externo (cm) 30,5 30,5 
Bobinas por palete 36 48 
Bobinas por camada 09 12 
 23 
Outros tipos de embalagens poderão ser avaliadas sob consulta. 
¹ - Advantex™ é qualificado como Vidro E-CR pelas normas ISO 2078, DIN 1259 e 
ASTM D578. 
 
- Véu de Superfície 
Véu de Superfície - M524C64 
Descrição 
O véu de superfície é formado por fibras de vidro 
dispersas aleatoreamente, ligadas por copolímero 
estireno - acrílico. As fibras são feitas com vidro C 
para resistir ao ataque de ambientes ácidos e 
alcalinos. 
O ligante é compatível com as resinas de laminação 
usuais. 
O vidro usado para fazer o véu M524 - C64 é 
enquadrado na classe hidrolítica III da DIN 12111. 
 
Este produto foi desenvolvido para reforçar gelcoats e melhorar o desempenho de 
laminados. A moldagem é facilitada pela rápida molhagem do ligante usado no véu. 
 
 
 
Dados do produto 
Gramagem (g/m²) 30 
Diâmetro interno do rolo (cm) 7,6 
Diâmetro externo do rolo (cm) 32 ± 2 
Largura padrão (cm) 100 
Comprimento padrão (cm) 250 ± 3 
Ligante Estireno - acrílico 
Perda ao fogo (%) 7,0 
Peso (kg) 7,0 
Embalagem 
O véu M524 - C64 é enrolado sobre tubetes de papelão, envolvidos em filme de 
polietileno e colocados em caixas de papelão. As caixas são amarradas no palete com 
fitas de aço. 
 24 
Número de rolos por caixa 1 
Número de rolos por palete 12 
Estocagem 
As fibras de vidro devem ser armazenadas em sua embalagem original, em local 
fresco e seco. 
Validade 
Não existe restrição quanto a data limite para utilização de fibras de vidro quando 
estas são estocadas à temperatura ambiente e em sua embalagem original. 
 
- Manta para S-RIM e Vácuo 
Manta para S-RIM e Vácuo - M810B 
Descrição 
A manta M810B é um material de reforço 
obtido de fibras de vidro Advantex™ 
cortadas, aglutinadas umas às outras 
através de ligante especial, com 
compatibilidade com resinas poliéster, 
viniléster, epóxi e poliuretano. 
O vidro Advantex™ combina as excelentes 
propriedades mecânicas e elétricas do vidro 
E com a resistência à corrosão de ácidos do vidro E-CR, atendendo aos 
requerimentos estabelecidos nas normas ISO 2078 e na ASTM D578-98, tanto para o 
vidro E como para o vidro E-CR. As fibras são cortadas e distribuídas de maneira 
uniforme e aleatória, originando, no plano das mantas, laminados com propriedades 
isotrópicas. 
Ela é uma manta produzida com fibras longas e grande maciez, fornecendo uma 
uniforme taxa de penetração da resina. 
 
Este produto foi desenvolvido para ser utilizado como reforço para peças que são 
fabricadas no processo de S-RIM ou Vácuo. 
Destaques 
· Compatível com resinas poliéster, viniléster , epóxi e poliuretano 
· Rápida molhagem 
· Boa conformabilidade no molde 
Benefícios 
Compatível em Poliéster, Viniléster, Epóxi e Poliuretano 
A manta M810B foi desenvolvida para que possa reforçar resinas poliéster ou 
viniléster, sendo usada também com resinas epóxi ou poliuretano. 
 25 
Rápida Molhagem 
Rapidez de molhagem significa menos tempo de processabilidade e menor custo. 
Boa Conformabilidade no Molde 
Com grande maciez, a manta não apresenta dificuldades de conformação no molde. 
Dados do produto 
Gramagem (g/m²) 450 
Diâmetro interno do rolo (cm) 10 
Diâmetro externo do rolo (cm) 42 ± 2 
Largura padrão (cm) 140 
Perda ao fogo (%) 3,5 
Peso (kg) 50 
Propriedades Mecânicas dos Laminados 
 MPa (seco) MPa (úmido) 
Resistência à Tração 76 - 96 69 - 83 
Módulo de Tração 7500 - 8900 5200 - 6200 
Resistência à Flexão 165 - 193 130 - 140 
Módulo de Flexão 7500 - 8900 5300 - 6200 
Alguns rolos podem apresentar descontinuidades. Estes rolos são sinalizados, no local 
do corte, por uma tira de papel com a inscrição "Corte Interno". 
Embalagem 
A manta M810B é enrolada sobre tubetes de papelão, embalada em saco plástico de 
polietileno e paletizada. Os paletes são protegidos externamente, contra poeira e 
umidade, com filme plástico esticável. 
Número de rolos por Palete 9 
Dimensões do palete (cm) 
L = 115 
C = 115 
Estocagem 
As fibras de vidro devem ser armazenadas em sua embalagem original, em local 
fresco e seco. 
Validade 
Não existe restrição quanto a data limite para utilização de fibras de vidro quando 
estas são estocadas à temperatura ambiente e em sua embalagem original. 
 26 
 
- Roving para Painéis Translúcidos e Preforms 
Roving Advantex™ para Painéis Translúcidos e Preforms - 853B 
Este produto é feito utilizando-se o vidro Advantex™. O vidro Advantex™ 
combina as propriedades elétricas e mecânicas do tradicional vidro "E" com a 
resistência a corrosão do vidro¹ E-CR. 
Descrição 
O roving 853B é usado para produzir painéis translúcidoscom resina poliéster. É formado por mechas compostas de 
vários filamentos de vidro, que são aglutinados por um 
tratamento químico superficial específico para dar boa 
translucidez a laminados. As mechas são enroladas em uma 
bobina cilíndrica sem núcleo, para desenrolamento interno. 
 
O roving 853B foi desenvolvido para ser processado em 
máquinas de laminação contínua. 
Destaques 
· Boa translucidez 
· Baixa eletricidade estática 
· Bom espalhamento 
· Bom desenrolamento 
Benefícios 
Boa translucidez 
A boa translucidez dos laminados feitos com poliéster e roving 853B resulta da 
excelente solubilidade do tratamento superficial desse roving em sistema 
poliéster/estireno ou poliéster/estireno/metacrilato de metila. 
Baixa eletricidade estática 
Este benefício resulta em operação contínua sem o inconveniente de acúmulo de 
fibras nos cortadores ou nas paredes da máquina laminadora. 
Bom espalhamento 
O bom espalhamento observado com as fibras picadas de roving 853B assegura boa 
uniformidade ao laminado, sem excesso ou escassez de fibras em pontos localizados. 
Bom desenrolamento 
O roving 853B tem desenrolamento suave e sem interrupções, o que assegura melhor 
produtividade, reduz perdas de materiais e paradas de máquina. 
 27 
Embalagem 
As bobinas são envolvidas externamente com filme plástico Tack-Pack R e 
acondicionadas individualmente em caixas de papelão. (O produto foi desenvolvido 
para desenrolamento interno). 
Os paletes contém, 36 ou 48 caixas dispostas em 4 camadas (3x3 ou 4x3). 
Os paletes são protegidos externamente com filme esticável. 
Dimensões dos pallets 
Número de Bobinas 36 48 
Altura (cm) 122 122 
Comprimento (cm) 100 128 
Largura (cm) 100 100 
Peso (kg) 830 1100 
Informações sobre as bobinas 
Altura (cm) 25,4 25,4 
Peso médio/bobina (kg) 23,10 23,10 
Diâmetro externo (cm) 30,5 30,5 
Bobinas por palete 36 48 
Bobinas por camada 09 12 
Outros tipos de embalagens poderão ser avaliadas sob consulta 
 
 
Dados do produto 
Tratamento superficial para poliéster 
Perda por ignição 0.43 % 
Tex (g/km) 2400, 3200 ou 4000 
Tipo de vidro Advantex 
Processamento 
Quando este roving for utilizado em máquinas de laminação contínua, na produção de 
painéis translúcidos, com cortadores longos (tipo finn-frame ou similar), que operam 
com baixa rotação , a umidade relativa do ar próximo ao cortador não deve ser inferior 
a 70 %. 
¹ - Advantex™ é qualificado como Vidro E-CR pelas normas ISO 2078, DIN 1259 e 
ASTM D578. 
 
 28 
Fibra de vidro: execução 
· *O material necessário 
· *Como proceder no decorrer do processo 
· *Com o molde pronto 
 
Material necessário para o desenvolvimento do molde 
em fibra de vidro 
 
 
 
O material necessário 
 
• Resina: 
líquido meio viscoso; 
 
• Catalisador: 
0,5% de acelerador de cobalto e 1% de catalisador MEK para temperatura de 25 graus 
Celsius (125 gotas ou 10 gramas para cada litro de resina). 
Quanto mais frio o dia, deve-se usar maior quantidade de catalisador. 
O catalisador deve ser misturado a uma quantidade de resina, definida pelo operador, 
de forma que sua aplicação não deve ultrapassar 15 minutos. Pois ultrapassado esse 
período de tempo à resina endurece 
 29 
 
• Estopa: para limpeza; 
• Lixa d'água: para acabamento; 
 • Manta de fibra de vidro: 
constituída de fibras de vidro cortadas e emaranhados, possui cor branca e serve para 
dar resistência à peça; 
• Pincel: 
para passar a resina sobre a manta de fibra e nas superfícies a serem aderidas; 
• Solvente Thinner: 
líquido e incolor, para limpar mãos, pincéis, etc 
 
Como proceder no decorrer do processo 
Primeiramente deve-se forrar o local a ser trabalhado com um plástico para proteger a 
peça de contaminantes; 
Prepare uma quantidade de resina com catalisador. Não mais que o suficiente para 
trabalhar em 15min, após esse tempo, a resina endurece; 
Depois se aplica uma camada de resina, não muito grossa, deixando secar um pouco 
até formar uma camada não rígida e não muito mole para servir de base; 
Em seguida pincele um pouco de resina e coloque o tecido de fibra de vidro sobre a 
superfície já resinada que vai ser a base; 
Com o pincel, vá embebendo a fibra com resina sem deixar bolhas, depois vá batendo 
o pincel sobre a fibra, sem deixar excessos; 
Seria bom passar um rolo sobre a superfície para comprimir a fibra e eliminarem 
bolhas; 
Coloque outra camada e passe resina por cima, repetindo quantas vezes 
fornecessário para obter a espessura desejada; 
 30 
Em uma hora, o molde já estará totalmente seco, ficando duro como uma peça sólida. 
É importante ainda considerar os aspectos de desmoldagem da peça a ser produzida. 
 
Com o molde pronto 
Com o molde pronto, siga os seguintes passos: 
 
1- aplicação de cera desmoldante ou álcool polivinilico. 
2- Se a peça for grande faça um polimento. Quanto melhor o polimento do 
molde,melhor será o acabamento. 
3- Aplicação com pistola se a peça for grande e manualmente para peças 
pequenas, de uma camada de 0,5 mm de "gel" ou "gelcoat", com catalisador. 
4- Espere a secagem até o "tempo de toque" (tempo necessário para se encostar 
o dedo e não manchá-lo). 
5- Aplicação da resina de laminação, também com catalisador, com pincel ou 
rolo de lã. 
6- Aplicação da manta ou tecido de fibra de vidro, posicionado-as sobre o molde 
banhado com resina. 
7- Passe um rolete para tirar bolhas de ar. 
8-Dependendo da espessura desejada, da peça que está sendo produzida, repita 
os passos 5, 6 e 7, nessa seqüência. 
A espessura final da peça é proporcional à quantidade de camadas que forem 
aplicadas. 
9- Desmolde a peça, utilizando cunhas e, para peças grandes, talvez seja 
necessária utilização de ar comprimido, cujas entradas devem ser previstas 
quando daconfecção do molde. 
10- No acabamento final, é necessário lixar, polir, cortar as rebarbas, etc..., de 
modo a produzir uma peça com acabamento adequado ao produto proposto. 
 31 
 
Obs: Para se trabalhar com fibra de vidro, é necessário um galpão, bastante 
ventilado, em vista do cheiro exalado pela resina, que durante o manuseio, é 
inflamável e muito forte. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 32 
Fibra de vidro: laminação 
· Técnica Básica de Laminação 
· Passo-a-passo a laminação de painéis 
· Reparos em Estruturas Sandwich 
· Acabamento externo em composites 
· Gelcoat 
 
Laminação da Fibra de Vidro 
 
 
A técnica básica 
A técnica básica de laminação se resume em utilizar resina suficiente para 
impregnar as fibras previamente cortadas, pressionando firmemente em sua posição. 
. Compacte as fibras com um rolo de lã ou pincel para forçar a resina penetrar nas 
fibras e movê-la através delas. 
 
Técnica Básica de Laminação 
Técnica Básica de Laminação 
O texto abaixo foi extraído do livro "Manual de Construção de Barcos" 
 
 33 
A técnica básica de laminação se resume em utilizar resina suficiente para impregnar 
as fibras previamente cortadas, pressionando firmemente em sua posição. Compacte 
as fibras com um rolo de lã ou pincel para forçar a resina penetrar nas fibras e movê-la 
através delas. Em certo ponto a resina atuará dissolvendo o ligante químico das fibras 
que as mantém em suas posições. Qualquer área que apareça branca ao invés de 
translúcida deve ser compactada até a perfeita impregnação. Quando esta estiver 
completa, o ligante químico estará dissolvido e as fibras estarão na forma de 
filamentos individuais, o que tornarámais fácil sua moldagem sobre a fôrma. 
O laminado agora pode ser compactado com o rolo de metal para remover qualquer 
bolha de ar que esteja presa. Os rolos devem ser usados molhados em resina, 
fazendo movimentos de ida e volta na extensão da área de trabalho, à medida que a 
manta seja impregnada. O uso do rolete de ferro sobre a fibra seca resultará em 
desperdício de tempo e em uma grande quantidade de fibra presa no rolo. 
Dependendo do tipo de superfície, os rolos de ferro podem ser de 3/4 de polegada de 
diâmetro ou menores, podendo chegar até a 1/4 de polegada em áreas de difícil 
moldagem. 
Logo que a resina inicie o estado de gel, o trabalho deve ser interrompido ou o 
laminado poderá se mexer, possibilitando a criação de espaços vazios. Proceda agora 
a limpeza das ferramentas antes que a resina gelifique. Se você trabalha por áreas ao 
longo do molde, vá até a próxima área, meça a quantidade certa de resina e proceda 
como antes. Lembre-se de sobrepor as arestas nas junções em aproximadamente 50 
mm. Se a aresta que será coberta não curou ainda, nenhuma preparação é 
necessária, mas se já estiver curada, é preciso lixar e remover fibras soltas e 
eventuais pontas ou rebarbas. 
Passo-a-passo a laminação de painéis 
1. A preparação da área de trabalho inclui: limpeza da superfície, aplicação de 
cera ou agente desmoldante, e demarcação da área de acordo com o tamanho 
da placa a ser laminada 
 
2. 2. Em seguida, os tecidos são cortados do tamanho do painel. Se o painel for 
maior do que a largura do tecido, você simplesmente utilizará dois pedaços 
com uma superposição pequena na junta. 
 34 
 
3. 3. O próprio painel pode ser usado para facilitar a medição e o corte dos 
tecidos, que deve ter um ou dois centímetros de sobra em todos os lados. 
Depois de terminada a laminação a sobra será cortada 
 
4. 4. O próximo passo é preparar o sistema de resina. A Barracuda oferece 
muitas opções de resinas ortoftálicas, estervinílicas e epoxy com variadas 
combinações de endurecedores. 
 
5. 5. O segredo para obter uma boa mistura, é seguir exatamente as medidas ou 
proporções indicadas pelo fabricante da resina. Depois de uma mistura bem 
feita ela é aplicada na superfície. 
 35 
 
6. 6. A resina foi espalhada com um rolo de lã e agora a primeira camada de peel 
ply é colocada. A função do peel ply é proporcionar um acabamento uniforme 
na superfície do laminado. 
 
7. 7. Coloque o suficiente de resina de modo a impregnar o tecido todo, tendo 
cuidado apenas para não exagerar na quantidade. A quantidade de resina será 
determinante no peso final do painel. 
 
8. 8. Em seguida a manta de vídro pré-cortada é colocada por cima da camada 
do peel ply. Pode-se usar múltiplas camadas dependendo da necessidade de 
resistência desejada para o laminado. 
 36 
 
9. 9. A resina é sempre aplicada visando impregnar os tecidos. Cuide para não 
deixar nenhum espaço seco, mas utilize sempre o estrito necessário, sem 
excessos. 
 
10. 10. Estamos utilizando o Divinycell H60 DC que recebe uma "mão" de resina 
para ser colocado sobre os tecidos. 
 
11. 11. Nesse estágio, paramos rapidamente para misturar mais resina. As resinas 
devem ser preparadas somente na hora da aplicação para prevenir pré-cura. 
 37 
 
12. 12. A placa de Divinycell é então colocada sobre os tecidos. 
 
13. 13. O Divinycell é fabricado com cortes quadriculados que permitem a 
conformidade com curvas e ângulos em moldes e plugs. A construção com 
materiais compostos pode tomar as mais variadas formas orgânicas permitindo 
designs ousados e inovadores. 
 
14. 14. Mais resina é aplicada para receber as próximas camadas de tecidos. 
 38 
 
15. 15. A próxima camada de fibra vidro é colocada sobre o material de núcleo. 
 
16. 16. Mais uma vez o tecido é prontamente impregnado... 
 
17. Mais uma vez o tecido é prontamente impregnado... 
 
 39 
18. Um rolo de metal é utilizado agora para tirar as bolhas de ar e comprimir o 
tecido no núcleo. 
 
19. Finalmente a última camada (peel ply novamente) é colocada sobre o 
laminado. 
 
20. Finalmente a última camada (peel ply novamente) é colocada sobre o 
laminado. 
 
21. Passa-se novamente o rolo para impregnar o tecido. O laminado deve ficar 
imóvel, curando em temperatura ambiente. O tempo de cura varia de acordo 
com o sistema de resina utilizado. 
 40 
 
 
Reparos em Estruturas Sandwich 
Reparos em Estruturas Sandwich 
Instruções Básicas 
Explicitamos aqui o passo a passo dos três principais tipos de reparos: 
1. Estrutura sandwich danificada em apenas uma das faces e rompimento do núcleo. 
 
2.Estrutura sandwich danificada em ambas as faces e rompimento do núcleo. 
 
3.Estrutura sandwich danificada em ambas as faces e rompimento do núcleo sem 
acesso à parte interna do casco. 
Qualquer dúvida referente aos materiais, entre em contato conosco através de nosso 
e-mail, que teremos o maior prazer em ajudá-lo. Não esqueça de usar luvas de 
borracha, mascara e óculos de segurança ao reparar seu laminado. 
 
 
1. Reparo em estrutura sandwich danificada em apenas uma das faces e 
rompimento do núcleo: 
 
 
Lixar ao redor de todo o dano.
A área a ser lixada deverá ter um raio, a 
partir do dano, igual a dez vezes a 
espessura do laminado danificado. 
 
Retirar o núcleo danificado. 
 
Colocar o núcleo novo. 
O núcleo novo deverá ser colado com 
uma massa fabricada de resina epoxi com 
microesfera. 
 41 
 
Re-laminar a área danificada.
O número de camadas a serem laminadas 
deverá ser igual ao da laminação original. 
 
 
 
2.Reparo em estrutura sandwich danificada em ambas as faces e rompimento do 
núcleo: 
 
Lixar ao redor de todo o dano .
A área a ser lixada deverá ter um raio, a 
partir do dano, igual a dez vezes a 
espessura do laminado danificado. Neste 
caso, o lixamento será feito nas faces 
interna e externa do casco. 
 
Retirar o núcleo danificado. 
 
Colocar o núcleo novo. 
O núcleo novo deverá ser colado com 
uma massa fabricada de resina epoxi com 
microesfera. 
 
Re-laminar a área danificada.
O número de camadas a serem laminadas 
deverá ser igual ao da laminação original. 
Neste caso, a laminação será feita nos 
duas faces do casco. 
 
 
3.Reparo em estrutura sandwich danificada em ambas as faces e rompimento do 
núcleo sem acesso à parte interna: 
 
Toda a área danificada deverá ser 
recortada. 
 
Lixar ao redor do todo o dano e colocar 
um anteparo na parte interna da região 
danificada. 
A área a ser lixada deverá ter um raio, a 
partir do dano, igual a dez vezes a 
espessura do laminado danificado. 
Colocar um anteparo na parte interna do 
casco (que ficará permanentemente na 
face interna do casco). 
 42 
 
Re-laminar a área interna danificada. 
O número de camadas a serem laminadas 
deverá ser igual ao da laminação original. 
Neste caso, a laminação será feita na face 
interna do casco interno. 
 
Colocar núcleo novo.
O núcleo novo deverá ser colado com 
uma massa fabricada de resina epoxi com 
microesfera. 
 
Re-laminar a área externa danificada.
O número de camadas a serem laminadas 
deverá ser igual ao da laminação original. 
Neste caso, a laminação será feita na face 
externa do casco externo. 
 
 
Acabamento externo em composites 
Acabamento - Parte 1 
 
Seleção de massas para acabamento externo em composites 
Qualquer tipo de barco necessita de algum grau de acabamento externo, seja durante 
sua construção, na manutenção ou reparo. Normalmente, barcos feitos em regime de 
produção seriada são moldados em fôrmas e possuem seu acabamento e brilho na 
superfície externa do gelcoat proporcionaisàs condições de fabricação do modelo e 
dos moldes em que ele foi produzido. Iguamente, barcos de construção one-off podem 
ter acabamento da mesma qualidade, quando não, muito superior. Na verdade os 
moldes que são utilizados para produzir barcos em série foram derivados de um 
modelo ou de um primeiro barco de construção one-off, e por isso também necessitam 
de grande técnica de acabamento para serem produzidas peças de qualidade. 
 
Mesmo barcos de madeira, aço e alumínio precisam de acabamento externo, e nestes 
casos as massas são, na maioria das vezes, feitas com adesivos a base de epoxy. É 
um erro pensar que, em se tratando de um barco feito por um amador, seu 
acabamento externo tenha que necessariamente ficar pior que um barco de produção 
seriada. A diferença é que muitos construtores negligenciam esta parte do trabalho, 
por falta de paciência ou de técnica. Deve se destacar que, além do acabamento 
cosmético, o trabalho de massa e lixa é fundamental para a suavidade das linhas do 
casco e apêndices que estão submersos para que seja garantida a performance da 
embarcação. 
 43 
 
 
 
É possível construir e acabar barcos one-off com o mesmo grau de perfeição dos 
barcos de produção seriada. Entretanto, deve-se destacar que esta tarefa requer muito 
trabalho. E não pense que alguém pode fazer um bom trabalho de acabamento em 
pouco tempo, pois simplesmente esta hipótese não existe. O acabamento e 
desenvolvimento das linhas do barco requerem um ou mais tipos de massa que são 
fabricadas a partir de resina e um espessante (filler). Para o uso náutico, as massas 
fabricadas a partir de resina epoxy são mais resistentes à absorção de água, possuem 
uma menor contração, são mais elásticas e têm maior poder de adesão à superfície do 
casco. Por isso são utilizadas para fabricar as massas que são empregadas em 
barcos de madeira e chapas metálicas, além, é lógico, dos barcos de regata. A 
desvantagem do uso da resina epoxy contra a poliéster é, sem duvida, o seu custo 
elevado. 
 
Embora seja possível comprar as massas para acabamento já prontas, faltando 
apenas adicionar o catalisador ou endurecedor, a maioria dos construtores 
profissionais prefere fabricar seu próprio material de acabamento misturando a resina 
e uma receita que envolve vários tipos de espessantes ou cargas. Isto proporciona um 
maior controle do tipo de massa para cada local de utilização, além de ser possível 
variar a viscosidade e a consistência das massas. 
 
 
 
No uso de resinas epoxy é possível ajustar o tempo de gel para cada tipo de massa 
que se necessita, utilizando diferentes endurecedores tipo rápido, normal ou lento. 
Geralmente, o termo rápido se refere ao tempo de geltime por volta de 15 a 20 
minutos e o termo lento por volta de 6 horas. Entretanto, cada tipo de mistura tem seu 
próprio tempo de uso, devendo ser consultada a tabela de tempo de gel e tempo de 
trabalho para cada uma das resinas que forem empregadas. No caso de utilização de 
resina poliéster, não é possível ter toda essa flexibilidade, pois a maioria das resinas 
poliéster catalisadas com 1% de Mekp tem um geltime por volta de 20 a 30 minutos. 
Uma das soluções pode ser utilizar um retardante de geltime, mas isto deve ser feito 
com cuidado para não comprometer a estrutura mecânica final do acabamento. Para a 
maioria dos casos, 30 a 45 minutos são suficientes para realizar o trabalho. Seja qual 
for a resina que você estiver utilizando, esta será a responsável por fornecer a 
 44 
resistência química e mecânica da massa, enquanto o espessante será o responsável 
por garantir o grau de dureza e facilidade para lixar a superfície, além do peso do 
produto final. Muitos construtores usam talco industrial e carbonato de cálcio, 
misturados com dióxido de titânio, que é um pigmento branco, para fabricarem massa 
de acabamento de modelos e também de barcos. Não existe nada de errado em 
utilizar estes produtos, entretanto, a densidade final da mistura estará em torno de 
1800 kg/m³ contra 500 kg/m³ de massas produzidas com materiais mais leves. A 
facilidade de lixar, então, nem se compara, embora muitas pessoas não se importem 
em passar semanas e semanas lixando massas de talco industrial. 
 
 
 
Para se produzir massas leves e fáceis de lixar, são usados espessantes conhecidos 
como microesferas. Muitas delas são sólidas, mas as que nos interessam são as ocas, 
que possuem uma densidade muito baixa. A quantidade de espessante deve ser 
suficiente para dar a consistência necessária para o local de aplicação, seja em 
superfícies verticais ou horizontais. Existem, basicamente, três tipos de espessantes 
que podem ser empregados na fabricação de massas. Microesferas fenólicas, de vidro 
e sílica. 
 
Microesferas fenólicas são um tipo de carga pouco conhecido pelos construtores, 
embora muito usadas por profissionais que fazem barcos de regata e que como o 
próprio nome diz, são derivadas de resina fenólica. Elas tem uma cor marrom 
avermelhada e são extremamente leves e utilizadas preferencialmente com resina 
epoxy, pois alguns tipos de resina poliéster, com alto teor de monômero de estireno, 
podem provocar ataque químico e o colapso das partículas. É importante manter este 
produto em lugares secos pois as microesferas absorvem umidade rapidamente. O 
tamanho das partículas esta na faixa de 50 microns e sua densidade média é de 250 
g/litro. 
As microesferas mais conhecidas são as ocas de vidro (glass bublles), que são 
fornecidas em uma variada quantidade de tamanhos de partículas. Sendo 
significativamente mais baratas que as de resina fenólica, elas são preferidas por 
muitos construtores. São fabricadas a partir de vidro tipo C, têm tamanhos de 
partículas que variam de 40 a 80 microns e uma densidade de 230 g/litro. 
O último tipo, e também o mais utilizado pelos construtores, é a sílica coloidal, 
conhecida pelos nomes de Aerosil® ou Cab-O-Sil®. Este produto é largamente usado 
para melhorar a tixotropia da resina e das massas. É excelente na fabricação de 
massas que precisam de resistência estrutural, como aquelas empregadas em 
colagens. Entretanto a adição de sílica às microesferas aumenta, consideravelmente, 
a dificuldade de lixamento. Este produto é fabricado a partir de dióxido de silício e tem 
partículas muito menores que as esferas ocas e uma densidade de 50 g/litro. O quadro 
 45 
abaixo mostra a comparação entre as propriedades dos principais tipos de 
espessantes. 
Acabamento - Parte 2 
 
Preparação de superfícies de casco e convés 
A preparação da superfície para aplicação da massa é da maior importância para 
garantir a aderência do acabamento. Não adianta colocar um material de alta 
performance em uma superfície que não seja compatível. Da mesma forma, utilizar um 
material de custo baixo pode não refletir as melhores características que o construtor 
esteja procurando. 
No caso de superfícies de fibra (material composto), esta deve estar livre de 
impurezas ou contaminação, devendo-se lixá-la levemente e aditivá-la, se estiver 
trabalhando com poliéster. No caso de barcos em epoxy terminados com uma camada 
de peel ply, apenas remova a proteção de nylon e aplique a massa. Nos barcos de aço 
e alumínio, a superfície deve ser lixada ou jateada, e uma fina camada de resina deve 
ser aplicada. A massa precisa ser aplicada enquanto esta camada superficial ainda 
estiver em processo de cura. 
 
 
 
Existem várias formas de se preparar a mistura das massas, seja utilizando apenas 
um tipo de espessante ou mesmo misturando vários deles. Normalmente, quando se 
usa microesferas ocas, acrescenta-se um pouco de sílica coloidal (Aerosil® ou Cab-O-
Sil®) para aumentar a tixotropia da mistura. Na tabela a seguir é mostrada a 
densidade aproximada de algumas massas formuladas com apenas um tipo de 
espessante. A mistura destes materiaisirá criar um litro (1000 cm³) de massa de baixa 
densidade. 
 
Note que estes valores são para massas com espessantes de baixa densidade. No 
caso de se utilizar produtos como talco industrial ou carbonato de cálcio, a densidade 
da mistura seria por volta de 2,0 g/cm³, o que é aproximadamente 400% superior às 
outras massas para acabamento, e certamente muito mais dura de se lixar. 
 
O procedimento básico para emassar uma extensa superfície, seja do casco ou uma 
grande parte do barco, é inicialmente prepará-la conforme descrito anteriormente. Na 
segunda etapa, selecione e prepare a mistura de resina e espessante. Faça a 
quantidade de massa suficiente para cobrir toda a área a ser acabada, prevendo um 
consumo de 1 a 2 mm se a superfície estiver em ótimas condições. Caso o casco 
tenha um carenamento final ruim, você poderá prever de 3 a 5 mm de espessura de 
massa para iniciar o lixamento. Embora estes valores sejam médios, é possível 
encontrar situações onde serão necessárias espessuras bem maiores que estas. 
Novamente, vale destacar que o trabalho de acabamento se inicia no começo da 
 46 
construção, quanto mais detalhista for o construtor desde o princípio da fabricação, 
melhor e mais fácil será o acabamento final. 
 
 
 
No uso de resinas epoxy é possível ajustar o tempo de gel para cada tipo de massa 
que se necessita, utilizando diferentes endurecedores tipo rápido, normal ou lento. 
Geralmente, o termo rápido se refere ao tempo de geltime por volta de 15 a 20 
minutos e o termo lento por volta de 6 horas. Entretanto, cada tipo de mistura tem seu 
próprio tempo de uso, devendo ser consultada a tabela de tempo de gel e tempo de 
trabalho para cada uma das resinas que forem empregadas. No caso de utilização de 
resina poliéster, não é possível ter toda essa flexibilidade, pois a maioria das resinas 
poliéster catalisadas com 1% de Mekp tem um geltime por volta de 20 a 30 minutos. 
Uma das soluções pode ser utilizar um retardante de geltime, mas isto deve ser feito 
com cuidado para não comprometer a estrutura mecânica final do acabamento. Para a 
maioria dos casos, 30 a 45 minutos são suficientes para realizar o trabalho. Seja qual 
for a resina que você estiver utilizando, esta será a responsável por fornecer a 
resistência química e mecânica da massa, enquanto o espessante será o responsável 
por garantir o grau de dureza e facilidade para lixar a superfície, além do peso do 
produto final. Muitos construtores usam talco industrial e carbonato de cálcio, 
misturados com dióxido de titânio, que é um pigmento branco, para fabricarem massa 
de acabamento de modelos e também de barcos. Não existe nada de errado em 
utilizar estes produtos, entretanto, a densidade final da mistura estará em torno de 
1800 kg/m³ contra 500 kg/m³ de massas produzidas com materiais mais leves. A 
facilidade de lixar, então, nem se compara, embora muitas pessoas não se importem 
em passar semanas e semanas lixando massas de talco industrial. 
 
 
 
Ao preparar a massa, tenha o cuidado de repetir a mesma receita em todos os baldes, 
a fim de garantir a uniformidade da mistura, assim como a densidade, resistência e 
dureza. Uma forma simples é medir inicialmente a resina, por exemplo, 10 kg, e 
adicionar os espessantes da sua receita predileta em vasilhames com 500 cm³. 
Coloque inicialmente a resina no balde e acrescente os principais aditivos, se houver. 
A próxima etapa é misturar a sílica e o restante dos espessantes. Use uma furadeira 
com uma hélice de 3 a 5 polegadas de diâmetro em baixa rotação para evitar que a 
 47 
velocidade e impacto das pás quebrem as esferas. Verifique a consistência e 
armazene a mistura para utilização. Note que quando estiver usando esferas ocas, a 
velocidade e o tempo de mistura devem ser o menor possível, caso contrário, o 
resultado será frustrante. 
Para aplicação da massa coloque o catalisador ou endurecedor apropriado em 
quantidades suficientes para cobrir uma área de 2 a 3 metros quadrados, o que 
equivale, em média, a dois quilos de massa. Utilize uma espátula de plástico duro ou 
alumínio com 12 ou 24 polegadas de comprimento e 3 polegadas de altura. A 
espessura da espátula é importante, e a escolha depende da necessidade de curva-la 
durante a aplicação da massa. Nunca aplique mais do que 3 a 4mm de cada vez. 
Para cascos ou superfícies que estejam mal carenadas, você pode usar uma espátula 
raiada, com dentes ou alguma coisa similar a uma lâmina de serra. Isto irá 
proporcionar uma superfície de massa estriada, que facilitará o lixamento, pois você 
terá apenas 50% de material para comer inicialmente com a lixa. Após a primeira 
passada e lixamento, preencha o restante com massa, se possível de cor diferente, e 
lixe novamente. 
Tenha em mente que lixar é sempre mais difícil e cansativo que emassar, entretanto, o 
trabalho correto requer o máximo de lixamento. Tentar cortar caminho, preenchendo 
buracos a todo o momento para evitar o trabalho de lixa, costuma não trazer bons 
resultados, pois você começa a abrir novas áreas de descontinuidade ao redor deste 
local. Assim, ponha na cabeça que lixar é o melhor a fazer. 
No caso da superfície ser extremamente irregular passe um virote de madeira sobre 
toda a área e marque os pontos mais altos. Neste local aplique a lixadeira para 
desbastar, mas certifique-se que não haverá comprometimento na espessura final do 
casco. 
Para iniciar o lixamento, utilize lixas de óxido de alumínio grão 40, e vá aumentando 
progressivamente o grão até chegar em 120. Após a preparação da superfície com 
massa, você deve começar a pensar em selecionar o revestimento final do casco que 
inclui tintas epoxy e poliuretano. 
 
Gelcoat 
Gelcoat 
 
Poucas pessoas podem imaginar que por trás do brilho do acabamento no gelcoat dos 
barcos, uma infinidade de variáveis esconde um processo cheio de truques e 
armadilhas que só alguns construtores conhecem. O gelcoat é a camada mais externa 
do casco de um barco, geralmente branca, mas esta pode ser de qualquer cor. 
Aplicada em primeiro lugar dentro do molde, antes das laminações das camadas de 
fibra, a espessura média dessa camada é de, aproximadamente, 0,6 milímetros. 
Sendo tão fina, não dá margem para erros na sua formulação ou aplicação. 
Construtores experientes, que geralmente produzem laminados de fibra de vidro de 
boa qualidade, podem listar uma série de problemas com gelcoat e com boas razões. 
Na maioria das vezes, laminados de fibra de vidro e resinas poliéster podem curar com 
catalisador MEKP nas mais diversas proporções e em quase todas as condições de 
 48 
temperatura e umidade, embora produzam laminados de qualidade suspeita. Gelcoats 
são, na verdade, uma mistura de resina poliéster e uma série de cargas minerais. Em 
sua utilização, são muito sensíveis a qualquer tipo de variação, podendo produzir 
incríveis surpresas após a desmoldagem das peças. 
Além da proporção de catalisador, outra variável também difícil de se controlar é a 
espessura do filme de gelcoat. Se aplicado muito grosso, várias rachaduras poderão 
aparecer em muito pouco tempo. Se aplicado muito fino, provavelmente haverá uma 
série de defeitos de enrugamento a serem corrigidos após a desmoldagem do casco e 
o construtor irá gastar horas e mais horas reparando, repintando e polindo a peça. 
Essa variação crítica de espessura é algo em torno de mais ou menos dois décimos 
de milímetro. Geralmente, os construtores consideram a aplicação de gelcoat muito 
mais delicada que a laminação, porque a maior parte dos fabricantes desse tipo de 
material não sabe exatamente o que mistura, a maior parte dos vendedores não sabe 
o que diz e a maior parte dos gelcoteadores não sabe o que faz. Pode parecer 
engraçado, mas experimente passar duas horas ao lado do gelcoteador de uma 
fábrica que produza barcos, ou mesmo qualquer outra peçade fibra de vidro. Você 
ficará apavorado com o número de problemas que ocorrem nesse pequeno espaço de 
tempo. Problemas na instalação, na rede de ar comprimido, na pistola, nos filtros, no 
molde, na cera, no solvente, no catalisador e mesmo na qualidade do gelcoat a ser 
pistolado 
Por outro lado, se um estaleiro consegue fabricar peças acabadas em gelcoat de uma 
forma eficiente, é muito provável que toda sua linha de produção esteja sob controle. 
Antes de mais nada, é bom informar que não existe uma única formulação para 
fabricação de gelcoat. Se o construtor iniciante fizer uma enquete com vários 
fabricantes desse material encontrará variações expressivas na proporção de quase 
todos os componentes. Entretanto, uma coisa há em comum: todos são feitos com 
base em resina poliéster, embora nem todas estas resinas sejam recomendadas para 
esse trabalho. Algumas delas possuem baixa resistência à absorção de água, o que 
deve ser evitado no gelcoat. Outras são muito rígidas ou apresentam problemas no 
ajuste de pigmentação. Mesmo utilizando resinas isoftálicas, ao invés das ortoftálicas 
de uso geral, o alongamento dessas resinas não consegue ultrapassar a 2%. Então, 
em alguns casos, é necessário preparar uma mistura (blend) com resinas flexíveis, 
que têm o inconveniente de aumentar a absorção de água, podendo iniciar um 
processo de formação de bolhas. A melhor composição fica mesmo com uma mistura 
de resina isoftálica+NPG (neo-pentil-glicol). 
Outro ponto importante na formulação do gelcoat é a quantidade de cargas que cada 
um dos fabricantes coloca. É bom esclarecer que não há nada errado em se colocar 
cargas no gelcoat, embora seja este o fator primordial para redução de custos por 
parte do fabricante do material. Normalmente, 1 kg de talco industrial custa 20 vezes 
menos que 1 kg de resina. 
Se algum dia, alguém, tentando vender gelcoat, disser que sua formulação não tem 
cargas, eu sugiro fazer duas coisas. Primeiro, não acredite; depois, não compre. Um 
balanço correto dessas cargas é fundamental para diminuir a taxa de contração da 
resina poliéster, que é de quase 8%. Sem essas cargas, a chance de ter problemas de 
impressão da fibra na parte externa do laminado (print thru) e desmoldagens precoces 
é grande. As cargas mais utilizadas nas formulações são talco industrial, carbonato de 
cálcio e dióxido de titânio. Como regra geral, todas as formulações levam ainda, em 
média, de 2% a 3 % de agente tixotrópico (Aerosil® ou Cab-O-Sil®), que é importante 
para evitar o escorrimento do gelcoat quando aplicado em superfícies verticais. 
Outro ingrediente importante é o filtro contra raios ultravioleta. Geralmente, eles são 
 49 
incorporados logo no processo de mistura do pigmento em uma matriz de resina não 
reativa. Esses produtos são indispensáveis para evitar que os raios UV ataquem a 
camada de gelcoat e a superfície do barco comece a descolorir ou amarelar. É 
também importante ressaltar que para cada tipo de resina existe um filtro específico. 
Outro detalhe é que estes filtros reagem com o tempo com os raios UV, 
transformando-se em outros subprodutos e perdem seu potencial de filtragem em 1 ou 
2 anos. Esta degradação da superfície do gelcoat que reage com os raios UV pode ser 
notada quando passamos a mão sobre a superfície do costado e sentimos uma 
espécie de "empoeiramento" de cal. 
No que se refere a custo/qualidade, existe uma infinidade de formulações que podem 
ser desenvolvidas para cada tipo de aplicação de gelcoat. Assim, se o construtor 
pretende conseguir um acabamento "top quality" em suas peças, deve instruir 
corretamente o fabricante do gelcoat sobre seu processo de aplicação, qualidade do 
molde e tipo de desmoldante ou cera. Fabricantes de gelcoat não fazem mágica. Se 
você não está disposto a pagar o preço de matérias-primas de primeira qualidade, 
obviamente estará comprando algo de segunda categoria. 
Uma aplicação correta de gelcoat requer uma técnica que, infelizmente, não pode ser 
ensinada através de simples instruções teóricas do fabricante desse material. Ela deve 
ser desenvolvida com a prática. Um operador de gelcoat deve ser treinado para 
reconhecer visualmente a espessura e viscosidade do material, independente do tipo 
de sistema de aplicação que o estaleiro possua. 
Para grandes volumes de produção, é utilizado um sistema de spray, onde o gelcoat 
fica armazenado junto com o acelerador em um recipiente (geralmente 20 litros) e o 
catalisador em outro. O gelcoat é pistolado e através de seu fluxo o catalisador é 
misturado na cabeça da pistola. As duas precauções que devem ser tomadas com 
este sistema é que todo o equipamento deve ser mantido completamente limpo, e a 
proporção de catalisação deve ser permanentemente ajustada dentro dos limites 
recomendados pelos fabricantes (1% a 2%). 
Atualmente, esses equipamentos têm o catalisador ajustado por meio de um braço 
mecânico nos sisemas air less, que utiliza a pressão hidrostática para bombeamento e 
atomização da mistura, sem o inconveniente de poluir toda a oficina de laminação com 
partículas tóxicas, como no sistema de spray, e podem projetar um grande volume de 
material com baixa pressão de ar (HVLP - High Volume Low Pressure) . 
Para quantidades de produção modestas, existem pistolas de caneco invertido com 1 
litro para colocação de gelcoat já catalisado, e se adaptam bem na fabricação de 
pequenas peças. A utilização de rolos ou trinchas para aplicação de gelcoat pode ser 
feita, mas necessita de grande prática para ajustar gel time e espessuras. A maior 
desvantagem desse sistema é a falta de uniformidade, e você só vai descobrir o 
resultado após desmoldar a peça. 
Todo detalhe é importante quando se pretende fazer uma aplicação eficiente de 
gelcoat, pois muitos problemas associados com este tipo de material são também 
provenientes de falhas de aplicação. Dessa forma, a proporção de catalisador MEKP, 
temperatura e espessura de aplicação (16 a 20 mils) devem ser sempre monitorados. 
Recomenda-se que logo que o construtor receba o gelcoat, teste-o para medição do 
tempo de gelificação (gel time) e dureza, simulando as mesmas condições de 
aplicação. 
Mesmo utilizando um gelcoat de comprovada qualidade e todos os cuidados na 
aplicação, fatores externos como a qualidade e a preparação do molde podem 
interferir no produto final. Não há nada pior que um molde com baixa qualidade de 
 50 
acabamento superficial, pois todos os defeitos serão reproduzidos e a partir deste 
ponto não há o que fazer. Para quem não se preocupa com a desmoldagem, 
manutenção e cuidado com os moldes, usar guinchos, talhas, cunhas de madeira e 
martelos de borracha, assim como derramar água por uma fresta entre a peça e o 
molde podem até ser, em última hipótese, bons agentes desmoldantes. Por outro lado, 
um pouco de planejamento e a simples leitura das instruções de aplicação de 
modernos agentes desmoldantes pode evitar essas medidas extremas. Atualmente, 
alguns sistemas de preparação de moldes a base de ceras e polidores podem 
proporcionar excelente acabamento superficial nas peças em gelcoat, sendo possível 
desmoldar até 50 peças sem tocar no molde. Ao contrário do que possa parecer, cera 
em excesso pode atacar o molde criando um filme de poliestireno visível através do 
embaçamento da superfície do molde que, além de dificultar a desmoldagem, 
praticamente elimina o brilho da peça. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 51 
Fibra de vidro: Moldagem 
· Moldagem 
· Tipos de Moldagens da Fibra de Vidro 
· O Fiberglass 
· Ferramentas para trabalhar em laminação de fibra de vidro 
· Uma breve história sobre repintura automotiva 
 
Fibra de Vidro - Moldagens 
 
 
 
Moldagem 
As fibras de vidro são usadas para reforçar vários tipos de plásticos.