TPM - PRODUÇÃO TOTAL

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MANUFATURA PRODUTIVA TOTAL
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 TPM é um sistema de gestão abrangente, 
que transforma os modelos tradicionais de 
administração e busca a eliminação contínua 
das perdas, obtendo assim a evolução 
permanente da estrutura empresarial, pelo 
constante aperfeiçoamento das pessoas, dos 
meios de produção e da qualidade dos 
produtos e serviços. Vem do inglês “total 
Productive Management” ou, em português, 
Manufatura produtiva total
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 A TPM é um modelo de gestão que 
busca a Eficiência máxima do 
sistema produtivo através da 
eliminação de perdas e do 
desenvolvimento do homem e sua 
relação com o equipamento.
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De onde vem o TPM ?
 A TPM surgiu no Japão, no século passado, 
no início da década de 70. Naquela época, 
empresas como como a Toyota já estavam 
tentando criar sistema de fornecimento “just 
in time” , utilizando o mínimo de estoque, 
tanto de matérias primas quanto produto 
acabado.
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O Principal Foco Do Sistema É a 
Eliminação Das Grandes Perdas
 Quebras e falhas
 Controle de mudanças de linha ( set up )
 Pequenas paradas
 Defeitos de qualidade
 Operação em baixa velocidade
 Operação em vazio
 Perdas administrativas
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Objetivos
 Zero defeitos
 Zero acidentes
 Zero quebras/falhas
 Inexistencia de Retrabalho ou 
ajustes
 Ambiente de trabalho com 
segurança e conforto
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Cinco Pontos Chaves do TPM
 1- Controle Total das Perdas
 2- Cultura Prevencionista
 3- Envolve toda a força de trabalho da empresa
 4- Trabalho em equipe
 5- Abrange todos os setores e atividades
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Efeitos Do TPM
 Os efeitos do TPM podem ser medidos pelos 
indicadores de:
 P
Produção
 Q
Qualidade
 C 
Custo
 E 
Entrega
 S
Segurança
 M
Moral
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Os oito Pilares da TPM
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 É o processo de capacitação dos operadores, 
com o propósito de torná-los aptos a promover 
no seu ambiente de trabalho mudanças que 
garantam altos níveis de produtividade
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Sete Passos para Manutenção 
Autônoma
1º passo.
 Limpeza Inicial;
2º passo.
 Eliminação das fontes de sujeira e locais de difícil acesso;
3º passo.
 Elaboração de normas provisórias de limpeza, inspeção e lubrificação;
4º passo.
 Inspeção geral;
5º passo.
 Inspeção autônoma;
6º passo.
 Padronização;
7º passo.
 Gerenciamento autônomo.
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 A Manutenção Planejada desenvolve os 
mantenedores de forma que os mesmos 
possam estabelecer um sistema de 
manutenção mais efetivo e, juntamente com 
o pessoal da operação, possam eliminar as 
perdas relativas às quebras e falhas, 
retrabalhos de manutenção, falhas de 
operação, produtos defeituosos e chokoteis
(pequenas paradas).
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Sete Etapas para Manutenção 
Planejada
1º passo
 Análise da diferença entre Condições Básicas e condição atual
 2º Passo
 Melhoria dos métodos de manutenção atuais
3º Passo
 Preparação dos padrões de manutenção
4º Passo
 Medidas para estender a vida útil e controlar as inconveniências
5º Passo
 Melhoria da eficiência da inspeção e diagnóstico
6º Passo
 Diagnóstico geral dos equipamentos
7º Passo
 Uso do equipamento até o seu limite
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 O pilar Melhorias Específicas tem como 
objetivo a eliminação das perdas 
existentes no sistema produtivo, 
obtendo, assim a melhoria sa eficiência 
da produção.
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Sete Grandes Perdas 
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Seis Passos para Melhorias 
Específicas
Passo 1
- Redução das sete maiores perdas que impedem a eficiência dos 
equipamentos;
Passo 2
- Melhoria da Eficiência Global dos Equipamentos (OEE);
Passo 3
- Melhoria da produtividade do Trabalho Humano;
Passo 4
Promoção da Produção sem Interferência Humana (MTBT > 1h);
Passo 5
Promoção da redução de custos;
Passo 6
- Promoção da Produção sem Interferência Humana no período 
noturno;
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 O objetivo do pilar Educação & Treinamento é 
promover um sistema de capacitação de todas as 
pessoas, tornando-as aptas para o pleno 
desempenho de suas atividades e 
responsabilidades, dentro um clima transparente e 
motivador.
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Sete Etapas para Educação e 
Treinamento
1º passo
 Determinação do perfil ideal dos Operadores e Mantenedores.
2º passo
 Avaliação da situação atual e determinação dos "gaps" (desvios) existentes.
3º passo
 Elaboração do plano de Educação & Treinamento para Operadores e 
Mantenedores.
4º passo
 Implantação do plano de Educação & Treinamento.
5º passo
 Estabelecimento de um sistema de avaliação do aprendizado.
6º passo
 Criação de um ambiente de auto-desenvolvimento.
7º passo
 Avaliação das atividades e estudo de métodos para atividades futuras.
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 Segundo a abordagem terotecnológica, podemos 
dividir o ciclo de vida dos equipamentos em algumas 
fases: especificação, projeto, fabricação, instalação, 
comissionamento, operação e substituição. Podemos 
entender como fase inicial o intervalo de tempo que 
compreende desde a fase de especificação até a 
fase de comissionamento ou partida, quando ao seu 
final o equipamento é entregue ao departamento de 
produção para operação plena.
O Que É Fase Inicial
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Quatro Etapas para Fase 
Inicial
1ª Etapa
 Análise da situação atual
2ª Etapa
 Estabelecimento do sistema de gerenciamento da 
fase inicial
3ª Etapa
 Aprimoramento e treinamento sobre o novo sistema 
estabelecido
4ª Etapa
 Aplicação efetiva do novo sistema de gerenciamento 
da fase inicial
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 A redução dos defeitos ocorre naturalmente, como 
reflexo das melhorias feitas nos equipamentos, à 
medida que este vai tendo suas condições básicas e 
operacionais estabelecidas, chagando em um 
determinado limite, logo após o estabelecimento das 
condições básicas e operacionais dos equipamentos.
 A partir desse momento, o desenvolvimento das 
atividades do pilar manutenção da qualidade se torna 
necessário para dar continuidade à redução dos 
defeitos.
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Sete Etapas Do Looping Infinito 
Da Qualidade
1ª Etapa
 Levantamento da Situação Atual da Qualidade
2ª Etapa
 Restauração da Deterioração
3ª etapa
 Análise da Causas
4ª etapa
 Eliminação da Causas
5ª etapa
 Estabelecimento das Condições Livres de Defeitos
6ª etapa
 Controle das Condições Livres de Defeitos
7ª etapa
 Melhoria das Condições Livres de Defeitos
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Looping Infinito Da Qualidade
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 O pilar SHE - (Segurança, Saúde e Meio-
Ambiente) é o responsável pelo 
estabelecimento do sistema de gestão que 
proporcione à empresa a oportunidade de 
atingir Acidente Zero, Doença Ocupacional 
Zero e Danos Ambientais Zero
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Sete Etapas para Segurança , 
Saúde e Meio-ambiente
1º Passo
 Identificação de Perigos, Aspectos, Impactos e Riscos;
2º Passo
 Eliminação de Perigos e Aspectos;
3º Passo
 Estabelecimento do sistema de controle de Impactos e Riscos 
(Implementação das ações 4T);
4º Passo
 Treinamento em Segurança, Saúde e Meio-ambiente;
5º Passo
 Inspeções de Segurança;
6º Passo
 Padronização;
7º Passo
 Gestão Autônoma.
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Times de Melhorias
 Forma de Atuação
 Os times atuam de forma integrada ao 
desenvolvimento do programa TPM. As atividades 
são desenvolvidas dentro do ciclo de melhoria do 
programa TPM, o ciclo CAP-Do. Iniciam suas 
atividades pelo Check, onde identificam as maiores 
perdas e analisam o potencial de ganho com 
redução das mesmas
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Times de Melhorias
 As atividades dos Times de Melhorias proporcionam às empresas 
reduções de desperdícios e lucros consideráveis, através das 
melhorias quedesenvolvem. Não é difícil encontrar empresas com 
times trabalhando, cujos resultados proporcionaram, individualmente, 
retorno acima de um milhão de dólares por ano. Na maioria 
dos casos, as melhorias propostas pelos times pagam, por si só o 
investimento com o programa TPM.