GESTÃO DE MANUTENÇÃO - RESUMÃO

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SLIDE 1 – CONCEITOS DE MANUTENÇÃO 
A gestão de manutenção remonta ao século XVI, com a evolução dos processos 
industriais. Durante a Segunda Guerra Mundial, a manutenção se tornou essencial 
para o funcionamento contínuo das operações. Conceituando a manutenção como 
cuidados técnicos para o bom funcionamento de máquinas e equipamentos, os 
objetivos incluem manter a produção e evitar falhas. A evolução dos tipos de 
manutenção, incluindo a corretiva, preventiva e por melhoria, reflete a importância de 
manter equipamentos em plenas condições operacionais. Abordagens como a 
prevenção da manutenção e o princípio da quebra zero visam garantir a eficiência 
operacional e a produtividade. 
Qual o impacto da Segunda Guerra Mundial no desenvolvimento de técnicas de 
manutenção e organização? 
A Segunda Guerra Mundial teve um impacto significativo no desenvolvimento 
de técnicas de manutenção e organização. Durante a guerra, a necessidade de 
manter equipamentos militares em funcionamento levou ao surgimento de equipes 
especializadas em reparos e manutenção preventiva, visando reduzir o tempo de 
inatividade das máquinas avariadas. Essas práticas inovadoras, implementadas 
durante a Segunda Guerra Mundial, contribuíram para a evolução do conceito de 
manutenção, passando de reparos corretivos simples para métodos mais avançados 
de prevenção de falhas baseados em análises estatísticas da frequência de avarias. 
Além disso, a organização e eficiência exigidas durante o conflito impulsionaram o 
desenvolvimento de técnicas de gestão e organização que posteriormente 
influenciaram a forma como as empresas e organizações operam, contribuindo para 
avanços significativos no campo da manutenção e organização pós-guerra. 
 
Como a evolução dos tipos de manutenção, como a preventiva e a pôr melhoria, 
contribui para garantir a eficácia das operações? 
A evolução dos tipos de manutenção, como a preventiva e a pôr melhoria, 
contribui para garantir a eficácia das operações ao prolongar a vida útil dos 
equipamentos e minimizar o tempo de inatividade não planejado. A manutenção 
preventiva é um conjunto de técnicas de supervisão, verificação e correções 
planejadas, enquanto a manutenção por melhoria, como a manutenção preditiva, 
utiliza dados para monitorar os ativos em tempo real, oferecendo diagnósticos mais 
precisos sobre a vida útil dos componentes e alertando a equipe quanto às 
possíveis falhas. Aliar as técnicas preventivas às preditivas pode resultar em uma 
manutenção ainda mais eficiente e evoluída, diminuindo os custos com 
manutenção, os prejuízos causados pelos reparos urgentes e os acidentes, 
melhorando o fluxo e a segurança no trabalho e aumentando a lucratividade da 
empresa. A manutenção preventiva e a manutenção centrada na fiabilidade, que 
visa aumentar a disponibilidade dos ativos, são estratégias que se complementam, 
mas não se sobrepõem totalmente. A manutenção estratégica, por sua vez, visa 
proporcionar controle sobre o processo de manutenção, gerando confiabilidade e 
aumentando a disponibilidade dos equipamentos para a produção. 
 
Por que a abordagem da quebra zero é crucial para manter a produtividade e a 
confiabilidade dos equipamentos industriais? 
A abordagem de Quebra Zero é crucial para manter a produtividade e a 
confiabilidade dos equipamentos industriais, pois se concentra na eliminação de 
falhas e tempo de inatividade do equipamento, maximizando assim o desempenho e 
a vida útil do equipamento. Essa abordagem é um princípio fundamental da 
Manutenção Produtiva Total (TPM), uma filosofia de gestão holística que visa 
maximizar o desempenho e a vida útil dos equipamentos, com foco na ideia de zero 
avarias. 
A abordagem TPM envolve todos os membros de uma organização, dos 
operadores à alta gerência, com o objetivo de criar uma cultura de responsabilidade 
compartilhada pela boa manutenção. Utiliza práticas como manutenção preventiva, 
participação ativa dos colaboradores, melhoria contínua e eliminação de falhas para 
atingir seus objetivos. Ao implementar o TPM, as empresas podem reduzir o tempo 
de inatividade não planejado, aumentar a eficiência do equipamento e melhorar a 
qualidade do produto. 
Por exemplo, a Toyota Motor Corporation tem usado a abordagem TPM desde 
a década de 1970, resultando em uma redução significativa no tempo de inatividade 
não planejado, aumento da eficiência do equipamento e melhoria da qualidade do 
produto. O controle de qualidade sistemático e o sistema de manutenção autônoma 
da empresa serviram de modelo para muitas outras empresas do setor. 
Em resumo, a abordagem Zero Breakdown é crucial para manter a 
produtividade e a confiabilidade dos equipamentos industriais, pois se concentra na 
eliminação de falhas e tempo de inatividade do equipamento, maximizando assim o 
desempenho e a vida útil do equipamento. Essa abordagem é um princípio 
fundamental da Manutenção Produtiva Total (TPM), uma filosofia de gestão holística 
que visa maximizar o desempenho e a vida útil dos equipamentos, com foco na ideia 
de quebra zero. 
 
SLIDE 2 - MANUTENÇÃO CORRETIVA, PREVENTIVA E PREDITIVA 
A gestão de manutenção é comparada à medicina para máquinas, abordando 
os tipos de manutenção corretiva, preventiva e preditiva. Analogias são feitas entre a 
saúde humana e da máquina, ressaltando a importância do conhecimento tecnológico 
e das intervenções adequadas para garantir a longa durabilidade e a confiabilidade 
dos equipamentos. Conceitos como quebra, falha e manutenção corretiva são 
explanados, assim como a importância da manutenção preditiva para prever 
condições de funcionamento e evitar danos. São destacados os princípios da quebra 
zero e ferramentas como o TPM para identificar precocemente sinais de anomalias. 
 
Qual a importância do conhecimento tecnológico na gestão de manutenção e 
como ele se relaciona com a saúde das máquinas? 
O conhecimento tecnológico desempenha um papel fundamental na gestão de 
manutenção, pois permite compreender os processos e funcionamento das 
máquinas, bem como identificar possíveis falhas ou defeitos. Esse conhecimento 
permite a implementação de práticas mais eficientes de manutenção e a utilização de 
tecnologias avançadas, como a manutenção preditiva. Dessa forma, a saúde das 
máquinas está diretamente relacionada ao conhecimento tecnológico, pois a 
manutenção adequada baseada nesse conhecimento previne danos, aumenta a 
durabilidade dos equipamentos e otimiza sua operação. A compreensão aprofundada 
da tecnologia envolvida contribui para a identificação precoce de problemas e a 
aplicação de soluções assertivas, garantindo a boa saúde e longevidade das 
máquinas. Além disso, o conhecimento tecnológico possibilita a utilização de 
ferramentas de monitoramento e análise de dados, essenciais para uma gestão eficaz 
da manutenção e para a prevenção de falhas. 
 
 
Quais são as principais diferenças entre os tipos de manutenção corretiva, 
preventiva e preditiva e como elas impactam a operação dos equipamentos? 
As principais diferenças entre os tipos de manutenção corretiva, preventiva e 
preditiva são essenciais para compreender seu impacto na operação dos 
equipamentos. A manutenção corretiva é realizada apenas quando um equipamento 
falha, não havendo planejamento prévio, e visa corrigir o problema imediatamente 
para retomar a produção. Por outro lado, a manutenção preventiva é planejada 
antecipadamente e visa evitar falhas através da realização de inspeções regulares e 
substituição de peças desgastadas, contribuindo para a redução de paradas não 
programadas e a prolongação da vida útil dos equipamentos. 
Já a manutenção preditiva baseia-se na análise de dados e indicadores para 
prever possíveis falhas, permitindo a intervenção antes que ocorram, o que evita 
paradas inesperadas, reduz custos e aumenta a produtividade. Ao utilizar 
informações como medições de temperatura, análisesde vibrações, testes de ruídos, 
entre outros, a manutenção preditiva possibilita determinar previamente as 
necessidades de manutenção, aumentando o tempo de disponibilidade dos 
equipamentos e eliminando desmontagens desnecessárias. 
Essas abordagens distintas têm impactos significativos na operação dos 
equipamentos. Enquanto a manutenção corretiva pode gerar paradas inesperadas e 
custos elevados de reparo, a preventiva e a preditiva permitem uma gestão mais 
eficiente dos ativos, evitando falhas graves, reduzindo custos de manutenção e 
aumentando a disponibilidade dos equipamentos para uma operação contínua e 
produtiva. Assim, a escolha adequada do tipo de manutenção a ser adotado pode 
influenciar diretamente na eficiência operacional e na competitividade da empresa. 
 
De que forma a manutenção preditiva pode contribuir para a redução de custos 
e o aumento da produtividade nas indústrias? 
A manutenção preditiva pode contribuir significativamente para a redução de 
custos e o aumento da produtividade nas indústrias de diversas maneiras. 
Primeiramente, ao impedir o aumento dos danos e determinar com antecedência a 
necessidade de serviços de manutenção, evita-se falhas graves nos equipamentos, 
permitindo a correção de problemas antes que se tornem mais sérios e onerosos 1. 
Além disso, ao eliminar desmontagens desnecessárias para inspeção e determinar 
previamente as paradas na produção para realizar a manutenção, otimiza-se o tempo 
de disponibilidade dos equipamentos, reduzindo custos de paralisações não 
planejadas e aumentando a eficiência operacional. 
O uso de informações como medições de temperatura, testes de ruídos, 
análises de vibrações, entre outras, na manutenção preditiva possibilita identificar 
precocemente problemas potenciais nos equipamentos, evitando danos maiores e 
reduzindo gastos com reparos emergenciais mais dispendiosos. Essa abordagem 
baseada em dados concretos sobre as condições reais de funcionamento das 
máquinas possibilita intervenções programadas e eficientes, contribuindo para a 
redução de custos com manutenções corretivas e aumentando a vida útil dos 
equipamentos. 
Em resumo, a manutenção preditiva, ao identificar antecipadamente possíveis 
falhas, permite uma gestão mais eficaz dos ativos, reduzindo custos operacionais, 
aumentando a disponibilidade dos equipamentos e, consequentemente, 
impulsionando a produtividade nas indústrias. 
 
Como a aplicação adequada da manutenção preditiva pode impactar 
positivamente a eficiência e a disponibilidade dos equipamentos? 
A aplicação adequada da manutenção preditiva pode impactar positivamente 
a eficiência e a disponibilidade dos equipamentos de diversas maneiras. 
Primeiramente, permite impedir o aumento dos danos, evitando que falhas se 
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agravem e causem prejuízos mais significativos. Além disso, ao determinar com 
antecedência a necessidade de serviços de manutenção, é possível agir 
preventivamente, reduzindo custos, eliminando desmontagens desnecessárias para 
inspeção e aumentando a disponibilidade dos equipamentos. Esta abordagem 
planejada também possibilita determinar previamente as paradas na produção para 
realizar a manutenção, evitando interrupções inesperadas e prolongando o tempo de 
operação eficaz. 
Outro ponto importante é que a manutenção preditiva utiliza diversas 
informações, como medições de temperatura, análise de vibrações, medições de 
pressão, entre outras, para fazer diagnósticos e analisar tendências, o que contribui 
para uma identificação precisa das condições de funcionamento das máquinas e seus 
desgastes. Portanto, ao adotar essa prática, as empresas conseguem agir de forma 
proativa, evitando quebras ou falhas repentinas, reduzindo o trabalho de emergência 
não planejado e aumentando a produtividade no geral. 
 
Quais são os sinais que as máquinas podem dar e como o TPM pode ajudar a 
identificar problemas antes que se tornem quebras? 
Para identificar problemas antes que se tornem quebras, as máquinas podem 
apresentar sinais como ruídos, vibrações, cheiros anormais, entre outros. O TPM 
(Manutenção Produtiva Total) através da Manutenção Autônoma ensina como tornar 
evidentes esses efeitos ocultos antes que se manifestem como quebras ou falhas, 
permitindo uma intervenção precoce para evitar danos maiores e garantir a operação 
contínua e eficiente dos equipamentos. 
 
 
Qual a relação entre os tipos de quebra ou falha descritos e os diferentes tipos 
de manutenção? 
A relação entre os tipos de avarias ou falhas e os diferentes tipos de manutenção é 
que os tipos de falhas são analisados e classificados com base em seus modos, 
efeitos e causas, o que auxilia na identificação e prevenção de falhas. Essa análise é 
utilizada para desenvolver e implementar estratégias de manutenção adequadas, 
como manutenção preventiva, manutenção preditiva, lubrificação e inspeções, que 
visam reduzir a probabilidade de falhas e aumentar a confiabilidade e disponibilidade 
dos equipamentos. O FMEA (Failure Modes and Effects Analysis) é uma ferramenta 
utilizada para identificar e analisar possíveis falhas em um sistema, processo ou 
produto. É usado para identificar os modos de falha, seus efeitos e causas, e para 
estimar a probabilidade de fracasso. O FMEA é utilizado no desenvolvimento de 
planos de manutenção, tanto para manutenção preventiva quanto preditiva, e é uma 
ferramenta essencial para a implementação do TPM (Total Productive Maintenance). 
O TPM é uma estratégia de manutenção abrangente que visa maximizar a 
disponibilidade do equipamento, reduzir o tempo de inatividade e melhorar a 
produtividade. Baseia-se na melhoria contínua dos processos de manutenção e no 
envolvimento de todos os colaboradores no processo de manutenção. O FMEA é 
usado para identificar possíveis falhas e para desenvolver e implementar estratégias 
de manutenção que previnam essas falhas. Em resumo, a relação entre os tipos de 
avarias ou falhas e os diferentes tipos de manutenção é que a análise de falhas é 
utilizada para desenvolver e implementar estratégias de manutenção adequadas que 
visam reduzir a probabilidade de falha e aumentar a confiabilidade e disponibilidade 
do equipamento. O FMEA é uma ferramenta utilizada nesse processo, sendo 
essencial para a implementação do TPM. 
 
SLIDE 3 – TPM 
 
O Total Productive Maintenance (TPM) é um método de gestão focado em 
eliminar perdas nos setores produtivos e administrativos. O TPM envolve capacitar 
colaboradores a monitorar seus equipamentos, realizando intervenções, eliminando 
perdas e melhorando a qualidade dos equipamentos. As etapas de implementação 
do TPM incluem preparação, introdução, implementação e consolidação. Elementos 
fundamentais como comunicação, treinamento, estrutura organizacional e 
estabelecimento de metas são essenciais. As 7 grandes perdas a serem evitadas no 
processo se referem a quebras, trocas de ferramentas, paradas, velocidade, defeitos, 
retrabalho e perdas crônicas versus esporádicas. Além disso, o TPM busca promover 
a manutenção autônoma, envolvendo operadores na conservação e gestão dos 
equipamentos. 
 
Quais são as fases de implementação do Total Productive Maintenance (TPM) e 
como elas contribuem para a consistência do programa? 
A implantação da Manutenção Produtiva Total (TPM) consiste em diversas 
fases que contribuem para a consistência do programa. Essas fases são cruciais para 
alcançar a excelência e consistência na qualidade, pontualidade na entrega, 
segurança e motivação em toda a organização. As fases da implementação do TPM 
incluem: 
1. Fase de Preparação: Esta fase inicial envolve a preparação da empresa para 
receber o programa TPM. Ele se concentra em criar conscientização, treinar 
funcionários e estabelecer as bases para a implementação bem-sucedida do 
TPM. 
2. Fase de Introdução: Nesta fase, o programa TPM é apresentado à 
organização. Envolvea criação das estruturas necessárias, a definição de 
papéis e responsabilidades e o início das práticas de TPM no local de trabalho. 
3. Fase de otimização: A fase de otimização visa ajustar e otimizar tarefas e 
processos de manutenção. Envolve esforços de melhoria contínua, 
monitoramento de indicadores de desempenho como a Eficácia Geral do 
Equipamento (OEE) e implementação de ações corretivas para aumentar a 
eficiência e a produtividade. 
Essas fases da implementação do TPM desempenham um papel vital para 
garantir o sucesso e a consistência do programa, estabelecendo uma abordagem 
sistemática para a manutenção, promovendo uma cultura de melhoria contínua e 
alinhando as práticas de manutenção com os objetivos organizacionais gerais. 
 
Quais são as 7 grandes perdas que o TPM visa eliminar nos processos 
produtivos e administrativos? 
A abordagem de Manutenção Produtiva Total (TPM) visa eliminar sete grandes 
perdas nos processos produtivos e administrativos. Essas perdas são: 
 
1. Avarias: São paradas não planejadas no processo produtivo devido a falhas 
no equipamento. 
2. Configuração e ajustes: São perdas devido ao tempo necessário para a troca 
de um produto para outro, incluindo o tempo necessário para limpeza, ajustes 
e inspeções. 
3. Paradas em marcha lenta e pequenas paradas: São pequenas paradas no 
processo de produção que duram pouco tempo, mas podem se somar ao longo 
do tempo. 
4. Velocidade reduzida: São perdas devido ao processo produtivo funcionar a 
uma velocidade mais lenta do que o seu potencial máximo. 
5. Defeitos: São perdas devido à produção de produtos defeituosos que não 
podem ser vendidos ou devem ser retrabalhados. 
6. Perdas de arranque: São perdas devido ao processo de produção não 
funcionar em todo o seu potencial durante a fase de arranque. 
7. Perdas por redução de produtividade: São perdas por redução de 
produtividade no processo produtivo, como redução de eficiência ou redução 
de produtividade. 
 
A abordagem TPM visa eliminar essas perdas através da implementação de 
estratégias de manutenção preventiva, melhoria do desenho de equipamentos e 
processos e envolvimento de todos os colaboradores no processo de melhoria 
contínua. Ao eliminar essas perdas, o TPM visa melhorar a produtividade, reduzir 
custos e aumentar a eficiência geral do processo produtivo. 
 
Qual é o papel da manutenção autônoma dentro do TPM e como ela busca 
envolver os operadores na gestão dos equipamentos de forma eficaz? 
A Manutenção Autônoma é um conceito fundamental na Manutenção Produtiva 
Total (TPM) que capacita os operadores a assumirem a responsabilidade por tarefas 
básicas de manutenção, liberando a equipe de manutenção para se concentrar em 
tarefas mais complexas, melhorias e treinamentos. As 7 etapas da Manutenção 
Autônoma: 
 
1. Limpeza Autônoma: Os operadores aprendem a limpar seus equipamentos, 
identificar fontes de sujeira e contaminação e estabelecer padrões de limpeza 
e inspeção. 
2. Inspeção Autônoma: Os operadores aprendem a inspecionar seus 
equipamentos, identificar e resolver pequenas falhas e anomalias, e procurar 
oportunidades de melhoria. 
3. Lubrificação autônoma: Os operadores aprendem a lubrificar seus 
equipamentos, garantindo que todas as partes móveis estejam devidamente 
lubrificadas e funcionando corretamente. 
4. Aperto autônomo: Os operadores aprendem a apertar parafusos e fixações, 
garantindo que todas as peças estejam devidamente presas e funcionando 
corretamente. 
5. Ajuste Autônomo: Os operadores aprendem a ajustar seus equipamentos, 
garantindo que todas as configurações estejam corretas e funcionando 
corretamente. 
6. Substituição Autônoma: Os operadores aprendem a substituir peças, 
garantindo que todas as peças sejam substituídas corretamente e funcionem 
corretamente. 
7. Gestão Autônoma: A gestão cria indicadores para cada processo, permitindo 
mensurar o sucesso do programa Manutenção Autônoma. 
 
A Manutenção Autônoma é um componente-chave do TPM, pois promove o 
envolvimento do operador, reduz falhas de equipamentos e aumenta a disponibilidade 
de equipamentos. Com a implementação da Manutenção Autônoma, as empresas 
podem melhorar sua produtividade, reduzir custos e aumentar a eficiência geral. 
 
SLIDE 4 – OEE 
 
O Overall Equipment Effectiveness (OEE) surgiu na década de 1980 como um 
índice para evidenciar perdas que impactam os custos de produção. O OEE é usado 
para medir a eficiência global, respondendo a perguntas-chave sobre disponibilidade 
dos equipamentos, velocidade de produção e produtos sem refugos. Além disso, é 
essencial identificar as 6 grandes perdas que afetam a eficiência. Para calcular o 
OEE, é necessário levantar o tempo operacional, identificar períodos sem produção 
e analisar o tempo em que o equipamento ficou parado, bem como a quantidade de 
itens produzidos bons e ruins. O objetivo é identificar e reduzir as perdas, melhorando 
a eficiência operacional. 
Como as grandes perdas, como a falta de demanda e a falta de operador, 
impactam a eficiência operacional de uma empresa? 
As grandes perdas, como a falta de demanda e a falta de operador, podem 
impactar significativamente a eficiência operacional de uma empresa. A falta de 
demanda pode resultar em ociosidade de recursos, baixa utilização da capacidade 
produtiva e, consequentemente, queda na eficiência operacional. Por outro lado, a 
falta de operador pode levar a paradas não programadas na produção, atrasos, e 
impactar a produtividade e eficiência da empresa. Portanto, é crucial para as 
empresas gerenciarem de forma eficaz a demanda e garantir a disponibilidade 
adequada de operadores para manter e otimizar sua eficiência operacional. 
 
Qual a importância da disponibilidade para a manutenção e para a produção na 
busca pela eficiência industrial? 
Disponibilidade é uma métrica crucial utilizada para avaliar o desempenho dos 
equipamentos na manutenção industrial. Ela reflete a capacidade de um dispositivo 
operar eficientemente quando necessário, de acordo com a NBR 5462. A 
disponibilidade está vinculada a fatores como a correta operação dos equipamentos 
ou a atuação do setor de manutenção. A sua avaliação é essencial para garantir que 
a produção continue em níveis desejados, mantendo os ativos seguros e os custos 
sob controle. A disponibilidade é classificada com base no tempo em que um 
dispositivo é capaz ou incapaz de operar, sendo as classificações mais comuns a 
disponibilidade inerente, operacional e de estado. A manutenção industrial, incluindo 
a manutenção preventiva, preditiva e corretiva, desempenha um papel crucial na 
preservação da disponibilidade dos ativos, aumentando a vida útil desses 
instrumentos de produção e gerenciando o estoque de insumos para manutenções. 
A gestão de manutenção industrial é responsável por administrar todos os processos 
de manutenção de máquinas, equipamentos e instrumentos de produção das 
indústrias, visando mantê-los em funcionamento e aumentar sua vida útil. A 
manutenção industrial é um processo cada vez mais importante para a operação das 
empresas, trazendo diversos benefícios como a redução de custos e conservação de 
certificações de qualidade. 
 
Por que é fundamental identificar as 6 grandes perdas ao calcular o OEE e como 
elas influenciam na busca pela excelência operacional? 
Identificar as seis grandes perdas ao calcular o OEE (Eficiência Global dos 
Equipamentos) é fundamental porque elas influenciam diretamente a busca pela 
excelência operacional. O OEE é um indicador que reflete as principais perdas 
relacionadas com o equipamento e quantifica quanto eficaz é o equipamento em sua 
utilização. De acordo com Nakajima (1989), a OEE é mensurada a partir da 
estratificação das seis grandes perdas e calculado através do produto dos índices de 
Disponibilidade, Performance e Qualidade. Essas seis grandes perdas são: 
 
1. Falha/avariadoequipamento: Falhas inesperadas que interrompem o 
funcionamento normal dos equipamentos. 
2. Mudanças (changeover), Ajustes, Afinações, Setup e outras paradas: Paradas 
planejadas como manutenção preventiva, troca de ferramentas, ajustes de 
configuração etc. 
3. Esperas, pequenas paradas devidas a outras etapas do processo: Paradas 
causadas por outras etapas do processo, como esperar por materiais, 
inspeções etc. 
4. Redução de velocidade/cadência relativo ao originalmente planejado: Redução 
da velocidade de produção em relação à velocidade nominal. 
5. Defeitos de qualidade do produto e retrabalho: Geração de produtos não 
conformes, causados pelo mau funcionamento dos equipamentos e podem 
ocorrer de forma esporádicas e crônicas. 
6. Perdas no arranque e mudança de produto (Produto não conforme e 
desperdícios de materiais): Perdas relacionadas à troca de produtos, como 
arranque de máquinas, configuração de novos produtos, desperdícios de 
materiais etc. 
 
Essas perdas geram insights sobre os fatores de Disponibilidade, Performance 
e Qualidade, que serão agregados e fornecerão o índice OEE. A identificação dessas 
perdas permite a tomada de ações preventivas e a melhoria dos processos e 
produtividade da operação. Além disso, reduzir as perdas de tempo, dinheiro e 
energia é um dos principais objetivos do OEE, o que contribui para a excelência 
operacional. 
 
SLIDE 5 – TEMPOS DE MANUTENÇÃO 
 
O artigo aborda a importância do MTBF (Mean Time Between Failures) e do 
MTTR (Mean Time to Repair) na gestão de manutenção. O MTBF mede o tempo 
médio entre falhas de um equipamento, indicando sua confiabilidade, enquanto o 
MTTR representa o tempo médio para reparo após uma falha. Ambos são essenciais 
para calcular disponibilidade, mantenabilidade e confiabilidade, permitindo 
estabelecer frequências para manutenção preventiva. Observações enfatizam a 
aplicação por equipamento, a importância da manutenção preditiva e da não 
utilização isolada do MTBF. Exemplos práticos demonstram como esses indicadores 
são calculados e seu impacto na produção e lucro cessante. 
Como o MTBF e o MTTR influenciam a disponibilidade, mantenabilidade e 
confiabilidade de equipamentos? 
O Tempo Médio entre a Falha (MTBF) e o Tempo Médio de Reparo (MTTR) 
são métricas importantes utilizadas para avaliar o desempenho e a confiabilidade dos 
equipamentos. MTBF é uma medida do tempo médio entre falhas para um 
determinado equipamento, enquanto MTTR é uma medida do tempo médio que leva 
para reparar um componente ou sistema com falha. MTBF e MTTR estão intimamente 
relacionados com a disponibilidade, manutenibilidade e confiabilidade do 
equipamento. 
Um MTBF alto indica que o equipamento é confiável e tem uma baixa taxa de 
falha, enquanto um MTTR baixo indica que o equipamento pode ser reparado de 
forma rápida e eficiente, minimizando o tempo de inatividade e melhorando a 
disponibilidade geral. 
Melhorar o MTBF e reduzir o MTTR são metas importantes para programas de 
manutenção e confiabilidade. Ao implementar estratégias de manutenção preventiva 
e usar ferramentas de manutenção preditiva, as organizações podem identificar 
possíveis falhas antes que elas ocorram e tomar medidas corretivas, reduzindo a 
frequência de falhas e aumentando o MTBF. Além disso, melhorando a eficiência dos 
processos de reparo e reduzindo os atrasos logísticos, as organizações podem 
reduzir o MTTR e melhorar a disponibilidade geral. Em resumo, MTBF e MTTR são 
métricas importantes para avaliar o desempenho e a confiabilidade de equipamentos. 
Ao melhorar o MTBF e reduzir o MTTR, as organizações podem melhorar a 
disponibilidade, a capacidade de manutenção e a confiabilidade de seus 
equipamentos, levando ao aumento da produtividade e à redução do tempo de 
inatividade. 
 
Como a frequência de inspeções de manutenção preventiva é estabelecida a 
partir do tempo médio entre falhas? 
A frequência das inspeções de manutenção preventiva é estabelecida com base no 
Tempo Médio entre Falhas (MTBF) do equipamento. O MTBF é o tempo médio entre 
falhas de um determinado equipamento, e é usado para determinar o intervalo entre 
as inspeções de manutenção preventiva. O objetivo é reduzir a probabilidade de falha 
ou degradação do equipamento através da realização de inspeções regulares e 
atividades de manutenção. 
A manutenção preventiva é normalmente realizada em intervalos pré-
determinados ou com base em critérios específicos, e é projetada para reduzir a 
probabilidade de falha ou degradação do equipamento. Esse tipo de manutenção é 
diferente da manutenção corretiva, que é realizada após a ocorrência de uma falha, 
e da manutenção preditiva, que envolve o monitoramento do desempenho e da 
condição do equipamento para prever e prevenir falhas. 
A frequência das inspeções de manutenção preventiva pode ser estabelecida 
com base no MTBF, que é uma métrica fundamental para avaliar a confiabilidade dos 
equipamentos. Ao realizar a manutenção preventiva em intervalos regulares, as 
organizações podem reduzir a probabilidade de falha do equipamento, aumentar a 
disponibilidade do equipamento e melhorar a produtividade e a eficiência gerais. 
Em resumo, a frequência das inspeções de manutenção preventiva é 
estabelecida com base no MTBF do equipamento, que é o tempo médio entre falhas. 
Ao realizar a manutenção preventiva em intervalos regulares, as organizações podem 
reduzir a probabilidade de falha do equipamento, aumentar a disponibilidade do 
equipamento e melhorar a produtividade e a eficiência gerais. 
 
 
Qual a importância de não utilizar o MTBF de forma isolada e de não estabelecer 
metas, considerando sua natureza reativa? 
O Tempo Médio Entre Falhas (MTBF) é uma métrica que fornece a confiabilidade dos 
ativos e mede o tempo médio entre falhas em um sistema. É fundamental não utilizar 
o MTBF isoladamente e não estabelecer metas com base em sua natureza, pois é 
uma métrica reativa. Em vez disso, ele deve ser usado em conjunto com outras 
métricas, como o Tempo Médio de Reparo (MTTR) e a Porcentagem de Manutenção 
Reativa (PRM) para fornecer uma visão abrangente da eficácia do programa de 
manutenção. 
O MTBF deve ser usado para estabelecer a frequência das inspeções de 
manutenção preventiva, mas não deve ser o único fator considerado. Outros fatores 
como a criticidade do equipamento, as condições de operação e o histórico de 
manutenção também devem ser levados em conta. 
É importante usar uma combinação de métricas e KPIs (Key Performance 
Indicators) que sejam relevantes para as metas e objetivos da organização. Ao definir 
metas específicas e mensuráveis, as organizações podem acompanhar seu 
progresso e tomar decisões baseadas em dados para melhorar seus programas de 
manutenção. 
Em resumo, o MTBF é uma métrica crucial para avaliar a confiabilidade dos 
ativos, mas não deve ser usado isoladamente. Em vez disso, ele deve ser usado em 
conjunto com outras métricas e KPIs para fornecer uma visão abrangente da eficácia 
do programa de manutenção. Ao definir metas específicas e mensuráveis, as 
organizações podem acompanhar seu progresso e tomar decisões baseadas em 
dados para melhorar seus programas de manutenção. 
 
Descubra como o MTBF e o MTTR são fundamentais para a eficiência da gestão 
de manutenção. 
O Tempo Médio entre Falhas (MTBF) e o Tempo Médio de Reparo (MTTR) são 
indicadores críticos para a eficiência da gestão da manutenção. O MTBF representa 
o tempo médio entre falhas de um sistema ou componente, enquanto o MTTR é o 
tempo médio necessário para reparar um componente ou sistema com falha e 
restaurá-lo para a funcionalidade completa. 
Esses indicadores são essenciais para otimizar o processo de manutenção e 
melhorar a produtividade da empresa. Através do monitoramento do MTBF e MTTR, 
é possível identificar possíveis problemas e tomar medidas preventivas para evitar 
falhas, reduzindoo tempo de inatividade e os custos de manutenção. 
O MTBF e o MTTR estão relacionados à disponibilidade e confiabilidade do 
equipamento. Um MTBF alto indica que o equipamento é confiável e tem uma longa 
vida útil, enquanto um MTTR baixo indica que o equipamento pode ser reparado de 
forma rápida e eficiente, minimizando o tempo de inatividade e melhorando a 
disponibilidade geral. 
Por meio do monitoramento desses indicadores, é possível estabelecer 
estratégias de manutenção que otimizem o uso dos recursos e reduzam o tempo de 
inatividade. Por exemplo, aumentando o MTBF, é possível reduzir a frequência de 
intervenções de manutenção, enquanto reduzindo o MTTR, é possível restaurar o 
equipamento para a funcionalidade total mais rapidamente em caso de falha. 
Em síntese, o MTBF e o MTTR são indicadores fundamentais para a eficiência 
da gestão da manutenção, pois permitem a otimização dos processos de 
manutenção, a redução do tempo de inatividade e dos custos de manutenção, além 
da melhoria da disponibilidade e confiabilidade dos equipamentos. 
 
Qual o impacto prático do tempo médio entre falhas e do tempo médio para 
reparo na produtividade de uma empresa? 
O Tempo Médio entre Falhas (MTBF) e o Tempo Médio de Reparo (MTTR) são 
indicadores cruciais para a produtividade e eficiência de uma empresa. O MTBF é 
uma medida do tempo médio entre falhas, enquanto o MTTR é o tempo médio que 
leva para reparar um componente ou sistema com falha. 
Ao monitorar e controlar o MTBF e o MTTR, as empresas podem entender a 
velocidade com que podem se recuperar de uma falha e retornar às operações 
normais. Essa análise dos dados permite melhorar os resultados e mensurar a 
eficiência das intervenções. O MTTR é uma métrica que faz parte da estratégia de 
gestão, pois um longo tempo de intervenção prejudicará o setor. 
O MTBF indica a confiabilidade do equipamento, enquanto o MTTR aponta 
para a eficiência dos reparos. Monitorando ambos os indicadores de perto, é possível 
determinar o que precisa de mais atenção no chão de fábrica. Um aumento no MTBF 
após um processo de manutenção preventiva, por exemplo, indica uma melhoria na 
qualidade dos processos. Um produto melhor costuma trazer maior credibilidade para 
a marca. 
Por outro lado, o MTTR deve ser reduzido para evitar perdas de produtividade 
por indisponibilidade do sistema. Um MTTR mais baixo indica respostas mais rápidas 
da empresa a problemas nos processos, indicando alta eficiência. Por meio do 
monitoramento desses KPIs, é possível aumentar a cultura da empresa sobre seus 
procedimentos e melhorar a qualidade de seus produtos. 
Em resumo, o MTBF e o MTTR são indicadores fundamentais para a 
produtividade e eficiência de uma empresa. Ao monitorar e controlar esses 
indicadores, as empresas podem melhorar seus resultados, reduzir o tempo de 
inatividade e melhorar a qualidade de seus produtos. 
 
Por que é importante considerar o MTBF e o MTTR em conjunto para melhorar 
a disponibilidade e confiabilidade dos equipamentos de uma organização? 
O Tempo Médio entre Falhas (MTBF) e o Tempo Médio de Reparo (MTTR) são 
importantes indicadores de desempenho e confiabilidade do equipamento. O MTBF 
é o tempo médio entre falhas, enquanto o MTTR é o tempo médio que leva para 
reparar um componente ou sistema com falha. Ao considerar MTBF e MTTR juntos, 
as organizações podem melhorar a disponibilidade e a confiabilidade de seus 
equipamentos. Um MTBF alto indica que o equipamento é confiável e tem um longo 
tempo entre falhas, enquanto um MTTR baixo indica que o equipamento pode ser 
reparado de forma rápida e eficiente, minimizando o tempo de inatividade e 
melhorando a disponibilidade geral. Monitorar e controlar MTBF e MTTR pode ajudar 
as organizações a identificarem problemas potenciais e tomar medidas preventivas 
para evitar falhas, reduzindo o tempo de inatividade e os custos de manutenção. Ao 
melhorar o MTBF, as organizações podem reduzir a frequência das intervenções de 
manutenção, enquanto ao reduzir o MTTR, podem restaurar o equipamento para a 
funcionalidade completa mais rapidamente em caso de falha. Em síntese, o MTBF e 
o MTTR são indicadores fundamentais para a eficiência da gestão da manutenção, 
pois permitem a otimização dos processos de manutenção, a redução do tempo de 
inatividade e dos custos de manutenção, além da melhoria da disponibilidade e 
confiabilidade dos equipamentos. Ao monitorar e controlar esses indicadores, as 
organizações podem melhorar seus resultados, reduzir o tempo de inatividade e 
melhorar a qualidade de seus produtos. 
 
 
SLIDE 6 – TEMPOS DE MANUTENÇÃO 2 
 
O documento aborda tópicos relacionados à gestão de manutenção, cálculos 
de tempos de manutenção, confiabilidade e mantenabilidade. A confiabilidade refere-
se à probabilidade de um equipamento funcionar corretamente, enquanto a 
mantenabilidade diz respeito à facilidade de manutenção de um sistema. São 
apresentadas fórmulas e exemplos de cálculos para determinar a confiabilidade e 
probabilidades de manutenção dentro de determinados períodos. Além disso, são 
fornecidas dicas para aumentar a mantenabilidade de equipamentos. Perguntas 
importantes sobre adiamento de manutenção e aumento da janela de manutenção 
são levantadas, incentivando a reflexão sobre as decisões relacionadas à gestão de 
manutenção. 
É viável adiar uma manutenção para evitar interferir na produção? 
Adiar a manutenção pode ser uma opção para minimizar interrupções na produção, 
mas pode acarretar custos mais elevados no longo prazo. A manutenção preventiva 
pode ajudar a evitar falhas e interrupções no futuro, mas pode causar paradas de 
produção no presente. Por outro lado, adiar a manutenção pode resultar em falhas 
mais graves e mais difíceis de consertar, o que pode acarretar em custos mais 
elevados e tempos de inatividade mais longos no futuro. Além disso, a manutenção 
adiada pode resultar em danos aos equipamentos e redução de sua vida útil. Em 
geral, é recomendável realizar a manutenção preventiva em um horário programado 
para minimizar interrupções na produção. No entanto, em alguns casos, pode ser 
viável adiar a manutenção, desde que seja feita uma avaliação cuidadosa dos riscos 
e custos envolvidos. Em resumo, adiar a manutenção pode ser uma opção, mas é 
importante avaliar cuidadosamente os riscos e custos envolvidos e considerar a 
manutenção preventiva como uma estratégia para minimizar interrupções na 
produção no futuro. 
 
Como é possível aumentar a janela de manutenção em situações 
desfavoráveis? 
Para aumentar a janela de manutenção em situações desfavoráveis, é essencial 
adotar estratégias proativas e eficientes. Uma abordagem eficaz envolve a 
implementação de manutenção preventiva e preditiva, que permite identificar 
potenciais falhas antes que ocorram, reduzindo a necessidade de manutenção 
corretiva emergencial. Além disso, a otimização dos processos de manutenção, o uso 
de tecnologias de monitoramento remoto e a capacitação da equipe técnica são 
fundamentais para antecipar problemas e realizar intervenções programadas, 
maximizando a disponibilidade dos equipamentos. Em resumo, investir em práticas 
de manutenção preventiva, monitoramento contínuo e capacitação da equipe são 
estratégias-chave para ampliar a janela de manutenção em cenários desfavoráveis. 
 
Como as decisões sobre a manutenção preventiva podem impactar a 
confiabilidade e mantenabilidade dos equipamentos? 
A decisão de adiar a manutenção preventiva pode impactar na confiabilidade e 
manutenibilidade dos equipamentos. A manutenção preventiva é fundamental para 
garantir a operação contínua dos equipamentos e sistemas sem falhas ou 
interrupções inesperadas. Ao adiar a manutenção, há o risco de falha do 
equipamento, o que pode levar ao aumento do tempo de inatividade, redução da 
produtividade e maiores custos de manutenção. Para aumentar a janela de 
manutençãoem situações desfavoráveis, é importante adotar estratégias proativas 
que priorizem a manutenção de equipamentos e sistemas críticos. Isso pode ser 
alcançado através da implementação de um programa de manutenção centrada na 
confiabilidade (RCM), que se concentra em identificar e mitigar os modos de falha 
mais críticos dos equipamentos. Além disso, o uso de técnicas de manutenção 
preditiva, como monitoramento de condição e análise preditiva, pode ajudar a 
identificar possíveis falhas antes que elas ocorram, permitindo que as atividades de 
manutenção sejam programadas durante o tempo de inatividade planejado ou 
períodos de baixa demanda. Isso pode ajudar a minimizar o impacto das atividades 
de manutenção na produção e reduzir o risco de falha do equipamento. Em resumo, 
a decisão de adiar a manutenção preventiva pode ter consequências negativas para 
a confiabilidade e manutenibilidade dos equipamentos. Para aumentar a janela de 
manutenção em situações desfavoráveis, é importante adotar estratégias proativas 
que priorizem a manutenção de equipamentos e sistemas críticos, como a 
implementação de um programa de RCM e o uso de técnicas de manutenção 
preditiva.