CONCEITOS DE MANUTENCAO PRODUTIVA TOTAL TPM

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A PODEROSA FILOSOFIA DO TPM – TOTAL 
PRODUCTIVE MAINTENANCE 
 
A Manutenção Produtiva Total, ou em inglês 
Total Productive Maintenance dá origem a 
sigla TPM. Como o próprio nome sugere a 
TPM é uma metodologia de manutenção 
que tem como objetivo ser totalmente 
produtiva. Ou seja, fazer uma manutenção 
com envolvimento de todos de forma 
eficiente e eficaz, sem falhas, sem perdas, 
sem poluição, sem gastos desnecessários, 
sem acidentes e sem erros 
Fundamento da TPM 
• O TPM tem como fundamento um engajamento total de 
todas as pessoas da organização e uma aplicação efetiva 
e sistêmica do 5S. Esses dois fundamentos dão a base 
para os oito pilares do TPM. Por sua vez a aplicação 
desses oito pilares atingem o resultado de zero perdas, 
erros, defeitos, desperdícios, poluição e acidentes. E os 
resultados obtidos que mantém o TPM funcionando com 
coerência e harmonia. A figura 1 ilustra bem essa filosofia 
de trabalho. 
OBJETIVOS DO TPM 
• 
O programa de manutenção produtiva total (TPM – Total Productive 
Maintenance) é um método focado na disponibilidade e produtividade 
do ativo, com o objetivo de atingir a máxima eficiência dos sistemas 
de produção e ao mesmo tempo ampliar o ciclo de vida de máquinas 
e equipamentos, proporcionando uma gestão de ativos mais 
eficiente. 
• Na grande maioria das empresas japonesas, os resultados 
alcançados com o TPM, após a sua implementação são aumento da 
produtividade, diminuição das paradas imprevistas, melhoria do 
rendimento operacional, diminuição da ocorrência de defeitos e 
conseqüente reclamação por parte dos usuários, diminuição dos 
custos de manutenção, diminuição do estoque de produtos acabados 
e paradas por acidente, e poluição. 
• Existem, ainda, os resultados intangíveis, que compreendem a 
consollidação da manutenção espontânea, ou seja, a condução do 
trabalho sem a necessidade de ordem, autoconfiança e melhoria no 
ambiente de trabalho. 
 
PILARES DO TPM 
 
8 PILARES DO TPM 
 
• 8 PILARES DO TPM 
• Manutenção autonôma 
• Melhorias especificas ou individualizadas 
• Manutenção planejada 
• Educação e treinamento 
• Controle inicial 
• Manutenção da qualidade 
• TPM Administrativo 
• TPM Segurança, higiene e meio ambiente 
PILAR 1: MANUTENÇÃO AUTÔNOMA 
 Busca-se autonomia do setor de manutenção, ou seja, a 
responsabilidade de parte dos processos de manutenção passa a ser 
de responsabilidade dos operadores, como por exemplo: 
• Manutenção rotineira; 
• Limpeza; 
• Lubrificação; 
• Inspeções; 
Isso gera um senso de pertencimento do equipamento, um aumento do 
cuidado com os equipamentos e do conhecimento. Esse pilar também 
permite identificar com mais rapidez possíveis problemas e falhas, já 
que o próprio operador está mais próximo da máquina. Com isso sobra 
mais tempo ao time de manutenção trabalhar em serviços mais 
complexos e gerar planejamentos mais detalhados e certeiros. 
• Fundamentos da Manutenção autônoma: 
• – O operador “adota”a sua máquina 
• • “Da minha máquina cuido EU! “ 
• • “Deixar o operador assumir a responsabilidade.” 
7 passos para a Manutenção Autônoma 
 
1º passo. 
Limpeza Inicial; 
2º passo. 
Eliminação das fontes de sujeira e locais de difícil acesso; 
3º passo. 
Elaboração de normas provisórias de limpeza, inspeção e lubrificação; 
4º passo. 
Inspeção geral; 
5º passo. 
Inspeção autônoma; 
6º passo. 
Padronização; 
7º passo. 
Gerenciamento autônomo. 
PILAR 2: MELHORIA ESPECÍFICA 
 
Buscar a melhoria contínua de pontos específicos para 
ganhos de produtividade e ganhos operacionais. Para isso 
é fundamental que exista uma equipe que busque 
sistematicamente essas melhorias. Este grupo deve conter 
pessoas de diferentes áreas e com diferentes 
conhecimentos, deforma a atingir resultados mais 
expressivos, de maneira simples e ágil, e por meio de 
processos rápidos, criando uma estrutura para a melhoria 
contínua. 
Use as ferramentas: 
• Metodologia Kaizen; 
• Utilização de indicadores de desempenho 
• Disponibilidade; 
 
A melhoria específica inclui todas as atividades que 
maximizam a eficácia global dos equipamentos, processos 
e plantas através de uma intolerante eliminação de perdas 
e da melhoria de rendimentos. 
O procedimento a seguir é extremamente eficaz para 
romper o ciclo vicioso que impede que as melhorias sejam 
implantadas firmemente nos locais de trabalho: 
• Selecionar um tema 
• Formar um time de projeto 
• Registrar o tema 
• Investigar, definir e por em prática a melhoria 
• Avaliar os resultados. 
PILAR 3: MANUTENÇÃO PLANEJADA 
 Busca-se criar um cronograma ou agenda para executar os serviços de manutenção. Esses serviços de manutenção são: 
corretivas, preventivas, preditivas, inspeções e lubrificações. 
Esses tipos de manutenção têm como base: 
• Históricos de falhas dos equipamentos 
• Características técnicas operacionais de cada máquina; 
• Ambiente que está instalado. 
• Vida útil 
Objetivos da Manutenção -Planejar a manutenção preventiva, 
otimizando disponíveis e sem correr quebras inesperadas. 
Com esse planejamento é possível minimizar os impactos na 
produção (aumento da disponibilidade), reduzir ocorrência de 
falhas (aumento da confiabilidade) e melhor gestão dos 
recursos financeiros do setor de manutenção. Como principal 
responsável pelo planejamento está o PCM (Planejamento e 
Controle de Manutenção). 
Sete passos para a Manutenção 
planejada 
 1º passo 
Análise da diferença entre condições ideais e a condição atual 
2º Passo 
Melhoria dos métodos atuais 
3º Passo 
Preparação dos procedimentos de manutenção 
4º Passo 
Medidas para estender a vida útil e controlar as inconveniências 
5º Passo 
Melhoria da eficiência da inspeção e diagnóstico 
6º Passo 
Diagnóstico geral dos equipamentos 
7º Passo 
Uso do equipamento até o seu limite seguro 
PILAR 4: TREINAMENTO E 
EDUCAÇÃO 
 
Para ser “Total” é necessário engajamento total, e isso só será 
possível por meio de treinamento e educação dos envolvidos, 
desde gestores até operadores. 
• Os operadores vão ser capacitados para sua atividade de 
manutenção autônoma; 
• O time de manutenção melhora as técnicas e os planos de 
manutenção; 
• Os gestores vão ser os responsáveis por manter a filosofia do 
TPM em andamento, e por isso devem ser treinados sobre 
como gerenciar as técnicas e tirar os melhores resultados 
O objetivo do pilar Educação & Treinamento é promover um 
sistema de capacitação de todas os colaboradores, tornando-os 
aptas para o pleno desempenho de suas 
atividades e responsabilidades, dentro um clima 
transparente e motivador. 
 
Sete passos para Educação & 
Treinamento 
 1º passo 
Determinação do perfil ideal dos Operadores e Mantenedores. 
2º passo 
Avaliação da situação atual e determinação dos desvios existentes. 
3º passo 
Elaboração do plano de Educação & Treinamento para Operadores 
e Mantenedores. 
4º passo 
Implantação do plano de Educação & Treinamento. 
5º passo 
Estabelecimento de um sistema de avaliação do aprendizado. 
6º passo 
Criação de um ambiente de auto-desenvolvimento. 
7º passo 
Avaliação das atividades e estudo de métodos para atividades futuras 
PILAR 5: MANUTENÇÃO DA 
QUALIDADE 
 
Baseia-se na qualidade total, ou seja, pela redução de erros, falhas e 
desperdícios. Assim deve ser identificado, analisado e prevenido erros 
no processo de produção. Para isso usam-se as ferramentas de 
qualidade, como: 
• PDCA 
• Causa e Efeito (Ishikawa) 
• 5W3H 
• 5 Why? 
• Pareto 
A busca incansável por falhas, faz com que no longo prazo exista 
redução de custos, desperdícios e aumento da qualidade. 
A redução dos defeitos ocorre naturalmente, como reflexo das 
melhorias feitas nos equipamentos. 
A partir desse momento, o desenvolvimento das atividades do pilar 
manutenção da qualidade se torna necessário para dar continuidade 
à redução dos defeitos. 
Sete passos da Manutenção da 
Qualidade 
 1ª Etapa 
Levantamentoda Situação Atual da Qualidade. 
2ª Etapa 
Levantamento dos Problemas. 
3ª etapa 
Análise da Causas 
4ª etapa 
Eliminação da Causas 
5ª etapa 
Estabelecimento das Condições Livres de Defeitos 
6ª etapa 
Controle das Condições Livres de Defeitos 
7ª etapa 
Melhoria das Condições Livres de Defeitos 
PILAR 6: CONTROLE INICIAL 
 
• Quanto antes começar a gestão de manutenção dos 
equipamentos melhor. Afinal existem falhas que ocorrem 
a uma má instalação do equipamento, ou então pela 
demora de iniciar de um processo de controle do 
equipamento. Assim deve-se usar os conhecimentos já 
produzidos pelo TPM em outros equipamentos para fazer 
a aquisição e gestão de novos equipamentos, fazendo 
com que eles atinjam seu melhor desempenho no menor 
prazo de tempo. Quando feita corretamente desde o 
início, a manutenção a longo prazo acaba sendo mais 
simples e eficiente. 
 
• A medida em que cresce a diversificação de produtos e 
diminui seu ciclo de vida, cresce em importância o método 
e modo de aumentar a eficiência do desenvolvimento de 
novos produtos e dos investimentos em equipamentos. O 
objetivo do pilar de controle inicial do equipamento é 
gerenciar o desenvolvimento de novos produtos e 
processos, com o objetivo de construir e elaborar produtos 
que sejam fáceis de produzir e equipamentos que sejam 
fáceis de operar. 
• Durante a fase de projeto, deve-se levar em consideração 
alguns fatores que afetam o nível de produtividade do 
equipamento. Funções e estrutura dos equipamentos, 
como sua confiabilidade, manutenibilidade, segurança, 
operacionalidade e custos, devem ser revisados ainda 
durante as fases de planejamento, projeto e construção. 
 
• No projeto de novos processos, deve-se dar importância ao 
desenho PM (prevenção da manutenção). O desenho PM reduz 
os futuros custos de manutenção e a deterioração dos novos 
equipamentos, já que levam em conta, durante o planejamento 
e construção, os dados de manutenção dos equipamentos 
atuais e as novas tecnologias, projetando equipamentos com 
alta confiabilidade, manutenibilidade, economia, 
operacionalidade e segurança. 
• Aplicando a gestão inicial do equipamento, controlando o custo 
do ciclo de vida e projetando o novo equipamento com o 
conceito de PM, tem-se como resultado uma redução das 
perdas do equipamento em sua fase inicial de operação. Como 
consequência, a produtividade ideal do equipamento é atingida 
em um tempo menor. Todo o ganho obtido durante a fase de 
planejamento, projeto e início de operação é refletido no índice 
de custo do ciclo de vida do equipamento. 
 
https://tuliomartins.com.br/evolucao-da-manutencao/
• Inicialmente, para elaborar um projeto de novos 
equipamentos e ou processos deve-se elaborar uma 
perspectiva do custo do ciclo de vida (CCV) do 
equipamento. Os custos do ciclo de vida de um 
equipamento são gerados durante o planejamento, projeto, 
produção, operação, manutenção e apoio. Cinco ações 
auxiliam o cálculo do CCV de um equipamento: 
• Esclarecer a missão do sistema de produção; 
• Formular várias propostas capazes de cumprir a missão; 
• Identificar critérios para avaliar o sistema e técnicas para 
quantificar esta avaliação; 
• Avaliar as propostas; e 
• Documentar os resultados analíticos e processos. 
 
PILAR 7: TPM ADMINISTRATIVO 
 
Baseia-se em aplicar todos os conceitos de TPM também a 
esfera administrativa. Focado na eliminação dos desperdícios, 
engajamento, qualidade e eficiência. 
Desperdícios com atividades que não garantem valor 
– Desperdícios nos fluxos de informações 
• Formulários inadequados 
• Procedimentos demorados 
• Relatórios desnecessários 
• Desorganização e demora no acesso às informações 
– Desperdícios no uso de equipamentos 
• Uso inadequado 
• Equipamentos danificados e/ou mal preparados 
– Falta de treinamento 
PILAR 8: SEGURANÇA, HIGIENE E 
MEIO AMBIENTE 
 • Tem como base a criação de um ambiente saudável, seguro e sustentável, gerando bem estar e engajamento nos 
colaboradores. Acidentes zero e saúde total. Isso também 
causa grandes efeitos na produtividade, e na imagem da 
empresa. 
• Zero acidentes 
• Zero doenças ocupacionais 
• Zero danos ambientais 
• A gestão da segurança e meio ambiente é uma atividade chave 
em qualquer programa de TPM. 
As atividades de manutenção autônoma e manutenção 
especializada devem focar também o gerenciamento dessas 
áreas críticas. 
Tem como objetivo principal a busca de “zero acidente” através 
da segurança e máxima saúde e bem-estar do colaborador, 
além da busca de processos produtivos que não afetam ou que 
minimizam o impacto ambienta 
Sete passos da TPM - SEGURANÇA, 
HIGIENE E MEIO AMBIENTE 
 1º Passo 
Identificação de Perigos, Aspectos, Impactos e Riscos; 
2º Passo 
Eliminação de Perigos e Aspectos; 
3º Passo 
Estabelecimento do sistema de controle de Impactos e Riscos; 
4º Passo 
Treinamento em Segurança, Saúde e Meio-ambiente; 
5º Passo 
Inspeções de Segurança; 
6º Passo 
Padronização; 
7º Passo 
Gestão Autônoma. 
A TPM apoia-se em 3 princípios 
fundamentais: 
 • melhoria das pessoas; 
• melhorias dos equipamentos; 
• qualidade total. 
A filosofia TPM gera um comprometimento de todos os 
funcionários, aos quais são transferidos uma maior 
responsabilidade sobre as operações realizadas, pois se o 
equipamento está com um ruído diferente ou operando abaixo 
da velocidade, o funcionário comprometido com o processo vai 
tentar solucionar o problema ou comunicar quem possa resolvê-
lo. Portanto, é esse envolvimento que a TPM cria nas pessoas, 
mas para isso, a empresa não deve esquecer-se que além da 
manutenção dos equipamentos, deve cuidar também da 
manutenção e motivação de seus colaboradores, pois são eles 
os principais elementos do processo 
 
Estratégias TPM 
 • Para aumentar a produtividade, a TPM procura eliminar 6 grandes perdas sofridas no processo: 
• Perda 1 – Quebras: quantidade de itens que deixam de ser produzidos 
porque o equipamento quebrou. Caso tivesse sido realizada a manutenção 
preventiva, provavelmente esse problema não ocorreria. 
• Perda 2 – Setup (ajustes): quantidade de itens que deixam de ser 
produzidos porque a máquina está sendo ajustada para a produção de um 
novo. A empresa deve combater esta perda através de trocas rápidas. 
• Perda 3 – Pequenas paradas/tempo ocioso: quantidade de itens que deixam 
de ser produzidos devido a paradas no processo para pequenos ajustes. 
• Perda 4 – Baixa velocidade: é a quantidade de itens que deixam de ser 
produzidos porque o equipamento está operando em uma velocidade menor 
que a normal. Esse fato dá-se devido à falta de manutenção preventiva. 
• Perda 5 – Qualidade insatisfatória: é a quantidade de itens perdidos, quando 
o processo já entrou em regime (quando ocorre algum problema durante a 
operação, que vai gerar a perda do produto). 
• Perda 6 – Perdas com start-up: é a quantidade de itens perdidos, quando o 
processo ainda não entrou em regime (quando é identificado problemas com 
os insumos, o que impede sua entrada no processo e gera sua perda). 
 
 
O processo de Implantação do TPM 
• O processo de implantação do TPM manutenção 
produtiva total é normalmente implementado em quatro 
fases (preparação, introdução, implementação e 
consolidação). Com o intuito de facilitar a implementação, 
as 4 fases são divididas em 12 passos ou etapas, 
denominando-se “As 12 Etapas Para a Implementação 
do TPM”. Uma observação na implantação das 12 etapas 
é que o tamanho da área ou departamento não interfere 
muito no tempo de implantação e sim a cultura das 
pessoas e o estado real em que se encontra a fábrica e os 
equipamentos. 
https://www.citisystems.com.br/o-que-e-tpm/
https://www.citisystems.com.br/pilares-manutencao-produtiva-total/
https://www.citisystems.com.br/pilares-manutencao-produtiva-total/
https://www.citisystems.com.br/o-que-e-tpm/
 
A implantação do TPM. 
• 1ª Etapa: Anúncio da adoção do TPMpara 
organização 
– Início da fase de preparação; 
– Etapa fundamental; 
– Decisão tomada pela diretoria. 
 
Etapas de implantação do TPM. 
• 1ª Etapa: Anúncio da adoção do TPM para 
organização 
– Início da fase de preparação; 
– Etapa fundamental; 
– Decisão tomada pela diretoria. 
Etapas de implantação do TPM 
2ª Etapa: Campanha de informação sobre o TPM 
– Divulgação e esclarecimento; 
– Treinamento introdutório ao TPM; 
– Engloba desde a alta direção até os operários; 
– Uniformização das informações. 
Etapas de implantação do TPM 
3ª Etapa: Criação de uma estrutura de promoção 
do TPM 
– Estruturar o sistema organizacional; 
– Criação de um comitê; 
– Atividades em grupos. 
Etapas de implantação do TPM 
4ª Etapa: Definição das linhas de ação e objetivos 
a atingir 
– Objetivo, meta e prazo; 
– Conhecer a situação vigente; 
– Delinear pontos críticos. 
ETAPAS DO TPM 
5ª Etapa: Elaboração do plano diretor para 
implantação do TPM. 
• Cronograma 
 - Nível Geral 
 - Nível Departamental 
 - Tempo Dispensado x Melhora Desejada 
 - Ação Planejada x Ação Realizada 
Etapas de implantação do TPM 
6ª Etapa: Início do programa de TPM. 
• Implantação do programa. 
 - Cerimônia inicial. 
 - Apresentação oficial 
• “Zerar” as 6 grandes perdas nos equipamentos. 
 - Conhecimentos técnicos/ habilidades. 
 - Envolvimento de todo quadro operacional. 
Etapas de implantação do TPM 
7ª Etapa: Melhoria em máquinas e 
equipamentos. 
• Escolha de uma área piloto para estudos. 
 - envolver Eng.Processos, Manutenção, Líderes da 
Área e 
Operadores. 
 - Histórico de Paradas. 
 - Considerar as 6 Grandes Perdas. 
 - Expandir os Conhecimentos Adquiridos. 
 - Primeiros Resultados. 
ETAPAS DO TPM 
8ª Etapa: Estruturação da Manutenção 
Autônoma. 
• Promover a disseminação do conceito: 
– “Da minha máquina cuido eu.” 
• Realizar programas de treinamento. 
• Sete passos para manutenção autônoma: 
 -Limpeza inicial, combate às inconveniências e aos 
locais de difícil acesso, elaboração dos padrões de 
lubrificação e limpeza, inspeção geral, inspeção voluntária, 
organização e consolidação da manutenção voluntária. 
ETAPAS DO TPM 
9ª Etapa: Otimização da gestão de manutenção 
• Serviços de manutenção devem ser aprimorados 
• Planejamento estratégico de manutenção (rotinas de 
preventiva, 
lubrificação, etc) 
• Elaboração de procedimentos de manutenção 
• Utilização de princípios de manutenção preditiva 
• Otimização da gestão de peças reservas 
• Contratação de serviços especializados ou de apoio 
• Otimização de ferramentas, equipamentos e dispositivos de 
manutenção 
• Planejamento e execução de paradas programadas 
Etapas de implantação do TPM 
 
10ª Etapa: Formação complementar de 
manutenção 
• Consiste em aumentar a capacitação dos funcionários em 
suas áreas, através de treinamentos 
– Operadores: elevação da capacitação operativa e em 
manutenções autônomas 
– Manutenção: conhecimentos técnicos específicos 
adicionais 
• Enriquecimento do trabalho do funcionário 
• Aumento da credibilidade da empresa 
• Motivação dos trabalhadores 
Etapas de implantação do TPM 
 
11ª Etapa: Sistema de gestão do equipamento 
• Deve-se avaliar o ciclo de vida completo dos equipamentos, 
desde o seu projeto ao seu sucateamento 
– Projetar produtos visando bom processamento 
– Desenvolver máquinas prevenindo possíveis defeitos 
– Manter boas condições de trabalho, afiação de ferramentas, 
lubrificações, etc 
– Realizar manutenções planejadas 
– Implantar melhorias no processo produtivo 
Participação de todos os setores envolvidos: 
– Manutenção 
– Engenharia de Processos 
– Produção 
• Utilizar conhecimentos adquiridos em processos anteriores 
Etapas de implantação do TPM 
 
12 ª Etapa: Definição do programa final de TPM 
• Avaliação dos resultados obtidos após consolidação da 
TPM 
• Consolidação das atividades de melhoria 
• Consolidação da postura do operador para a manutenção 
autônoma 
• Definição das novas diretrizes e metas da empresa, de 
maior magnitude 
• Realização de auditorias 
conclusão 
• a Manutenção Produtiva Total (TPM), que além de 
preocupar-se com as correções e prevenções das falhas, 
tem como objetivo principal eliminar as perdas geradas 
no fluxo de produção através da integração dos setores 
de manutenção e operações. 
• A TPM é muito mais do que fazer manutenção. É uma 
filosofia gerencial que atua na forma organizacional, no 
comportamento das pessoas de como tratam os 
problemas, não só os de manutenção, mas todos ligados 
ao processo produtivo, pois gera um comprometimento 
dos colaboradores onde todos se sentem parte integrante 
do processo