CONTROLE LÓGICO PROGRAMÁVEL NA INDUSTRIA (4)

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CONTROLE LÓGICO PROGRAMÁVEL NA INDÚSTRIA 
DE CIMENTO
1. Introdução
Um Controlador Lógico Programável ou Controlador Programável, conhecido também por suas siglas CLP ou CP e pela sigla de expressão inglesa PLC (Programmable logic controller), é um computador especializado, baseado em um microprocessador que desempenha funções de controle através de softwares desenvolvidos pelo usuário (cada CLP tem seu próprio software)PB - controlePE de diversos tipos e níveis de complexidade. Geralmente as famílias de Controladores Lógicos Programáveis são definidas pela capacidade de processamento de um determinado numero de pontos de Entradas e/ou Saídas (E/S). 
Este dispositivo nasceu dentro da General Motors em 1968, devido a grande dificuldade de mudar a lógica de controle de painéis de comando a cada mudança na linha de montagem. A sua grande vantagem era a reprogramação sem necessidade de realizar modificações de hardware, e com isso os tradicionais painéis de controles e relês foram sendo substituídos. Os CLPs permitiram transferir as modificações de hardware em modificações no software. O CLP é o controlador indicado para lidar com sistemas caracterizados por eventos discretos (SEDs), ou seja, com processos em que as variáveis assumem valores zero ou um (ou variáveis ditas digitais, ou seja, que só assumem valores dentro de um conjunto finito). Podem ainda lidar com variáveis analógicas definidas por intervalos de valores de corrente ou tensão elétrica. As entradas e/ou saídas digitais são os elementos discretos, as entradas e/ou saídas analógicas são os elementos variáveis entre valores conhecidos de tensão ou corrente.
O CLP assegura que as fábricas de cimento apresentem um melhor desempenho, o que resulta em maiores níveis de estabilidade e lucratividade.
Funcionamento do CLP: 
De modo simples, o CLP funciona basicamente por um sistema de controle sobre processos. Para que esse controle seja correto é preciso que o processo que se deseja controlar seja monitorado, papel este desempenhado por sensores. O CLP então atua sobre o processo com base nas leituras dos sensores, por meio de atuadores. 
Programação: 
Para que um CLP funcione corretamente ele precisa ser programado para desempenhar a função que desejarmos. Isso quer dizer que ele não vem pronto de fábrica para ligar onde quisermos, é preciso que se diga a ele o que fazer com as informações que o mesmo receber através de suas entradas. 
A programação do CLP é feita por meio de uma Ferramenta que pode ser um Programador Manual (Terminal de Programação, Handheld Programmer), ou um PC com Software de Programação específico (ambiente DOS ou Windows) 
Bem, o modo como o CLP “trabalha” não é muito diferente de como nós fazemos nossas atividades no dia a dia. O mesmo se baseia em “funções”, as quais nós também podemos chamar de “rotinas”. 
Vamos citar como exemplo uma sirene utilizada dentro de uma indústria para alertar aos funcionários sobre um problema emergencial. Podemos dizer que isso é uma “rotina” – toda vez que alguém apertar um determinado interruptor, a sirene irá disparar. E nós podemos utilizar um CLP para programar essa função – vamos entender como. 
Com a utilização de um computador, o profissional irá registrar no programa a função (ou rotina) desejada – ao acionar o interruptor, a sirene deverá disparar. Assim: 
• Acionar o interruptor é uma “entrada”, ou seja, o comando. 
• Disparar a sirene é uma “saída”, ou seja, o resultado esperado. Nos cartões de entrada e saída, há diversas entradas e diversas saídas, ou seja, um único CLP pode executar diversas funções. Na figura a seguir você pode visualizar um cartão de entrada para ter uma melhor noção do que estamos dizendo Linguagem ladder: 
A linguagem ladder, diagrama ladder ou diagrama de escada é um auxílio gráfico para programação Controladores Lógicos Programáveis (CLPs) no qual as funções lógicas são representadas através de contatos e bobinas, de modo análogo a um esquema elétrico com os contatos dos transdutores e atuadores. 
2. Por que usar o CLP?
Quando um fabricante de cimento deseja obter o máximo de sua planta, o CLP é a chave para isso, pois, fornece otimização e controle avançado de processos para fábricas de cimento, permitindo que elas alcancem a eficiência máxima e obtenham uma maior lucratividade.
O CLP estabiliza a planta, otimiza a	produção, gerencia e corrige interrupções no processo, além de minimizar o desgaste dos equipamentos da	planta	–tudo isso para assegurar	 o melhor desempenho da	planta.
Ao melhorar a disponibilidade e a utilização dos equipamentos, o sistema auxilia na redução dos custos operacionais e de manutenção. Utilizando uma sofisticada caixa	de ferramentas e módulos de aplicativos especializados, o CLP executa continuamente análises complexas das condições de processamento da planta. Isto permite	que ajustes no processo sejam realizados de forma mais frequente e confiável do que se	fossem feitos por um operador humano. Instalado em um PC padrão, o sistema possui uma interface	gráfica de fácil interpretação e recursos avançados de alarmes e tendências que são simples	 de usar e gerencia e ele também é compatível com a maioria dos outros sistemas de controle de	plantas.
Os componentes da linguagem:
Existem 3 tipos de elementos na linguagem ladder: 
 As entradas (ou contatos), que podem ler o valor de uma variável booleana; 
As saídas (ou bobinas) que podem escrever o valor de uma variável booleana; 
Os blocos funcionais que permitem realizar funções avançadas
Existem dois tipos de contatos: 
· O contato normalmente aberto (NA) – Normalmente Aberto --| |--
· O contato normalmente fechado (NF) – Normalmente Fechado--|/|--
Controles analógicos e discretos
Ainda referindo-se a figura anterior nota-se que toda a comunicação entre os diferentes sistemas é feita através de variáveis físicas. Para efeito de controle, estas variáveis podem ser dividas em analógica e digital.
As variáveis analógicas são aquelas que variam continuamente com o tempo, conforme mostra a figura (a). Elas são comumente encontradas em processos químicos advindas de sensores de pressão, temperatura e outras variáveis físicas. As variáveis discretas ou digitais são aquelas que variam discretamente com o tempo, como pode ser visto na figura (b).
Acesso via Login e Senha: Todo o usuário cadastrado terá acesso somente ao que for determinado (permissões); O administrador do sistema pode bloquear o acesso de um usuário quando achar necessário.
Abortando Produção: Toda produção abortada terá seu respectivo registro com: Todos os dados de dosagens das matérias primas; Nome do operador; O relato do motivo da produção ter sido abortada. Toda produção abortada terá seu respectivo registro com: Todos os dados de dosagens das matérias primas; Nome do operador; O relato do motivo da produção ter sido abortada. 
Benefícios Diretos
· Aumento na produção 
· Redução de consumo de combustível/energia 
· Redução no desvio	padrão da qualidade
· Recuperação do investimento em menos de um ano (dependendo das aplicações específicas)
Benefícios Indiretos 
· Estabilidade de longo prazo 
· Menor desgaste dos equipamentos 
· Minimização do tempo de inatividade 
· Redução dos custos de manutenção
3. Fluxo de FuncionamentoSupervisório
CLP
Fábrica
 AUTOMAÇÃO
4. Aplicativo para Forno e Resfriador
Fornos e resfriadores instáveis acarretam uma produção ineficiente e um clínquer com qualidade inconsistente. O CLP estabiliza o forno e o resfriador usando um controle avançado de processos, que proporciona maior produção e redução de obstruções no ciclone e de formações no anel do forno, enquanto fornece um clínquer com qualidade consistente.
Desafios de controle: Controlar um forno de cimento sempre foi uma tarefa desafiadora para os operadores das fábricas de cimento. Nos dias	 de hoje, um sistema informatizado de	controle de queima	não é	apenas uma	boa coisa para se ter é uma necessidade prática. Tanto a complexidadeinerente do processo queima quanto as consequências de longo alcance de um clínquer fora das especificações, de	condições operacionais imperfeitas e de interrupções na produção fazem com um sistema de controle	automatizado seja indispensável.
 	O controle de processos no forno é dividido em três estratégias de controle: controle normal, de otimização e de instabilidades: 
Controle Normal: O CLP trabalha inicialmente no modo de controle normal, onde o processo é estabilizado. A estabilização é um pré-requisito para o controle de otimização, sendo	assim	um elemento	chave	para	a estratégia	de controle 
geral. 
A estratégia	de controle normal estabiliza o pré - aquecedor, o forno e o resfriador, utilizando uma gama de índices chave de desempenhos calculados. Estes índices incluem o Índice de Temperatura da Zona de Queima, o Índice de Estabilidade Operacional	do Forno e o	Índice	de Consumo	de Calor do Forno.
Tipicamente, as ações corretivas	executadas	pelo CLP incluem uma combinação entre	alterações na injeção de combustível, alimentação e velocidade do forno	e velocidade do ventilador. O resultado	é um	controle estável de temperatura no calcinador, um grau	estável de preenchimento	 do forno, uma operação estável do resfriador e um clínquer com qualidade consistente.
Controle de otimização: Uma vez que	o processo tenha sido estabilizado, o CLP tentará otimizar o processo, operando o mais próximo possível dos limites. No controle de otimização, a cal livre é mantida na meta, permitindo uma elevação	da meta de cal livre.		
Além	disso o CLP monitora o fator de	saturação de	cal na alimentação	do forno e ajusta automaticamente a meta de cal livre, para evitar uma queima demasiada	do clínquer.	Consequentemente, o CLP assegura um baixo consumo de combustível e minimiza o risco de um clínquer fora das especificações. 
O forno e o resfriador podem ser	ainda	melhor otimizados através do uso de um aplicativo adicional para multicombustível.
Aplicativo para Multicombustível
O maior foco na redução de custos por meio do uso de combustíveis alternativos gera distúrbios no processo de queima, onde os operadores necessitam do suporte oferecido pelos sistemas de controle avançado de processos.
Desafios de controle: Com um foco cada vez maior	na redução de custos, muitas fábricas de cimento começaram	a usar	combustíveis alternativos	para	a ignição do forno e/ou calcinador.	Isto criou uma série	de novos desafios para a operação do forno, em função das diferentes características dos diversos combustíveis alternativos, como	valor calorífico, conteúdo	de umidade e composição	 química. O CLP assegura um gerenciamento bem sucedido dos combustíveis alternativos, sem comprometer estabilidade ou a qualidade.
Principais sensores
Para o software coletar as informações de campo, ele deve se comunicar com o CLP. O CLP por sua vez, busca as informações de campo através de interfaces analógicas e digitais que fazem a aquisição do sinal de sensores instalados em campo. Para os sistemas de dosagem industrial, os sensores mais utilizados são:
· PT-100: Sensor utilizado para medir a temperatura da solução;
· Células de carga: São sensores de peso capazes de coletar o peso de líquido contido em um tanque. São muito utilizadas nos reatores;
· Phmetro: Sensores utilizados para medir o Ph dos líquidos;
· Sensores de nível Ultrassom: Sensores capazes de informar a altura em coluna de água de líquido contido em um tanque;
· Sensor de temperatura e umidade do ar: Utilizado para coletar a temperatura ambiente.
Os blocos funcionais
Os blocos funcionais permitem realizar operações mais complexas que a leitura ou escrita de variáveis. São exemplos de blocos funcionais os contadores, temporizadores, bobinas de set ou reset, etc..
5. Válvula Diverte
A válvula projetada para aceitar o fluxo através da passagem inferior e o seu direcionamento através de qualquer uma das duas passagens in-line. Ela é usada normalmente para desviar o fluxo de uma única fonte para dois tubos diferentes. Os projetos de desviador estão disponíveis com atuadores pneumáticos ou elétricos para o controle automatizado. Isso inclui operação em 90 e 180 graus.
A válvula desviadora está disponível em configurações de passagem diferentes. Passagem V1 tem 90 graus em operação. O fluxo da passagem inferior não pode ser fechado, apenas desviado para uma das 2 portas de saída.
A passagem V2 se destina ao funcionamento em 180 graus. Nessa configuração, o fluxo pode ser fechado com a simples operação da válvula de 90 graus.
6. Vibrador para peneira
Fornece mais de 3497 kg de força centrífuga para uma separação de materiais eficiente. Pode ser usado em locais com diferentes voltagens de energia elétrica. Única manutenção necessária é a lubrificação dos roletes com graxa a cada 2000 horas de operação. 
7. Válvula Rotativa
A válvula rotativa é usada como isolador de pressão entre duas câmaras com pressões diferentes, impedindo a perda de gás, enquanto o produto é transferido de uma para outra câmara. A estrutura de construção pode ser em ferro fundido ou aço, mancais do tipo monobloco com auto compensadores. O acionamento das válvulas é feito através de motor redutor ou motor-redutor. Opcionalmente podem ser fornecidas com acionamento com transmissão por corrente.
8. Fluxograma
Na malha 1 há quatro tanques de armazenamento, cada uma delas com uma substância. Clínquer, Calcário, Gesso e Pedras Vulcânicas. Cada substância cairá individualmente sobre a esteira, passando por um sensor capacitivo com a finalidade de certificar toda a passagem das substâncias. 
Na malha 2 há um misturador com duas comportas, uma na entrada e outra na saída. Após todo o produto entrar no tanque, o motor é acionado e o maçarico aceso. O controlador indicador de temperatura receberá as informações do transmissor indicador de temperatura através de sinal elétrico, o controlador enviará um comando para o maçarico através de um sinal binário elétrico para manter a temperatura desejável. Após todo o processo de mistura concluir, um pistão hidráulico erguerá o tanque até uma determinada inclinação. O motor trabalhará lentamente para que toda a mistura saia pela comporta. Um sensor de saída do tanque indicará quando toda a mistura sair. 
Na malha 3, toda a substância cairá sobre um funil com uma peneira, um motor vibrador estará ligado nesse processo. 
Conforme o tipo de cimento, cada mistura cairá por uma direção diferente no Diverter. O tipo um será encaminhado diretamente ao silo um. Os tipos dois e três serão encaminhados a uma esteira com rotação de sentido horário e anti-horário, caindo no silo dois ou três. Três sensores capacitivos serão postos sobre os silos para indicar o final do transporte da mistura.
Entrada Digital
São entradas que recebem sinais digitais binários. Possuem 16 entradas digitais, conexões e alimentação. Suas conexões são montadas de acordo com a programação do Controlador Lógico Programável (CLP), sendo assim, usando-se só 13 entradas no processo. Exemplo: sensores, botões, bobinas, entre outros. 
Saída Digital
São saídas que enviam sinais digitais binários e essas informações são enviadas para o campo. Possuem 16 saídas digitais, conexões e alimentação. Contém a função on/off (liga/desliga) e são dividas em 2 módulos isolados. Suas conexões são montadas de acordo com a programação do Controlador Lógico Programável (CLP), sendo assim, usando-se só 16 saídas no processo. Exemplo: 
LED, esteiras, motor, entre outros. 
Partida direta 
É o método de acionamento de motores de corrente alternada, na qual o motor é conectado diretamente a rede elétrica. Ou seja, ela se dá quando aplicamos a tensão nominal sobre os enrolamentos do estator do motor, de maneira direta. Usado em uma esteira para simples locomoção do produto para o misturador.
Partida direta com inversor
 O motor começa com uma partida suave aumentando sua velocidade ao longo do tempo, esse motor é usado no misturador, onde se necessita de uma partida lenta e logo depois rápida no processo, tem a mesmafunção que o reversor, mas se controla sua velocidade, diminuindo a sua corrente elétrica.
Partida direta com reversão
Consiste em aplicar ao motor elétrico 100% da tensão necessária para que o mesmo funcione com potência total, esse tipo de partida fornece ao operador a opção de realizar a inversão de rotação do motor quando desejado. No processo a utilização do motor partida direta com reversão é necessária para que a esteira usada, conduza para dois sentidos, para locomover o produto. 
Entrada analógica
 A tensão ou corrente de entrada é convertida para um código digital proporcional ao valor analógico, através de um conversor analógico digital. Tipo e faixa de operação: os valores mais comuns são corrente (0-20mA, 4-20mA), tensão (0-10V, ±10V) ou temperatura.
Saída analógica
A interface para saídas analógicas recebe do processador dados numéricos que são convertidos em valores proporcionais de corrente ou tensão e aplicados nos dispositivos de campo. 
Fonte de alimentação
 A fonte é energizada por uma alimentação existente de 220 V e converte sinal analógico para digital.
Aterramento do misturador de partículas 
 O aterramento do misturador de partículas e feito em si próprio, a haste de cobre já vem soldado junto ao misturador bata só aterrar a haste. 
Diagrama de malha 
O diagrama de malha mostra os instrumentos usados no projeto. O processo utiliza o Transmissor Indicador de Temperatura (TIT), instrumento discreto montado em campo, localizado dentro do misturador, envia um sinal elétrico para o Controlador Lógico Programável (CLP), onde o mesmo envia o sinal elétrico para um Controlador Indicador de Temperatura (TIC), instrumento discreto normalmente acessível ao operador, e este envia o sinal elétrico para uma sala de controle, como exemplo do projeto: Supervisóriotal.
Transmissor indicador de temperatura 
BR-Exd-││C-T6 cepel EX 043 98 (À PROVA DE EXPLOSÃO) 
BR-EXia ││C T4/T5 cepel EX050 96 (INTRINSICAMENTE SEGURO) 
UI = 30V li=220mA PI = 1,2 W LI = desp 
CI = 6,4 NFT am = -20 a 65 °C (t4) / -20 a 50°C (t5 )
Termorresistência-pt100 
Sensor de temperatura faixa de (-100 a +600°c) 
Haste de aço inoxidável.
Filtro de mangas 
Uma solução para tentar diminuir os gases que a indústria solta no processo da fabricação do cimento
Proteção para o misturador de partículas 
Disco de ruptura para o caso do misturador alcançar uma temperatura acima do limite e vir a explodir. 
Pull cord 
Dispositivo de segurança para travar esteiras ou outros equipamentos, caso o operador prenda a mão
9. Norma ladder 
NORMA IEC 61131-3 Padronização em Programação de Controle Industrial. 
Considerando-se o reconhecimento da necessidade de um padrão para CLP’s, por parte da comunidade industrial internacional, em 1979, foi designado um grupo de trabalho com o IEC voltado para este propósito. Este grupo tinha como objetivo analisar o projeto completo de CLP’s (inclusive hardware), instalação, testes, documentação, programação e comunicações. A IEC 1131-3 é o único padrão global para programação de controle industrial. Uma interface de programação padrão permite a pessoas com diferentes habilidades e formações, criar elementos diferentes de um programa durante estágios diferentes do ciclo de vida de um software: especificação, projeto, implementação, teste, instalação e manutenção. O padrão inclui IEC 1131-3 é dividindo-o em duas partes: 
 Elementos comuns 
- Linguagens de Programação 
- Elementos Comuns 
- Tipos dados 
- Variáveis 
- Configuração, Recursos e Tarefas. 
Linguagens de Programação 
- Gráficas 
- Textuais 
10. Supervisório
Os sistemas supervisórios permitem que sejam monitoradas e controladas as informações de um processo produtivo ou instalação física. Tais informações são coletadas através de equipamentos de aquisição de dados e, em seguida, manipuladas, analisadas, armazenadas e, posteriormente, apresentadas ao usuário. Estes sistemas também são chamados de Scada. 
Tela Principal 
São telas que deverão mostrar, de forma resumida, a situação de cada locomotiva, mostrando os estados das principais variáveis envolvidas no teste.
Tela de malhas 
Apresentam uma representação gráfica de cada malha em detalhe. 
• Malha 1: Há quatro tanques de armazenamento, cada uma delas com uma substância: clínquer, calcário, gesso, e pedras vulcânicas. Cada substância cairá individualmente sobre a esteira, passando por um sensor capacitivo com a finalidade de certificar toda a passagem das substâncias.
Malha 2: Há um misturador com duas comportas, uma na entrada e outra na saída. Após todo o produto entrar no tanque, o motor é acionado e o maçarico aceso. O controlador indicador de temperatura receberá as informações do transmissor indicador de temperatura através de sinal elétrico, o controlador enviará um comando para o maçarico através de um sinal binário elétrico para manter a temperatura desejável. Após todo o processo de mistura concluir, um pistão hidráulico erguerá o tanque até uma determinada inclinação. O motor trabalhará lentamente para que toda a mistura saia pela comporta. Um sensor na saída do tanque indicará quando toda a mistura sair.
Malha 3: Toda a substância cairá sobre um funil com uma peneira, um motor vibrador estará ligado nesse processo. Conforme o tipo de cimento, cada mistura cairá por uma direção diferente no Diverter. O tipo um, será encaminhado diretamente ao silo um. Os tipos dois e três serão encaminhados a uma esteira com rotação de sentido horário e anti-horário, caindo no silo dois e três. Três sensores capacitivos serão postos sobre os silos para indicar o final do transporte da mistura.
11. Recursos necessários: 
 
Sistema Elipse SCADA: O Sistema Elipse SCADA (que fará de interface entre o homem e a máquina) foi pensado para ser utilizado de forma eficiente e rápida, monitorando o processo de fabricação do cimento. 
CLP SIMATIC S7-300: O S7-300 é um sistema modular amplamente utilizado em aplicações centralizadas ou distribuídas de pequeno a médio porte. A grande diversidade de módulos de expansão permite a adaptação da configuração para qualquer tipo de aplicação, estão disponíveis: 
• Módulos de I/O (SM) 
 - Digitais (24Vdc, 48-130 Vuc, 120/230 VAC, Relé etc) 
 - Analógicos (± 5V, 0-10V, 0/4 - 20mA, Hert etc) 
• Módulos de Comunicação (CP) 
 - Profibus DP / FMS 
 - Ethernet 
 - AS-interface 
 - Serial Ponto-a-Ponto 
 - Modbus 
• Módulos de Função (FM) 
 - Contadores rápidos 
 - Saídas de pulso rápida Controle de posição 
 - Controle de motor de passo 
 - Controle em malha fechada (PID) 
Um total de até 32 módulos de expansão pode ser utilizado em uma configuração centralizada. Os módulos de expansão para S7-300 também são utilizados na estação de I/O distribuído ET200M, possibilitando economia com peças de reposição, em uma configuração distribuída com CLP S7-300 e ET200M. 
12. Manual de operação
• Etapa 1 – Seleção de Matérias Primas 
As matérias primas são retiradas de uma jazida que fica localizada no Paraná. As reservas estão estimadas em 320 milhões de toneladas. Os blocos de calcário são conduzidos até as centrais de britagem, que tem a capacidade de 1640 toneladas/hora. 
No processo de britagem os blocos de calcário são reduzidos a 2,5 cm de dimensão, depois disso são empilhados e são levados a fábrica. 
• Etapa2 – Transporte e pré-homogeneização 
Nesta parte do processo as matérias primas são depositadas na fábrica e estocadas em um silo de concreto. O calcário é despejado em uma moega e através de correias transportadoras é levado para as pilhas de pré-homogeneização. Nessa etapa as principais propriedades controladas são a granulometria e a composição química do calcário. 
Na fábrica o calcário é depositado em fileiras para fazer uma préhomogeneização permitindo o melhor controle na etapa da dosagem. 
• Etapa 3 – Dosagem da Matéria – prima e a moagem do cru 
O calcário já pré-homogeneizado é transportado por uma esteiraaté o silo de estocagem. A dosagem de cada matéria prima e calculado pelo laboratório da fábrica, onde através de balanças de alta precisão. Após passarem pela balança são encaminhados a um moinho de rolos dando à origem a farinha crua, que será homogeneizado e levado ao forno.
 
• Etapa 4 – Secagem e homogeneização da farinha crua 
No moinho de rolos, a mistura e a moagem das matérias primas dão origem à farinha crua. O controle da granulométrica é feito por um separador de partículas, se o grão não estiver no tamanho desejado, ele retorna para o processo, até ficar do tamanho estabelecido. Gases quentes do forno entram no moinho de cru, fazendo a secagem da farinha. Antes de serem lançados na atmosfera todos os gases resultantes desse processo, passam por um filtro de mangas que retém mais de 99% do material particulado. 
• Etapa 5 – Pré-Calcinação 
Depois de seca, homogeneizada e armazenada corretamente, a farinha vai para a etapa de pré-aquecimento e pré-calcinação nas torres de ciclones para facilitar o processo no interior do forno. Na torre de ciclones a temperatura aumenta conforme vai se aproximando do forno, chegando a 850°C no final deste processo. Esta torre tem o tamanho equivalente a um prédio de 20 andares. 
• Etapa 6 – Clinquerização 
A farinha após ser aquecida à temperatura de 850°C na torre de ciclone ela passa para o forno rotativo onde sofre aumentos graduados até atingir 1450°C fusão incipiente. 
Nesta etapa as características da farinha são alteradas, gerando o clinquer (rocha artificial), que é o principal componente no processo de fabricação do cimento. O forno é cilíndrico, revestido por tijolos refratários e tem uma leve inclinação para permitir o fluxo de material no seu interior. 
O maçarico é posicionado na saída do forno. O resfriamento do material é feito pela passagem de ar, o produto final resultante é o clinquer. 
• Etapa 7 e 8 – Moagem e Armazenagem 
Ao ligar o processo, quantidades distintas de clínquer,calcário,gesso e pedras vulcânicas são despejados sobre a primeira esteira. A quantidade é de acordo com o tipo de cimento, cada substância é direcionada individualmente ao misturador. 
Após as quatro substâncias armazenadas no misturador, o maçarico e o motor iniciarão o processo de aquecimento e mistura, respectivamente. Atingindo temperatura de 450°C em tempo determinado o misturador sofrerá um processo de resfriamento do novo produto. Um pistão hidráulico içará o misturador até despejar todo o produto em um funil de armazenamento para distinguir o destino deste. Através de uma peneira e um motor para exercer uma vibração, o produto percorrerá pelo funil e separado pelo diverter.O diverter encaminhará o primeiro tipo de cimento diretamente ao silo I.O segundo e o terceiro tipo de cimento são direcionados à segunda esteira, a rotação horária despejará ao silo II e a rotação anti – horário ao silo III. 
Conclusão
Conclui-se que o Controle Lógico programável é importante na evolução tecnológica substituindo muitos elementos por apenas um, poupando trabalho ao homem. Ele executa funções específicas através de um programa criado por um ser humano. A CLP é considerada o cérebro do sistema no qual sua programação é específica tornando a produção eficaz. Na indústria de cimento a CLP executa continuamente análises complexas das condições de processamento da planta.
Referências Bibliográficas
SOCIEDADE DE ENSINO SUPERIOR E CULTURA 
ENGENHARIA DE PRODUÇÃO
Automação Industrial – CONTROLE LÓGICO PROGRAMÁVEL NA INDÚSTRIA 
DE CIMENTO
 
 
 Aline Conde 
André Camara 
Jefferson Monteiro
Gabriel Conde
Vania Tomás 
 
RIO DE JANEIRO, 2016