TCC - A IMPORTÂNCIA DO PLANEJAMENTO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO PARA A CONFIABILIDADE DE UM PROCESSO DE PRODUÇÃO DE MARGARINAS

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CENTRO UNIVERSITÁRIO MAURÍCIO DE NASSAU 
CURSO DE GRADUAÇÃO DE ENGENHARIA MECÂNICA 
 
 
ÍTALO ALBERTO ALMEIDA QUEIROZ 
 
 
TRABALHO DE CONCLUSÃO DE CURSO 
A IMPORTÂNCIA DO PLANEJAMENTO E CONTROLE DA 
MANUTENÇÃO PARA A CONFIABILIDADE DE UM PROCESSO DE 
PRODUÇÃO DE MARGARINAS 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
RECIFE 
2018 
 
 
 
 
 
ÍTALO ALBERTO ALMEIDA QUEIROZ 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
A IMPORTÂNCIA DO PLANEJAMENTO E CONTROLE DA 
MANUTENÇÃO PARA A CONFIABILIDADE DE UM PROCESSO DE 
PRODUÇÃO DE MARGARINAS 
 
 
 
 
Monografia apresentada ao Curso de 
Graduação de Engenharia Mecânica do Centro 
Universitário Maurício de Nassau do estado de 
Pernambuco, como pré-requisito para obtenção 
de nota da disciplina Trabalho de Conclusão de 
Curso, sob orientação do Professor MSc. 
Thiago Henrique Marques de Albuquerque. 
 
 
 
RECIFE 
2018 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Dedico este trabalho, primeiramente a Deus, por me 
dispor de saúde e sabedoria necessária para alcançar 
meus objetivos. A minha família e amigos por todo o 
suporte dado para que eu pudesse passar por essa 
importante etapa da minha vida. 
 
 
 
 
 
 
 
AGRADECIMENTOS 
 
 
 
À meus pais, por todo o esforço que fizeram até o presente momento para 
conclusão dessa etapa e ao orientador professor MSc. Thiago Albuquerque, por todo 
o suporte fornecido durante o período de produção dessa monografia. Também não 
posso deixar de agradecer aos amigos Ighor Medeiros e Mirelly Silva, e sobretudo à 
minha namorada Ruty Guimarães pelo apoio e ajuda dados nos momentos de 
dificuldade e a todos que puderam contribuir de alguma forma para conclusão desse 
trabalho. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
“A persistência é o caminho do êxito.” 
Charles Chaplin 
 
 
 
 
 
RESUMO 
 
 
A busca por resultados dentro das grandes corporações nos dias atuais tem se 
tornado uma prática constante e necessária e nisso, a Engenharia tem papel 
fundamental. Há a necessidade de se produzir com os padrões de qualidade e 
confiabilidade mais elevados e com seus custos reduzidos. Para tanto, são utilizadas 
ferramentas que fazem isso ser possível, e o PCM é de fato uma dessas. Ele é 
utilizado como ponte entre os setores de produção e a gerência da organização e 
seu objetivo principal é manter os equipamentos operando com alta disponibilidade e 
confiabilidade e reduzir seus custos de manutenção. Numa unidade de fabricação de 
margarinas, é imprescindível que haja um modelo de gestão capaz de manter os 
índices de produtividade sempre elevados, pois é um processo que depende desse 
fator para viabilizar seu investimento. Diante dessa análise, foi modelado um 
fluxograma do processo de fabricação de margarinas, desde a sua preparação até o 
produto acabado abordando seus ativos e suas funções requeridas e a partir disso, 
foram elaborados um plano de manutenção e um FMEA de processo mas não sem 
antes abordar todo o conceito de implantação de um PCM para este ramo industrial, 
com suas etapas e procedimentos, como o cadastro dos equipamentos, a 
elaboração de um Ordem de Serviço, o planejamento de execução das atividades, 
passando pelo estudo dos indicadores de manutenção e da Manutenção Centrada 
na Confiabilidade (MCC), utilizando seus recursos para prever ou detectar possíveis 
falhas nos equipamentos, realizando uma intervenção de forma planejada, e 
melhorias em pontos falhos dentro desse processo, certificando o PCM e as práticas 
da Engenharia de Confiabilidade como fundamentais para os modelos de gestão 
atuais. 
 
 
 
Palavras Chave: MCC, plano de manutenção, indicadores de manutenção, 
Engenharia de Confiabilidade, FMEA. 
 
 
 
 
 
ABSTRACT 
 
 
The quest by results inside the high corporations in the current days has became 
frequent and necessary use and in this, the Engineering has an essential role. There 
is the necessity to produce with the higher quality and reliability standards and with 
the coasts diminished. Therefore tools are used making this being possible, and the 
PCM in fact, is of these ones. It’s used as a bridge between the production sectors 
and the company management and its main goal is keeping the equipments 
operating with high availability and reliability and reducing its Maintenance coasts. In 
a margarine manufacturing unit is indispensable to have a model capable of keeping 
the productivity values always elevated, because it’s a process that depends on this 
factor to make its investment feasible. Before this analysis, it has been modeladed a 
margarine manufacturing flow chart starting from its preparation till the finished 
product approaching their assets and required functions and from this has been 
elaborated a maintenance plan and a process FMEA but not without before to 
explore all the PCM implantation concepts for this industrial branch, with their steps 
and procedures like the equipments register, the elaboration of a Service Order, the 
activities execution planning, passing by the KPI’s study and the Reliability-Centered 
Maintenance (RCM), using their resources to predict or detect some equipments 
failures, doing an intervention in a planned way and providing improvements over the 
weaknesses of this process, qualifying the PCM and the Reliability Engineering as 
essential to current management patterns. 
 
 
 
Key-words: RCM, maintenance plan, KPI’s, Reliability Engineering, FMEA. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
LISTA DE FIGURAS 
 
Figura 01 – Mudança de paradigma da Manutenção 16 
Figura 02 – Planejamento estratégico da Manutenção 17 
Figura 03 – Organograma da manutenção 19 
Figura 04 – Estrutura dos processos do PCM 20 
Figura 05 – Curva da banheira 26 
Figura 06 – Triângulo da Manutenção Eficiente 28 
Figura 07 – Fluxograma do processo de produção de margarinas 34 
Figura 08 – Etiqueta ou tag 36 
Figura 09 – Gráfico do MTBF para a Encaixotadora 42 
Figura 10 – Gráfico do MTTR para a Encaixotadora 43 
Figura 11 – Gráfico da Disponibilidade para a Encaixotadora 44 
Figura 12 – Gráfico da Confiabilidade para 7, 15 e 30 dias 47 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
LISTA DE QUADROS 
 
Quadro 01 – Cadastro de ativos e tagueamento 17 
Quadro 02 – Ordem de Serviço finalizada 40 
Quadro 03 – Dados simulados dos indicadores de manutenção 42 
Quadro 04 – Dados simulados da taxa de falhas e confiabilidade 46 
Quadro 05 – Definição dos índices de ocorrência das falhas 49 
Quadro 06 – Definição dos índices de severidade das falhas 50 
Quadro 07 – Definição dos índices de detecção das falhas 51 
Quadro 08 – Exemplo de FMEA para o coleiro 52 
Quadro 09 – Planos de manutenção 55 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
LISTA DE SIGLAS/ABREVIATURAS 
 
ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas 
ERP – Enterprise Resource Planning (Sistema de Gestão Empresarial) 
FMEA – Failure Mode and Effect Analysis (Análise do Modo e Efeito de 
Falha) 
FP – Fator de Produtividade 
KPI – Key Performance Indicators (Indicadores Chave de Performance) 
MA – Manutenção Autônoma 
MCC – Manutenção Centrada na Confiabilidade 
MTBF – Mean Time Between Failures (Tempo Médio Entre Falhas) 
MTTR – Mean Time To Repair (Tempo Médio Para Reparo) 
OM – Ordem de Manutenção 
OS – Ordem de Serviço 
PCM – Planejamento e Controle da Manutenção 
PCP – Planejamento e Controle da Produção 
RPN – Risk Priority Number (Grau de Prioridade de Risco) 
SS – Solicitação de Serviços 
TPM – Total Produtive Maintenance (Manutenção Produtiva Total) 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 SUMÁRIO 
 
1. INTRODUÇÃO ...................................................................................................... 13 
2. OBJETIVOS ..........................................................................................................14 
2.1. Objetivo Geral .................................................................................................... 14 
2.2. Objetivos Específicos ......................................................................................... 14 
3. REFERENCIAL TEÓRICO .................................................................................... 15 
3.1. Manutenção ........................................................................................................ 15 
3.1.1. Manutenção corretiva ...................................................................................... 15 
3.1.2. Manutenção preventiva ................................................................................... 15 
3.1.3. Manutenção preditiva ...................................................................................... 16 
3.1.4. Manutenção corretiva planejada...................................................................... 16 
3.2. Engenharia de Manutenção ............................................................................... 17 
3.3. Gestão Estratégica da Manutenção ................................................................... 17 
3.4. Planejamento e Controle da Manutenção .......................................................... 18 
3.5. Estruturação do PCM ......................................................................................... 20 
3.6. Tagueamento ..................................................................................................... 21 
3.7. Ordem de Manutenção ....................................................................................... 21 
3.8. Planos de Manutenção ....................................................................................... 22 
3.9. Os indicadores da Manutenção .......................................................................... 23 
3.9.1. MTBF ............................................................................................................... 23 
3.9.2. MTTR .............................................................................................................. 24 
3.9.3. Disponibilidade ................................................................................................ 24 
3.9.4. Backlog ............................................................................................................ 24 
3.10. Confiabilidade e Mantenabilidade..................................................................... 25 
3.11. Manutenção Centrada na Confiabilidade ......................................................... 27 
3.12. Manutenção autônoma ..................................................................................... 27 
4. METODOLOGIA .................................................................................................... 29 
4.1. Área de estudo ................................................................................................... 29 
4.2. Coleta de Informações ....................................................................................... 29 
4.3. Análise das Informações .................................................................................... 29 
5. RESULTADOS E DISCUSSÃO ............................................................................. 31 
5.1. Fluxograma do Processo .................................................................................... 32 
 
 
 
 
 
5.2. Dados necessários para implementar o PCM ................................................... 35 
5.3. Mapeamento e cadastro de equipamentos ........................................................ 35 
5.4. A Ordem de Serviço ........................................................................................... 39 
5.5. Os indicadores da Manutenção .......................................................................... 41 
5.5.1 MTBF, MTTR e Disponibilidade........................................................................ 41 
5.5.2. Backlog ............................................................................................................ 44 
5.5.3. Confiabilidade .................................................................................................. 46 
5.6. O FMEA .............................................................................................................. 48 
5.7. Planos de manutenção ....................................................................................... 53 
6. CONCLUSÕES ..................................................................................................... 56 
7. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ...................................................................... 57 
ANEXOS / APÊNCICES ............................................................................................ 59 
 
13 
___________________________________________________________________________ 
1. INTRODUÇÃO 
 
Grandes empresas têm a necessidade de levar seus produtos ao mercado ou 
atender aos clientes com um alto grau de excelência. Isto não seria possível sem um 
modelo de gestão implantado e pessoas capacitadas para exercer funções 
específicas. Na Engenharia de Manutenção, o PCM é utilizado como ferramenta 
para interligar os objetivos da alta Gerência com as necessidades de produção, 
garantindo a funcionalidade dos equipamentos, redução de custos de manutenção, 
controle administrativo dos recursos e de atividades executadas em prol da elevação 
dos valores de confiabilidade e disponibilidade dos ativos. 
 
Partindo desse princípio, foi levantada a possibilidade de estudo de implantação 
de atividades que competem ao PCM voltadas a um processo de fabricação de 
margarinas, atendo-se apenas às etapas físicas desse processo, visto que o produto 
passa por uma série de transformações físico-químicas desde a sua preparação. Foi 
elaborado um fluxograma de produção da margarina, com o detalhamento de cada 
etapa e as funções de cada equipamento envolvido, entre outros dados de 
processamento. 
 
Utilizando os conceitos da Engenharia de Confiabilidade, foi possível obter dados 
simulados de MTBF, MTTR, disponibilidade e confiabilidade dos equipamentos e 
propor melhorias a partir da identificação dos pontos falhos existentes. Além disso, 
foi criado um plano de manutenção que contemplasse os ativos mais importantes 
definindo tempos, ações, número de executantes e demais procedimentos, 
juntamente com um FMEA de processo que visa propor ações de melhoria para 
componentes e equipamentos com risco de falha para elevar seus índices de 
confiabilidade. 
 
 
 
 
 
 
14 
 
 
 
 
 
 
 
2. OBJETIVOS 
 
2.1. Objetivo Geral 
 
Apresentar a importância o PCM como ferramenta de uma Gestão de 
Manutenção moderna voltado a um processo de fabricação de margarinas, analisar 
como os indicadores de manutenção exercem influência sobre o planejamento, além 
de tratar sobre os conceitos e índices de Confiabilidade, sendo este um dos 
principais objetivos de quem trabalha com Planejamento e Controle da Manutenção. 
2.2. Objetivos Específicos 
 
➢ Apresentar o Planejamento e Controle da Manutenção como ferramenta 
fundamental para atingir um nível de Confiabilidade desejado em um 
processo industrial de fabricação de margarinas; 
➢ Criar um Plano de Manutenção, Análise de Causa e Efeito e apresentar o 
Fluxograma de Processo para uma empresa de produção de margarinas; 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
15 
 
 
 
 
 
 
 
3. REFERENCIAL TEÓRICO 
 
3.1. Manutenção 
 
Manutenção pode ser descrita, conforme a NBR 5462/1994, como um conceito 
de conservação ou preservação de algum item de forma técnica, com o objetivo de 
manter o mesmo em condições de desempenhar sua função adequadamente. Em 
suma, para Xenos (2004), as atividades de manutenção são executadas para 
minimizar o desgaste de certos componentes devido ao passar do tempo e uso 
corriqueiro. 
 
Existem trêsprincipais tipos de manutenção aplicados em campo atualmente: 
A Manutenção Corretiva, Preventiva e Preditiva. Ocorrem também alguns outros 
tipos de manutenção, como por exemplo a Manutenção Autônoma, que está 
atrelada ao conceito do TPM (Total Produtive Maintenance, ou Manutenção 
Produtiva Total, em português), mas ainda não é tão praticada como as 
mencionadas anteriormente. 
3.1.1. Manutenção corretiva 
 
Ação que ocorre quando há uma falha inesperada no equipamento que o 
impede de executar suas funções, sendo necessário uma tratativa emergencial por 
parte da manutenção. Este tipo de manutenção costuma ser oneroso para 
empresas, visto que o custo para esse ativo retomar suas funções é sempre 
elevado, seja por reposição de seus componentes ou até substituição do próprio 
equipamento. 
3.1.2. Manutenção preventiva 
 
De acordo com a NBR 5462/1994, a Manutenção Preventiva é executada 
em intervalos planejados, seguindo alguns preceitos e seu objetivo é reduzir a 
probabilidade de falha e/ou deterioração de algum componente. Ela deve ser 
 
16 
 
 
 
 
 
 
 
planejada pelo PCM em conjunto com o PCP (Planejamento e Controle da 
Produção), sendo uma das funções do PCP estabelecer um calendário de paradas 
no qual seja possível a manutenção ter tempo suficiente para intervir 
preventivamente na máquina. 
3.1.3. Manutenção preditiva 
 
Essa atividade permite otimizar a substituição de peças ou a troca dos 
componentes prolongando o intervalo dessa intervenção, pois há uma previsão de 
quando aquele componente estará próximo ao seu limite de uso (Xenos, 2004). 
 
Dentre as manutenções planejadas, a preditiva é a de maior custo de 
implantação, entretanto, a longo prazo, permite que haja uma redução considerável 
nas despesas de manutenção pelas razões já mencionadas anteriormente que é o 
fato do equipamento parar apenas quando algum dos componentes esteja acusando 
desgaste e seja necessária a sua reposição. Algumas das ações de manutenção 
mais notáveis são os ensaios de ultrassom, a termografia, análise de vibrações, 
entre outras. 
3.1.4. Manutenção corretiva planejada 
 
Esse tipo de manutenção acontece quando alguma falha já foi identificada 
mas mesmo assim é preferível esperar a sua quebra ou parada total por motivos 
estratégicos ou por geralmente essa falha não causar um alto custo para a empresa. 
Xenos (2004) aponta que mesmo optando pela manutenção corretiva para falhas e 
componentes menos críticos, é necessário um esforço para identificar com precisão 
a causa das falhas para que não haja reincidência. 
 
 
 
 
17 
 
 
 
 
 
 
 
3.2. Engenharia de Manutenção 
 
Segundo Pinto e Xavier (2009, p.50), a Engenharia de Manutenção se dedica, 
entre outras coisas, a: 
 
➢ Aumentar a confiabilidade; 
➢ Aumentar a disponibilidade; 
➢ Eliminar problemas e/ou falhas crônicas; 
➢ Capacitar a mão de obra; 
➢ Elaborar planos de manutenção; 
➢ Acompanhar os indicadores; 
 
Além de se dedicar às atividades destacadas, essa área da Engenharia busca 
sempre o que há de mais moderno na atividade da manutenção para adequar seus 
produtos e serviços a esta condição. 
 
Figura 01 – Mudança de paradigma da Manutenção 
 
Fonte: Adaptado de Pinto e Xavier (2009) 
 
3.3. Gestão Estratégica da Manutenção 
 
Utilizando-se dos pensamentos de Pinto e Xavier (2009), a manutenção 
estratégica deve estar voltada aos objetivos de gestão da empresa de forma geral. 
 
18 
 
 
 
 
 
 
 
Não apenas atuando no equipamento quando este quebra, mas tentando mantê-lo 
disponível para operação pelo maior tempo possível. Melo (2016) afirma que é 
necessário ter conhecimento do momento mais adequado de intervir nos ativos, 
avaliar os recursos que estão disponíveis e serão utilizados, considerar os custos de 
cada atividade a ser executada, e observar o melhor cenário dessa intervenção para 
o setor produtivo. 
 
O Benchmarking é um procedimento utilizado para atribuir essa visão de 
gestão estratégica para a Manutenção promovendo ideias, melhorias para as 
condições já existentes mirando os objetivos de forma corporativista. 
 
Figura 02: Planejamento estratégico da Manutenção 
 
Fonte: Adaptado de Pinto e Xavier (2009) 
3.4. Planejamento e Controle da Manutenção 
 
Branco Filho (apud Lamb, Corcini, et al., 2013) afirma que o planejamento é um 
processo composto por ações devidamente coordenadas que tem por objetivo atingir 
uma determinada meta. Já Slack et al. (2002) diz que o controle é o processo de 
lidar com as variações que podem ocorrer durante o planejamento, pois nem todo 
plano terá sucesso quanto ao que se espera dele. 
 
 
19 
 
 
 
 
 
 
 
Não há como falar do PCM sem falar dos custos envolvidos. Pinto e Xavier 
(2009, p 66-67) classificam os custos em três grandes famílias: 
 
➢ Custos diretos: São os custos que mantêm o equipamento em 
funcionamento, ou seja, o custo de manutenções preventivas, corretivas, 
lubrificação, etc.; 
➢ Custos de perda de produção: São causados pela falha inesperada do 
equipamento; 
➢ Custos indiretos: É tudo que se gasta com mão de obra, serviços e 
terceirização; 
 
Um bom gerenciamento dos custos de manutenção é de suma importância 
para o PCM, assim como o contrário. Quanto melhor for o plano de manutenção dos 
ativos, a qualificação da mão de obra envolvida no processo, o estoque dos itens 
sobressalentes, melhores são os resultados obtidos. 
 
Como aponta Viana (2002), quando se aborda a respeito da Produção de 
determinada organização, ao mesmo tempo estão englobadas nesse contexto a 
manutenção e a operação, e a estas cabe o mesmo nivelamento hierárquico. O 
PCM se encaixa como membro importante da manutenção assim como o PCP para 
a produção, estando ligados entre a gerência e a produção. 
 
Figura 03: Organograma da Manutenção 
 
Fonte: Adaptado de Viana (2002) 
 
20 
 
 
 
 
 
 
 
3.5. Estruturação do PCM 
 
O Planejamento e Controle da Manutenção tem uma estrutura definida para 
facilitar o fluxo de processos, com equipes definidas e cada membro desse time 
executando uma função importante 
 
Para Pinto e Xavier (2009), a estruturação dos times da manutenção se dão de 
diferentes formas, a depender da finalidade da empresa, do tipo de maquinário, do 
pessoal envolvido. De maneira geral, essa estrutura de organização não sofre 
mudanças radicais de indústria para indústria. 
 
Complementando essa ideia, Xavier e Dorigo (apud Nagai, et al., 2015) 
afirmam que estando definidas as atribuições do PCM, as metas, os procedimentos 
a serem seguidos, estes devem estar de alguma forma relacionados com as outras 
atividades da empresa. 
 
Figura 04: Estrutura dos processos do PCM 
 
Fonte: Adaptado de Nagai, et al. (2015) 
 
 
 
 
 
21 
 
 
 
 
 
 
 
3.6. Tagueamento 
 
A palavra Tag significa etiqueta em português, e o tagueamento é a ação de 
identificar a localização dos ativos cadastrados, pois essa identificação é necessária 
para uma atuação organizada da manutenção (Viana, 2002). Nessa etiqueta, 
prioritariamente deve haver um código que facilite a identificação do equipamento, 
bem como sua localização (área ou setor). 
 
Viana (2002) também sugere que o padrão seja da maneira a seguir; 
 
➢ XXX – 9999; 
 
onde os caracteres devem conter as iniciais do nome do ativo e o número 
corresponde a posição ou sequência da quantidade de equipamentos iguais 
existentes. Como exemplo tem-se VAL (Válvula) – 0008 (oitava válvula de acordo 
com sua posição no layout ou quantidade). 
3.7. Ordem de Manutenção 
 
A OM é toda liberação de serviço que é executado numa planta industrial. Sem 
ela, qualquer intervenção realizada numa máquina se torna inválida pois não haveria 
registro de atividades e o setor de PCM ficaria sem referência para realizar as 
programações. Vale lembrar que tecnicamente não há diferença entre Ordem de 
Manutenção e Ordem de Serviço, mas estaúltima atribui-se a todo e qualquer 
atividade dentro da planta, enquanto a OM vale apenas para serviços de 
manutenção. 
 
Segundo Viana (2002), a OM passa por fases, sendo algumas obrigatórias ou 
não. A essas fases atribui-se o nome de estado da OM e são definidas como: 
 
➢ Não iniciada: é o primeiro estado porque ela está aberta mas ainda não 
há programação da atividade; 
➢ Programada: é o estado que aguarda para a execução do serviço, que 
 
22 
 
 
 
 
 
 
 
permite ser realizado na data programada e já está apta para registro na 
OM; 
➢ Iniciada: ordem que foi programada e que tenha recebido algum 
apontamento, mesmo que o serviço não tenha sido executado na 
primeira data programada; 
➢ Suspensa: é o estado em que a OM aguarda por alguma movimentação 
externa, que pode ser uma compra de material ou uma atividade de 
usinagem externa, por exemplo. 
➢ Finalizada: quando o serviço encontra-se concluído e sem nenhuma 
pendência, pode-se encerrar a OM; 
 
Ainda segundo Viana (2002), o papel atual da OM para a gestão de 
manutenção tem ainda mais relevância, haja vista o aumento da utilização de 
softwares ERP (Enterprise Resource Planning). Como ela é toda a parte documental 
do sistema, toda e qualquer informação registrada é representativa. 
3.8. Planos de Manutenção 
 
Branco Filho (2004) reitera o pensamento de planejamento na manutenção 
como um detalhamento de atividades necessárias para atender ao cliente de forma 
satisfatória, garantindo a confiabilidade e disponibilidade dos ativos da organização. 
 
Assim, Viana (2002) define planos de manutenção como o conjunto de 
informações necessárias para a execução dos procedimentos das atividades de 
manutenção preventiva, sendo estes a estratégia padrão adotada pela empresa. 
 
O planejamento mais elaborado compõem os planos de manutenção 
preventiva, preditiva, rotas de inspeção, lubrificação, entre outros. É um dos itens 
mais importantes do PCM pois todo o planejamento acarretará no seu no ato de 
desenvolver um plano que atenda aos requisitos necessários. 
 
Ao fim, Pinto e Xavier (2009) defendem que deve haver a prática de controle 
das atividades de manutenção, sendo isto viabilizado a partir de: 
 
23 
 
 
 
 
 
 
 
a) Processamento das Solicitações de Serviços; 
b) Planejamento de serviços; 
c) Programação das atividades; 
d) Gerenciamento de execução das atividades; 
e) Registro dos serviços e recursos; 
f) Gerenciamento dos equipamentos; 
g) Administração da carteira de serviços; 
h) Gerenciamento dos padrões de serviços; 
i) Gerenciamento de recursos; 
j) Administração de estoques 
3.9. Os indicadores da Manutenção 
 
Utilizados na Gestão da Manutenção de empresas eles auxiliam ao 
Planejamento apontando os resultados das intervenções em números, gráficos e 
afins, registro e históricos de falhas em ativos, pontos de melhorias, metas a serem 
alcançadas entre outras facilidades e podem variar de acordo o tipo de processo 
industrial ou de manutenção aplicada a este. Entretanto, os indicadores mais 
relevantes utilizados para o cenário do PCM são: 
 
➢ MTBF 
➢ MTTR 
➢ Disponibilidade 
➢ Backlog 
3.9.1. MTBF 
 
Conhecido como Mean Time Between Failures (Tempo Médio Entre Falhas, 
em Português), o MTBF (Equação 01) determina de acordo com o tempo total de 
disponibilidade do equipamento, o intervalo entre intervenções realizadas no 
mesmo. 
 
 
24 
 
 
 
 
 
 
 
MTBF =
 
 
 
 
Equação 01 – Equação geral do MTBF 
3.9.2. MTTR 
 
O Mean Time To Repair (Tempo Médio Para Reparo, em português) é usado 
para medir a assertividade das intervenções realizadas dentro de uma empresa 
(Equação 02). 
 
 
 
Equação 02 – Equação geral do MTTR 
3.9.3. Disponibilidade 
 
Para Branco Filho (2004) a disponibilidade é o cálculo que promove o quão 
provável é determinado equipamento estar apto para operação em um momento 
específico ou intervalo de tempo definido. A disponibilidade é descrita segundo a 
Equação 03: 
 
 
 
Equação 03 – Equação geral da Disponibilidade 
3.9.4. Backlog 
 
Segundo Tavares (1999), Backlog é o tempo necessário para que a equipe 
de manutenção execute as atividade que se encontram pendentes, ou seja, todas as 
OM’s que se encontrarem com o status de não iniciada, iniciada, programada e 
(Eq. 01) 
(Eq. 02) 
(Eq. 03) 
 
25 
 
 
 
 
 
 
 
suspensa. Esse índice é dado pela Equação 04 que segue abaixo: 
 
 
 
 
Equação 04 – Cálculo do Backlog 
 
Com esse indicador, é possível também fornecer ao cliente uma estimativa 
de quando o serviço poderá estar concluído, tendo sido realizado todo o 
planejamento de trabalho sobre algum equipamento (Nagai, et al.; 2015). Ainda é 
levado em consideração a definição de metas para atendimento ao cliente e com 
isso, determinar o número de integrantes de uma equipe designados a executar a 
atividade. 
3.10. Confiabilidade e Mantenabilidade 
 
A NBR 5462/1994 aponta que a confiabilidade R(t) é a probabilidade de um 
item desempenhar suas funções requeridas de acordo com condições por um 
período específico. Sua taxa de falha (λ) é determinada pela razão entre a falha de 
um item em forma de probabilidade sobre um intervalo de tempo pré definido. 
 
Já a Mantenabilidade M(t), segundo Fogliatto e Ribeiro (2009), é a capacidade 
de se manter o item em condições de funcionalidade por um período especifico, 
dadas suas condições de disponibilidade. 
 
“Para representar o comportamento da confiabilidade ou mantenabilidade de 
um item podemos utilizar a variável contínua do tempo até a falha ou entre falhas, ou 
utilizado a variável discreta número de falhas” (Almeida apud Souza, 2017). 
Portanto, para o estudo da presente monografia, foram utilizados os conceitos das 
distribuições para variáveis contínuas, a exponencial e Weibull. 
 
• Distribuição exponencial: é uma das distribuições de confiabilidade mais 
utilizadas pelo fato de sua taxa de falhas (λ) ser constante. (Souza, 
Backlog = 
(Eq. 04) 
 
26 
 
 
 
 
 
 
 
2017). É dada pela expressão: 
 
 
 
Equação 05 – Fórmula geral da Distribuição exponencial de confiabilidade 
 
• Distribuição Weibull: Configura-se como a distribuição de probabilidade 
mais utilizada pela Engenharia de Confiabilidade, devido a sua taxa de 
falha (λ) ser decrescente, constante e crescente, de acordo com a curva 
da banheira (Fogliatto e Ribeiro, 2009). Sua expressão é dada por: 
 
 ( )
1−






=




t
t 
 
Equação 06 – Fórmula geral da Distribuição exponencial Weibull 
 
Onde: 
❖ β – Parâmetro de forma; 
❖ η – Parâmetro de escala; 
 
A curva da banheira é o parâmetro de medida das falhas de um item que 
consideram falhas prematuras (descendente), falhas constantes e falhas por 
desgaste ou tempo de vida útil esgotados (ascendente). 
 
Figura 05: Curva da banheira 
 
Fonte: Adaptado de Souza (2017) 
R(t) = (Eq. 05) 
(Eq. 06) 
 
27 
 
 
 
 
 
 
 
3.11. Manutenção Centrada na Confiabilidade 
 
Historicamente, a MCC começou a ser utilizada a partir da necessidade de se 
obter uma maior segurança na aviação comercial nos anos 60, em decorrência do 
número de acidentes que haviam nesse período (Viana, 2002). 
 
Para Pinto e Xavier (2009), a Manutenção Centrada na Confiabilidade é uma 
metodologia que estuda de forma detalhada e sistemática os equipamentos, suas 
probabilidades de falhas e definem a melhor forma de atuar nestes. Para tanto, uma 
boa aplicação da MCC passa por sete questões básicas: 
 
1. Quais são as funções e os padrões de desempenho do item? 
2. De que forma ocorre a falha desse item sem que ele cumpra suas 
funções? 
3. O que causa cada falha operacional? 
4. O que acontece em decorrência de cada falha? 
5. De que forma cada falha tem importância? 
6. O que pode ser realizado para prevenir a falha? 
7. O que deve ser feitoem caso de uma ação preventiva não puder ser 
realizada? 
3.12. Manutenção autônoma 
 
Xenos (2004) afirma que basicamente, envolver os operadores das máquinas 
nas atividades de manutenção mais simples, como inspeção e limpeza, se torna 
uma método prático e eficaz. Isso se torna factível porque o operador conhece bem 
os equipamentos que opera e explora o objetivo da manutenção autônoma, que é 
detectar as falhas e desgaste de peças e componentes em seus estágios iniciais, 
evitando um maior esforço da manutenção. 
 
Gomes, et al. (2011) reforça o quanto a MA está focada no desenvolvimento 
das habilidades dos operadores, promovendo seu domínio sob os equipamentos da 
área/setor. Esse desenvolvimento é fundamentado por 7 passos: 
 
28 
 
 
 
 
 
 
 
1. Limpeza inicial; 
2. Eliminação de sujidade em pontos de difícil acesso; 
3. Elaboração de um plano padronizado de MA; 
4. Inspeção geral; 
5. Inspeção autônoma; 
6. Padronização dos procedimentos e atividades; 
7. Gerenciamento autônomo; 
 
As práticas corretas envolvendo a MA formam o triângulo da manutenção 
eficiente. Qualquer iniciativa que promova melhorias e ações que elevem a 
produtividade dos ativos são consideradas os elementos do triângulo (Xenos, 2004). 
 
 
Figura 06: Triângulo da Manutenção Eficiente 
 
Fonte: Adaptado de Xenos (2004) 
 
 
 
 
 
29 
 
 
 
 
 
 
 
4. METODOLOGIA 
 
Essa pesquisa pode ser caracterizada como descritiva e explicativa a respeito da 
implementação e funcionamento do PCM em um processo de produção de 
margarinas. Foi elaborado um plano de manutenção simplificado para uma linha de 
produção que atendesse aos requisitos mínimos de confiabilidade e 
mantenabilidade. Também foi realizada uma Análise de Efeitos de Falhas (FMEA) 
de processo, utilizando-se de mecanismos da Engenharia de Confiabilidade para 
estabelecer a criticidade das falhas e as melhores ações a serem tomadas 
4.1. Área de estudo 
 
Esse estudo foi realizado na área da Engenharia Mecânica que contempla o 
ciclo do Planejamento e Controle da Manutenção e suas nuances como por exemplo 
a Gestão de ativos e pessoas, os indicadores de manutenção, o FMEA, entre outras. 
4.2. Coleta de Informações 
 
A coleta dos dados se deu a partir do estudo das fichas técnicas dos 
equipamentos que são essenciais numa linha de produção de margarinas, obtidos 
nos endereços eletrônicos dos próprios fabricantes. Essas informações foram 
utilizadas para implementação de um plano de manutenção, um fluxograma de 
processo estudo analítico dos indicadores de Manutenção e Análise de Efeitos de 
Falhas (FMEA) de processo padronizado, desenvolvidos com base em estudos de 
livros, artigos e monografias. 
4.3. Análise das Informações 
 
Foram analisados os equipamentos que compõem basicamente o processo de 
fabricação de margarinas, sendo os principais um cristalizador modelo GS Perfector 
150, uma batedeira industrial modelo GS Pin Rotor Machine, uma envasadora 
modelo Trepko Série 100 e uma encaixotadora modelo Trepko Série 710. A partir 
dessas informações foram definidas matrizes de prioridade que identificassem 
 
30 
 
 
 
 
 
 
 
pontos de menor confiabilidade para atuação da Manutenção a partir do PCM, e 
também a construção de planilhas no software MS Excel 2016 que contemplassem 
um FMEA de processo simples, Ordem de Serviços de Manutenção e um Plano de 
Manutenções Preventivas. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
31 
 
 
 
 
 
 
 
5. RESULTADOS E DISCUSSÃO 
 
Foi observada a necessidade de implementação de um PCM em uma planta de 
produção de margarinas para se atingir uma confiabilidade mínima nesse processo, 
pois este, naturalmente não é muito rentável, principalmente quando produzido em 
curta escala, devido aos custos de produção, matéria prima (ingredientes), 
maquinário, operações, entre outros. 
 
Por exemplo, ao se imaginar uma quebra de um componente qualquer na linha de 
produção e este não houvesse registro de estoque na fábrica ou fornecedor próximo, 
certamente o processo ficaria parado por tempo indeterminado. Além dos custos 
gerados ao não produzir, se esse tempo de ociosidade excedesse um prazo de 24h, 
o produto que restasse na linha seria descartado ou no mínimo estaria mais 
vulnerável à ação de organismos microbiológicos, diminuindo assim sua qualidade. 
 
Com o auxílio de ferramentas de suporte ao PCM, como os indicadores de 
manutenção e Análise de Efeitos de Falhas (FMEA), foi possível visualizar pontos 
falhos no processo, entre outras limitações e estabelecer medidas e ações que 
corrigissem esses pontos traçando metas para alcance da confiabilidade, 
disponibilidade e redução dos custos de manutenção dos ativos. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
32 
 
 
 
 
 
 
 
5.1. Fluxograma do Processo 
 
O processo de fabricação de margarinas se desenvolve principalmente após a 
dosagem dos ingredientes, a partir da preparação do produto que é realizada na 
maior parte do tempo, de forma manual pelo(s) operador(es) designado(s) para tal 
atividade. 
 
Após a dosagem, realizada eletromecanicamente por meio de válvulas, a 
emulsão (dispersão homogênea de água em óleo possibilitada pela adição de um 
produto chamado emulsificante) chega aos Tanques de armazenamento Balança e 
Buffer. Num dado instante, cada tanque tem uma finalidade específica, pois 
enquanto o Balança está recebendo a emulsão, o Buffer transporta a mesma para a 
cristalização e posteriormente envasamento e ficam alternando-se nessas funções 
quando a batelada (medida da receita do produto para a capacidade dos tanques) 
chega ao fim. 
 
Na sequência, a emulsão é levada para o processo de cristalização por meio 
de uma bomba com capacidade de vazão suficiente para envasar 3 ton. de 
margarina por hora, com uma envasadora de 2 dosadores que trabalham 
simultaneamente com 25 ciclos por minuto, isto é, no período de 1 minuto, sairão 25 
potes envasados de cada dosador (para esta pesquisa foi utilizada a produção de 
uma margarina qualquer com peso de 1Kg). A vantagem dessa máquina é a 
possibilidade de se produzir com no mínimo 50% de eficiência caso ocorra alguma 
falha técnica em algum dos compartimentos dosadores. 
 
Ainda sobre o processo de cristalização, o mesmo ocorre com o auxílio da 
substância Amônia (NH3) que fica circulando pelo cristalizador enquanto o produto 
passa por 2 tubos (1º e 2º Perfector). Essa etapa de formação dos cristais da 
margarina nada mais é que a incorporação das moléculas de água nas moléculas de 
óleo vegetal. Esse fato só é possível graças ao emulsificante. 
 
Após a formação dos cristais, esse produto precisa ser batido pois ele está 
solidificado após a cristalização. Essa etapa é realizada em estágios no Pin Rotor 
 
33 
 
 
 
 
 
 
 
Machine, isto é, cada estágio (3, no total) é realizado em rotações diferentes 
evitando um maior desgastes dos rotores e dando maior qualidade ao produto, com 
uma aparência mais pastosa, deixando este pronto para o envase. 
 
Como dito anteriormente, o envasamento ocorre com um ciclo de 
aproximadamente 25 ciclos/minuto em cada um dos 2 dosadores para um produto 
com um peso de 1Kg. Isso é calculado da seguinte forma: 
 
➢ Ciclagem do equipamento (25 ciclos/minuto) → definida a partir da 
necessidade do setor produtivo. Em geral, esse valor não deve sofrer 
muitas alterações pois isso pode acarretar em problemas de 
configuração de setup que leva um certo tempo para ser normalizado; 
➢ Necessidade operacional (3 ton/h) → definida arbitrariamente a partir de 
condições normais de produção desse ramo de atividade; 
 
 
 
Equação 07 – Produção em peso (Kg) para cada dosador 
 
 
 
 
 Equação 08 – Ciclagem da Envasadora 
 
Caso haja falhas ininterruptas durante o envase e o equipamento permaneça 
indisponível até que ocorra a identificação e soluçãodo problema, o Refusor atua 
para que o produto não fique parado na linha pois pode ser prejudicial à qualidade 
deste, além da possibilidade de acarretar problemas em algumas máquinas, 
principalmente no Cristalizador. O Refusor é um trocador de calor com a função de 
retornar a margarina a sua condição primária de emulsão e enviar de volta ao 
Tanque de armazenamento para que quando o problema esteja sanado, a produção 
possa ser retomada. 
 
(Eq. 08) 
(Eq. 07) Ciclagem = = 1500 Kg/dosador 
Ciclagem = = 25 ciclos/min 
 
34 
 
 
 
 
 
 
 
Após o envase do produto, esteiras transportadoras levam os potes para o 
encaixotamento onde cada caixa suporta uma quantidade de 12Kg, ou seja, a cada 
hora de produção sem interrupções, a máquina encaixota em média 250 caixas por 
hora, lembrando que a envasadora opera com capacidade para 3 ton de potes por 
hora trabalhada. Quando encaixotada, a margarina passa pela balança de precisão 
para monitoramento do peso e liberada para paletização que pode ser manual ou 
automatizada e em seguida, liberada para câmara fria (para descanso) e expedição. 
 
 
Figura 07: Fluxograma do processo de produção de margarinas 
 
 
Fonte: Autor 
 
 
35 
 
 
 
 
 
 
 
5.2. Dados necessários para implementar o PCM 
 
Para iniciar um Planejamento e Controle da Manutenção, entende-se que esse 
processo passa por cinco etapas iniciais: 
 
➢ Mapeamento e cadastro dos equipamentos; 
➢ Criação da Ordem de Serviço para levantamento de dados e informações; 
➢ Utilização desses dados contidos na OS de forma quantitativa para gerar 
indicadores e analisar falhas; 
➢ Análise dos dados para obter um “overview” da Manutenção; 
➢ Criação de um Plano de Manutenção Preventiva/Corretiva; 
5.3. Mapeamento e cadastro de equipamentos 
 
Foi definido o mapeamento dos equipamentos nas formas de Tags, e a partir 
deles, o cadastro de todos os equipamentos que compõem o processo da empresa 
foi realizado e poderia ser “imputado” em um sistema informatizado qualquer para 
facilitar a gestão do PCM. 
 
O Tag, para fins de pesquisa, foi desenvolvido no aplicativo Paint, do MS 
Windows 10, mas na perspectiva de uma indústria, o ideal seria o desenvolvimento 
da etiqueta em material resistente, como latão ou alumínio, para casos em que haja 
possibilidade de degradação (por fatores climáticos ou de processo, por exemplo), 
prejudicando a visualização da informação contida no tag, e para casos que não 
exista essa degradação latente, a etiqueta poderia ser confeccionada com materiais 
mais simples, como fita plástica adesiva, sendo o mais importante a facilidade na 
visualização daquelas informações. 
 
As informações mais úteis que foram inseridas nesse contexto de tagueamento 
são: 
➢ Área / Setor: Local onde aquele ativo está situado na empresa; 
➢ Nome / Tipo do Equipamento: Pode ser o nome técnico ou até mesmo 
como ele é chamado pelas pessoas envolvidas no processo; 
 
36 
 
 
 
 
 
 
 
➢ Fabricante: É bastante importante saber a respeito das informações do 
fabricante por questões de garantia, instalação e montagem, assistência 
técnica, entre outros; 
➢ Capacidade Nominal: É o indicador do qual o equipamento trabalha. 
Pode ser potência (W), Rotação (rpm), Temperatura (ºC), etc.; 
➢ Peso: É uma medida importante por questões estruturais e de vibração; 
➢ Tensão / Corrente: São as informações necessárias para instalação e 
funcionamento do ativo; 
➢ Frequência de manutenção e lubrificação: São importantes pois saber o 
momento das últimas intervenções é importante para se ter um maior 
controle; 
 
 
Figura 08: Etiqueta ou Tag 
 
Fonte: Autor 
 
 
A partir dos equipamentos existentes nesse processo, aderiu-se ao seguinte 
tagueamento: 
 
 
 
 
 
 
 
37 
 
 
 
 
 
 
 
Quadro 01: Cadastro de ativos com tagueamento 
Tanque Balança BAL - 0001 
Motor agitador BAL - 0001 - 001
Válvula de dosagem BAL - 0001 - 002
Bomba de Lóbulos BAL - 0001 - 003
Tanque Buffer BUF - 0001
Motor agitador BUF - 0001 - 001
Válvula de dosagem BUF - 0001 - 002
Bomba de Lóbulos BUF - 0001 - 003
Cristalizador CRI - 0001
Eixo do 1º Perfector CRI - 0001 - 001
Eixo do 2º Perfector CRI - 0001 - 002
Facas de raspagem CRI - 0001 - 003
Sensor leitor de temperatura CRI - 0001 - 004
Batedeira BAT - 0001
Eixo 1º Pin BAT - 0001 - 001
Eixo 2º Pin BAT - 0001 - 002
Envasadora ENV - 0001
Eixo Levantador de potes ENV - 0001 - 001
Embolos dosadores ENV - 0001 - 002
Seladores ENV - 0001 - 003
Soldadores ENV - 0001 - 004
Eixo Dispensador de tampas ENV - 0001 - 005
Eixo Dispensador de potes ENV - 0001 - 006
Cilindro Pressionador de tampas ENV - 0001 - 007
Cilindro Extrator de potes ENV - 0001 - 008
Esteira de saída de potes ENV - 0001 - 009
Refusor REF - 0001
Sensor leitor de temperatura REF - 0001 - 001
Bomba de Lóbulos REF - 0001 - 002
Encaixotadora ENC - 0001
Esteira de entrada de potes ENC - 0001 - 001
Cilindro da mesa divisória ENC - 0001 - 002
Sistema Agrupador de potes ENC - 0001 - 003
Sistema Empurrador de potes ENC - 0001 - 004
Magazine de caixas ENC - 0001 - 005
Sistema de colagem ENC - 0001 - 006
Sistema de pesagem ENC - 0001 - 007
Esteira de saída de caixas ENC - 0001 - 008
Equipamento Tag
 
Fonte: Autor 
 
38 
 
 
 
 
 
 
 
Nesse cadastro, foram levadas em consideração algumas situações 
específicas, como os caracteres alfanuméricos onde as três primeiras letras 
correspondem ao equipamento principal, os algarismos seguintes referem-se à linha 
de produção (nesse caso há apenas uma) e segue com a numeração equivalente à 
árvore daquele equipamento principal. Por exemplo: 
 
➢ ENV >> Envasadora 
➢ 0001 >> Linha de produção 
➢ 001 >> Componente da árvore do equipamento 
 
Com o tagueamento definido, foi o momento de cadastrar todos estes em um 
software que atendesse ao PCM de forma abrangente. Esse programa carregara os 
ativos cadastrados consigo e executara algumas funções específicas, sendo as mais 
importantes: 
 
➢ Geração de planos de manutenção e inspeções; 
➢ Geração de Ordens de Serviços (OS); 
➢ Geração dos Indicadores de Manutenção (KPI’s); 
➢ Controle dos custos e estoque de peças e componentes; 
➢ Distribuição dos recursos de mão de obra de forma adequada; 
 
Alguns dos softwares mais utilizados na gestão do PCM são o ERP SAP, 
ENGEMAN, SIM - Astrein, SIGMA, SMI, entre outros. Todos estes tem por objetivo 
gerir a manutenção e outrora todo o processo de uma fábrica. A opção de escolher 
um entre esses e outros sistemas foi preterida pelo fato de não ser a intenção 
principal dessa pesquisa, atendo-se apenas ao estudo da importância de um bom 
PCM para o processo produtivo de margarinas, sabendo também que existem 
opções sistemas informatizados para mercados diversificados e que essa escolha 
deve ser bem planejada pela Gestão da Empresa. 
 
 
 
 
39 
 
 
 
 
 
 
 
5.4. A Ordem de Serviço 
 
Essa é a parte documental (Apêndice) que deve ser gerada para toda e 
qualquer intervenção em ativos da empresa. As OS são geradas prioritariamente 
para atividades do Plano de manutenção preventiva, intervenções emergenciais 
seguidas de uma análise de causa raiz da falha, a partir de Solicitações de Serviços 
(SS) geradas pelo setor operacional, rotas de inspeção (manutenções preditivas e 
lubrificação), melhorias. 
 
A Ordem de Serviço foi criada no MS Office Excel 2016, vide Quadro 02, 
contendo uma composição semelhante às OS’s padrão, como o equipamento, sua 
descrição e localização (tag), o tipo de intervenção, o supervisor responsável por 
aquela atividade, assim como a equipe que executa as tarefas, descrição das 
atividades a serem desempenhadas e detalhamento das ações realizadas durante a 
manutenção, data e hora do serviço, e principalmente seu número de registro para 
arquivamento, consulta, histórico, etc. 
 
Com tudo isso em mãos, o PCM consegue avaliar as informações contidas 
naqueledocumento e gerar indicadores, custo, histórico de manutenções, com o 
objetivo de sempre diminuir o número de intervenções corretivas. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
40 
 
 
 
 
 
 
 
Quadro 02: Ordem de Serviço finalizada 
Realizar o bloqueio do equipamento;
Executar o teste de energia residual;
Realizar desmontagem do equipamento e movê-lo até a bancada na oficina de manutenção;
Verificar desgaste do eixo, engrenagens, selo e estrutura;
Após a manutenção, levá-la de volta ao local de trabalho e fazer a reinstalação;
Executar testes com o equipamento em funcionamento;
Se o teste for aprovado pela produção, finalizar a OS;
Senão, retrabalhar e continuar o ciclo até aprovação do teste pela produção;
Foram realizados todos os procedimentos conforme requeridos.
Foi verificado que o selo mecânico estava desgastado, causando um pequeno vazamento,
portanto o mesmo foi trocado.
CUIDADOS COM A SEGURANÇA
DESCRIÇÃO DAS ATIVIDADES
ORDEM DE SERVIÇO
DESCRIÇÃO DO EQUIPAMENTO: Bomba de lóbulos do Refusor
CORRETIVA PREVENTIVA MELHORIA
DATA: 20/11/2018 ÁREA / SETOR: MRG / Envase LÍDER RESPONSÁVEL: Carlos Ferreira
TAG: REF - 0001 - 002
TIPO DE MANUTENÇÃO: 
Nº 000327
EQUIPE DE MANUTENÇÃO: Beatriz Albuquerque, João da Silva HH: 12
com protetor de metatarso.
EPI'S NECESSÁRIOS: Capacete com jugular, óculos de proteção, luvas, protetor auricular, botas de couro 
 20/11/2018 , 15:00h
INTERVENÇÕES REALIZADAS
DATA E HORA DE INÍCIO DATA E HORA DE TÉRMINO
 20/11/2018 , 08:00h
 
Fonte: Autor 
 
41 
 
 
 
 
 
 
 
5.5. Os indicadores da Manutenção 
 
Para esta pesquisa, foram estudados os indicadores mais comuns ao PCM e 
com base em seus dados, pudessem ser tomadas ações que impactassem 
positivamente o setor. 
5.5.1 MTBF, MTTR e Disponibilidade 
 
Esses três indicadores estão relacionados entre si de forma que seus dados 
possam proporcionar informações úteis auxiliando a gestão do PCM fornecendo um 
cenário atual do setor da Manutenção quanto à quantidade de horas trabalhadas, 
número de quebras e horas de intervenções. 
 
Foram gerados dados simulados (Quadro 03) considerando o número de 
horas produzidas mensalmente, com exceção dos domingos, como no exemplo da 
encaixotadora, e tendo como base as horas de paradas programadas do plano de 
manutenção do Quadro 09 dentro de um mês, já inclusas paradas não programadas 
(manutenções corretivas), também definidas arbitrariamente, e desconsiderando 
outras paradas menores como setup, pequenas paradas operacionais, variação de 
performance da máquina, etc. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
42 
 
 
 
 
 
 
 
Quadro 03: Dados simulados dos indicadores de manutenção 
Jan Fev Mar Abr Mai Jun Jul Ago Set Out Nov Dez Média
Horas Produção 601,00 597,00 600,00 594,00 598,00 602,00 600,00 599,00 595,00 591,00 594,00 600,00 597,58
Total Horas Corretivas 5,00 9,00 6,00 12,00 8,00 4,00 6,00 7,00 10,00 15,00 12,00 6,00 8,33
Nº Total de Quebras 3 5 4 6 4 2 3 4 5 5 8 4 4
MTBF 200,33 119,40 150,00 99,00 149,50 301,00 200,00 149,75 119,00 118,20 74,25 150,00 135,30
Jan Fev Mar Abr Mai Jun Jul Ago Set Out Nov Dez Média
Total Horas Corretivas 5 9 6 12 8 4 6 7 10 15 12 6 8,3333333
Nº Total de Quebras 3 5 4 6 4 2 3 4 5 5 8 4 4,4166667
MTTR 1,67 1,80 1,50 2,00 2,00 2,00 2,00 1,75 2,00 3,00 1,50 1,50 1,89
Jan Fev Mar Abr Mai Jun Jul Ago Set Out Nov Dez Média
MTBF 200 119 150 99 150 301 200 150 119 118 74 150 135
MTTR 1,67 1,80 1,50 2,00 2,00 2,00 2,00 1,75 2,00 3,00 1,50 1,50 1,89
% Disp. 99,17 98,51 99,01 98,02 98,68 99,34 99,01 98,84 98,35 97,52 98,02 99,01 98,62
Disponibilidade (Encaixotadora)
MTBF (Encaixotadora)
MTTR (Encaixotadora)
 
Fonte: Engeteles 
 
 
Figura 09: Gráfico do MTBF para a Encaixotadora 
 
 
Fonte: Engeteles 
 
Visualizando os dados do gráfico da Figura 09, pôde-se observar com o 
 
43 
 
 
 
 
 
 
 
auxílio da Equação do MTBF (Equação 01), as variações que ocorreram no número 
de horas produtivas estando esse atrelado ao valor de horas de paradas 
(manutenções preventivas e corretivas), sendo o mês de junho com o valor de MTBF 
mais elevado (301h), pois teve o maior número de horas produtivas e um menor 
índice de horas de paradas. Em contrapartida, o mês de novembro teve o MTBF 
mais baixo (74,25h), devido a um número menor de horas com o equipamento em 
produção e elevadas horas de paradas. A média anual foi de 135,3h e esse valor foi 
tomado como base de estudos para melhorias nos índices dos anos conseguintes. 
 
Figura 10: Gráfico do MTTR para a Encaixotadora 
 
Fonte: Engeteles 
 
Para os dados do gráfico da Figura 10, os valores de MTTR se mantiveram 
numa faixa entre 1 e 2 horas com exceção do mês de Outubro, que teve um valor 
encontrado através da Equação do MTTR (Equação 02) de 3 horas devido ao 
elevado número de horas em manutenção (15h), divididas em 5 intervenções. 
Mesmo assim, sua média anual manteve-se na mesma faixa, com especificamente 
1,89h de MTTR. 
 
 
 
 
 
 
44 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 11: Gráfico da Disponibilidade para a Encaixotadora 
 
Fonte: Autor 
 
O gráfico da Disponibilidade foi gerado no MS Office Excel 2016 a partir do 
modelo dos gráficos anteriores, contendo os mesmos dados simulados do MTBF e 
MTTR. Foi utilizada a fórmula da Equação da Disponibilidade (Equação 03) e a partir 
disso, obteve-se os valores apresentados na Figura 11. 
 
É possível observar que os índices de disponibilidade da encaixotadora são 
muito bons, visto que são dados sempre superiores a pelo menos 97%, mas vale 
lembrar que foram considerados apenas os valores de paradas por manutenções 
preventivas e corretivas e não levou-se em conta pequenas paradas de 
produtividade, setups ou quaisquer eventuais paradas nas quais a manutenção não 
estará diretamente envolvida. 
5.5.2. Backlog 
 
Considerado um estudo de um backlog mensal para análise a partir do plano 
de manutenção apresentado no Quadro 09, o somatório das horas necessárias para 
realização das atividades que compõem 1 mês daquele plano (mensais, quinzenais 
e semanais), com avaliação da possibilidade do surgimento de intervenções 
emergenciais corretivas (20% de horas a mais), visto que as OS do plano estavam 
 
45 
 
 
 
 
 
 
 
planejadas, programadas, pendentes de execução (não haviam OS com status de 
executadas já que esse estudo foi um PCM recém implementado). e traçada uma 
meta de backlog de 3h, obteve-se o HH total disponível e com ele, a ideia de como 
formar o time da manutenção. 
 
 
 
Equação 06 – Equação geral do Backlog 
 
 
 
 
Equação 07 – Cálculo do HH disponível total a partir do Backlog 
 
 
 
 
 
Equação 08 – Resultado do HH disponível total 
 
Vale ressaltar que o HH disponível total considera o FP (Fator de 
Produtividade) como um valor correspondente aquele período onde o trabalhador 
não vai estar efetivamente com a “mão na massa”, e para esse caso foi 
considerado um FP de 25%. Diálogos de Segurança, treinamentos, reuniões com 
liderança ou supervisão são exemplos de situações onde o FP se faz valer. 
 
 
Equação 09 – Cálculo do HH disponível 
 
 
Portanto, 24h foi o valor do HH disponível mensal encontrado para o plano de 
manutenção apresentado na Tabela 02. 
(Eq. 06) 
(Eq. 07) 
(Eq. 08) 
(Eq. 09) 
 
46 
 
 
 
 
 
 
 
5.5.3. Confiabilidade 
 
Foi determinada uma confiabilidade para um período específico de 30, 15 e 
7 dias, com a intenção de se obter uma dimensão do cenário da Manutenção nesse 
intervalo e avaliando possíveis ações a serem tomadas. Para isso, os valores de 
MTBF encontrados na Quadro 03 e no gráfico da Figura 09 foram utilizados 
tornando a taxa de falha (λ) e a Confiabilidade R(t) em função dos dias determinados 
(t) serem determinadas da seguinte maneira: 
 
 
 
 Equação 10 – Cálculo da taxa de falhasEquação 11 – Distribuição exponencial de Confiabilidade 
 
A distribuição exponencial aplicada à Equação 11 foi utilizada para definir os 
níveis de confiabilidade devido à sua simples aplicação, principalmente quando 
considerado os períodos do estudo (dentro de 1 mês), visto que o número de 
quebras manteve-se constante ao longo desse tempo, consequentemente o MTBF 
também esteve linear nesse período, assim como sua taxa de falhas (λ), e é quando 
essa se mantém estável que a aplicação da distribuição exponencial é 
recomendada. 
 
Quadro 04: Dados simulados da taxa de falhas e confiabilidade 
Jan Fev Mar Abr Mai Jun Jul Ago Set Out Nov Dez Média
MTBF 200,33 119,40 150,00 99,00 149,50 301,00 200,00 149,75 119,00 118,20 74,25 150,00 135,30
λ 0,00499168 0,008375 0,006667 0,010101 0,006689 0,003322 0,005 0,006678 0,008403 0,00846 0,013468 0,006667 0,0073909
R(30) 86,09% 77,78% 81,87% 73,86% 81,82% 90,51% 86,07% 81,85% 77,72% 77,58% 66,76% 81,87% 80,11%
R(15) 92,79% 88,19% 90,48% 85,94% 90,45% 95,14% 92,77% 90,47% 88,16% 88,08% 81,71% 90,48% 89,51%
R(7) 96,57% 94,31% 95,44% 93,17% 95,43% 97,70% 96,56% 95,43% 94,29% 94,25% 91,00% 95,44% 94,96%
Taxa de falhas (λ) e R(t)
Fonte: Autor 
λ = (Eq. 10) 
(Eq. 11) R(t) = 
 
47 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 12: Gráfico da Confiabilidade para 7, 15 e 30 dias 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fonte: Autor 
 
48 
 
 
 
 
 
 
 
Percebe-se no gráfico da Figura 12 que quanto maior o tempo necessário 
para funcionamento do equipamento, menor será sua confiabilidade. Para esse 
índice aumentar o número de quebras deve ser reduzido, aumentando o MTBF. Mas 
para esse número de paradas não planejadas ser diminuído, deve haver um estudo 
detalhado dessas quebras e uma análise estruturada para tomada de ações das 
medidas necessárias por parte da Gestão de Manutenção. 
5.6. O FMEA 
 
A Análise de Efeitos de Falhas foi utilizada no processo para avaliar 
quantitativamente falhas potenciais, tendo como tratativas destas um plano de ação 
com o objetivo de minimizar custos e elevar a produtividade do setor. A partir do 
valor do RPN (Risk Priority Number, ou Grau de Prioridade de Risco, em Português), 
foram calculados os índices de Ocorrência, Severidade e Detecção para gerar um 
plano de ação conforme os riscos elevados de falhas que o RPN pode apresentar. A 
planilha do FMEA foi elaborada para pôr em prática esse modelo estratégico de 
análise de falhas e maximizar os índices de confiabilidade da planta. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
49 
 
 
 
 
 
 
 
Quadro 05: Definição dos índices de ocorrências das falhas 
Probabilidade de falha Taxas possíveis de falha Índice
Remota: Falha é improvável Chance Remota de Falha 1
Frequência muito baixa: 1 vez a 
cada 5 anos
2
Pouco Frequente: 1 vez a cada 2 
anos
3
Frequência baixa: 1 vez por ano 4
Frequência ocasional: 1 vez por 
semestre
5
Frequência moderada: 1 vez por 
mês
6
Frequente: 1 vez por semana 7
Frequência elevada: algumas vezes 
por semana
8
Frequência muito elevada: 1 vez ao 
dia
9
Frequência máxima: várias vezes 
ao dia
10
Muito Alta: Falhas Persistentes
OCORRÊNCIA
Baixa: Relativamente poucas 
falhas
Moderada: Falhas ocasionais
Alta: Falhas freqüentes
 
Fonte: Engeteles 
 
A ocorrência de falhas foi estabelecida a partir da intensidade que elas se 
sucedem, sendo a escala 1 a 10, onde 1 a ocorrência é bem pequena e 10 é muito 
alta, vide Quadro 05. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
50 
 
 
 
 
 
 
 
Quadro 06: Definição dos índices de Severidade das falhas 
Severidade Efeito da Severidade Índice
Nenhum Sem efeito identificado. 1
Muito menor
Itens de Ajuste, Acabamento/Chiado e Barulho não-
conformes. Defeito evidenciado numa escala baixa
2
Menor
Itens de ajuste, Acabamento/Chiado e Barulho não-
conformes. Defeito evidenciado numa escala 
moderada
3
Muito baixo
Itens de Ajuste, Acabamento/Chiado e Barulho não-
conformes. Defeito evidenciado numa escala 
elevada
4
Baixo
Equipamento operável, mas item(s) de 
Conforto/Conveniência operável(is) com níveis de 
desempenho reduzidos
5
Moderado
Equipamento operável, mas item(s) de 
Conforto/Conveniência inoperável(is)
6
Alto
Equipamento inoperável, mas com níveis de 
desempenho reduzido
7
Muito alto
Equipamento inoperável (perda das funções 
primárias)
8
Perigoso com aviso 
prévio
Índice de severidade muito alto quando o modo de 
falha potencial afeta a segurança na operação do 
equipamento com aviso prévio
9
Perigoso sem aviso 
prévio
Índice de severidade muito alto quando o modo de 
falha potencial afeta a segurança na operação do 
equipamento sem aviso prévio
10
SEVERIDADE
 
Fonte: Engeteles 
 
Os índices de severidade das falhas foram definidos, conforme o Quadro 06, 
também numa escala de 1 a 10, onde em 1 ela é pequena e em 10 é de alto risco, 
inclusive para saúde e segurança das pessoas envolvidas. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
51 
 
 
 
 
 
 
 
Quadro 07: Definição dos índices de detecção das falhas 
Detecção Critérios Índice
Quase impossível Certeza absoluta da não detecção. 10
Muito remota Controles provavelmente não irão detectar. 9
Remota Controles têm pouca chance de detecção. 8
Muito Baixa Controles têm pouca chance de detecção. 7
Baixa Controles podem detectar. 6
Moderada Controles podem detectar. 5
Moderadamente alta Controles têm boas chances para detectar. 4
Alta Controles têm boas chances para detectar. 3
Muito alta Controles quase certamente detectarão. 2
Quase certamente Controles certamente detectarão. 1
DETECÇÃO
 
Fonte: Engeteles 
 
Para a detecção das falhas, o índice é indicado de forma inversa ao de 
ocorrências e severidades, ou seja, a detecção é mais factível quando seu índice é 1 
e menos quando for 10. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
52 
 
 
 
 
 
 
 
Quadro 08: Exemplo de FMEA para o coleiro 
Equipamento Função Componentes Modo de falhas Efeito de falhas Causa da falha
O
c
o
r
r
ê
n
c
i
a
S
e
v
e
r
id
a
d
e
D
e
te
c
ç
ã
o
RPN Ações recomendadas Responsável
Produto insuficiente à 
produção
Entupimento da linha do 
sistema de cola
Pressão de trabalho 
abaixo do especificado
4 7 3 84
Definir range de pressão de acordo com o 
fabricante e incluir em check list operacional
Desarme do coleiro
Parada ou quebra da 
bomba
Desgaste do pistão 
interno
5 8 5 200
Criar plano de lubrificação da bomba e 
realizar inspeção visual mensal
Variação do jato de cola Travamento do módulo
Produto inadequado ao 
uso (Qualidade)
5 6 2 60
Definir um membro da Qualidade para 
avaliar o estoque da cola semanalmente e 
etiquetar os itens conformes e segregar os 
não conformes
Variação do jato de cola Travamento do módulo
Pressão de trabalho 
abaixo do especificado
8 5 2 80
Definir range de pressão de acordo com o 
fabricante e incluir em check list operacional
Filtro Parada da produção Entupimento Falta de limpeza 7 7 4 196
Atribuir à Manutenção Autônoma a limpeza 
desse filtro a cada 15 dias
Bicos Parada da produção Entupimento Falta de limpeza 9 4 2 72
Atribuir à Manutenção Autônoma a limpeza 
desse filtro a cada 7 dias
Mangueiras
Rompimento parcial ou 
rasgos
Vazamento de cola
Atrito com superfície 
próxima
7 6 3 126
Na montagem da mangueira, sempre 
realizar o teste da máquina ajustando sua 
posição até estar totalmente livre de 
qualquer atrito
Parada da produção Perda de potência
Pressão de trabalho muito 
acima do especificado
5 7 3 105
Definir range de pressão de acordo com o 
fabricante e incluir em check list operacional
Parada da produção Perda de potência
Produto inadequado ao 
uso (Qualidade)
6 8 2 96
Definir um membro da Qualidade para 
avaliar o estoque da cola semanalmente e 
etiquetar os itens conformes e segregar os 
não conformes
Parada da produção Perda de potência
Falha no abastecimento 
de cola
5 7 2 70
Elaborar um alarme sonoro de nível baixodo tanque de cola
Equipe de trabalho: __________________________________
Supervisão: ___________________________________
Nº FMEA ↓Área: Produção - Margarina
Processo: Sistema de colagem
Data de início: __________________
Data de revisão: __________________
Bomba do Tanque
Módulo de cola 
(válvula)
Resistores
Fornecer cola em altas 
temperaturas para 
colagem das caixas
Coleiro
 
Fonte: Autor 
 
Foi realizado um FMEA de processo para o coleiro da encaixotadora, que é um 
equipamento interligado responsável pelo sistema de colagem das caixas. É um 
ativo de relevância mediana para o processo, caso contrário todas as caixas seriam 
coladas de forma manual (isto pode de fato ocorrer por períodos curtos de 
indisponibilidade do equipamento). Seu funcionamento depende de poucos 
componentes mas alguns cuidados são fundamentais para que isso não se torne um 
problema. 
 
Como visualizado no Quadro 08, boa parte dos componentes têm seus modos, 
efeitos e causas das falhas, graças a um estudo feito por uma equipe responsável. 
Com isso, foi possível elaborar um plano de ações relativamente simples, mas que 
sem essa ferramenta do FMEA ficaria difícil para executar. São ações que não 
necessariamente cabem à equipe de manutenção cumprir, acarretando assim na 
 
53 
 
 
 
 
 
 
 
diminuição da carga de trabalho do setor, minimização dos custos de manutenção 
do equipamento, e sobretudo, maior confiabilidade e disponibilidade destes. 
 
Os índices de ocorrência, severidade e detecção das falhas foram definidos de 
forma lógica e arbitrária apenas para demonstrar um valor de RPN aplicável e quais 
impactos esse número pode trazer para o processo e quais medidas são 
necessárias tomar. É válido lembrar que essas ações são geradas com maior 
prioridade para aquelas que têm um maior valor do RPN. O produto dos índices 
definem essa priorização, de modo que quanto mais elevado for esse valor, maior 
será o risco de falhas, por exemplo, os dois maiores números do RPN (200 e 196) 
requerem ações mais imediatas, pois em caso de falha nesses pontos, o dano 
causado será grande, impactando na produção, aumentando os custos de 
manutenção e reduzindo a confiabilidade. 
 
5.7. Planos de manutenção 
 
Um plano de manutenção foi elaborado para todos os ativos cadastrados em 
sistema e sua periodicidade foi definida de acordo com a criticidade e prioridade dos 
mesmos. Segue no Quadro 09 a relação de manutenções preventivas e corretivas 
planejadas no que se refere à periodicidade, a relação Homens Hora (HH) e tipo de 
atividade a ser realizada. 
 
Em sua maior parte, o plano consiste de atividades preventivas que envolvem 
principalmente inspeções e limpeza. Caso aquele componente esteja em condições 
inadequadas de funcionamento, o mesmo deve ser reparado e/ou substituído, 
retornando a condição de produção adequada àquele equipamento, cabendo ao 
mantenedor sempre relatar todas as informações a respeito da execução do serviço 
na Ordem de Serviço, para que o PCM possa atuar baseado nesses relatos. 
 
Os componentes eletromecânicos, como válvulas, sensores e sistema de 
pesagem do produto (balança) devem ser calibrados pelo mantenedor da 
Instrumentação, sendo os sensores de temperatura do cristalizador e os demais 
 
54 
 
 
 
 
 
 
 
definidos como uma manutenção corretiva planejada, devendo haver sempre um 
dispositivo reserva para realizar sua substituição quando esse apresentar variações 
de temperatura. Os sensores de presença dos outros equipamentos, como presença 
de potes, contagem de potes, datação, presentes tanto no envase e encaixotamento 
e sensores de agrupamento de potes e contagem de caixas, presentes apenas na 
encaixotadora, não foram considerados no plano por serem componentes de baixo 
custo, boa durabilidade e fácil reposição, diferentemente dos sensores de 
temperatura, por serem mais dispendiosos. 
 
A inspeção e limpeza de componentes que tenham funções mecânicas menos 
técnicas como esteiras, magazine de caixas, calha de suporte de potes e tampas, 
sensores de presença mencionados no parágrafo anterior, mangueiras, incluídos ou 
não no plano do Quadro 09, previamente são avaliados pela operação a partir de 
uma Manutenção Autônoma, cabendo ao mantenedor uma avaliação mais 
puramente técnica, evitando desperdícios de sua carga de trabalho. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
55 
 
 
 
 
 
 
 
Quadro 09: Planos de manutenção 
Ta
n
q
u
e 
B
al
an
ça
Bomba de Lóbulos
BAL - 0001 - 
003
Preventiva Mensal 2
Inspeção / 
Limpeza
6 12
Motor agitador
BAL - 0001 - 
001
Preventiva Trimestral 2
Inspeção / 
Limpeza
4 8
Válvula de Dosagem
BAL - 0001 - 
002
Preventiva Anual 1
Inspeção / 
Calibração
6 6
4
4
4
4
6
61
HH total (h)
8
6
12
36
36
16
2
20
40
4
12
4
4
4
4
2
2
6
2
12
12
4
2
1
2
1
1
1
1
1
1
Inspeção / 
Limpeza
Inspeção / 
Limpeza
1
2
6
Nº de 
Executantes
2
1
2
3
3
2
1
2
Esteira de saída de 
potes
En
va
sa
d
o
ra
Preventiva Semanal
ENV - 0001 - 
006
Preventiva Semanal
Cilindro pressionador de 
tampas
Cilindro extrator de 
potes
Eixo Levantador de 
potes
Embolos dosadores
Seladores
Soldadores
ENV - 0001 - 
008
Preventiva Semanal
ENV - 0001 - 
007
ENV - 0001 - 
009
Corretiva Anual
ENV - 0001 - 
001
Preventiva Semanal
ENV - 0001 - 
004
Inspeção
Anual 8
Inspeção / 
Limpeza
Eixo dispensador de 
potes
Inspeção
BAT - 0001 - 
002
Preventiva Semestral Inspeção
Semestral
Inspeção / 
Limpeza
Inspeção / 
Limpeza
ENV - 0001 - 
002
Preventiva Trimestral
Inspeção / 
Limpeza / 
ENV - 0001 - 
003
Preventiva Quinzenal
Inspeção / 
Limpeza
Preventiva
Eixo dispensador de 
tampas
Ta
n
q
u
e 
B
u
ff
er
Válvula de Dosagem
BUF - 0001 - 
002
Preventiva Anual
BUF - 0001 - 
003
Preventiva MensalBomba de Lóbulos
BUF - 0001 - 
001
Sensor Leitor de 
Temperatura
CRI - 0001 - 
004
Corretiva x 2
Motor agitador Preventiva Trimestral 4
Inspeção / 
Limpeza
Inspeção / 
Calibração
Inspeção / 
Limpeza
6
6
Eixo do 2º Perfector
Facas de raspagem
CRI - 0001 - 
001
Preventiva
CRI - 0001 - 
003
Preventiva
Semestral 12
12
Inspeção
10
20
4
6
4
4
4
4
2
ENC - 0001 - 
002
R
ef
u
so
r Sensor Leitor de 
Temperatura
Bomba de Lóbulos
REF - 0001 - 
001
REF - 0001 - 
002
C
ri
st
al
iz
ad
o
r
Eixo do 1º Perfector
Inspeção / 
Limpeza
CRI - 0001 - 
002
Preventiva Semestral
Quinzenal
Inspeção / 
Limpeza
ENV - 0001 - 
005
Preventiva Semanal
Inspeção / 
Limpeza
Calibração
B
at
ed
ei
ra Eixo 1º Pin
Eixo 2º Pin
BAT - 0001 - 
001
Preventiva
Preventiva
Sistema de pesagem
ENC - 0001 - 
007
Preventiva
Corretiva x Calibração 2
Preventiva Mensal
Inspeção / 
Limpeza
6
1
2
2
1
1
1
1
1
1
Inspeção / 
Limpeza
6
Cilindros da mesa 
divisória
Mensal
Preventiva Quinzenal
Inspeção / 
Limpeza
4
Esteira de entrada de 
potes
ENC - 0001 - 
001
Corretiva Anual
4
Inspeção / 
Limpeza / 
4
Sistema Empurrador de 
potes
ENC - 0001 - 
004
Preventiva Semanal
Inspeção / 
Limpeza / 
4
Sistema Agrupador de 
potes
ENC - 0001 - 
003
Preventiva Semanal
Magazine de caixas
ENC - 0001 - 
005
Inspeção / 
Limpeza / 
Semanal
Tempo da 
atividade (h)
AtividadeTag Tipo de plano Periodicidade
En
ca
ix
o
ta
d
o
ra
Componente 
Mensal
Inspeção / 
Calibração
6
ENC - 0001 - 
008
Esteira de saída de 
caixas
Corretiva Mensal
Inspeção / 
Limpeza
6
Inspeção / 
Limpeza / 
4
Sistema de colagem
ENC - 0001 - 
006
Preventiva
 
Fonte: Autor 
 
56 
 
 
 
 
 
 
 
6. CONCLUSÕES 
 
Fica ratificada a importância do Planejamento e Controle de Manutenção, 
sobretudo com esse modelo de gestão aplicado a um processo de fabricação de 
margarinas, que torna mais rentável o investimento a partir de uma alta 
produtividade. Isso se torna possível com o auxílio da Engenharia de Confiabilidade, 
que é capaz de promover, se bem aplicada, a altadisponibilidade de seus ativos e 
redução máxima do número de quebras destes. 
 
A execução e controle dos planos de manutenção bem como a análise dos seus 
indicadores, são as maneiras mais eficazes de coordenar o setor de produção no 
qual a manutenção está inserida. Além disso, é de suma importância prover as 
mudanças, melhorias e principalmente a correção de pontos críticos a partir da 
aplicação de um FMEA, elevando a confiabilidade dos equipamentos em intervalos 
sempre crescentes. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
57 
 
 
 
 
 
 
 
7. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 
 
 
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implantar-o-pcm/> . Acesso em: 03 Dez. 2018. 
 
Engeteles, Confiabilidade: O que é e como medir. Disponível em: 
<https://engeteles.com.br/o-que-e-confiabilidade/> . Acesso em 03 Dez. 2018. 
 
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Engeteles, Indicadores de Manutenção: Conheça os principais KPI’s para 
Gestão de Manutenção! Disponível em: <https://engeteles.com.br/indicadores-de-
manutencao/> . Acesso em: 03 Dez. 2018. 
 
FOGLIATTO, Flávio Sanson; RIBEIRO, José Luís. Confiabilidade e Manutenção 
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GOMES, P. C. R.; LEITE, J. C.; MEDEIROS, A. B.; MACIEL, P. H. L. Manutenção 
Autônoma aplicada na melhoria dos processos industriais: Um estudo de caso 
em uma empresa do Polo Industrial de Manaus – PIM. VII Congresso Nacional de 
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<http://www.inovarse.org/sites/default/files/T11_0381_1882.pdf>. Acesso em: 02 
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59 
 
 
 
 
 
 
 
ANEXOS / APÊNCICES 
 
Apêndice 01: Ordem de Serviço 
TAG: _________________
TIPO DE MANUTENÇÃO: 
Nº ____________
EQUIPE DE MANUTENÇÃO: HH:
CUIDADOS COM A SEGURANÇA
EPI'S NECESSÁRIOS: 
DESCRIÇÃO DAS ATIVIDADES
ORDEM DE SERVIÇO
DESCRIÇÃO DO EQUIPAMENTO: __________________________________
CORRETIVA PREVENTIVA MELHORIA
DATA: ____________ ÁREA / SETOR: ____________ LÍDER RESPONSÁVEL: __________________________
 _____/_____/_____ , ___:___h
INTERVENÇÕES REALIZADAS
DATA E HORA DE INÍCIO DATA E HORA DE TÉRMINO
 _____/_____/_____ , ___:___h
Fonte: Autor