técnica prática de laminação em composites 1

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Técnica e Prática
de Laminação
em Composites
Técnica e Prática
de Laminação
em Composites
Jorge Nasseh
Rio de Janeiro, 2008
©2008 Jorge Nasseh
Todos os direitos desta edição reservados à Jorge Nasseh. 
P.O.Box 5214, Rio de Janeiro, RJ, CEP 22072-970, Rio de Janeiro. 
www.barracudatec.com.br
Texto e Coordenação
Jorge Nasseh
Edição Geral
Cecilia Veiga
Projeto de Capa
Bárbara Cotta
Isis Karol
Diagramação
Bárbara Cotta
Cecilia Veiga
Isis Karol
Fotos
Bárbara Cotta
Isis Karol
Revisão
Célio Albuquerque
Maria Elisa Nunes
Construtores
Edmundo Souto
Thiago Reis
Rodolpho Rebecchi
Rodrigo Nascimento
Catalogação de Livros na Fonte
 Nasseh, Jorge.
 Técnica e Prática de Laminação em Composi-
tes / Jorge Nasseh.-
 Rio de Janeiro. 2008. 
 
 1.Barcos - Construção - Manuais, guias, etc. I.
 Título.
Sumário
Introdução 1
2 Parte 2 - Método Power Flex
Introdução
Método Power Flex
Histórico do Método
O Método Plyglass 
Desenhando Planos para Construção em Power Flex 
Convertendo Planos para uso do Power Flex 
O Projeto do Dingue Andorinha 
Ferramentas 
Infusão de Placas para o Método Power Flex
Escolha do Método Construtivo
Fundamentos da Infusão
Vantagens do Processo de Infusão
Teoria do Processo
Resinas de Infusão
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1 Parte 1 - Laminação Manual
Introdução
Considerações Iniciais
Moldes de Fibra de Vidro
Aplicação da Cera Desmoldante
Aplicação de Filme Desmoldante
Aplicando o Gelcoat
Skin coat - Pré-cortando a Manta
Skin coat - Laminação da Manta
Pré-corte dos Tecidos
Laminação do Tecido Biaxial
Pré Cortando a Espuma de PVC
Colagem da Espuma de PVC
Laminação do Tecido da Camada Interna
Cortando o Flange e Desmoldando
Rebarbando o Flange
Montagem das Peças
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Infusão com uma Linha Principal 
Meio de Escoamento da Resina 
Propriedades da Resina de Infusão 
Montagem das Linhas
Preparação da Resina 
Construção da Base ou Picadeiro 
Pré-corte das Cavernas 
Montagem das Cavernas 
Montagem dos Painéis 
Tapeando pelo Lado Externo 
Virando o Casco 
Tapeando os Chines pelo Lado Interno 
Preparando para a Colagem das Peças do Cockpit e Convés 
Peças do Cockpit e Convés 
Laminação dos Fuzis Laterais e de Proa 
Montagem da Parede Vertical - Antepara Longitudinal 
Montagem da Faceta 
Montagem da parte Horizontal do Deck 
Furo de Drenagem 
Corte da Caixa de Bolina 
Laminação Externa da Caixa de Bolina 
Laminação do Pé de Mastro 
Corte e Ajuste do Piso 
Gola da Caixa de Bolina
Tubo do Balão
Tubo do Pau de Spinnaker 
Castelo de Proa 
Aplicando Massa no Casco 
Tipos de Massa 
Fórmula da Massa Poliéster 
Aplicação de Massa no Convés
Espelho de Popa 
Lixamento do Casco 
Aplicação de Primer no Casco 
Primer do Convés 
Lixamento do Primer do Convés 
Lixamento do Primer do Casco 
Pintura do Casco 
Tipos de Tintas Marítimas 
Sistemas Mono Componente 
Sistema de Dois Componentes 
Rendimento das Tintas 
Pintando o Casco 
Pintando o Convés e Antiderrapante 
Construção do Pau de Spinnaker 
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301
302
303
304
308
Construção da Bolina 
Construção do Leme 
Montagem das Ferragens 
Desempenho Dingue Andorinha
Considerações Finais
Tabela de Conversão
Agradecimentos
Notas
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331
343
345
347
349
3
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1
Introdução
Jorge Nasseh
Quando eu terminei de escrever meu primeiro livro 
há alguns anos atrás, inicialmente o meu editor me 
encheu de elogios, mas em seguida criticou que a 
leitura era muito difícil que eu deveria pensar em 
escrever um livro mais simples, para quem estivesse 
querendo realmente iniciar na construção de barcos.
Passaram se alguns anos e o meu segundo livro era 
então ainda mais complicado que o primeiro. Desta 
vez ele somente fez as críticas. Nada mais de elogios. 
Disse sem pestanejar que eu estava errado em escre-
ver para um público cada vez menor, e que existia, 
e ainda eu acho que deve existir, um grande número 
de pessoas que gostariam de aprender os princípios 
da construção em composites. 
Embora hoje eu gaste a maior parte do meu tempo 
tentando desenvolver aplicações de alta tecnologia, 
que possam ser empregadas em vários segmentos da 
indústria de processamento de materiais compostos, 
que produzam componentes de alta performance 
com preços competitivos, eu não tenho dúvida que 
boa parte dos laminadores e construtores profissio-
nais ainda sentem falta de informações simples do 
início da construção em composites. 
Hoje em dia muitos laminadores já são treinados 
diretamente em processos como laminação a vácuo, 
infusão e RTM (resin transfer molding) que quando 
se deparam com um problema do dia a dia, simples 
de ser revolvido, acabam diante de um muro com 
uma placa dizendo, decifra-me ou eu te devoro. Bem, 
não é exatamente assim, mas o que acontece é que se 
você não passou pelas etapas iniciais do uso destes 
2
materiais, da forma mais convencional possível, um 
dia vai acabar realmente sendo devorado.
Há um mês atrás, um famoso arquiteto naval veio me 
visitar e encontrou sobre minha mesa uma cópia dos 
dois livros Marine Design Manual for Fiberglass Reinforced 
Plastics e How to Fiberglass a Boat, ambos precursores 
da indústria de composites. Os dois foram escritos 
no início da década de 60, e são exemplares de co-
lecionador. Depois de conversarmos a respeito do 
início de nossas carreiras, e em nosso aprendizado, 
então finalmente eu tive a certeza do que meu editor 
estava tentando me dizer todo este tempo. 
Em menos de duas semanas eu já tinha escrito quase 
todo o livro, e a cada linha que eu digitava, eu me 
lembrava da época em que eu era um destes lami-
nadores novatos, seco por aprender qualquer coisa 
que me ensinasse como construir mais leve, melhor e 
mais rápido. A maior parte das estruturas de barcos, 
carros e aeronaves que eu projetei no início da minha 
carreira foram baseadas nos ensinamentos básicos 
destes livros. Não me lembro de nunca ter visto outra 
edição destes dois volumes ou mesmo títulos que 
tratassem de assunto semelhante nos últimos 50 anos. 
Este livro é composto de duas partes. Ambas bem 
simples. A primeira descreve com detalhes e centenas 
de fotos o processo de laminação manual que gerou 
toda a tecnologia existente hoje e com ele foi possível 
construir uma infinidade de componentes para aero-
naves, barcos, carros, trens e etc. Nesta parte do livro 
é mostrada a laminação de uma peça fabricada em 
resina poliéster e fibra de vidro no sistema sandwich 
utilizando somente ferramentas básicas. 
Com certeza, aqui o leitor vai poder entender os 
princípios da construção que hoje possibilita a fabri-
cação de componentes complexos e de alta tecnolo-
gia utilizando processos menos artesanais. O texto 
vem acompanhado pela seqüência de construção que 
mostra os mínimos detalhes da fabricação de uma 
peça em fiberglass e permite qualquer iniciante se 
familiarizar com o processo.
A segunda parte utiliza este processo de laminação 
3
manual, acoplado com a técnica de infusão de placas 
planas, para construção de peças de engenharia, a 
partir de placas coladas entre si. O processo foi de-
senvolvido pelos engenheiros da Barracuda no ano 
passado e tem se tornado uma poderosa opção para 
construções simples que exijam alta performance e 
baixo peso. O nome dele foi batizado de Power Flex. 
Novamente, esta técnica, exige poucas ferramentas e 
com alguma habilidade é possível transformar placas 
planas em estruturas realmente leves e eficientes. O 
produto escolhido para a construção neste livro foi 
um barco de pouco mais de 5m de comprimento, 
projetado por um famoso escritório de arquitetura 
naval brasileiro, que tem todas as características de 
um pequeno foguete, quando é bem construído e 
velejado. 
A descrição da construção é detalhada desde a fa-
bricação das placas pelo método de infusão com 
fibra de vidro, espumade PVC e resina poliéster, 
até a montagem do casco, acabamento, pintura e 
finalização do barco. Com esta técnica simples foi 
possível completar toda a construção em pouco 
mais de dois meses utilizando muito poucas horas 
de trabalho. Em pouco mais de alguns meses, várias 
estruturas de materiais compostos foram produzidos 
a partir deste processo e eu não tenho dúvida que 
em um futuro próximo veremos mais e mais casos 
de aplicação deste processo. 
Não poderia deixar de agradecer a participação es-
pecial de três gerações de projetistas, construtores e 
velejadores de padrão internacional como os meus 
amigos Nestor Volker, Horacio Carabelli e Astrid 
Barros, que me forneceram as ferramentas e a ins-
piração para publicação deste novo livro.
Rio de Janeiro, agosto 2008
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5
Parte 1
Laminação Manual
Introdução
Nestor Volker
Quando viajava de automóvel a um estaleiro e recebi 
uma mensagem do Jorge Nasseh, já me senti contente 
de receber um chamado deste amigo tão capaz.
Quando me comentou que queria que lhe escrevesse 
o prefácio de seu novo livro, embora não me sentia 
muito idôneo para fazê-lo, senti-me extremamente 
honrado e nem me passou pela mente lhe dizer que 
não, embora lhe perguntei porquê tinha me eleito.
Me elogiou dizendo que eu tinha feito muito pela 
náutica no Brasil e que devido a isso era este o pedido. 
Certamente me senti honrado.
Enquanto escrevo o prefácio deste livro, que pelo 
que me comentou ele mesmo, é dirigido a um pú-
blico menos profissional que o anterior, sem lugar 
a dúvidas será um excelente ensino para quem quer 
construir seu barco de maneira artesanal.
Sempre admirei o Jorge, não só por seus grandes 
conhecimentos tanto para calcular laminados e es-
truturas, e para levar a prática a construção de barcos 
(é uma das pessoas mais renomadas em nosso meio, 
a nível internacional, em tudo o que se refere a co-
nhecimento estrutural e de materiais), mas sim por 
sua grande capacidade para transmitir e ensinar tudo 
aquilo que sabe. Além disso o faz com gosto e com 
uma grande dedicação.
Foi um prazer compartilhar a construção de mui-
tíssimos desenhos meus com ele, tais como toda a 
linha dos veleiros Delta e a linha Skipper para no-
mear somente alguns, como assim em construção de 
muitos barcos one off onde sua ajuda sempre foi de 
grande utilidade.
Cada vez que recorri a ele, me respondeu com muito 
profissionalismo, simplicidade e vontade, coisa não 
tão habitual nestes dias.
 
Não duvido que este novo livro voltará a ser um 
excelente ensino para todos aqueles que queiram 
desfrutar construindo seus próprios barcos.
Seu livro, “Manual de Construção de Barcos”, é um 
exemplo de seu conhecimento e da maneira fácil 
que ele sabe escrever e transmitir. Quem transmite 
claramente é porque não só tem a facilidade para 
fazê-lo, mas também, além disso, deve ter as idéias 
extremamente claras.
É um entusiasta do que faz e é por isso que o faz bem.
Jorge segue sempre com essas energias e essa vontade 
de ensinar, seja através de seus livros ou nos estaleiros 
com suas próprias mãos, que a náutica lhe agradece 
e lhe seguirá agradecendo por muito tempo.
Argentina, julho 2008
1 LaminaçãoManual
Embora a laminação manual seja uma das primeiras 
etapas no aprendizado de qualquer laminador ou 
construtor, hoje em dia, ela é tida como um método 
ultraconvencional de se construir qualquer produto 
em composites. Com a proliferação de métodos 
mais modernos, como a laminação a vácuo, infusão 
e RTM (Resin Transfer Molding), a laminação manual 
deixou o chão da maioria das fábricas de composite 
que tentam ser competitivas.
Não é que exista muita coisa errada com o processo 
de laminação manual, mas certamente não é possível 
competir em termos de eficiência, resistência, velo-
cidade de construção, consistência e custo, quando 
se tem de decidir como vai ser construída uma peça 
em resina e fibra hoje em dia. 
A laminação manual até funciona em muitos casos, 
inclusive na produção de peças como pequenos bar-
cos, piscinas, banheiras, caixas d’água e outras peças 
menores, mas nunca vai conseguir superar uma peça 
construída em um processo mais avançado.
Então por que se gastar tempo em aprender um 
processo já ultrapassado? A resposta é bem simples: 
porque ele é a base para o conhecimento dos pro-
cessos mais complexos. Sem um bom entendimento 
dos potenciais erros que qualquer um está propenso 
a cometer nesta fase, ninguém vai conseguir ir muito 
longe sem saber o que está por trás de um processo 
Considerações Iniciais
10
relativamente difícil, que incorpora um tremendo 
esforço manual para se conseguir um bom produto.
Qualquer bom laminador já usou a laminação ma-
nual, conhecida em inglês por hand-layup, e se você 
não for bom neste processo, nunca será um bom 
laminador de peças mais técnicas. Afinal por mais que 
os engenheiros tentem, a construção em composites 
sempre vai ser um processo que necessita de grande 
quantidade de mão de obra. 
Mesmo os processos mais automatizados como 
RTM, SMC (Sheet Molding Compound) ou BMC (Bulk 
Molding Compound), sempre vão precisar de uma 
mãozinha aqui ou ali para pré-cortar e colocar os 
reforços no molde, em seguida, ajustar os parâme-
tros da injeção e desmoldar a peça. Isto sem contar 
o acabamento final, lixamento, pintura e polimento. 
Assim, ser um bom laminador pelo processo manual 
é o caminho para se tornar no futuro um grande 
laminador de barcos, aviões ou carros de corrida. 
11
O processo de laminação manual se baseia em colo-
car vários reforços de fibra, que podem ser de vidro, 
aramida ou carbono, sobre um molde e em seguida 
aplicar resina sobre eles, e com o esforço manual, 
tentar dispersar a resina de modo uniforme sobre as 
fibras e esperar até a polimerização final da resina.
Se o laminado for muito espesso, vai ser necessário 
repetir esta operação várias vezes. Infelizmente, não 
é possível laminar mais do que duas ou três cama-
das de uma só vez, devido à exotermia da resina de 
laminação. Fenômeno em que ocorre a liberação 
de calor pela catalisação e polimerização da resina. 
Dependendo do produto que se está construindo e 
da quantidade de camadas, muitos laminados podem 
chegar facilmente aos 80ºC. 
Apesar do processo de laminação manual ser usado 
principalmente para a produção de peças em la-
minados sólidos, ele também pode ser aplicado na 
construção de peças em sistema sandwich, embora 
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este último apresente melhor qualidade quando 
laminado a vácuo. Entretanto, vários fabricantes de 
materiais sandwich desenvolveram técnicas e adesivos 
específicos para a laminação manual que podem ser 
empregados com sucesso em peças de pequeno e 
médio porte. 
Mesmo sendo uma técnica muito rudimentar, é 
possível laminar manualmente um laminado sólido 
com grande probabilidade de sucesso. Contudo, os 
laminados sandwich necessitam de um cuidado maior, 
principalmente na hora de se instalar o núcleo, pois 
uma falha nesta hora pode comprometer o trabalho 
inteiro.
A técnica de construção em sandwich requer que as 
três partes do laminado: camada externa, núcleo 
sandwich e camada interna, trabalhem juntas, e o que 
dá esta possibilidade é exatamente a linha de colagem 
que existe entre elas. 
A maior parte das construções pelo processo manual 
requer uma fôrma fêmea para que as fibras sejam 
depositadas sobre ela e depois aplicada a resina. 
Muitas vezes é possível usar uma fôrma invertida, 
mas em, 95% dos casos o construtor vai se deparar 
com uma fôrma de fibra de vidro, especialmente 
construída para proporcionar a retirada de várias 
peças com o mesmo formato, se possível, idênticas 
em peso, resistência e custo. 
Embora seja quase impossível, a meta de um bom 
laminador é sempre minimizar esta diferença e pro-
duzir um laminado consistente de forma seqüencial. 
13
Moldes de Fibra de Vidro
Talvez uma das maiores aplicações, ainda hoje, do 
processo de laminação manual seja a construção 
de fôrmas para laminação. Mesmo que oprocesso 
final de construção seja um daqueles bem compli-
cados, que envolvem vácuo, pressão e temperatura, 
a maioria das peças vai requerer uma fôrma de fibra 
de vidro, feita com laminação manual.
Certamente laminar uma fôrma é muito mais difícil 
do que laminar uma peça. Não existe comparação. 
Lembro-me do primeiro molde que construí quando 
tinha uns 16 anos de idade para fabricar um kayak, 
se a visse hoje ficaria horrorizado com o resultado. 
Consegui laminar vários barcos nesta fôrma, embora 
fosse um transtorno terminar cada um deles. Logo 
em seguida, descobri o modo correto de evitar os 
erros que havia cometido e meu segundo molde ficou 
muitas vezes melhor.
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Aplicação da 
Cera Desmoldante
A primeira etapa, antes de se iniciar a laminação de 
uma peça em fibra de vidro, é preparar a fôrma. Aqui 
eu assumo que esta fôrma está em perfeito estado, 
ou em bom estado pelo menos, e que a peça vai ter 
uma grande probabilidade de sair aceitável. Laminar 
qualquer coisa sobre um molde de baixa qualidade 
é esperar que se tenha um longo caminho de acaba-
mento pela frente. Há pessoas que não ligam para o 
aspecto cosmético, mas se o objetivo é comercializar 
um dia este produto, então não há como escapar de 
ter um molde decente. 
Se o molde for novo, vai ser necessário um trata-
mento maior com desmoldantes, até que a peça 
retenha quantidade suficiente de produto, que não 
permitirá que ela cole no molde, o que aliás é possível 
acontecer mesmo entre laminadores profissionais. 
Se o molde for usado, ele vai precisar ser limpo e se 
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contiver excesso de cera, que também colabora para 
colar a peça nova no molde, ela terá de ser removida 
com solvente para depois se iniciar a aplicação de 
desmoldante.
Existem vários tipos de desmoldantes, em número 
suficiente para o laminador se confundir. Cada um 
promete uma coisa diferente, mas nem todos cum-
prem o prometido. Existem desmoldantes tipo cera 
em pasta, que são os mais comuns, e os desmoldantes 
líquidos do tipo semipermanente. Talvez, somente 
sobre desmoldantes, em vez de um capítulo, temos 
assunto para um livro inteiro. Contudo, os produtos 
mais comuns para se retirar uma ou algumas peças de 
um molde são a cera em pasta e o álcool polivinílico.
Existe à disposição dos laminadores uma centena de 
ceras em pasta e algumas são específicas para a reti-
rada de peças laminadas com resina poliéster. Note 
que, os desmoldantes para epoxy são diferentes e os 
que usam temperatura devem ter uma formulação 
específica, caso contrário as chances de perder a peça 
e o molde são grandes.
Para laminação manual, sem adição de temperatura, 
algumas camadas de cera são suficientes. Se o molde 
for novo, serão necessárias pelo menos seis camadas, 
aplicadas com intervalo de uma hora. Algumas ceras 
desmoldantes requerem 4 horas entre uma e outra 
demão, neste caso quanto maior o intervalo entre as 
demãos, melhor vai ser o resultado final. Se o molde 
for um destes que é usado todo dia, duas camadas 
de cera vão resolver. 
Algumas ceras em pasta prometem mais de 20 des-
moldagens, somente com as aplicações iniciais, mas 
pelo menos no flange deve ser aplicada uma camada 
entre uma e outra desmoldagem. Use uma estopa lim-
pa, chamada de estopa de primeira, em movimentos 
circulares. Não use estopa de segunda ou reciclada, 
pois vai acabar arranhando o molde. 
Depois de aplicar a cera, espere alguns minutos e 
use uma estopa limpa para removê-la. Pode parecer 
estranho, mas é assim mesmo. Primeiro se aplica a 
16
cera, depois se retira a cera e ao mesmo tempo se 
está polindo a superfície da fôrma, deixando uma 
fina camada lisa, que vai ser suficiente para desmol-
dar a peça. Cubra a primeira parte da peça com cera, 
depois retire-a, prossiga fazendo a mesma operação 
com as outras partes tendo a certeza que nenhuma 
parte vai ficar sem cera. 
Usar cera demais é tão prejudicial como usar cera 
de menos. Excesso de cera gera uma camada grossa 
sobre o molde, que acaba reagindo com o gelcoat e a 
resina, criando uma camada de resíduo de poliesti-
reno que dificulta a remoção da peça, além de tirar 
todo o brilho que o gelcoat deveria proporcionar. 
Podem ser usados desmoldantes semipermanentes, 
normalmente comercializados na forma líquida, mas 
é interessante que sua utilização ocorra onde são 
construídas peças em série. Se o molde ficar algum 
tempo vazio, entre a laminação de uma e outra peça, 
vai ser necessário reaplicar o produto. 
Em termos de custo, existe uma grande diferença 
entre as ceras em pasta e os desmoldantes líquidos 
semipermanentes. As ceras em pasta são muito mais 
baratas e têm a vantagem de serem de fácil reativação, 
caso o molde fique algum tempo sem uso, mas são 
menos eficientes para a retirada de peças em série.
Existem ceras específicas para laminação em com-
posites e outras para mobília e pisos. As ceras para 
mobília e piso podem funcionar na desmoldagem, 
devem contudo ser testadas com cuidado, pois pode-
-se até conseguir desmoldar uma ou outra peça, po-
rém elas podem danificar a fôrma rapidamente pelo 
excesso de silicone ou retirar totalmente o brilho do 
gelcoat por meio do ataque químico à sua superfície. 
Seja qual for a escolha do construtor, ele tem que 
estar atento de que vale mais usar um produto já 
testado do que fazer experiência na hora de sacar um 
laminado já curado. O custo de perder uma peça e 
o molde pode não compensar as experiências com 
produtos de origem desconhecida.
17
Aplicação de 
Filme Desmoldante
Embora eu nunca tenha sido defensor do uso de 
filmes desmoldantes, acredito que eles têm alguma 
utilidade para peças de fibra de vidro que utilizam 
moldes já bastante usados.
Certamente o uso de álcool polivinílico, também 
conhecido como filme desmoldante de PVA, é uma 
garantia de que o laminado vai sair do molde de 
qualquer maneira. 
Se o molde já tiver algumas camadas de cera, é pos-
sível aplicar diretamente o álcool polivinílico sobre 
ele e em seguida iniciar a laminação.
Normalmente, a primeira camada depois do filme 
desmoldante é o gelcoat. O álcool polivinílico tem a 
aparência clara de um líquido com uma viscosidade 
similar a um óleo bem fino, e é solúvel em água. 
18
Depois da última aplicação de cera, o molde deve 
ser polido. Somente a partir deste ponto, deve-se 
aplicar o filme, o que pode ser feito com uma esponja 
ou com pistola, mas na maioria das vezes se obtém 
melhor resultado com um pedaço de esponja.
O filme pode ser aplicado em várias espessuras e 
isto depende única e exclusivamente de quem o está 
dispersando sobre o molde. Difícil determinar a 
espessura correta e também como manter a mesma 
espessura ao longo de todo o molde. 
Um dos segredos é usar uma esponja retangular de 
forma contínua e gradativamente percorrer de um 
lado ao outro do molde até que toda a superfície 
tenha sido coberta. Eventualmente um local ou ou-
tro vai apresentar uma falha, deve-se, então, passar 
novamente a esponja sobre a parte seca.
O uso de uma esponja retangular favorece a medi-
ção das larguras em que o filme é aplicado de modo 
que sempre seja minimizada a quantidade de locais 
com falha. 
19
Enquanto o filme ainda estiver molhado, é possível 
voltar ao lugar seco e aplicar um retoque. Em alguns 
locais, principalmente nas áreas onde a esponja toca 
inicialmente sobre o molde, pode ficar um acúmulo 
de filme, e neste caso ele deve ser retirado assim 
que a esponja estiver ficando seca. Se estes pontos 
ficarem com maior quantidade de filme, irão influir 
no acabamento externo do gelcoat, criando pequenos 
buracos na superfície. Este fenômeno acontece com 
alguma freqüência nas bordas do molde, onde tende 
a ficar mais filme e nos locais de difícil acesso como 
as quinas do molde.
Dependendo da pressão que o laminador coloque 
sobre a esponja, o filme pode ficar mais espesso ou 
mais fino, mas isso pouco influencia no processo de 
desmoldagem da peça. Uma camada fina aplicada 
com uniformidade pode ser mais eficiente que umacamada muito espessa e com muitos lugares “aber-
tos” sobre a superfície.
Logo que o álcool começar a evaporar, a tendência 
é criar áreas secas sobre a superfície. Algumas delas 
podem ser somente relativas à evaporação do álcool, 
mas outras podem ser defeitos do filme. Se ele ainda 
estiver com aspecto molhado, é possível repassar a 
superfície para corrigir os defeitos.
A aplicação do filme na borda é muito importante, 
pois este é o local onde muitos laminadores acabam 
cortando flanges ou contaminando a superfície com 
cera, deixando o local livre para colar a peça sobre 
o molde. Quando o álcool polivinílico for aplicado 
sobre o flange, deve-se ter cuidado para não deixar 
escorrer uma quantidade excessiva de filme para as 
bordas de modo que ele não interfira no acabamento 
do gelcoat.
Uma das formas utilizadas por alguns construtores 
para desmoldar peças em moldes antigos é usar 
filme desmoldante e depois, com o laminado seco, 
injetar água entre a peça e o molde. Muitos moldes 
antigos apresentam dificuldades crônicas para serem 
desmoldados e o artifício de usar água sobre o filme 
acaba ajudando, mas certamente esta não é a maneira 
mais correta e conservadora de se fabricar uma peça 
em composite.
20
Aplicando o Gelcoat
O gelcoat é a camada superficial aplicada antes da pri-
meira laminação de fibra e resina e tem a finalidade 
de proteger o laminado das intempéries e dos raios 
UV, além de criar um aspecto cosmético agradável. A 
eliminação da pintura final talvez seja a maior virtude 
das peças laminadas que têm acabamento com gelcoat. 
Poder aplicar uma camada de uma cobertura com 
aditivos e corantes diretamente sobre um molde e 
em seguida ela ter compatibilidade química para re-
ceber as primeiras laminações estruturais é um ganho 
de produtividade incrível que somente as peças em 
composite podem apresentar. 
Poucas pessoas podem imaginar que, por trás do 
acabamento liso e espelhado de uma peça de fiber-
glass terminada com gelcoat, possa estar escondido 
um processo cheio de truques e armadilhas, onde 
quaisquer modificações nas variáveis da formulação 
e no processo de aplicação podem levar o resultado 
final a um completo desastre. 
O gelcoat é a primeira camada, mais externa, de uma 
peça em fiberglass, normalmente de cor branca, mas 
pode ser pigmentada com infinitas combinações 
de cores. Mesmo construtores com boa técnica, 
que conseguem laminar manualmente peças com 
qualidade aceitável, acabam sempre reclamando da 
dificuldade e dos problemas relativos à aplicação do 
gelcoat. É certo que, se uma fábrica consegue tirar 
peças acabadas em gelcoat diretamente de um molde 
é por ter, com certeza, um sistema de produção 
eficiente. É muito difícil uma peça que não tenha 
que ter as bordas ou cantos retrabalhados devido a 
problemas de aplicação de gelcoat.
Embora o gelcoat seja fabricado à base de resina poli-
éster, ele é muito mais sensível à quantidade de cata-
lisador do que a resina. A maioria dos fabricantes de 
resina poliéster especificam uma taxa de catalisador 
Mekp (Peróxido de Metil Etil Cetona) entre 1% e 2% 
para a resina de laminação, mas muitos laminadores 
usam, em várias ocasiões, menos que 0,4 % de taxa 
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de Mekp. No caso de gelcoat, a taxa de catalisador é 
muito mais estreita e nunca se deve utilizar menos 
que 1%. 
Outro detalhe importante é a temperatura externa e a 
umidade durante a aplicação. O gelcoat nunca deve ser 
aplicado se a temperatura estiver muito baixa. Não 
existe um valor determinado para decidir ou não pela 
aplicação sob certas condições, mas, como na resina 
poliéster, temperaturas abaixo dos 15 º C dificultam 
a cura do gelcoat formulado com resina poliéster.
As quantidades de catalisador normalmente usadas 
no gelcoat variam entre 1% e 2%, entretanto o produto 
deve ser testado para se determinar o seu geltime. Isto 
pode ser feito com auxílio de uma balança eletrônica 
e um pote com 100g de gelcoat. Use uma seringa ou 
pipeta para colocar o catalisador Mekp na quantidade 
correta e registre o tempo de gelificação. Depois de 
determinar quanto de catalisador vai ser necessário 
para a aplicação, meça a quantidade correta para o 
caneco da pistola que vai ser utilizada e então coloque 
o catalisador. Mexa por pelo menos 30 segundos até 
todo o catalisador estar disperso na mistura e então 
aplique o gelcoat.
Para quantidades maiores, deve ser utilizada uma 
pistola que traga através de um sistema de pressuri-
zação o gelcoat e o catalisador que vão ser misturados 
na saída da pistola. Neste sistema vai existir uma 
bomba e um ajuste para fixar a quantidade de Mekp 
que vai ser usado. Este sistema de aplicação é sempre 
preferido quando a quantidade de gelcoat que vai ser 
usada exceder 20kg. 
A quantidade de catalisador é importante para pro-
porcionar dureza na superfície do gelcoat, o que está 
ligado diretamente ao brilho e a sua retenção. Uma 
subcura do gelcoat, devido à baixa taxa de catalisador, 
irá proporcionar um acabamento muito flexível, com 
baixa dureza, e por conseqüência, baixa resistência à 
abrasão e às intempéries. A baixa taxa de catalisação 
também pode ser responsável pela tendência do ge-
lcoat em absorver maior quantidade de água e gerar 
o problema conhecido como osmose. 
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Como qualquer produto formulado, não existe uma 
fórmula única para o gelcoat. Ele é composto por 
uma resina poliéster, que normalmente é uma resi-
na especial para a formulação, nunca uma resina de 
laminação e uma série de cargas. A base da resina 
pode ser ortoftálica ou isoftálica, algumas delas ainda 
incorporam aditivos para aumento da tixotropia e 
resistência à hidrólise.
Um dos componentes mais comuns para aumentar 
a resistência à água é o NPG (neo pentil glicol), que 
vem adicionado em várias resinas isoftálicas espe-
cíficas para fabricação de gelcoat. Este tipo de glicol 
proporciona a formação de uma cadeia polimérica 
difícil de ser quebrada pela ação da água. 
Muitos laminadores se perguntam por que não 
existe gelcoat à base de resina estervinílica, que co-
nhecidamente exibe grande resistência à absorção 
de água. O fato é que o radical epoxy dissolvido no 
monômero de estireno das resinas estervinílicas 
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tem baixa resistência à ação dos raios UV, e mesmo 
sendo fabricada em cores escuras este tipo de resina 
não é indicado para a laminação de peças. Uma das 
exceções do uso de resina estervinílica para gelcoat é 
na fabricação de moldes.
Outro item importante na fabricação do gelcoat é a 
adição de uma substância tixotrópica que evita que o 
gelcoat escorra quando aplicado em paredes verticais. 
O produto mais utilizado, em média de 2% a 3%, 
é a sílica coloidal, também conhecida pelas marcas 
registradas Aerosil ou Cabosil. Estes produtos são 
adicionados logo na preparação de uma pasta não-
-reativa para oferecer estabilidade ao gelcoat.
Ingredientes importantes também são os filtros de 
raios UV. Geralmente são incorporados na prepara-
ção da pasta de pigmentação feita com uma resina 
não-reativa. Estes aditivos são importantes para que a 
superfície do gelcoat não perca o brilho e não comece 
a amarelar precocemente. Mesmo outras cores, além 
da branca, devem usar este aditivo. Dependendo da 
quantidade e qualidade do filtro ele pode ter uma 
vida útil limitada, não superior a 2 anos, o que irá 
comprometer rapidamente o aspecto cosmético 
da peça. Estes filtros acabam reagindo com o UV 
perdendo o poder de filtragem com o passar do 
tempo, deixando uma sensação de empoeiramento 
na superfície do gelcoat. 
Como o gelcoat deve ser formulado com uma varie-
dade de produtos, já se pode esperar que o seu custo 
tenha uma variação substancial. Tanto a qualidade 
da resina base quanto a quantidade de aditivos pode 
fazer o seu preço variar em 500%. Uma boa formu-
lação, além de ser fácil de aplicar, deve ter resistência 
a flexão, dureza, brilho e retenção do aspecto cosmé-
tico. Sendo assim, preço é uma variável importante. 
Comprar gelcoat pelo preço mais barato significacomprar um produto que não vai oferecer uma boa 
performance. Resinas de boa qualidade, específicas 
para fabricação de gelcoat, não são produtos baratos, 
assim não se espera que o custo seja um dos elemen-
tos chaves da decisão. 
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Infelizmente, fabricantes de gelcoat não fazem carida-
de, e se você estiver aceitando comprar um produto 
com preço baixo, tenha a certeza que a qualidade 
também será baixa. É possível formular o gelcoat de 
uma infinidade de maneiras, compondo o custo que 
se quer pagar. Uma das melhores formas de se com-
prar um produto de qualidade é conhecer e confiar 
no fabricante, e, se possível, conversar com ele sobre 
as opções de formulação, performance e custo. 
Existem várias formas de se aplicar gelcoat, mas cer-
tamente o uso de ar comprimido e uma pistola é que 
vão proporcionar o melhor acabamento externo. 
Além da possibilidade de usar uma pistola de caneco 
invertido para uma peça pequena, ou uma máquina 
industrial para uma peça maior ou na produção em 
série, é também possível aplicar gelcoat com rolo ou 
trincha de forma manual. Embora possa parecer mais 
simples o uso de um processo totalmente manual 
para aplicação de gelcoat, não é fácil. Aplicar gelcoat 
com eficiência e cobertura perfeita com o auxílio de 
rolo de lã é extremamente difícil.
A aplicação manual sempre vai requerer duas cama-
das, aplicadas com um espaço de tempo preciso para 
que a segunda não danifique a primeira. Se a segunda 
camada for aplicada logo em seguida, existe o sério 
risco da primeira camada reagir e gerar vários defeitos 
na superfície. Caso contrário, se o gelcoat já estiver 
há muito tempo curado é possível que uma camada 
não tenha aderência sobre a outra ou que induza a 
uma desmoldagem precoce somente da camada de 
gelcoat. Qualquer que seja a situação o resultado vai 
ser um desastre e haverá necessidade de começar 
novamente o processo. 
Não importa a quantidade de cuidado que se tenha, 
a aplicação de gelcoat sempre traz surpresas, mesmo 
para o construtor mais experiente. A quantidade re-
comendada para aplicação sobre uma peça deve ser 
entre 600g/m² e 800g/m², em muitos casos este valor 
pode chegar até 1.000g/m². Uma camada de gelcoat 
abaixo das 600g/m² pode gerar falhas na cobertura, 
baixa resistência e pouca proteção ao laminado. Da 
mesma forma que, uma camada acima de 1.000g/
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m² vai gerar uma superfície muito rígida sobre o 
laminado o que irá criar a possibilidade de trincas 
em locais de maior tensão no laminado. Este defeito 
é normalmente definido como formação de “pé de 
galinha” e costuma aparecer alguns meses depois que 
a peça começou a ser usada. Não é preciso dizer que 
o reparo é trabalhoso e difícil. A medição de consu-
mo de gelcoat pode ser feita durante a aplicação, com 
o auxílio de um medidor de filme. Logo depois da 
aplicação se utiliza o medidor sobre o filme de gelcoat 
para verificar a espessura. Os medidores podem vir 
graduados em mícrons ou em mils, que significa um 
milésimo de polegadas. A espessura recomendada 
para uma aplicação que varia entre 600g/m² e 800g/
m² deve estar entre 500 e 600 mícrons ou em média 
24 mils. 
Inúmeros podem ser os problemas na aplicação de 
gelcoat. Alguns fabricantes, possuem manuais com os 
problemas, causas e como corrigí-los, mas qualquer 
que seja o problema, o reparo é difícil e caro, então, 
a melhor maneira de reduzir tempo e custo é fazer 
uma aplicação bem feita.
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