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G L O B A L S O L U T I O N S F O R L O C A L C U S T O M E R S – E V E R Y W H E R E
A qualificação dos
processos de soldagem 
está no coração
da Caterpillar
 #9 2008
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índice
página 8
página 15
página 27
página 8
A qualificação dos processos de
soldagem está no coração dos
produtos da Caterpillar Brasil
página 13
página 18
ESAB presenteia o vencedor da 
edição paulista do Prêmio
Soldador Padrão 2007
Mineroduto Samarco – Participação 
da ESAB foi fundamental para a
construção da obra
página 15
Com a ESAB, Painco segue firme entre 
principais fornecedores para o setor de 
bens de capital em movimentação de
terra e mineração
página 20
Atlântico Sul: oportunidade de
bons negócios
página 21
Feira da Mecânica 2008 – Estande da 
ESAB vai exibir produtos sofisticados 
e com alta produtividade
página 26
Tecnologia ESAB no desenvolvimento 
de equipamentos
página 27
QSetTM – um grande avanço em
tecnologia de soldagem
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índice
Publicação institucional da ESAB Brasil
Rua Zezé Camargos, 117
Cidade Industrial
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 Cibele Silva
• Editoração
 Tércio Lemos 
• Fotografias
 Arquivo da ESAB / outros
• Revisão técnica
 Antonio Plais
 Cristiano Gonçalves
Expediente
 #9 2008
página 31
M3 PlasmaTM – Sistema de
mecanizado de corte plasma para
marcação, corte de alta qualidade e 
alta velocidade e corte de
chapas pesadas
página 33
página 35
Embalagem à vácuo: maior proteção 
para arames tubulares
Pacotes para robôs AristoPower 460
página 34
Sistema Endless Marathon Pac
elimina paradas para troca dos
tambores de arame
página 37
Como maximizar a produtividade
na soldagem
página 41
Laboratório de engenharia:
tecnologia a favor de novos
equipamentos
página 36
ESAB apóia projeto em prol do
meio ambiente
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Inaugurada em 2002, a Ponte JK sobre o Lago Paranoá, em 
Brasília (DF), transformou-se em um ponto turístico pela sua 
beleza. A estrutura possui três arcos de 3.150 metros que 
desenham o movimento de uma pedra quicando sobre o 
espelho d’água. Tem seis pistas de rolamento para veículos 
e duas para pedestres e ciclistas nos dois sentidos.
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A qualificação dos processos de 
soldagem está no coração dos 
produtos da Caterpillar Brasil 
H
á pouco mais de meio século, 
a realidade brasileira era consi-
deravelmente diversa desta que 
podemos observar hoje. O censo 
de 1950 contou 51,9 milhões de brasileiros, 
a maioria dos quais morando na zona rural. 
Com uma industrialização ainda insipiente, 
o país exportava sobretudo produtos primá-
rios e ocupava um modesto 53º lugar entre 
as economias do mundo. Diante de tal des-
crição, pode parecer que não havia por aqui 
muitos atrativos para investimentos, o que de 
modo algum era verdade. Naquele cenário 
mundial do pós-guerra, caracterizado pela 
expansão econômica – sinônimo de incon-
táveis oportunidades –, muitas companhias 
internacionais perceberam que, em algumas 
décadas, o Brasil poderia avançar bastante e 
se dispuseram a contribuir para isso.
A Caterpillar, por exemplo, chegou em 26 
de outubro de 1954, instalando-se no bairro 
paulistano da Lapa, em um armazém voltado 
para a comercialização, produção e estoca-
gem de peças. No ano seguinte, adquiriu uma 
área de 164.000 m², em Santo Amaro, outro 
tradicional bairro de São Paulo, construindo 
sua primeira fábrica no país. Nos anos de 
1960, iniciou a produção de equipamentos: 
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Caterpillar
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Caterpillar
a primeira máquina fabricada no Brasil foi a 
Motoniveladora 12E. Desde aqueles primór-
dios, investir tem sido uma constante para a 
empresa. Em 1973, comprou um terreno de 4 
milhões de m2 em Piracicaba (SP), planejando 
instalar ali sua segunda fábrica, concluída em 
1976, e que hoje conta com 165.000 m² de 
área construída. Em 1993, a Caterpillar con-
centrou nessa unidade de Piracicaba todas as 
suas operações administrativas e industriais.
Hoje, com mais de 190 milhões de habi-
tantes, o Brasil se situa entre as dez maiores 
economias do mundo; já a Caterpillar é a 15ª 
exportadora do país – a 5ª exportadora do 
Estado de São Paulo –, tendo alcançado, 
em 2006, o recorde histórico de 1,1 bilhão de 
dólares, correspondente a vendas para 120 
países. Sua linha de produtos é composta 
por 28 modelos de classe mundial, incluindo 
escavadeiras hidráulicas, compactadores, 
carregadeiras de rodas, motoniveladoras, re-
troescavadeiras e tratores de esteiras, além de 
ferramentas e acessórios especiais para seus 
equipamentos – todos itens que têm na solda 
um aspecto fundamental de produção. Desde 
outubro de 2001, a empresa atua também no 
mercado de energia, produzindo grupos gera-
dores de 40 a 370 KW. 
A fábrica de Piracicaba conta com uma 
estação de tratamento de efluentes industriais 
e sanitários; parte da água consumida na fá-
brica é reciclada e o restante é tratado e lança-
do completamente limpo no Rio Piracicaba. A 
empresa informa ter eliminado de seu proces-
so produtivo, das peças e dos componentes, 
substâncias nocivas à saúde e à atmosfera, 
como o cromato de chumbo, antes usado em 
tintas; o cádmio e o amianto, aplicados em 
peças; e substâncias clorofluorcarbonadas, 
que agridem a camada de ozônio. Também 
investiu na suspensão das tubulações e tan-
ques de óleos para evitar possíveis contami-
nações do solo e do lençol freático. Garante 
que vem conseguindo bons resultados na re-
ciclagem de óleos, papéis, metais e plásticos, 
e que há muitos anos co-processa seus resí-
duos industriais sólidos (lama industrial e borra 
de tinta) em fornos de cimento. 
Nos últimos anos, a Caterpillar Brasil tem 
obtido diversas certificações de excelência: 
ISO 9002 (1994), MRP II Classe A (1999), Ex-
celência Operacional (2000), ISO 14001 (2001) 
e ISO 9001:2000 (2003). Em 1999, conquis-
tou o Prêmio Nacional da Qualidade. Alcan-
çou também, e vem mantendo, a certificação 
de Excelência Operacional, fator de competiti-
vidade no mercado internacional. E por quatro 
anos consecutivos foi qualificada como uma 
das melhores empresas para se trabalhar no 
Brasil e na América Latina, de acordo com as 
pesquisas Exame/FIA, Great Place to Work 
e Valor Carreira/Hay Group. Atualmente, se 
orienta pela metodologia 6 Sigma, centrada 
na busca da eliminação de defeitos em pro-
cessos para destinar ao mercado produtos e 
serviços com alto grau de perfeição.
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No âmago da
produção, a solda
“A solda é o ‘core’ da Caterpillar”, assina-
la Luiz Lanza, supervisor de Manufatura da 
empresa, cuja ampla linha de produtos ab-
sorve perto de 3 mil toneladas de solda por 
ano – 2,4 mil toneladas utilizadas interna-
mente na fábrica de Piracicaba e algo entre 
480 e 600 toneladas anuais aplicadas por 
diferentes fornecedores de partes e peças. 
O plano da Caterpillar para o futuro pró-
ximo é ampliar a capacidade interna, trans-
ferindo mais algumas de suas operações 
para os fornecedores, o que significará maior 
consumo de solda, tanto internamente como 
nas instalações dos fornecedores. Em linhas 
gerais, a idéia é lançar novos produtos, subs-
tituindo itens mais convencionais por outros 
de maior valor agregado, com mais tecnolo-
gia, robustez e resistência, e cuja produção 
terámaior utilização de solda. Um dos itens 
já apresentados ao mercado é uma carre-
gadeira para mineração subterrânea, com 
diversos componentes de alta tecnologia e 
que pode ser controlada remotamente. Sua 
produção substitui os ‘scrapers’, que são ca-
çambas mais simples. 
Para dar uma idéia do quanto maior po-
derá vir a ser o emprego de solda com o 
lançamento desses novos produtos, Lanza 
explica que a etapa de soldagem de uma 
caçamba, depois de suas partes estarem 
devidamente montadas, consome dois dias 
de trabalho de um soldador, enquanto ape-
nas o chassis traseiro da nova carregadei-
ra exige uma semana de trabalho de dois 
soldadores, sendo que o chassis dianteiro 
requer mais três dias de trabalho também 
de dois soldadores. “A maioria dos serviços 
para a produção dessa nova carregadeira 
corresponde a soldas de 12 a 22 milíme-
tros”, comenta o supervisor. 
O número de profissionais especializa-
dos nos diferentes processos de soldagem 
A Caterpillar Brasil faz questão de 
sublinhar que o desempenho positivo 
nas exportações se traduz em benefí-
cios internos: além do pagamento de 
impostos e taxas, na esfera pública, 
e da aquisição de bens e serviços, na 
esfera privada, há também a desta-
car a geração de empregos diretos. 
Nos últimos dois anos, foram duas 
mil contratações. Hoje, são 4.900 
empregados efetivos, para os quais 
é oferecido um plano de benefícios 
abrangente e um programa voltado à 
medicina preventiva e à qualidade de 
vida. A empresa acredita que inves-
tir no constante aperfeiçoamento de 
seus profissionais e em alta tecnolo-
gia é a melhor maneira para manter 
um ambiente organizacional saudável 
e motivador. Investimentos constan-
tes também são realizados em equi-
pamentos e instalações produtivas, 
na rede de comunicação mundial 
com outras unidades e com os re-
vendedores.
O programa de responsabilidade 
social instituído pela Caterpillar inclui 
ações com o objetivo de promover o 
desenvolvimento sustentável de Pi-
racicaba, cuidar de adolescentes na 
área mais pobre do município, abrir 
oportunidades de terapia ocupacio-
nal para aprendizes da Apae, e esti-
mular projetos culturais, como a Or-
questra Filarmônica de Piracicaba, 
a encenação da Paixão de Cristo e 
o Grupo Andaime, da Universidade 
Metodista de Piracicaba (Unimep). 
Desde os anos de 1990, a em-
presa participa de atividades da 
Fundação Floresta Tropical, que 
propaga a conscientização pela 
sustentabilidade na região Amazô-
nica e criou a instalação temática 
“Cochicho da Mata”. O espaço, que 
já recebeu mais de 350 mil estudan-
tes, de 7 a 18 anos, nas cidades de 
São Paulo, Piracicaba, Brasília, Be-
lém, Curitiba, Campinas, Belo Ho-
rizonte e Rio de Janeiro, possibilita 
aos visitantes conhecer uma floresta 
tropical de verdade, com vegetação 
e simulação do clima e de animais 
típicos. A empresa também criou os 
projeto LixoÚtil, em 2005, sobre re-
ciclagem, e Planeta H2O, para aler-
tar sobre a escassez da água.
Investimento nas pessoas e na comunidade
Caterpillar
Caterpillar participa das atividades
da Fundação Floresta Tropical
1 1M A I O N º 9 2 0 0 8
Caterpillar
corrobora a idéia de que a solda é o cora-
ção da produção na Caterpillar Brasil. Em 
novembro de 2007, dos 4.900 funcionários 
da companhia, 1.151 eram soldadores. 
Eles trabalham em regime de três turnos, 
que cobrem as 24 horas do dia. “Estamos 
contratando mais soldadores, porque, 
como disse, embora nós devamos transfe-
rir parte considerável da produção interna 
atual para fornecedores, estamos aumen-
tando a produção internamente.” 
Preparação - Além de contratar, a Cater-
pillar tem procurado preparar os soldado-
res para que eles melhorem o desempe-
nho. Recentemente, foi adotada uma nova 
especificação para recertificação de todos 
os soldadores. Essa especificação deter-
mina que os testes dos soldadores devem 
envolver a utilização de corpos de provas 
mais sofisticados do que os utilizados no 
passado, e ensaios mais minuciosos, em 
função da exigência da qualidade do pro-
duto. “Desenvolvemos até ensaios destru-
tivos dos corpos de prova, justamente para 
verificar se foi dada a penetração adequa-
da e se o tamanho da solda está de acordo 
com as especificações. Toda vez que um 
soldador mudar de operação, será treinado 
para aquele novo tipo de soldagem. Vamos 
certificar o soldador na operação que ele 
terá que fazer, para que tenhamos a certe-
za de que o produto terá a qualidade exi-
gida e que não será necessário refazer o 
trabalho”. 
Lanza explica que o objetivo é também 
preparar o que chama de soldadores mul-
tifuncionais. Existem soldadores que têm 
habilidade para determinado tipo de solda, 
e não para outro. Quem faz uma solda con-
tínua, em vários ângulos, normalmente terá 
dificuldade para executar uma solda circu-
lar. Com nosso novo procedimento, toda 
vez que um soldador mudar de função, de-
verá passar por um teste para ver se tem 
qualificação para executar adequadamente 
a operação para a qual está sendo desig-
nado.
Tem sido dada especial atenção aos 
trabalhos com procedimentos de solda-
gem mais complexos, que exigem muito 
do soldador, como as soldas muito longas, 
que não podem ter interrupção para que 
se evitem problemas posteriores às peças. 
“Estamos tentando reduzir o uso desses 
procedimentos com alternativas como a 
solda semi-automática ou o arco submer-
so”, diz Lanza. 
Preparar e retreinar soldadores não é 
uma novidade na Caterpillar. No passado, 
havia uma ‘escolinha de solda’ dentro da 
empresa; internalizar o aprimoramento das 
equipes é uma prática que se revela sempre 
adequada. “Estamos pegando muita gente 
nova no mercado, e queremos fazer com 
que eles sejam bem treinados e tomem gos-
to pela profissão”, diz o supervisor. 
Pesquisas feitas pela própria Caterpillar 
indicam que os profissionais da empresa 
têm orgulho de serem soldadores. Os au-
xiliares sentem-se motivados a se preparar 
por meio dos cursos que a empresa dispo-
nibiliza, com o objetivo de se tornarem sol-
dadores. Há entre os funcionários a percep-
ção da importância dos soldadores para o 
processo produtivo da Caterpillar, e há tam-
bém o entendimento de que a ocupação 
configura uma oportunidade de ascensão e 
de segurança de emprego.
A empresa estimula os soldadores e 
outros trabalhadores a crescer por meio do 
estudo formal. É uma estratégia ter 100% 
do ‘chão de fábrica’ formado no curso téc-
nico de mecatrônica. Para tanto, foi firmado 
convênio com a Escola de Engenharia de 
Piracicaba (EEP), da Fundação Municipal de 
Ensino, que oferece esse curso de nível téc-
nico, com dois anos e meio de duração.
Parceria - Ao longo do tempo, com maior 
ou menor volume de negócios entre as duas 
companhias, a ESAB tem sido uma parcei-
ra da Caterpillar. Um exemplo? Levando 
em consideração questões ergonômicas 
e de segurança do processo de trabalho, 
a ESAB desenvolveu o sistema de carretel 
metálico para arames tubulares, que passou 
a ser utilizado nas operações da Caterpillar. 
“Essa solução nos trouxe significativo ga-
nho no que diz respeito à ergonomia”, diz 
Helaydson, explicando que o novo tipo de 
dispositivo pesa 25 quilos quando carre-
gado – cinco a menos do que o dispositivo 
anteriormente usado – e também apresenta 
características que tornam mais fácil e rápi-
do o seu manuseio durante o trabalho, com 
ganhos de tempo e eficiência.
Luiz Lanza ressalta que a Caterpillar não 
faz nada sem os fornecedores. “Dependemos 
muito de nossos fornecedores e preserva-
mos um bom relacionamento com eles”, diz, 
Empresa prepara profissionais 
para que eles se transformem 
em soldadores multifuncionais
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sublinhando uma postura de portas abertas 
para a apresentação e ofertas de produtos e 
serviços. “Tendo algo a oferecer, que atenda 
às necessidades da Caterpillar em termos de 
custo e benefício, estaremos sempre de bra-
ços abertos aos nossos fornecedores tradi-
cionais. Temos os nossos técnicos de solda 
para poder fazer a avaliação dos produtos”.Ele concorda que toda grande companhia 
precisa dessa permeabilidade, justamente 
para se informar e compreender o que está 
surgindo no mercado.
“A Caterpillar tem uma política de man-
ter com todos os seus públicos, incluindo 
os fornecedores, uma relação bastante 
transparente, montada na ética, que esse 
é um diferencial no relacionamento entre 
empresa e fornecedores. Com isso, ao lon-
go dos anos, ela construiu parcerias impor-
tantes. Com certeza, a Caterpillar valoriza 
bastante essa cadeia de fornecedores”, 
frisa o supervisor. 
A ESAB participa do Suppliers Day, 
uma promoção que, apesar da denomi-
nação em inglês, foi criada pela Caterpillar 
Brasil para azeitar os relacionamentos com 
os fornecedores. A iniciativa consiste em 
uma reunião anual em que é feito um ali-
nhamento: a Caterpillar apresenta a sua 
estratégia de negócios, mostra onde quer 
chegar e fala abertamente quais são os 
problemas e como espera que os fornece-
dores possam ajudar, e coloca exemplos 
positivos de alguns fornecedores. “Essa 
forma de relacionamento é muito constru-
tiva. Com ela, o fornecedor é informado 
dos objetivos da empresa e sabe onde ela 
quer chegar. E isso cria a condição para 
que o fornecedor possa se organizar para 
oferecer o que a Caterpillar precisa. Assim 
se estabelece um relacionamento bastante 
aberto, do tipo ganha-ganha, o que, sem 
dúvida, é saudável para ambas as partes”, 
conclui Luiz Lanza.
Há casos de soldadores que fi-
zeram faculdade. “Recentemente, 
contratei um soldador para trabalhar 
na área de Engenharia de Processos 
porque, além da experiência que ele 
tem em solda, está fazendo o curso 
de engenharia mecânica. Um profis-
sional assim tem potencial para, no 
futuro, assumir funções de maior res-
ponsabilidade e alcançar crescimen-
to profissional dentro da empresa.” 
Analista de processo na área de 
Engenharia de Solda, Helaydson R. 
Silva tem uma história dentro da Ca-
terpillar que começa na época do cur-
so de formação profissional no Senai 
e inclui conquistas importantes em 
nível nacional e internacional. Ele in-
gressou na empresa em 1998, como 
aprendiz, e naquele mesmo ano for-
mou-se em caldeiraria e foi convida-
do a permanecer na empresa, traba-
lhando na produção. “No período em 
que eu era aprendiz do Senai, atuei 
nove meses na área de treinamento, 
e quando fui contratado como fun-
cionário, fiquei mais nove meses na 
produção, retornando depois para a 
área de treinamento, onde permaneci 
por seis anos”, conta. 
Em 2002, Helaydson participou 
da Olimpíada do Conhecimento, que 
reúne estudantes do Senai de todo 
o país em 35 modalidades, corres-
pondentes a ocupações industriais; 
concorrendo na área de soldagem. 
Ele ganhou a etapa Estadual, realiza-
da nas cidades paulistas de Limeira e 
de Americana, classificando-se para 
a etapa Nacional, no Rio de Janeiro, 
que também venceu, qualificando-
se assim para disputar em 2003 a 
Olimpíada Internacional, realizada 
na Suíça. “Fiquei em quarto lugar, 
concorrendo com estudantes de 24 
países”. 
De acordo com Helaydson, em 
certames como o Soldador Padrão, 
organizado pelo Senai e pela Asso-
ciação Brasileira de Soldagem (ABS), 
os soldadores da Caterpillar demons-
tram sempre um bom conhecimento 
e habilidade. Praticamente 100% dos 
processos da empresa são o MIG/
MAG e o arame tubular e, como 
nesses torneios os participantes são 
avaliados nos processos com ele-
trodo revestido MIG/MAG e TIG, os 
soldadores da empresa normalmente 
têm um bom desempenho. Quanto 
aos outros processos, têm que pas-
sar por um treinamento para pode-
rem equilibrar a disputa.
Um soldador, um exemplo
Caterpillar
1 3M A I O N º 9 2 0 0 8
A
ESAB presenteou com uma 
máquina de solda o soldador 
Sidnei Donizete Coutinho, 
profissional do setor de fundi-
ção da Voith Paper – divisão da Voith do 
Brasil, localizada em São Paulo. Ele con-
quistou o primeiro lugar no Prêmio Sol-
dador Padrão 2007. Esse prêmio, já tra-
dicional, é uma realização da Associação 
Brasileira de Soldagem (ABS) e do Senai 
de São Paulo, por intermédio do Núcleo 
de Soldagem da Escola Senai Nadir Dias 
de Figueiredo, da cidade de Osasco.
O objetivo do prêmio é valorizar a classe 
profissional do soldador e reconhecer sua 
importância dentro do processo produtivo, 
razões pelas quais a ESAB tem patrocina-
do a iniciativa. O gerente geral da ESAB 
SP, Pedro Rossetti Neto, participou da ce-
rimônia de premiação, realizada no auditó-
ESAB presenteia o vencedor
da edição paulista do
Prêmio Soldador Padrão 2007
Soldador Padrão
1 4 M A I O N º 9 2 0 0 8
rio do Senai de Osasco, na noite de 14 de 
setembro de 2007, e, em nome da ESAB, 
cumprimentou e parabenizou o vencedor. 
O diretor executivo da ABS, Daniel M. de 
Almeida, entregou a Sidnei o troféu que ca-
racteriza o Prêmio Soldador Padrão.
Para chegar em primeiro lugar, Sidnei 
Donizete Coutinho superou 85 concor-
rentes, inscritos por grandes empresas 
de diversos pontos do Estado de São 
Paulo. Inicialmente, os participantes cum-
priram uma prova teórica, com base na 
qual foram selecionados 11 concorrentes 
para uma prova prática de oito horas no 
Senai de Osasco. Essa segunda e deci-
siva etapa aferiu a habilidade de soldar, a 
atitude na aplicação dos conhecimentos 
e a utilização da documentação técnica, 
além de aspectos como segurança, con-
servação do equipamento e do ambiente 
de trabalho. Para a composição da nota 
final, foram levados em conta as avalia-
ções visual e dimensional e ensaios labo-
ratoriais. Os 11 finalistas participaram da 
solenidade de premiação.
A divulgação do resultado do Prêmio 
Soldador Padrão ocorreu ao final do En-
contro Regional de Tecnologia da Solda-
gem, evento de três dias, com uma pro-
gramação de palestras técnicas e uma 
exposição de equipamentos, produtos e 
serviços. A ESAB participou da exposi-
ção, apresentando o equipamento Aristo-
Power 460 e equipamentos portáteis da 
linha Origo. Quanto à linha de consumí-
veis, um dos destaques no estande da 
ESAB foi o MarathonPac, uma embala-
gem que proporciona grande vantagem 
em termos de produtividade.
Estímulo - O diretor-executivo da ABS, 
Daniel Marques de Almeida, explica que 
a idéia do Prêmio Soldador Padrão sem-
pre foi incentivar o profissional do setor. 
“Como diz um amigo nosso, o soldador é 
obrigado a utilizar todos aqueles equipa-
mentos de proteção e fica ‘escondido’ na 
sua unidade. Com o Prêmio, queremos 
evidenciar o seu trabalho e estimulá-lo a 
crescer profissionalmente”. O dirigente 
assegura que, ano a ano, o nível dos par-
ticipantes vem melhorando e que a es-
colha dos melhores está se tornado uma 
tarefa cada vez mais complexa, porque 
as notas, além de muito altas, estão mui-
to próximas umas das outras.
Almeida elogia as empresas que par-
ticipam da iniciativa, sublinhando que a 
ESAB sempre apoiou não apenas o Prê-
mio Soldador Padrão, como também con-
gressos e seminários do setor. Ele desta-
ca que grandes companhias têm buscado 
desenvolver programações voltadas para 
a formação e o aprimoramento de seus 
soldadores, o que considera muito posi-
tivo. “Empresas como a Caterpillar e Voith 
desenvolvem programas de treinamento e 
levam essa atividade muito a sério”, diz.
O diretor da ABS assinala também 
que a preocupação em qualificar os pro-
fissionais nas empresas é importante neste 
estágio do desenvolvimento industrial do 
país porque, a exemplo do que vem acon-
tecendo de forma crescente em escala glo-
bal, também no Brasil será cada vez mais 
exigida a adoção da norma ISO 3834, que 
determina a necessidade de qualificação 
do pessoal de soldagem de acordo com o 
grau de importância que as atividades de 
solda tenham para as atividades produtivas 
específicas de cada fábrica.
O professor Cláudio Cabrera, diretor do 
Senai de Osasco, afirma que, desde o iní-
cio, a idéia do Prêmio Soldador Padrão tem 
sido valorizar o soldador e toda a comu-
nidade de soldagem. “Queríamos motivar, 
trazer o soldador, o trabalhador do chão 
de fábrica, para que elese motivasse, se 
atualizasse, e percebesse aqui a quantas 
anda o estado da arte da soldagem e muito 
mais, que ele se sentisse valorizado”.
O diretor acentua que eventos tecno-
lógicos com a participação direta de em-
presas como a ESAB traz vantagens sig-
nificativas também para a Escola Senai, 
que é especializada em metalurgia. Ele diz 
que, ao reunir alguns dos principais forne-
cedores do setor, que mostram suas novi-
dades em termos de tecnologia, o evento 
configura um verdadeiro fórum em que o 
foco da escola está na assimilação e dis-
seminação de tecnologia. “Com eventos 
desse tipo, nossos docentes se atualizam, 
permitindo o aprimoramento de nossos 
currículos e um melhor planejamento de 
nossas ações de ensino”, conclui.
Sidnei Donizete com o
gerente geral da ESAB SP, 
Pedro Rossetti Neto
ESAB expôs o equipamento 
AristoPower 460 e máquinas
da linha Origo
Soldador Padrão
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Com a ESAB, Painco segue firme 
entre principais fornecedores para 
o setor de bens de capital em
movimentação de terra e mineração
F
igurando entre as empresas 
que mais consomem chapas 
grossas de aço produzidas pelo 
Sistema Usiminas – do qual a 
Companhia Siderúrgica Paulista (Cosipa) 
faz parte – e constando da relação dos 
principais fornecedores de indústrias de 
bens de capital para setores de movi-
mentação de terra e mineração, como a 
Caterpillar, CNH, Dynapac JCB, Komatsu, 
Metso e Liebherr, entre outras, a cinqüen-
tenária Painco Indústria e Comércio S/A 
é um daqueles interessantes casos de 
empresas que sempre souberam se trans-
formar rapidamente, lendo as tendências 
do mercado e aproveitando muito bem as 
oportunidades. 
Essencialmente brasileira, a compa-
nhia foi fundada em 17 de junho de 1957 
por usineiros de Rio das Pedras (SP) – 
próximo a Piracicaba (SP) –, interessados 
em incentivar o plantio de cana na região, 
matéria-prima das usinas de produção de 
açúcar e álcool. O plantio da cana exige 
Bens de capital
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Peças prontas com
participação Painco
a preparação adequada do solo, mas, na 
época, os pequenos sitiantes locais não 
tinham dinheiro para investir em equipa-
mentos apropriados. A saída foi montar 
uma empresa que pudesse oferecer para 
os produtores os serviços de preparação 
da terra. 
A empresa foi denominada Patrulha 
de Mecanização Agrícola, o que originou 
a sigla Pamec, e inicialmente operava com 
dois tratores. Com o correr do tempo, a 
empresa passou a fazer a manutenção 
de implementos agrícolas e foi adquirindo 
conhecimento nesse campo, até que co-
meçou a fabricar produtos, como cultiva-
dores, grades e arados, transformando-se 
em uma indústria metal-mecânica, a Pa-
mec Indústria e Comércio, cujas iniciais 
dariam origem à marca Painco. 
Na década de 1970, a Painco passou a 
produzir complementos para carregadeiras 
de cana, pás carregadeiras, retroescava-
deiras, lâminas dianteiras e traseiras adap-
tadas aos tratores agrícolas. Em 1975, a 
empresa havia entrado no ramo de caldei-
raria e também atuava com uma pequena 
linha dedicada à produção de peças para 
tratores, fornecendo já para a Caterpillar 
e outros clientes. Nos anos 80, passou a 
enfatizar a produção de bens de capital, 
atendendo aos segmentos sucroalcoolei-
ro, siderúrgico, de mineração e alimentí-
cio. Nos anos 1990, percebeu mudanças 
no mercado e começou a construir o seu 
perfil atual. “Hoje em dia, não temos pro-
dutos próprios. Prestamos serviços para 
terceiros na linha de produtos seriados”, 
explica Antônio João Severino, que todos 
conhecem por Neno, diretor executivo da 
Painco. 
Em 2001, a empresa inaugurou, dentro 
da Cosipa, em Cubatão-SP, uma unidade 
especializada na fabricação de blanks, pe-
ças em aço carbono cortadas por proces-
so de oxicorte e plasma. Com o plano de 
consolidação da Painco, essa unidade foi 
transferida para Rio das Pedras no final de 
2006.
Neno considera que essa experiência 
com a Cosipa foi positiva para as duas 
partes. “Nós alavancamos novos negócios 
para a Cosipa, em especial para a expor-
tação de peças cortadas para torres eóli-
cas. Chegamos a exportar mais de 30 mil 
toneladas de peças em um ano. Foi um 
negócio novo para eles, sobretudo porque 
significou passar a vender produtos dife-
renciados, com valor agregado.” Para a 
Painco também foi bom, e em função dis-
so a empresa decidiu construir sua nova 
fábrica, em Rio das Pedras. “Estivemos 
praticamente cinco anos dentro da Cosipa 
e corrigimos todos os defeitos. Podemos 
falar que hoje temos uma fábrica modelo. 
Também aprendemos muito em termos 
de legislação ambiental. Lá na Cosipa tem 
que ser tudo certinho, o que nos permi-
tiu um aprendizado muito bom nesse as-
pecto”, afirma Neno. No mesmo ano de 
2001, a Painco foi certificada na ISO 9002 
versão 1994, e, dois anos mais tarde, na 
ISO 9001, versão 2000. A nova fábrica foi 
projetada para atender às normas ISO das 
séries 14.000 e 18.000.
A Painco tem, atualmente, duas unida-
des de negócio. Uma delas corresponde à 
produção de blanks – que fornece peças 
cortadas com simples operações agre-
gadas. A outra unidade produz conjuntos 
soldados, que são os blanks com opera-
ções agregadas de maior valor, como sol-
da, usinagem e pintura. Segundo o diretor, 
as peças são usadas pelos clientes em 
suas linhas de solda e montagem. “Hoje, 
nesse tipo de atividade, somos o primei-
ro fornecedor no Brasil para o segmento 
de máquinas de movimentação de terra. 
E também estamos entrando no setor de 
mineração, buscando diversificar a produ-
ção”, completa. 
Mercado - Os dirigentes da Painco sa-
bem que, atualmente, em razão da con-
juntura econômica global, não é possível 
competir no mercado externo. “Apesar de 
possuirmos uma fábrica bem enxuta, de 
alta produtividade, ela não é competitiva 
para o mercado externo. O aço no Brasil 
está mais caro do que lá fora e tem o fa-
tor de moeda: a taxa de câmbio também 
não está favorável para exportação”, diz 
o diretor executivo. Mas ele garante que, 
se houvesse equilíbrio no preço do aço e 
com o dólar mais forte, a Painco teria per-
feitas condições de competição externa. 
Neno também assegura que a em-
presa é competitiva no mercado interno 
e fala com otimismo de 2008 e de 2009. 
Bens de capital
1 7M A I O N º 9 2 0 0 8
“Normalmente crescemos mais do que 
nossos clientes, porque, para aumentar a 
produção, os clientes precisam transferir 
para fornecedores externos algumas das 
operações e produção, as quais nós ab-
sorvemos.”
Em 2007, a produção da Painco chegou 
a 60 mil toneladas por ano, com perspecti-
va de crescimento para 2008. Para ilustrar 
o que esse consumo significa, acrescenta: 
“Todos os dias, recebemos em média mais 
de dez carretas repletas de chapas gros-
sas, e enviamos para nossos clientes cerca 
35 caminhões carregados de peças”. 
Presença da ESAB - Atualmente, 70% 
dos equipamentos de corte utilizados pela 
Painco são da ESAB. “Há algumas máqui-
nas mais antigas de outros fornecedores, 
mas as máquinas com idade inferior a qua-
tro anos são todas da ESAB.” Essas má-
quinas, que dispõem de comando numé-
rico computadorizado (CNC), respondem 
por cerca de 80% da produção na área de 
corte; equipamentos de outros fornecedo-
res executam as operações complementa-
res de furação e dobras. 
Quanto aos produtos de solda, a par-
ceria entre a Painco e a ESAB é mais an-
tiga: cerca de 12 anos. “Na área de solda, 
90% das máquinas em atividade na Painco 
são da ESAB. As duas plantas da empre-
sa – a fábrica mais antiga e a nova, ambas 
situadas em Rio das Pedras –, ocupavam, 
em fevereiro de 2008, 1.025 funcionários, 
dos quais cerca de 35% trabalhavam com 
máquinas de solda da ESAB. “Temos mais 
de metade das máquinas trabalhando em 
regime de dois turnos, utilizando sobretudo 
máquinas da ESAB.” Quanto aos equipa-
mentos de corte, ocupam de 50% a 70% 
do tempo de cerca de 250 funcionários, o 
que permite afirmar que mais da metade 
dos funcionáriosda Painco atua com má-
quinas da ESAB.
Neno elogia a sistemática de forneci-
mento de suprimentos e também o aten-
dimento prestado pelos técnicos da ESAB, 
o que abrange orientação para melhorar 
a utilização das máquinas, a execução 
de tarefas de manutenção preventiva e 
a preparação do pessoal interno de ma-
nutenção. Segundo o empresário, essa 
proximidade traz vantagens para o dia-a-
dia da empresa, em especial, ganho de 
tempo de produção: por exemplo, alguns 
dos problemas de manutenção podem ser 
resolvidos pela própria equipe da Painco, 
com orientações oferecidas por telefone 
pela equipe da ESAB.
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Bens de capital
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Mineroduto Samarco
Participação da ESAB foi fundamental 
para a construção da obra
Mineração
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A 
ESAB marcou presença com 
sua tecnologia na construção 
de mais uma grande obra: a 
ampliação do maior minero-
duto para transporte de minério de ferro 
do mundo, pertencente à Samarco Mine-
ração S/A, com 396 quilômetros de ex-
tensão. O mineroduto começa na mina 
de Germano, município de Mariana, em 
Minas Gerais, e segue até o porto de 
Ubu, no litoral capixaba. 
Realizada entre os meses de março 
de 2006 e dezembro de 2007, com in-
vestimentos de US$ 1.183 milhões, a 
participação na ampliação do mineroduto 
da Samarco foi de extrema importância 
para a ESAB. A empresa utilizou o mais 
avançado processo de soldagem e usou, 
em todo o projeto, somente arames tu-
bulares autoprotegidos para dutos, de 
fabricação da própria empresa.
A ESAB trabalhou em parceria com a 
Construtora Techint-Brasil, responsável 
pela ampliação deste que foi o primeiro 
mineroduto construído pela Samarco, 
em 1975. Também fizeram parte do pro-
jeto as construções de uma nova usina 
de concentração de minério na mina de 
Germano e de uma terceira usina de pe-
lotização em Ubu.
Com a ampliação, a Samarco teve 
sua capacidade produtiva acrescida em 
54%, passando das atuais 14 milhões de 
toneladas de pelotas por ano para 21,6 
milhões de toneladas. Esta nova escala 
de produção será fundamental para a 
empresa acompanhar o crescimento de 
seus clientes e consolidar sua posição 
como uma das principais fornecedoras 
da siderurgia mundial.
Suporte técnico e produtos
A participação da ESAB na constru-
ção do mineroduto não se resumiu em 
fornecer os produtos fundamentais para a 
realização da obra, mas também no trei-
namento dos soldadores, capacitando-
os a manusear equipamentos e consu-
míveis tecnologicamente avançados. De 
acordo com informações do engenheiro 
Pedro Henrique Pereira Muniz, consultor 
técnico da ESAB, a empresa ofereceu 
suporte técnico para a utilização de seus 
produtos e participou de treinamento e 
acompanhamento dos 161 soldadores 
que atuaram no projeto. 
A tubulação do mineroduto foi cons-
truída com chapas de aço API 5 e LX-60, 
ao longo dos 396 quilômetros de exten-
são, sendo 346 km de diâmetro 20” e 50 
km de diâmetro 18”. “Nestas condições, 
eram necessários soldadores bem treina-
dos para executar os trabalhos”, comen-
tou Pedro. A espessura do tubo utilizado 
no mineroduto varia de 8 mm a 19 mm, 
de acordo com as condições do terre-
no. Em sua extensão, foram executadas 
32.744 juntas. 
Esta obra foi pioneira na utilização 
dos arames tubulares autoprotegidos 
(OK Tubrod 98 0A). A tubulação é pratica-
mente toda enterrada a uma profundida-
de de 1,5 metros e protegida de corrosão 
e abrasão através de fitas de PVC. Sua 
vida útil, inicialmente prevista para 20 
anos, dobrou, devido às melhorias ope-
racionais da construção.
Consumíveis para
soldagem fornecidos
pela ESAB utilizados
no mineroduto:
Eletrodos Revestidos Celulósicos 
(OK 22.45P e OK 22.48P)
Fluxos Aglomerados
(OK Flux 10.71)
Arame para Arco Submerso
(OK Autrod 12.44)
Arames Tubulares Autoprotegidos
(OK Tubrod 98 OA). 
Volume: 
OK 22.45P – 2.340 kg 
OK 22.48P – 6.960 kg 
OK Flux 10.71 – 7.425kg 
OK Autrod 12.44 – 3.300kg 
OK Tubrod 98OA – 30.420kg
Mineração
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Atlântico Sul:
oportunidade de bons negócios
A
s obras de construção do maior 
estaleiro do Hemisfério Sul tem 
a participação da ESAB. O 
Atlântico Sul, que está sendo 
instalado no Complexo Industrial e Portu-
ário de Suape, em Pernambuco, terá uma 
capacidade de processamento de 100 mil 
toneladas/ano de aço para a construção 
de embarcações de grande porte, plata-
formas e estruturas flutuantes. Atuando 
na construção de navios cargueiros, es-
truturas offshore e no reparo e manuten-
ção de embarcações, o estaleiro receberá 
um investimento previsto em US$ 220 mi-
lhões. Serão 600 mil m² dedicados exclu-
sivamente à construção naval, além de um 
cais de 750 metros de extensão.
A ESAB está fornecendo consumíveis 
e outros produtos para a obra e trabalha 
para se tornar fornecedor do estaleiro. 
Segundo o engenheiro Pedro Muniz, da 
filial da ESAB em Salvador, a previsão é 
de que o Atlântico Sul consuma, no pico 
da construção naval, 8.600 toneladas de 
aço por mês, o que representará um con-
sumo de 170 a 260 toneladas de consu-
míveis. “Este volume será um mix de ara-
mes tubulares, arames sólidos, eletrodos 
revestidos e fluxos aglomerados”, diz.
Treinamento - A participação da em-
presa nesse grande empreendimento 
não pára por aí. Com o objetivo de es-
treitar os laços com o estaleiro, a ESAB 
se dispôs a treinar os cerca de 2.000 
funcionários que farão parte da equipe 
de solda.
A primeira turma, composta por 230 
soldadores e seis supervisores, aprendeu 
as técnicas da solda com arames tubula-
res na indústria naval no período de 18 a 
22 de fevereiro. O assunto segurança na 
soldagem também foi abordado e houve 
teste do produto Dual Shield 7100 LH 
(1,2mm) e demonstração da soldagem 
com backing cerâmico da ESAB. Ambos 
os produtos foram aprovados para serem 
utilizados no estaleiro.
O treinamento, ministrado pelos cola-
boradores Pedro Muniz, Wilson Aquino, 
Daniel Jeremias, Cláudio Fernandes e 
Enéas Santos, das filiais Salvador e Rio de 
Janeiro, continuará nos próximos meses. 
Segundo Pedro Muniz, a idéia do treina-
mento teve dois públicos-alvo: o estaleiro 
e os soldadores. “Participar da formação 
desses novos soldadores é interessante, 
pois assim eles terão uma boa referência 
da empresa”, conclui.
Naval
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Feira da Mecânica
2008
2 1M A I O N º 9 2 0 0 8
Feira da Mecânica
Estande padrão da ESAB Global 
será utilizado na feira
2 2 M A I O N º 9 2 0 0 8
Estande da ESAB vai exibir
produtos sofisticados
e com alta produtividade
A 
ESAB, mais uma vez, procura 
antecipar-se à demanda do 
mercado e prepara para a 27ª 
Feira Internacional da Mecâni-
ca a demonstração de diversos produtos 
que irão atender vários segmentos. De 
acordo com o gerente do setor de De-
senvolvimento de Máquinas, Flávio dos 
Santos, a empresa procura sempre reno-
var sua linha de equipamentos para ade-
quá-la à necessidade de seus clientes.
O uso da metodologia Puma, implan-
tada na empresa em 2006 para geren-
ciar os projetos e acompanhar passo a 
passo as etapas do desenvolvimento de 
novos equipamentos, reforçou o foco na 
demanda, qualidade. E os resultados são 
máquinas com tecnologia de ponta, au-
mento de funcionalidades, melhorias e 
novos designs. Além disso, os produtos 
que estarão expostos na feira se desta-
cam pela sofisticação e por proporcionar 
maior produtividade.
Com a consolidada posição de lide-
rança no mercado de máquinas e con-
sumíveis de soldagem, tanto no Brasil 
quanto em todo o mundo, a ESAB quer 
mostrar no seu estande na feira que pos-
sui soluções para todos os segmentos 
em que atua. Com alto padrão de qua-
Feira da Mecânica
Smashweld 187M / 187 / 257
2 3M A I O N º 9 2 0 0 8
lidade e desempenho, os equipamentos 
da empresa antecipam as necessidades 
do mercado com novidades que contri-
buem não apenas para maior produtivi-
dade, mas também lucratividade.
O pré-lançamentoda Smashweld 
318/418 será uma das novidades apre-
sentadas pela empresa. O equipamento, 
que estará no mercado em 2009, reforça 
as qualidades, o design e a robustez do 
maior lançamento da ESAB neste ano, a 
Smashweld 257.
Feira da Mecânica
Para garantir o lançamento de 
novos equipamentos em 2009, o 
setor de Desenvolvimento de Má-
quinas trabalha com empenho este 
ano. Veja o que a ESAB está pre-
parando:
• Automação: nacionalização da li-
nha de colunas de grande porte da 
série Cab 460.
• Máquinas de corte: projeto Sabre SXE, 
que abrangerá a nacionalização da pla-
taforma de equipamentos Sabre, que 
hoje é oferecida pela ESAB USA.
• Máquinas especiais para exporta-
ção: a empresa colocará no merca-
do latino americano duas novidades, 
a Smashweld 257M e a OrigoArc 
328AC/DC.
Além disso, vários outros estudos 
e projetos (como novos osciladores e 
uma nova linha de máquinas tiristo-
rizadas para soldagem com eletrodo 
em plataforma modular) estão sendo 
desenvolvidos. O foco é entender as 
necessidades dos clientes e transfor-
má-las em novas soluções com au-
mento de produtividade e ganhos.
Pensando em 2009...
2 4 M A I O N º 9 2 0 0 8
Estrelas da
Feira da Mecânica: 
Caddy™ Tig 2200i CA/CC
Uma das características mais importantes 
de um equipamento TIG AC é fornecer um arco 
estável. O Caddy™Tig 2200i possui a função 
QWave™ que otimiza a forma da onda AC para 
fornecer um arco suave e ao mesmo tempo com 
o menor ruído possível, sem comprometer o re-
sultado da solda. O equipamento também possui 
AC real, onde a corrente ajustada é sempre igual 
à corrente de soldagem.
 
Smashweld 187M / 187 / 257
Equipamentos projetados especialmente para 
atender os requisitos na soldagem de chapas fi-
nas em pequenas e médias indústrias, autope-
ças, concessionárias de veículos e manutenção 
industrial. Possui alimentador de arame embuti-
do no gabinete, o que possibilita maior proteção 
do consumível e flexibilidade operacional. Tem 
excelente desempenho na soldagem de chapas 
finas em curto circuito. Possui arco com ótima 
estabilidade e pouca ocorrência de respingos. O 
ajuste da tensão do arco através de chave sele-
tora de faixa permite determinar parâmetros com 
precisão. A velocidade de alimentação do arame 
com controle eletrônico propicia ajuste preciso e 
facilidade operacional.
OrigoTM Arc (256 / 406 / 426 / 456)
Mais uma opção na linha de retificadores. 
É assim que o Origo Arc 426 deve ser visto. O 
equipamento faz parte da linha de fontes de cor-
rente contínua para soldagem manual e solda 
com ampla gama de eletrodos revestidos. É fácil 
de manusear e ideal para uso em indústrias de 
produção leve e média, para realizar manutenção 
e ser utilizado em serralherias, por exemplo. 
Entre as principais características da máqui-
na, podemos ressaltar sua utilização para sol-
dagem em aços carbono, inoxidáveis, em ferros 
fundidos, alumínio e suas ligas, cobre e bronze. 
Possui elevada tensão em vazio, o que assegu-
ra fácil abertura e excelente estabilidade do arco 
elétrico.
O ajuste da corrente é feito de forma contínua 
através da manivela localizada no painel frontal, 
permitindo selecionar com precisão a corrente 
de acordo com a aplicação. Alimentação elétrica 
Caddy™Tig 2200i CA/CC
OrigoTM Arc 426
Feira da Mecânica
2 5M A I O N º 9 2 0 0 8
trifásica e com voltagens disponíveis no merca-
do. A refrigeração forçada protege o equipamen-
to contra excessos de temperatura dos compo-
nentes internos.
O gabinete é robusto, construído em chapas 
galvanizadas, pintado por processo de eletros-
tático. Os Origo Arc são fornecidos em diversas 
configurações com ou sem opcionais montados 
na fábrica ou fornecidos separadamente.
OrigoTM Tig 3000i (CA / CC, TA24 CA / CC)
Fonte de energia para soldagem pelo proces-
so TIG, o equipamento fornece excelente aber-
tura de arco e arco estável em ambos os modos 
CC e CA. Os materiais típicos para soldagem CA 
incluem alumínio, ligas de alumínio e magnésio. 
Os materiais típicos para soldagem CC incluem 
aço inoxidável, aço e ligas de cobre. 
Uma das características mais importan-
tes desta fonte de energia de soldagem TIG é 
fornecer um arco estável. O equipamento com 
a função QWave melhora a forma da onda CA 
para oferecer um arco suave e ao mesmo tempo 
com baixo ruído sem comprometer o resultado 
da soldagem. Esta fonte também possui faixa 
real de CA, onde a corrente regulada é igual a 
corrente real.
O equipamento pode ser utilizado para aplica-
ções em concerto e manutenção, em fabricação 
de tubos, na construção civil, equipamentos de 
transporte, fabricação de automóveis, na cons-
trução naval e plataformas.
Fonte 653 CVCC 
Fonte para soldagem multiprocesso utilizada 
em soldagem MIG/MAG, arames tubulares, arco 
submerso, eletrodos revestidos e goivagem com 
eletrodos de grafite. 
Suas principais características consistem em 
ser compatível com toda a linha OrigoTM Feed de 
alimentadores de arame. Tem capacidade para 
650 amperes a 100% do ciclo de trabalho. Pos-
sui tomada de 115 VAC para alimentação de 
refrigeração para tochas ou outras ferramentas 
auxiliares e circuito eletrônicos protegidos contra 
poeira localizados em um compartimento de fácil 
manutenção. 
O sistema de ventilação somente é acionado 
quando necessário, gerando menos ruído e me-
nor consumo de energia. Possui segurança to-
tal e sistema de monitoramento que não permite 
que haja tensão no gabinete, eliminando possibi-
lidade de choque elétrico. Alimentação trifásica 
em 220/320/440 V.
OrigoTM Tig 3000i 
653 CVCC
Feira da Mecânica
2 6 M A I O N º 9 2 0 0 8
U
m novo projeto com a partici-
pação de um grupo de enge-
nheiros de vários países é o 
destaque da área de Desen-
volvimento de Máquinas da ESAB. O grupo 
de profissionais, comandado pela equipe 
brasileira, está desenvolvendo um inversor 
de energia projetado a partir da máquina 
Aristo Mig 5000i, também desenvolvida 
pela ESAB.
Este novo equipamento será mais leve, 
para facilitar o manuseio, com entrada de 
um conversor com capacidade de 500 am-
pères. “O projeto teve início no Brasil, mas 
cresceu e ganhou proporções mundiais. A 
meta é concluirmos o equipamento Aris-
to Mig 5001i Multitensão ainda este ano e 
apresentá-lo aos clientes na feira do ano 
que vem”, afirmou o gerente de Desenvolvi-
mento de Máquinas, Flávio dos Santos.
Atualmente, o projeto encontra-se na 
fase 2, quando são feitos os testes dos 
primeiros protótipos. Em seguida, a equipe 
dará início aos testes de integração entre 
controle e potência de energia. “O lança-
mento deste produto irá marcar uma nova 
época de desenvolvimento da ESAB, por-
que, além de moderno e prático, irá atender 
todos os itens das normas internacionais de 
segurança e construção”, ressalta Flávio.
Grupo internacional - O desenvolvi-
mento do projeto exigiu a composição de 
um grupo internacional de nove engenhei-
ros da ESAB, formado por brasileiros, sue-
cos, indianos e americanos, chefiados pelo 
engenheiro Cristiano Ferreira, com a realiza-
ção de reuniões mensais, desde o segundo 
semestre do ano passado. Os brasileiros 
são responsáveis pela criação e desenvol-
vimento do projeto Aristo MIG Multitensão, 
e dois suecos participam dando consultoria 
sobre o sistema de controle de energia e 
potência. 
Já os americanos irão participar da ter-
ceira fase do trabalho, a partir do segundo 
semestre deste ano, para avaliar o resulta-
do dos testes de funcionamento do equipa-
mento. “Além de desenvolver esta máquina, 
o grupo está trabalhando em outras tecno-
logias que poderão ser utilizadas em toda 
linha de equipamentos da ESAB. Por isso, a 
importância de integrarmos os profissionais 
indianos, suecos e americanos nos proje-
tos”, enfatizou Flávio dos Santos.
Dois engenheiros indianos chegaram à 
ESAB Brasil no dia 14 de janeiro e imedia-
tamente iniciaram os trabalhos, junto com a 
equipe brasileira. Eles acompanham os tes-
tes dos circuitos de controle e de potência 
do equipamento e deverão permanecer no 
país atéo final de abril.
Equipe Técnica de
Criação do Projeto
Engenheiros brasileiros:
• Flávio Pereira dos Santos
Gerente do setor de Desenvolvimento 
de Máquinas
• Cristiano Magalhães Campos Ferreira 
Líder do projeto
• Marco Aurélio Alves Ferreira
Responsável pelo sistema de controle
• Fernando Missagia Matos Panades
Responsável pelo sistema de potência
Engenheiros indianos:
• Srinivasan Kesavan
Especialista técnico em testes
• Govarthanan Rengamuni
Especialista na implementação do projeto
Engenheiros suecos:
• Per Aberg
Consultor de sistema de controle
• Martin Svenson
Consultor de sistema de potência
Mesma estrutura da fonte 
AristoMig com bloco 
multitensão em substituição 
ao Autotransformador.
Aristo Mig 5000i
Aristo Mig 5001i Multitensão
Produto
Tecnologia ESAB no
desenvolvimento de equipamentos
2 7M A I O N º 9 2 0 0 8
QSetTM – um grande avanço em 
tecnologia de soldagem
Padronização da qualidade de soldagem
Tradução da Svetsaren, revista da ESAB Global
Alimentador
2 8 M A I O N º 9 2 0 0 8
E
ncontrar o equilíbrio correto entre 
a velocidade de alimentação do 
arame e a taxa de deposição é 
crucial para uma correta solda-
gem curto-circuito. Para obter isso, a ten-
são do arco e a velocidade de alimentação 
do arame devem harmonizar. Um soldador 
experiente escolherá um ajuste aproximado, 
ajustará depois a tensão de arco e a velo-
cidade de avanço do arame, até encontrar 
um ajuste ideal. O processo então operará 
com um arco de curto-circuito em freqüên-
cia adequada, com seu ruído característico 
(Figura 1).
Este procedimento será repetido para di-
ferentes posições de soldagem, espessuras 
de chapa, tipos de arame ou gás de proteção, 
pois todos afetam a freqüência do curto-cir-
cuito. A freqüência de curto-circuito é afetada 
também pelo comprimento do arco e ajuste 
da indutância. 
O ajuste da indutância também afeta o 
aporte de calor, junto com a tensão e a ve-
locidade de alimentação do arame. Uma in-
dutância maior provoca um período de arco 
maior, uma menor freqüência de curto circuito, 
e maior aporte de calor (Figura 2).
Menor indutância resulta no contrário: 
menor período do arco, uma freqüência de 
curto-circuito maior e menor aporte de calor.
QSetTM: a mais recente inovação em sol-
dagem digital inteligente da ESAB
A eletrônica moderna permite aos en-
genheiros projetar softwares que fornecem 
suporte aos soldadores no controle dos pro-
cessos de soldagem. Atualmente estamos fa-
Figura 1. Diagrama de curto-circuito AV.
1. Tempo de curto-circuito.
Durante a fase de curto-circuito a corrente aumenta, e a tensão 
é mínima.
2. Tempo de arco
Assim que as gotas se separam, o arco se restabelece nova-
mente e a ponta do arame volta a aquecer. Gera-se uma nova 
gota. A corrente cai, e a tensão aumenta, até o próximo curto-
circuito.
QSet é a ultima novidade da ESAB em soldagem MIG/MAG, um conjunto inovador 
que mudará a soldagem por curto-circuito para sempre. Um único comando no botão 
do QSet, e alguns segundos de soldagem de teste, isso é tudo que o equipamento 
precisa para ajustar automaticamente os parâmetros ideais de soldagem curto-circui-
to. Os benefícios são a redução de tempo e melhoria na qualidade da soldagem.
Figura 2.
Menor indutância resulta em elevada freqüência de curto circui-
to, e um tempo de arco menor provoca uma poça de solda mais 
fria. Maior indutância provoca uma freqüência de curto circuito 
menor com um tempo de arco maior, resultando uma poça de 
solda mais quente.
Alimentador
2 9M A I O N º 9 2 0 0 8
miliarizados com as extensas funções de me-
mória para armazenar e recuperar os ajustes 
otimizados, para os parâmetros do processo. 
QSetTM: é a mais recente inovação em solda-
gem digital inteligente da ESAB.
Com o QSet, com um simples aperto 
de botão a máquina seleciona automatica-
mente a freqüência de curto-circuito para a 
combinação do gás/arame programada, a 
qual se mantém quando o soldador adap-
ta a velocidade do arame ao nível exigido 
pela aplicação. São necessários apenas al-
guns poucos segundos de soldagem teste. 
O mesmo procedimento deve ser repetido 
quando se modifica o tipo ou diâmetro do 
arame e/ou gás de proteção; a máquina 
encontrará novamente os parâmetros ideais 
para o arco.
Não poderia ser melhor. Os soldadores 
economizam o tempo que perderiam em 
ajustes dos parâmetros de soldagem e po-
dem concentrar-se na produção da soldagem 
perfeita. Também há uma economia de tem-
po na remoção de escória, pois o ajuste dos 
parâmetros ideais reduz os respingos a um 
mínimo absoluto. 
O sistema QSet está disponível na fonte 
OrigoMig 3000i, com painel MA23A – um in-
versor de 300A –, e no alimentador de arame 
OrigoFeed L3004. 
1, 2, 3... soldando
Aqui se descreve a utilização do QSet em 
três etapas: 
Etapa 1
Faça um teste de solda com qualquer 
velocidade de alimentação do arame. Assim 
que a maquina for ligada, ou depois de qual-
quer troca de arame ou gás, faça uma solda 
de teste.
Continue soldando até que se estabeleça 
um arco estável. O QSet encontrará e aplicará 
os ajustes ideais para a combinação escolhida 
de arame/gás, quatro segundos após o início 
do arco.
Etapa 2
Ajuste a velocidade de alimentação do 
arame ao valor que foi escolhido para o tipo 
de união, espessura de material e a posição 
Figura 3.
Com o QSet, pode ser ajustada a relação de tempo de arco e tempo 
de curto-circuito para obter um arco mais quente, mantendo a mesma 
freqüência de curto-circuito.
Alimentador
3 0 M A I O N º 9 2 0 0 8
da peça a trabalhar. O QSet mantém os parâ-
metros ideais de arco, e a soldagem pode ser 
iniciada imediatamente. Naturalmente, quando 
se conhece antecipadamente a velocidade, ela 
pode ser ajustada diretamente. 
Etapa 3
Troque a velocidade de alimentação do 
arame sempre que for necessário, durante a 
soldagem ou entre as soldagens. Quando uma 
geometria, espessura do material ou posição de 
soldagem diferentes exigirem uma diferente velo-
cidade de alimentação do arame, os parâmetros 
ideais serão mantidos e o arco de alta qualidade 
estará assegurado. Apenas continue a soldar! O 
QSet também mantém o processo do arco de 
curto-circuito estável com variações de stick-out 
quando a geometria da peça trabalhada se mo-
difica. Isto ajuda os soldadores inexperientes, por 
exemplo, em cantos estreitos.
Como funciona?
A revolução em fontes de alimentação di-
gitais teve inicio em 1986; a ESAB foi a pio-
neira na utilização de microcomputadores para 
controlar processos de soldagem com os me-
nores intervalos de tempos nos processos de 
soldagem.
Durante 20 anos esses sistemas de controle 
foram sendo aperfeiçoados, e atualmente eles 
são a base do QSet. Num arco de curto-circuito 
estável, a relação entre o tempo de curto-circuito 
e o tempo e arco está em uma faixa muito pró-
xima. Se um controle de processo mantém esta 
relação dentro da margem, o processo de sol-
dagem se mantém estável e isto resulta numa 
soldagem ideal.
Isto é o que o QSet faz. Ele mede e contro-
la de forma continua o padrão de curto-circuito 
e ajusta a tensão adequadamente. E mais, ele 
não requer nenhuma informação prévia relativa 
ao tipo e diâmetro do arame, gás de proteção, 
stick-out ou outros fatores que afetam o curto-
circuito. Somente é necessário efetuar uma sol-
dagem teste para determinar a relação ideal de 
curto-circuito, a partir daí o controle do processo 
passa a ser digital.
A operação do QSet pode ser descrita de 
outra forma. Imagine o aumento na velocidade 
de alimentação do arame em um processo de 
soldagem estabilizado. A duração do curto cir-
cuito aumentará e assim, a relação de curto cir-
cuito (tempo de curto circuito x tempo de arco), 
aumentará. Reagindo a isto, o controle aumen-
tará a tensão média e assim reduzirá de novo a 
relação do curto-circuito.
Soldagem spray
QSet é um desenvolvimento valioso para sol-
dagem em curto-circuito, porém também é pos-
sível sua utilização para o controle automático do 
QSet na áreade spray do arco. Entretanto, ele 
requer o ajuste de tensão para máximo aprovei-
tamento.
Utilizando indutância com o QSet
Um arco mais quente ou mais frio requer 
uma relação diferente de tempo de arco e tempo 
de curto-circuito. Isto pode ser ajustado através 
do botão do QSet (Figura 3). Com giro no sentido 
horário, o tempo de arco em relação ao tempo 
de curto-circuito e o resultado é um arco mais 
quente. E um giro no sentido anti-horário, provo-
ca o contrário e o arco ficará mais frio.
Para aumentar ou diminuir a temperatura 
do arco, a regulagem por indutância também é 
possível, com já foi explicado. Não há uma indu-
tância real na máquina, porém é possível obter 
um efeito praticamente contínuo de indutância. 
Comparando com equipamentos convencio-
nais, a combinação do QSet com regulagem 
por indutância oferece maior liberdade para um 
ajuste fino dos parâmetros de soldagem e para 
obter os melhores resultados possíveis no modo 
de soldagem em curto-circuito.
Os benefícios do QSetTM – resumo
Além dos fáceis ajustes de soldagem em 
curto-circuito, o QSet oferece estas vantagens: 
• Controle com um único botão. Depois que 
o QSet encontrou os parâmetros ideais na solda-
gem de teste, somente um botão é necessário 
para ajustar a potência do arco para alterar geo-
metrias de soldagem ou posições de soldagem.
• Sem linhas de sinergia. O soldador não pre-
cisa perder tempo programando e adicionando 
dados, como o tipo e o diâmetro de arame e gás 
de proteção.
• Um arco muito estável. QSet sempre en-
contra o arco mais estável, em todas as cir-
cunstancias.
• Variações stick-out. O QSet torna mais fá-
cil ao soldador lidar com variações de posição 
e sitck-out, devidas às variações na geometria 
da peça. 
• Menos respingos. O ajuste automático dos 
parâmetros de arco e um arco de curto circuito 
estável resultam em menos respingos.
Alimentador
3 1M A I O N º 9 2 0 0 8
P
ela primeira vez, cortes múlti-
plos e marcação estão dispo-
níveis em um sistema de utili-
zação simplificada. 
Corte padrão com plasma em alta ve-
locidade e baixo custo - marcação e cor-
te de alta qualidade e precisão- e corte 
de chapas grossas com elevada corren-
te; tudo pode ser obtido com uma única 
tocha de plasma. 
Quando está configurado para a ope-
ração com 600 A, este notável sistema 
de corte de faz a marcação de forma rá-
pida e eficiente em materiais com espes-
sura de 2 mm até 150 mm, sem perda de 
qualidade no corte; uma capacidade que 
vai além de qualquer sistema plasma de 
alta definição. O sistema de plasma m3 
produz um corte consistente e melhor, 
praticamente sem escória. 
A inovação das tochas ESAB estabe-
leceu um novo padrão industrial no pro-
jeto de tochas, que resulta em melhores 
cortes em faixas mais amplas de mate-
riais e espessuras, com utilização de mí-
nima quantidade de material consumível. 
A nova tocha PT-36 (Figura 1) subs-
titui até três tochas de aplicação simples 
M3 PLASMATM
Sistema mecanizado de corte plasma para 
marcação, corte de alta qualidade e alta 
velocidade e corte de chapas pesadas
Figura 1. A nova tocha PT-1 
substitui até três tochas de 
aplicação simples para o corte 
de chapas pesadas, corte de 
precisão e marcação. 
Tradução da Svetsaren, revista da ESAB Global
Corte Plasma
3 1M A I O N º 9 2 0 0 8
3 2 M A I O N º 9 2 0 0 8
(corte de chapas pesadas, corte de pre-
cisão e marcação). Nenhum outro siste-
ma oferece a confiabilidade, economia e 
produtividade do sistema de plasma m3. 
Os fabricantes obtêm o benefício de 
um melhor corte e produtividade, com 
um menor tempo de preparo, tempos 
de parada e custos de consumíveis mí-
nimos. 
A tocha plasma PT-36, que já foi 
aprovada, atende a todas as exigências 
tanto em qualidade como em velocida-
de de corte. Para correntes até 600A a 
tocha corta com precisão materiais com 
espessuras entre 2 a 150 mm.
Combinado com o VBA-Expert Pro, 
a ferramenta é utilizada para o corte 
preciso de chanfro de chapas; também 
é totalmente programável para o corte 
de partes que tem tanto chanfros quan-
to bordas retas. A tocha também pode 
ser combinada com o inovador VBA-
Wrist, para o corte preciso e variável 
de chanfro e perfil em elementos tridi-
mensionais como tubulações, terminais 
abaulados de caldeiras, seções com 
perfil e chapas.
Marcação com plasma
Sistemas ESAB m3 de plasma pos-
suem a capacidade de marcação com 
plasma, usando a mesma tocha e as 
mesmas peças de desgaste. O operador 
pode controlar a corrente de marcação, a 
velocidade de marcação e aceleração de 
marcação. Isto facilita o controle da linha 
de marcação em largura e profundidade, 
numa velocidade de até 20 m/min. 
Custos de consumíveis e vida útil 
A tocha PT-36 utiliza um menor nu-
mero de peças de consumo -30 - em 
relação a equivalentes na indústria para 
cobrir a faixa completa. Outros sistemas 
exigem até 66 partes, ainda sem cobrir 
a mesma gama de corte. Isto significa 
menores compras e itens de estoque. 
Adicionalmente, as características do m3 
plasma permitem uma vazão de gases 
com controle mais aperfeiçoado e con-
sistente através da tocha; isto, combi-
nado com a tecnologia ESAB Ultra-Life, 
maximiza a vida dos consumíveis com 
menores custos operacionais.
SpeedloaderTM 
O SpeedLoader é outra inovação para 
o aumento da produtividade do processo 
de corte. 
O PT-36 usa somente um único eletrodo 
na faixa de corte entre 50 a 400 A; o resto 
das partes frontais pode ser pré-carregado 
para reduzir os tempos de parada a um mí-
nimo. A instalação especial do SpeedLoa-
der permite a pré-montagem do bico, reten-
tor do bico, escudo e retentor do escudo.
O operador pode extrair o conjunto 
de consumíveis pré-montado, de forma 
rápida e simples, minimizando o tempo 
de parada para a substituição ou mu-
dança deles . O SpeedLoader não requer 
corpos de tochas caros e não interrompe 
nenhuma das conexões de fluidos duran-
te a substituição, eliminando o risco de 
um dano em no o-ring ou vazamentos.
Precisão
A ISO 9013 impõe padrões inter-
nacionais para a máxima qualidade de 
corte. O modo de precisão do ESAB m3 
plasma excede a competência, pois atin-
ge melhor qualidade de corte durante a 
vida útil dos consumíveis (Figura 2).
O modo de precisão do ESAB m3 
atinge a faixa 3 da ISO 9013 ou ainda 
mais qualidade de corte numa faixa mais 
ampla de materiais e ajustes de potencia, 
que qualquer outro sistema concorrente. 
Precisão, produção, ou qualidades 
de corte podem ser selecionadas com 
facilidade, e mais de um modo pode ser 
aplicado no mesmo setor do progra-
ma. Pelo fato de a tocha PT-36 utilizar 
o mesmo eletrodo em toda a gama do 
plasma de oxigênio, desde 50 a 450 A, 
a comutação dos modos de corte pode 
ser selecionada rapidamente e sem tro-
car os consumíveis. Isto facilita a máxima 
qualidade de corte em interior de furos e 
recortes, com a maximização de veloci-
dade em cortes externos.
Os sistemas ESAB m3 plasma pos-
suem o mais avançado sistema de 
controle de gás disponível, totalmente 
automatizado com ESAB Vision CNC. 
Elevada flexibilidade na seleção e mistura 
de gases de proteção permite ao opera-
dor produzir a melhor qualidade da corte 
em qualquer material.
Corte Plasma
Figura 1. A nova tocha PT-1 substitui 
até três tochas de aplicação simples 
para o corte de chapas pesadas, 
corte de precisão e marcação.
3 3M A I O N º 9 2 0 0 8
1 - Fixação do arame evita contato 
da ponta do arme com o saco a vá-
cuo, evitando furos. 
2 - Papel VCI (Inibidor Volátil de Cor-
rosão) promove a liberação de subs-
tâncias responsáveis pela proteção 
contra a oxidação na superfície do 
arame. 
3 - Saco a vácuo composto por 
poliéster, que garante elasticida-
de, resistência mecânica e barreira 
contra umidade; película de alumí-
nio metálico, que evita a passagem 
de moléculas de água pela estrutura 
da embalagem, protegendo contra a 
umidade; e polietileno, que promove 
resistência mecânica e soldabilidade 
da embalagem.
Algumas características do processo de
embalagem àvácuo ESAB
Embalagem à vácuo:
maior proteção para
arames tubulares
A 
divisão de Consumíveis da 
ESAB Brasil tem uma novi-
dade. Nos primeiros meses 
de 2008, todos os arames 
tubulares fornecidos em carretéis plás-
ticos e metálicos começaram a receber 
embalagem a vácuo. A nova embalagem 
apresenta inúmeras vantagens ao produ-
to e, conseqüentemente, ao cliente e ao 
usuário.
O produto embalado a vácuo garante 
a não absorção de umidade, com benefí-
cios ao processo de soldagem, pois man-
tém o teor de hidrogênio e, conceqüente-
mente, a performance de soldabilidade. 
Também há maior proteção no transporte 
e no armazenamento, garantindo melhor 
condição do produto em regiões úmidas 
e, em casos de exportação para países 
das Américas Latina e Central, proteção 
e resistência no transporte terrestre e 
marítimo.
O processo de embalagem a vácuo 
da ESAB tem tecnologia avançada e dife-
renciais que ajudam no controle da umi-
dade, melhorando a performance.
Produto
3 4 M A I O N º 9 2 0 0 8
A 
competitividade e a busca 
constante por meios que 
proporcionem a redução dos 
custos operacionais, visando 
assim ao aumento da lucratividade, faz 
com que cada vez mais os investimentos 
sejam efetuados em novas tecnologias 
que proporcionem benefícios e lucrativi-
dade. De acordo com estas perspecti-
vas, a ESAB lançou as embalagens de 
alto ciclo Marathon Pac de 250Kg ou 
475Kg. Com estas embalagens a produ-
tividade é melhorada, através da redução 
dos custos operacionais e de menores 
taxas de rejeição, além de ser uma em-
balagem totalmente favorável ao sistema 
de gestão ambiental ISO 14000, sendo 
fabricada em papelão 100% reciclável.
Agora a ESAB vai além: com o sis-
tema Endless Marathon Pac, a neces-
sidade de parada de produção para a 
substituição do arame é completamente 
eliminada. Uma unidade especial é usa-
da para cortar, soldar e eliminar as re-
barbas do arame, efetuando a soldagem 
de união da extremidade final do arame 
de uma embalagem com a extremidade 
de outra embalagem Endless Marathon 
Pac, evitando assim a parada de pro-
dução. O processo produtivo, então, 
continua sem interrupções na soldagem 
e sem efeitos adversos na qualidade da 
solda, o que é ideal para sistemas de 
soldagem Mig/Mag robotizados e me-
canizados. Em tais aplicações, onde 
grandes investimentos já foram efetu-
ados visando à maior produtividade, é 
sensato o uso da versão Endless Ma-
rathon Pac. Os benefícios são ainda 
maiores em células que utilizam diver-
sos robôs: nestas células de soldagem, 
os robôs necessitam inevitavelmente da 
substituição do arame em momentos di-
ferentes. Neste caso, o uso do sistema 
Endless Marathon Pac, elimina a parada 
da célula para a substituição do arame, 
mantendo o fator “arc-time” o mais ele-
vado possível.
Sistema Endless Marathon Pac
elimina paradas para troca
dos tambores de arame
Traduzida da Let’s Talk, informativo da ESAB Global
Produto
3 4 M A I O N º 9 2 0 0 8
3 5M A I O N º 9 2 0 0 8
C
om a introdução do novo 
pacote para robôs AristoPo-
wer 460, a ESAB vem dispo-
nibilizando aos fornecedores 
de robô, integradores e consumidor final, 
soluções completas e de fácil instalação 
e operação, para retrofit e novas células. 
A soldagem robotizada pode ofere-
cer um aumento significativo no nível de 
produtividade sobre os processos de 
soldagem convencionais (processos ma-
nuais de soldagem). Esta afirmação pode 
ser baseada no fato de que aproximada-
mente 80% de todos os robôs utilizados 
nos processos a arco elétrico (soldagem 
e corte) empregam o processo semi-au-
tomático Mig/Mag. A ESAB conta com 
uma experiência de mais de 70 anos em 
processos de mecanização e produção 
de pacotes de soldagem completamente 
integrados; não será surpresa alguma se 
encontrarmos cada vez mais fabricantes 
de robôs, integradores e consumidor fi-
nal utilizando-se desta vasta experiência, 
adquirida pela ESAB e aplicada em seus 
pacotes de soldagem.
Utilizando-se de dois sistemas, cha-
mados de Novo e Retrofit, os pacotes de 
equipamentos para robotização ESAB 
são considerados flexíveis e confiáveis. 
Testados com excelência, garantem bai-
xa ociosidade, qualidade constante da 
solda e níveis máximos de produtividade, 
em uma vasta seleção de aplicações e 
indústrias.
Um pacote típico de soldagem ESAB 
consiste em:
1) Fonte de alimentação AristoPower 
460 – Equipamento moderno e robusto 
fabricado no Brasil.
2) AristoPendant U8 – Controlador to-
talmente programável, idioma em Portu-
guês, com interface “Fieldbus” integrada.
3) Alimentador RoboFeed – Leve e preci-
so, possui enclausuramento dos compo-
nentes de tracionamento do arame.
4) Conjunto de cabos.
Além dos equipamentos, a ESAB 
também oferece uma linha completa de 
consumíveis, em embalagens Marathon 
Pac, desenvolvidas para elevados ciclos 
de trabalho. As embalagens estão dis-
poníveis em 250kg ou 475kg, às quais 
ainda pode ser adicionado o sistema de 
“Endless”, unindo uma ou mais embala-
gens Marathon Pacs, eliminando assim o 
tempo de setup, substituição das emba-
lagens.
Pacotes
para robôs
AristoPower 460
Traduzida da Let’s Talk, informativo da ESAB Global
Produto
3 6 M A I O N º 9 2 0 0 8
ESAB apóia projeto em prol
do meio ambiente
A
ESAB está participando de mais um projeto em 
prol do meio ambiente: tornou-se parceira do Ex-
pedição Mistralis. O Expedição Mistralis surgiu 
em 2005, quando Felipe Caire, seu idealizador, 
resolveu desenvolver um projeto de preservação do meio 
ambiente marinho a bordo do veleiro Mistralis. Velejando 
pela costa brasileira, o projeto tem o objetivo de sensibilizar 
as pessoas sobre a importância da conservação dos ecos-
sistemas marinho, costeiro e rural. Este ano, também serão 
realizadas pesquisas científicas e produzida uma série de 
documentários sobre a realidade dos locais que serão visita-
dos, enfatizando a questão do aquecimento global, das mu-
danças climáticas e sua repercussão nas regiões visitadas. 
A ESAB apóia a fase inicial do projeto Expedições Mis-
tralis de 2008, que é a reforma do veleiro, que passará por 
mudanças na parte interna e em toda a sua parte elétrica. 
Foram doados uma máquina de solda e consumíveis e as 
obras estão a todo vapor para que, em agosto, tudo esteja 
pronto para a viagem.
Velejando e pesquisando 
A expedição de 2008 percorrerá o Estado da Bahia até 
o Ceará, saindo do Rio de Janeiro e retornando à cidade, 
totalizando 18 meses de educação, pesquisas científicas e 
captação audiovisual para a criação dos documentários.
O objetivo é, por meio da educação ambiental, levar às 
comunidades das zonas costeiras informações sobre o aque-
cimento global e a poluição dos oceanos. Serão dadas dicas 
de como cada um pode contribuir para minimizar este pro-
cesso, melhorando a saúde do planeta.
Para atingir a população por onde 
o veleiro passará, serão realizados 
diferentes eventos que atingirão o 
público adulto e as crianças. A equi-
pe quer informar e conscientizar as 
pessoas sobre a importância do meio 
ambiente e sobre como cada um 
pode fazer a diferença. Para isso, se-
rão realizadas diferentes atividades:
• Palestras sobre o meio ambiente 
com educadores ambientais forma-
dos em Ciências Biológicas, Ocea-
nografia, Filosofia, Pedagogia e Psi-
cologia.
• Vídeos sobre preservação ambiental.
• Aulas práticas em campo (mangue-
zais e praias).
• Mutirão de coleta de lixo.
• Oficinas de arte-reciclagem.
• Dinâmicas de grupo.
• Montagens de murais onde ficam 
mensagens para que toda a comu-
nidade perceba que é necessário 
preservar o meio ambiente, de modo 
a evitar que o lixo seja jogado indevi-
damente na natureza.
Para envolver as comunidades
Responsabilidade Ambiental
3 7M A I O N º 9 2 0 0 8
O 
crescente desenvolvimen-
to tecnológico observado 
nas últimas décadas tem 
acarretado a otimização 
dos processos industriais, levando à 
busca pela redução de custo e pelo 
aumento da produtividade contínua na 
atividade industrial. Hoje, as empre-
sas, para sobreviverem no mercado,são obrigadas a trabalhar sempre com 
esses ideais.
Nos segmentos de mercado rela-
cionados à soldagem, essa sistemáti-
ca não é diferente. Atualmente, vê-se 
uma corrida incessante no sentido da 
redução de custo da junta soldada. 
Há um grande dispêndio financeiro 
pela busca de novas tecnologias, bem 
como pela aplicação dos processos já 
existentes nas situações adequadas.
Dentro de um mesmo processo de 
soldagem, o aumento da produtivida-
de leva à redução de custos, como 
pode ser visto na figura 1 [1].
A produtividade pode ser definida 
como o comprimento de junta soldada 
por unidade de tempo. Desta maneira, 
é possível equacioná-la da seguinte 
forma:
Analisando a Eq. 1, vê-se que, 
para maximizar a produtividade, é ne-
cessário:
• Minimizar a quantidade de metal de-
positado;
• Maximizar o ciclo de trabalho;
• Maximizar a taxa de deposição.
Fatores que influenciam 
na quantidade de
metal depositado
Preparação da junta
O tipo de chanfro e a espessura 
das chapas são fatores determinan-
tes na quantidade de metal de solda 
necessária para realizar a soldagem. A 
redução da área da secção transversal 
da junta leva a reduções na quantida-
de de metal depositado e a ganhos de 
produtividade.
A tabela 1 mostra que modificações 
no tipo de chanfro pode levar a reduções 
de até 66% na quantidade de metal de-
positado (aumento de produtividade de 
2,9 vezes). Mostra também que uma 
simples modificação no ângulo do chan-
fro “V” (de 70º para 50º), por exemplo, 
leva a uma redução de 33% na quanti-
dade de metal depositado (aumento de 
produtividade de 1,5 vezes).
Portanto, o projetista responsável 
pelo desenho do chanfro deve sempre 
estar atento à área do mesmo, bus-
cando sempre reduzi-la na medida do 
possível. 
Reforço excessivo
Através das figuras 2 e 3, é possí-
vel observar que, à medida em que a 
altura do reforço aumenta, há um au-
mento proporcional na quantidade de 
metal depositado, porém há variáveis, 
como o tipo do chanfro e espessuras 
das chapas, que afetam esta propor-
cionalidade. Percebe-se que, para 
diferentes espessuras e chanfros, as 
inclinações das retas variam.
Como maximizar a
produtividade na soldagem
Figura 1: Relação entre a produ-
tividade e o custo da soldagem. 
Exemplo em questão: Processo 
GMAW, junta de topo e chapas de 
¼”. Valor de referência: 60 ipm.
Tabela 1: Massa de metal
necessária (kg) por unidade de 
comprimento (m) para soldar
diferentes tipos de chanfros.
Figura 2: Acréscimo (%) na
quantidade de metal depositado 
em função do reforço para junta 
tipo “V” com 70º para diferentes 
espessuras de chapas.
Ronaldo Cardoso Junior
Consultor Técnico ESAB Brasil
Taxa de Deposição (kg/h).Ciclo de trabalho
Metal Depositado (kg/m)
Produtividade (m/h) = Eq.1
Artigo técnico
3 8 M A I O N º 9 2 0 0 8
Para junta de filete, o efeito do su-
perdimensionamento leva à perdas 
mais acentuadas que para juntas de 
topo. A adição de 1 mm na garganta 
leva a acréscimos de até 85% na quan-
tidade de metal depositado, conforme 
apresentado na figura 4. Desta forma, 
a constante medição da garganta (atra-
vés, por exemplo, de calibres) é reco-
mendada, bem como a consideração 
da penetração no seu cálculo. A norma 
européia (EN1993 1-8: 2002) diz que a 
penetração pode ser considerada no 
cálculo da garganta, independente do 
processo de soldagem utilizado.
garganta efetiva é a soma da pe-
netração, P, e da garganta teórica, gT. 
Através da figura 5, é possível obser-
var que a penetração representa uma 
grande parcela da garganta efetiva da 
junta. Portanto, caso ela seja descon-
siderada mais material precisará ser 
depositado para atingir a mesma a 
garganta especificada.
Fatores que influenciam 
no ciclo de trabalho
O ciclo de trabalho é definido como 
o tempo de arco aberto dividido pelo 
tempo total de operação (preparação 
da junta, limpeza, troca de eletrodo/
bobinas, remoção de escória etc). 
Desta forma, quanto maior o ciclo de 
trabalho, maior será o tempo em que o 
soldador estará, efetivamente, deposi-
tando material.
Ele é uma variável de extrema im-
portância no que se refere à produtivi-
dade e ao custo da soldagem, já que 
o custo relativo à mão-de-obra repre-
senta aproximadamente 50% do custo 
total da soldagem, conforme mostra-
do na tabela 2[2].
Cada processo de soldagem pos-
sui uma faixa característica de ciclo de 
trabalho, como mostra a tabela 3. Ob-
serva-se que o processo com eletrodos 
revestidos (soldagem manual – MMA) 
possui a menor faixa de ciclo de tra-
balho, seguido pelos processos semi-
automáticos (GMAW/FCAW) e ao arco 
submerso (mecanizado). Esse é um dos 
motivos que tornam o processo MMA 
menos produtivo que os outros.
Atualmente, com a crescente bus-
ca pelo aumento de produtividade, 
pequenos fatores, que antes eram 
desprezados ou, simplesmente, não 
se tinha tecnologia suficiente para 
considerá-los, estão sendo levados 
em conta, como por exemplo:
• Embalagens comuns estão sendo 
substituídas por embalagens a vácuo, 
evitando a ressecagem e oxidação 
dos consumíveis;
• Bobinas pequenas (de aprox. 12 a 
30 kg) de arames estão sendo subs-
tituídas, principalmente no caso da 
soldagem automatizada, por barricas 
(de 100, 250 e 450 kg – ESAB Ma-
rathonPac), reduzindo, ou até mesmo, 
eliminando as paradas para troca.
• Equipamentos antigos estão sendo 
substituídos por equipamentos pré – pro-
gramáveis (linha de equipamentos ESAB 
AristoTM) e autoprogramáveis (Fonte Ori-
goMig 3000i e alimentador OrigoFeed L 
3004), fazendo com que o tempo para o 
ajuste dos parâmetros seja minimizado. 
Fatores relacionados à produção, 
como organização, distribuição de ta-
refas, qualidade, saúde e segurança 
também têm influência significativa 
sobre o ciclo de trabalho.
Figura 3: Acréscimo (%) na 
quantidade de metal depositado 
em função do reforço para junta 
tipo “X” com 70º para diferentes 
espessuras de chapas.
Figura 4: Acréscimo (%) na
quantidade de metal depositado em 
função da garganta para solda de 
filete. Os valores são acumulativos em 
função da garganta de 3 mm.
Figura 5: Macrografia de uma junta em 
T soldada. “P” indica a penetração e 
“gT” a garganta teórica. A garganta 
efetiva é a soma de “P” e “gT”.
Tabela 2: Distribuição de custos para a soldagem de uma junta de topo com penetração 
total em chapas de aço com ¼” (6,35 mm) de espessura e 10” (254 mm) de comprimento.
Tabela 3: Ciclo de trabalho típicos 
de diferentes processos de soldagem.
Artigo técnico
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Fatores que influenciam 
na taxa de deposição
A taxa de deposição é definida 
como a quantidade de metal deposita-
do por unidade de tempo. Juntamente 
com o ciclo de trabalho, ela é uma va-
riável decisiva quanto à produtividade 
de determinado processo. Portanto, 
ela deve sempre ser levada em consi-
deração na escolha. 
Através da figura 6, observa-se 
que diferentes processos possuem di-
ferentes taxas de deposição e que, in-
dependente dele, a taxa de deposição 
aumenta com o aumento da corrente. 
É visto que a soldagem com arames 
tubulares (FCAW/MCAW) possui maio-
res taxas de deposição que os proces-
sos GMAW e MMA.
Quando se trata dos processos 
FCAW, GMAW e SAW, o “stick-out” 
é exerce grande influência na taxa de 
deposição. Ele representa a distância 
entre o bico de contato e a peça de 
trabalho (figura 7). A taxa de fusão do 
arame aumenta com o aumento “sti-
ck-out” devido à maior extensão do 
eletrodo e maior dissipação do calor 
por efeito joule[3].
Uma outra importante variável 
relacionada à taxa de deposição é a 
eficiência da mesma, que representa 
a razão entre a massa de metal depo-
sitado e a massa de consumível fundi-
da. Por exemplo, se um processo pos-
sui a eficiência de deposição igual a 
60%, isso implica que, para 100 kg de 
consumível utilizado, 60 kg são efeti-
vamente depositados e o restante (40 
kg) é perdido na forma de escória e 
respingos. A tabela 4 apresenta faixas 
de valores de eficiência de deposição 
para diferentes processos.
Através da figura