Propriedades do Alumínio

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Alumínio - Propriedades
1. Introdução
A existência de alumínio (Al) foi postulada por Sir Humphrey Davy na primeira década do
século XIX e o metal foi isolado em 1825 por Hans Christian Oersted. Permaneceu como
uma curiosidade de laboratório pelos próximos 30 anos, quando alguma produção comercial limitada
começou, mas foi somente em 1886 que a extração de alumínio de seu minério, bauxita, tornou-se uma verdadeira
processo industrial viável. O método de extração foi inventado simultaneamente por Paul Heroult em
França e Charles M. Hall nos EUA e esse processo básico ainda está em uso hoje.
Devido à sua natureza reativa, o alumínio não é encontrado no estado metálico da natureza, mas está presente no
crosta terrestre na forma de diferentes compostos, dos quais existem várias centenas. O mais importante
e prolífico é bauxita. O processo de extração consiste em duas etapas separadas, a primeira sendo a
separação de óxido de alumínio, Al2O3
(alumina), a partir do minério, a segunda a redução eletrolítica do
alumina entre 950 ° C e 1000 ° C em criolita (Na3AlF6). Isso dá um alumínio, contendo cerca de 5%
- 10% de impurezas, como silício (Si) e ferro (Fe), que são refinadas por outro eletrolítico
processo ou por uma técnica de fusão por zona para obter um metal com uma pureza próxima de 99,9%.
No final do século XX, uma grande proporção de alumínio foi obtida a partir de
re-derretido de resíduos e sucata, esta fonte sozinha fornece quase 2 milhões de toneladas de ligas de alumínio por
ano na Europa (incluindo o Reino Unido) sozinho. O metal puro resultante é relativamente fraco e, como tal, é
raramente usado, particularmente em aplicações construtivas. Para aumentar a resistência mecânica, o puro
o alumínio é geralmente ligado a metais como cobre (Cu), manganês (Mn), magnésio (Mg),
silício (Si) e zinco (Zn).
Uma das primeiras ligas a ser produzida foi alumínio-cobre. Foi por volta de 1910 que o fenômeno da
foi descoberto o endurecimento por idade ou precipitação nessa família de ligas, com muitos desses
ligas que encontram um uso pronto na incipiente indústria aeronáutica.
Desde então, uma grande variedade de ligas foi desenvolvida com pontos fortes que podem coincidir com os de boas
aço carbono de qualidade, mas com um terço do peso. Um grande impulso ao desenvolvimento de ligas de alumínio
foi fornecida pelas duas guerras mundiais, particularmente a Segunda Guerra Mundial, quando o alumínio se tornou o
metal em elementos estruturais de aeronaves e peles. Foi também nesse período que um grande avanço no
A fabricação de alumínio e suas ligas surgiu com o desenvolvimento da soldagem blindada a gás inerte
processos de MIG (gás inerte de metal) e TIG (gás inerte de tungstênio). Isso permitiu que soldas de alta resistência fossem
feita por processos de soldagem a arco sem a necessidade de fluxos agressivos.
Após o final da Segunda Guerra Mundial, no entanto, existia uma indústria que tinha excesso de capacidade bruta
e isso buscava novos mercados nos quais seus produtos pudessem ser vendidos. Havia necessidade de
habitação barata e acessível, resultando na produção do 'pré-fabricado', um bangalô de alumínio pré-fabricado
feita a partir dos restos reprocessados ​​de aeronaves militares - não exatamente espadas em arados, mas uma estreita
aproximação! Ao mesmo tempo, utensílios domésticos, veículos rodoviários, navios e componentes estruturais foram
todos incorporando ligas de alumínio em quantidades crescentes
A Europa Ocidental produz mais de 3 milhões de toneladas de alumínio primário (de minério) e quase 2 milhões
toneladas de alumínio secundário ou reciclado por ano. Também importa cerca de 2 milhões de toneladas de alumínio
anualmente, resultando em um consumo per capita de aproximadamente 17 kg por ano. O alumínio agora é responsável
cerca de 80% do peso de uma aeronave civil típica (Figura 1) e 40% do peso de certas aeronaves
Carros particulares. Se os números de produção permanecerem constantes, espera-se que a indústria automotiva européia seja
anualmente cerca de 2 milhões de toneladas de alumínio até 2005. É amplamente utilizado em
superestruturas de navios porta-contêineres e para cascos e superestruturas em embarcações menores
(Figura 2). A nova classe de balsas de alta velocidade utiliza ligas de alumínio para a superestrutura e
o casco. Pode ser encontrada em material ferroviário, móveis de beira de estrada, tubulações e vasos de pressão, edifícios,
pontes civis e militares e na indústria de embalagens, onde mais de 400 000 toneladas por ano são usadas como
frustrar. Um uso que parece difícil de racionalizar em vista da percepção geral do alumínio, como
metal relativamente fraco e macio é seu uso em veículos blindados (Figura 3), tanto no casco quanto na torre, onde
uma combinação de peso leve e desempenho balístico o torna o material ideal para reconhecimento rápido
veículos.
Essa ampla gama de usos fornece algumas indicações do grande número de ligas agora disponíveis para o
designer. Também fornece uma indicação das dificuldades enfrentadas pelo engenheiro de soldagem. Com o sempre crescente
sofisticação de processos, materiais e especificações, o engenheiro de soldagem deve ter uma ampla
conhecimento abrangente dos processos de metalurgia e soldagem. Espera-se que este livro seja um pouco
caminho para dar ao engenheiro de chão de fábrica uma apreciação dos problemas da soldagem da
ligas de alumínio e orientação sobre como esses problemas podem ser superados. Embora não se pretenda
Como um livro metalúrgico, alguma teoria metalúrgica é incluída para dar uma apreciação da
mecanismos subjacentes de, por exemplo, fortalecimento e rachaduras.
Características do alumínio
Abaixo estão listadas as principais características físicas e químicas do alumínio, contrastadas com as
aço, o metal com o qual a maior parte dos engenheiros está mais familiarizada. Como pode ser visto nesta lista, existem
uma série de diferenças importantes entre alumínio e aço que influenciam o comportamento da soldagem:
• A diferença nos pontos de fusão dos dois metais e seus óxidos. Os óxidos de ferro todos derretem
próximo ou abaixo do ponto de fusão do metal; óxido de alumínio derrete a 2060 ° C, cerca de 1400 ° C
acima do ponto de fusão do alumínio. Isso tem implicações importantes para o processo de soldagem, como
será discutido mais adiante, uma vez que é essencial remover e dispersar esse filme de óxido antes e
durante a soldagem para obter a qualidade de solda necessária.
• O filme de óxido no alumínio é durável, altamente tenaz e auto-reparável. Isso dá ao
ligas de alumínio excelente resistência à corrosão, permitindo que sejam utilizadas em aplicações expostas
sem proteção adicional. Essa resistência à corrosão pode ser melhorada ainda mais pela anodização -
a formação de um filme de óxido de espessura controlada.
O coeficiente de expansão térmica do alumínio é aproximadamente o dobro do aço, que pode
flambagem e distorção inaceitáveis ​​durante a soldagem.
• O coeficiente de condutividade térmica do alumínio é seis vezes o do aço. O resultado disso é
que a fonte de calor para soldar alumínio precisa ser muito mais intensa e concentrada do que
isso para o aço. Isso ocorre principalmente em seções espessas, onde os processos de soldagem por fusão podem
produzir falta de defeitos de fusão se o calor for perdido muito rapidamente.
• O calor específico do alumínio - a quantidade de calor necessária para elevar a temperatura de um
substância - é o dobro do aço.
• O alumínio possui alta condutividade elétrica, apenas três quartos da de cobre, mas seis vezes a
de aço. Essa é uma desvantagem na soldagem por ponto de resistência, onde o calor da soldagem deve ser
produzido por resistência elétrica.
• O alumínio não muda de cor quando a temperatura aumenta, ao contrário do aço. Isso pode dificultar
para o soldador julgar quando a fusão está prestes a ocorrer, tornando imperativo que
o retreinamento do soldador ocorre ao converter de aço para alumínio.
• O alumínio não é magnético.
• O alumínio possui um módulo de elasticidadetrês vezes superior ao do aço, o que significa que desvia três
vezes o aço sob carga, mas pode absorver mais energia na carga de impacto.
• O fato de o alumínio ter uma estrutura de cristal cúbico no centro da face significa que ele não sofre
da perda de tenacidade do entalhe à medida que a temperatura é reduzida. De fato, algumas das ligas mostram um
melhoria na resistência à tração e ductilidade à medida que a temperatura cai, EW-5083 (Al Mg 4,5 Mn)
por exemplo, mostrando um aumento de 60% no alongamento após estar em serviço a -200 ° C por um período de
Tempo. Essa estrutura cristalina também significa que a formabilidade é muito boa, permitindo que os produtos sejam
produzido por meios como extrusão, extração profunda e formação de alta taxa de energia.
ecer o aço com resfriamento rápido, mas as alterações na taxa de resfriamento têm pouco ou nenhum efeito sobre
as ligas de alumínio
Formulários de produtos
O alumínio está disponível em formas forjadas e fundidas. As formas forjadas incluem laminados a quente e a frio
folha, placa, barra, fio e folha. A ductilidade e trabalhabilidade do alumínio significam que a extrusão é uma simples
método de produção de formas complexas, particularmente para elementos estruturais longos, como vigas I e H,
ângulos, canais, seções em T, canos e tubos. O forjamento, quente e frio, é amplamente utilizado como um
método econômico de produzir formas simples. O forjamento de precisão é particularmente adequado para alumínio
ligas, oferecendo vantagens de bom acabamento superficial, tolerâncias estreitas, fluxo ideal de grãos e eliminação
de usinagem.
Os quatro métodos mais comuns de fundição são fundição em areia, fundição por cera perdida, aço permanente
fundição de moldes e fundição. A exigência de alta fluidez em uma liga de fundição significa que muitos são
à base de ligas de alumínio e silício, embora as ligas tratáveis ​​pelo calor (endurecimento da idade) sejam frequentemente usadas para areia,
cera perdida e moldes permanentes de moldes. A cera perdida e a fundição fornecem produtos com superfícies lisas para
tolerâncias estreitas e são processos usados ​​extensivamente para produtos aeroespaciais. Diversas ligas, suas
Os formulários e aplicativos do produto estão listados na Tabela 1.
Liga de alumínio Classe Produto Formulário Aplicação Folha de alumínio puro, chapa laminada, extrusões Embalagens e folhas, coberturas, revestimentos, baixa resistência vasos resistentes à corrosão e tanques Chapas e chapas laminadas série 2000 (Al-Cu), extrusões, forjados Peças altamente estressadas, estrutura aeroespacial itens, forjados pesados, mercadorias pesadas rodas de veículos, cabeças de cilindro, pistões Chapas e chapas laminadas da série 3000 (Al-Mn), extrusões, forjados Embalagens, coberturas e revestimentos químicos tambores e tanques, processo e alimentos equipamento de manuseio Fio da série 4000 (Al-Si), peças fundidas Metais de enchimento, cabeças de cilindro, blocos de motor, corpos de válvulas, para fins arquitetônicos Série 5000 (Al-Mg) Chapas e chapas laminadas, extrusões, peças forjadas, tubos e tubulação Revestimentos, cascos e superestruturas de navios, membros estruturais, embarcações e tanques, veículos, material circulante, arquitetônico finalidades Série 6000 (Al-Si-Mg) Chapas e chapas laminadas, extrusões, peças forjadas, tubos e tubulação Membros estruturais de alta resistência, veículos, material circulante, aplicações marítimas, aplicações arquiteturais. Chapas e chapas laminadas da série 7000 (Al-Mg-Zn), extrusões, forjados Membros estruturais de alta resistência, pesados peças forjadas de aeronaves de seção, ponte militar, blindagem, veículo pesado e extrusões de material circulanteMecanismos de fortalecimento
Existem cinco mecanismos de reforço separados que podem ser aplicados às ligas de alumínio. Esses são
controle de tamanho de grão, liga de solução sólida, formação de segunda fase, endurecimento por deformação (trabalho a frio) e
precipitação ou endurecimento por idade.
Estrutura de metais
Em um metal, os elétrons na órbita externa são livres para se moverem por toda a maior parte do material. Os átomos,
despojados de seus elétrons externos, tornam-se íons carregados positivamente imersos em uma "nuvem" de negativamente
elétrons carregados. É a atração magnética entre os íons carregados positivamente e a nuvem de
elétrons móveis, carregados negativamente, que unem o metal. Esses eventos de escala atômica dão metais
alta condutividade térmica e elétrica e capacidade de deformar-se extensivamente antes de fraturar por um
processo conhecido como deslizamento, onde um plano de átomos desliza sobre seus vizinhos.
Nos metais, os átomos são arranjados em um padrão tridimensional regular repetido a longa distância em
o que é chamado de treliça espacial. Convencionalmente, esses átomos são visualizados como esferas sólidas. O menor
arranjo atômico é a célula unitária, a célula unitária menos complicada é o cubo simples com um átomo em
cada canto do cubo. Nos metais, os três arranjos mais comuns são o cúbico centrado no corpo (CBC),
cúbico centralizado na face (FCC) e hexagonal fechado compactado (HCP). As vistas esquemáticas das três estruturas são
dado na Figura 4.
Cada estrutura de cristal confere certas propriedades físicas ao metal. Os metais cúbicos centrados na face, de
qual alumínio é um, são dúcteis, moldáveis ​​e têm alta tenacidade a baixas temperaturas. Apesar
Para obter cristais simples, é mais comum que os metais sejam policristalinos, ou seja, compostos de
número muito grande de grãos pequenos. Cada grão é um cristal com uma matriz regular de átomos, mas no
Nos limites entre os grãos, há uma incompatibilidade, uma perda de ordem, na orientação dessas matrizes. Ambos
os limites dos grãos e o tamanho dos grãos podem ter um efeito marcado nas propriedades do metal.
Controle de tamanho de grão
O tamanho dos grãos geralmente não é usado para controlar a resistência das ligas de alumínio, embora seja usado extensivamente
na redução do risco de trincas a quente e no controle da força e tenacidade do entalhe em C / Mn e
aços de baixa liga. Em termos gerais, à medida que o tamanho do grão aumenta, o rendimento e as resistências à tração de um
metal são reduzidos. A resistência ao escoamento σy está relacionada ao tamanho do grão pela equação de Hall – Petch:
€
σy = σI + kyd− 1
2
onde d é o diâmetro médio dos grãos e σI
e ky são constantes para o metal. Resultados típicos deste
relacionamento são ilustrados na Figura 5.
Figura
	
A conseqüência prática disso é que uma perda de força é frequentemente encontrada na HAZ de soldaduras devido ao crescimento de grãos durante a soldagem. Uma perda de força também pode ser encontrada no metal de solda, que é um ascast estrutura com tamanho de grão maior que o do metal original. Nas ligas de alumínio a força a perda devido ao crescimento de grãos é um efeito marginal, com outros efeitos predominantes. O tamanho dos grãos, no entanto, têm um efeito marcante no risco de rachaduras a quente, sendo um grão pequeno mais resistente do que um grão grande Tamanho. Titânio, zircônio e escândio podem ser usados ​​para promover um tamanho de grão fino, formando esses elementos partículas sólidas finamente dispersas no metal de solda. Essas partículas atuam como núcleos nos quais os grãos se formam a solidificação prossegue. Fortalecimento sólido da solução Muito poucos metais são usados ​​no estado puro, pois geralmente a força é insuficiente para a engenharia propósitos. Para aumentar a resistência, o metal é ligado, que é misturado com outros elementos, o tipo e quantidade do elemento de liga sendo cuidadosamente selecionada e controlada para fornecer as propriedades desejadas. A liga é um sólido metálico formado pela dissolução, no estado líquido, de um ou mais metais solutos, a liga elementos, no metal a granel, o solvente. No resfriamento, a liga solidifica como uma solução sólida que pode existir em uma variedade de composições, todas homogêneas. Dependendo dos metais envolvidos, um limite de solubilidadesólida. Microscopicamente, uma solução sólida não tem característica, mas uma vez que o limite de solubilidade sólida é alcançada um segundo componente ou fase se torna visível. Esta fase pode ser uma secundária solução sólida, um composto intermetálico ou o elemento de liga pura. A introdução de um segundo A fase resulta em um aumento na resistência e dureza, por exemplo, carboneto de ferro (Fe3C) em aços, cobre alumineto (CuAl2) nas ligas de alumínio-cobre e silício (Si) nas ligas de alumínio-silício. Na liga de solução sólida, o elemento de liga ou soluto é completamente dissolvido no metal a granel, o
solvente. Existem duas formas de liga de solução sólida - intersticial e substitucional - ilustradas em
Figura 6. Os elementos de liga intersticial se encaixam nos espaços, nos interstícios, entre os átomos do solvente e
elementos substitucionais substituem ou substituem os átomos de solvente, desde que o diâmetro do
átomo de substituição está dentro de ± 15% do diâmetro atômico do solvente. O efeito desses elementos de liga é
distorcer a estrutura espacial e, ao fazê-lo, introduzir uma tensão na estrutura. Essa tensão aumenta a
resistência à tração, mas, como regra geral, diminui a ductilidade da liga, impedindo o deslizamento entre
planos adjacentes de átomos.
Figura 6 - Ilustração esquemática da liga substituicional e intersticial.
Muitos elementos ligam com alumínio, mas apenas um número relativamente pequeno deles melhora
em resistência ou soldabilidade. Os elementos mais importantes são o silício, que aumenta a força e a fluidez;
cobre, que pode dar resistência muito alta; magnésio que melhora a resistência e a corrosão
resistência; manganês, que oferece melhorias de força e ductilidade; e zinco, que, em
A combinação com magnésio e / ou cobre proporcionará melhorias na resistência e auxiliará na
recuperando parte da força perdida durante a soldagem.
Trabalho a frio ou endurecimento por tensão
Trabalho a frio, endurecimento por trabalho ou endurecimento por esforço é um processo importante usado para aumentar a força
e / ou dureza de metais e ligas que não podem ser reforçados pelo tratamento térmico. Envolve uma mudança
de forma provocada pela entrada de energia mecânica. À medida que a deformação avança, o metal se torna
mais forte, porém mais difícil e menos dúctil, como mostra a Figura 7, exigindo cada vez mais energia para continuar
deformando o metal. Finalmente, é alcançado um estágio em que não é possível deformar mais - o metal
tornam-se tão frágeis que qualquer deformação adicional leva à fratura. No trabalho a frio, um ou dois dos
as dimensões do item trabalhado a frio são reduzidas com um aumento correspondente nos outros
dimensão (s). Isso produz um alongamento dos grãos do metal na direção do trabalho para obter uma
orientação preferida dos grãos e um alto nível de tensão interna.
O aumento do estresse interno não apenas aumenta a força e reduz a ductilidade, mas também resulta em uma
pequena diminuição na densidade, uma diminuição na condutividade elétrica, um aumento no coeficiente de temperatura
expansão e uma diminuição na resistência à corrosão, particularmente resistência à corrosão por tensão. A quantidade de
é provável que a distorção da soldagem seja muito maior do que de um metal que não tenha sido trabalhado a frio.
Figura 7 - Ilustração do efeito do trabalho a frio na resistência, dureza e ductilidade.
Se um metal trabalhado a frio é aquecido, é atingida uma temperatura em que as tensões internas começam a relaxar e
a recuperação começa a ocorrer. Isso restaura a maioria das propriedades físicas do metal não trabalhado, mas
sem qualquer alteração observável na estrutura de grãos do metal ou qualquer alteração importante na mecânica
propriedades. À medida que a temperatura aumenta, começa a recristalização onde o frio trabalhou e
cristais deformados são substituídos por um novo conjunto de cristais sem tensão, resultando em uma redução na resistência e
um aumento na ductilidade. Esse processo também resultará em um tamanho de grão fino, talvez mais fino que o tamanho de grão de
o metal antes do trabalho a frio. É possível, portanto, refinar um metal com a correta
combinação de trabalho e tratamento térmico. Após a conclusão da recristalização, o metal é considerado
recozido com as propriedades mecânicas do metal não trabalhado a frio restaurado.
A temperaturas acima da temperatura de recristalização, os novos grãos começam a crescer em tamanho
absorvendo um ao outro. Esse crescimento de grãos resultará na formação de uma microestrutura de grão grosso
com o tamanho do grão, dependendo da temperatura e do tempo de exposição. Um tamanho de grão grosso é
normalmente considerado indesejável do ponto de vista das propriedades mecânicas e
soldabilidade.
Endurecimento por precipitação (idade)
As microestruturas com duas ou mais fases presentes possuem várias maneiras pelas quais as fases podem
Formato. A geometria das fases depende de suas quantidades relativas, se a fase menor é
dispersa dentro dos grãos ou está presente nos limites dos grãos e no tamanho e forma das fases.
As fases são formadas por um processo conhecido como precipitação, que é controlado por tempo e temperatura e
que requer uma redução na solubilidade do sólido à medida que a temperatura cai, ou seja, mais do soluto pode se dissolver
no solvente a uma temperatura alta do que a uma temperatura baixa. Uma analogia simples aqui é sal na água -
mais sal pode ser dissolvido em água quente do que em frio. À medida que a temperatura cai, a solução
torna-se saturado e os cristais de sal começam a precipitar.
Um efeito semelhante em metais permite que a microestrutura de uma liga endurecível por precipitação seja
controlado para fornecer as propriedades mecânicas desejadas. Para precipitar ou envelhecer uma liga, o metal é
primeiro, aquecido a uma temperatura suficientemente alta para que a segunda fase entre em solução. O metal é
depois 'rapidamente' resfriado, talvez extinguindo a água ou resfriando o ar parado - a taxa de resfriamento necessária
depende do sistema de liga. A maioria das ligas de alumínio é temperada em água para proporcionar um resfriamento muito rápido
taxa. Essa taxa de resfriamento deve ser suficientemente rápida para que a segunda fase não tenha tempo para precipitar.
A segunda fase é retida em solução à temperatura ambiente como uma solução sólida super saturada que é
metaestável, ou seja, a segunda fase precipitará, dado o estímulo correto. Esse estímulo está envelhecendo,
aquecendo a liga a uma temperatura baixa. Isso permite que a difusão de átomos ocorra e um resultado extremamente
o precipitado começa a se formar, tão fino que não é solucionável pelas técnicas metalográficas normais. este
Diz-se que o precipitado é coerente, a rede ainda é contínua, mas distorcida e isso confere à liga
resistência à tração extremamente alta. Neste mundo, não existe almoço grátis; portanto, há um
queda na ductilidade para acompanhar esse aumento de força.
Se o aquecimento for continuado ou o envelhecimento ocorrer a uma temperatura muito alta, a liga começará a exceder
precipitar grosseiros, talvez até um ponto em que se torne metalograficamente visível. Resistência à tração
cai, mas a ductilidade aumenta. Se o processo de sobre-envelhecimento puder continuar, a liga alcançará um
ponto em que suas propriedades mecânicas correspondem às da estrutura recozida.
Uma taxa de resfriamento muito lenta não reterá o precipitado em solução. Ele se formará nos limites dos grãos como
partículas grossas que terão um efeito muito limitado nas propriedades mecânicas. A estrutura é a de um
metal recozido com propriedades mecânicas idênticas. O ciclo de tratamento térmico e seus efeitos na estrutura
são ilustrados na Figura 8.
Figura 8 - Ilustração do tratamento da solução e ciclo de tratamento térmico com endurecimento por idade (precipitação).
A Tabela 2 mostra os efeitos do fortalecimento da solução sólida, do trabalho a frio e do endurecimento por idade. Ilustra como
adicionando um elemento de liga como magnésio,a resistência pode ser melhorada com a liga de solução sólida
de uma resistência à prova de 28 N / mm2 em uma liga quase pura, 1060, a 115 N / mm2 em uma liga com 4,5%
magnésio, a liga 5083. Da mesma forma, os efeitos do endurecimento do trabalho e do envelhecimento podem ser vistos no
aumentos de resistência nas ligas listadas quando sua condição é alterada da condição recozida (O).
Observe, no entanto, o efeito que esse aumento na resistência exerce sobre a ductilidade das ligas.
precipitar grosseiros, talvez até um ponto em que se torne metalograficamente visível. Resistência à exposição
cai, mas a ductilidade aumenta. Se o processo de envelhecimento puder continuar, a liga alcançará um
ponto em que suas propriedades mecânicas são aplicadas à estrutura recozida.
Um taxa de resfriamento muito lento não retira ou precipita em solução. Ele se forma nos limites dos grãos como
cobertas grossas que permitam um efeito muito limitado nas propriedades mecânicas. A estrutura é a de um
metal recozido com propriedades mecânicas idênticas. O ciclo de tratamento térmico e seus efeitos na estrutura
são ilustrados na Figura 8.
Figura 8 - Ilustração do tratamento da solução e do ciclo de tratamento térmico com resistência por idade (precipitação).
A Tabela 2 mostra os efeitos do fortalecimento da solução sólida, do trabalho a frio e do suporte por idade. Ilustra como
adicionar um elemento de liga como magnésio, uma resistência pode ser melhorada com uma liga de solução sólida
uma resistência à prova de 28 N / mm2 em uma liga quase pura, 1060, a 115 N / mm2 em uma liga com 4,5%
magnésio, a liga 5083. Da mesma forma, os efeitos do endurecimento do trabalho e do envelhecimento podem ser vistos no
pontos de resistência nas ligas listadas quando sua condição é alterada pela condição de retorno (O).
Observe, no entanto, o efeito que esse aumento na resistência exerce sobre a ductilidade das ligas.