Maquinaria e equipamentos para a colheita

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Filipe R. M.Tomocene
Carla Muthemba
Jussa Paulo
Armindo Mahota
Leonardo Guambe 
Angelina Manjate 
 
Maquinaria e equipamentos para a colheita
Licenciatura em Agropecuária
 
 
 
Universidade Pedagógica
Maputo
2020
Filipe R. M.Tomocene
Carla Muthemba
Jussa Paulo
Armindo Mahota
Leonardo Guambe 
Angelina Manjate 
 
Maquinaria e equipamentos para a colheita
Licenciatura em Agropecuária
Trabalho da disciplina de Mecanização Agricola a ser apresentado a ESTEC- departamento de Agropecuária para efeitos de avaliação 
 
 Docente: Eng. António Maquil
Universidade Pedagógica
Maputo
2020
Índice 
Conteúdo 	 Páginas
1.	Introdução	1
1.1.	Objectivos	2
1.2.	Revisão bibliográfica	3
1.2.1.	Maquinaria e Equipamentos para colheita de forragem	3
1.2.1.1.	Classificação das Colhedoras	3
1.2.1.2. Máquinas de corte	3
1.2.1.3.	Revolvimento e enleiramento	4
1.2.2.	Máquinas para o recolhimento, enfardamento e armazenamento	7
1.2.2.1. Enfardadoras	7
1.2.2.2. Máquinas utilizadas no processo de Armazenamento	8
1.2.3.	Máquinas e equipamentos para ensilagem	9
1.2.3.1. Colhedoras de forragem de precisão (disco ou cilindro picador)	9
1.2.3.2. Colhedoras de forragem de duplo corte (repicadoras)	10
1.2.4.	Autocombinadas	10
1.2.4.1. Velocidade de Trabalho de uma Colhedora	11
1.2.4.2. Plataformas Especiais	12
1.2.4.3.	Plataforma de esteiras - DRAPER 2162 - CASE	12
1.2.4.4.	Plataforma com controle automático da altura de corte	12
1.2.4.5.	Plataforma de recolhimento	13
1.2.4.6.	Mecanismo de alimentação	13
1.2.4.7.	Sistema de trilha	13
1.2.4.8.	Rotor e côncavo x fluxo axial	14
1.2.4.9.	Sistema de separação	14
1.2.4.10.	Sistema de limpeza	14
1.2.4.11.	Transporte e armazenamento dos grãos	15
1.2.4.12.	Condutores helicoidais e elevadores de grãos limpos	15
1.2.4.13.	Acessórios ou Opcionais de Fábrica	15
1.2.4.14.	Colhedoras de forragem autopropelidas	16
1.2.5.	Maquinaria e equipamentos para colheita de cereais raízes e tubérculos	16
Ceifeira-debulhadora	16
1.2.6.	Colhedora de Batata e beteraba	20
1.2.7.	Colhedora de Mandioca automática	20
1.3.	Considerações	21
1.4.	Referências bibliográficas	22
	
2
1. Introdução 
A colheita é a última operação realizada no campo, no processo de produção agrícola. Nos primórdios da agricultura, toda a operação de colheita era realizada manualmente. A operação de colheita manual, da mesma forma que os demais processos manuais, é de baixa capacidade operacional e, portanto, viável economicamente apenas em pequenas propriedades, onde a finalidade principal da produção é subsistência do agricultor e sua família.
Com o aumento das populações e a necessidade de se produzir mais alimentos, com um número de pessoas empregadas na agricultura cada vez menor, as operações de colheita começaram a ser mecanizadas.
Seguindo Blastreire (1987), a primeira colhedora de cereais foi construída em Michigan, EUA, em 1836, por Moore e Hascaii. Esta colhedora não obteve do sucesso em Michigan, porém foi utilizada com sucesso na Califórnia em 1854. Nesse mesmo estado, em 1880, iniciou-se a produção em escala comercial de colhedoras.
1.1. Objectivos 
Geral:
· Apresentar o conteúdo sobre Maquinaria e equipamentos para colheita de cereais e raízes e tubérculos.
Específicos:
· Mencionar e descrever a Maquinaria e Equipamentos usados para colheita de forragem;
· Descrever o principio de funcionamento das autocombinadas.
1.2. Revisão bibliográfica 
1.2.1. Maquinaria e Equipamentos para colheita de forragem
A fenação consiste em corte, revolvimento, secagem, enleiramento, recolhimento, transporte e armazenamento de plantas forrageiras de alto valor nutritivo, para futura utilização como volumoso para ruminantes.
1.2.1.1. Classificação das Colhedoras
As colhedoras classificam-se em:
a) Automotrizes (combinadas ou autocombinadas) - São máquinas autopropelidas que realizam todas as operações necessárias à colheita.
b) Montadas - São dependentes de um trator agrícola para a realização de suas funções.
c) De Arrasto - Possuem um motor auxiliar independente ou são acionadas pela tomada de potência e tracionadas pela barra de tração por um trator. (Balastreire,1987)
1.2.1.2. Máquinas de corte 
As máquinas utilizadas para o corte da forragem destinada a fenação denominam-se segadoras ou gadanheiras. De acordo com o tipo de ferramenta activa estas podem ser classificadas em segadoras de barras ou segadoras rotativas.
Segadora de barra
Estas máquinas cortam a forragem a semelhança de uma tesoura, através de duas lâminas cortantes paralelas, sendo uma denominada contra-faca, fixada nos dedos, e outra móvel, montada em uma barra alternativa, constituindo a navalha propriamente dita.
Segadoras rotativas
 são mais utilizadas para corte de material vegetal destinado a cobertura do solo em sistemas de manejo conservacionista ou mesmo para a limpeza de áreas sob pastagens. Estas máquinas promovem o corte através do impacto de lâminas montadas na periferia de um disco que gira em alta velocidade (70 a9 0 m/s). existem dois modelos: de eixos horizontais e de eixos verticais (de discos ou de tambores).
A sua manutenção requer cuidados adicionais, uma vez que possuem uma série de engrenagens na constituição das transmissões entre os discos ou tambores. A parte ativa das segadoras rotativas também acompanha as irregularidades do terreno e a regulagem da altura de corte baseia-se no aumento ou na retração do braço do terceiro ponto, desde que a máquina seja montada (acoplada) ao trator através do sistema de levante hidráulico de três pontos.
Segadoras-condicionadoras: para acelerar a perda de água após o corte das forragens, pode-se utilizar equipamentos denominados condicionadoras, em operação separada do corte ou conjugar as segadoras com condicionadoras, quando então estas passam a denominar-se segadoras-condicionadoras.
1.2.1.3. Revolvimento e enleiramento
Após o corte das plantas forrageiras e a secagem da camada superficial, deve-se revolver e distribuir uniformemente sobre o terreno a massa vegetal cortada, para uniformizar e acelerar a perda de água em toda a camada. Esta operação é realizada com o auxílio de ancinhos mecânicos, os quais podem ser rotativos (rotores acionados pela TDP do trator), de barras transversais (conjunto de barras acionado pela TDP do trator), ou de rodas dentadas verticais (tracionado na barra de tração do trator). Com a forragem ceifada e seca, pronta para ser recolhida e enfardada, deve se realizar a operação de enleiramento, através de ancinhos.
Ancinhos rotativos
Existem ancinhos rotativos capazes somente de enleirar e/ou movimentar leiras e outros que podem ser utilizados para esparramar, assim como para enleirar forragem. Consta de pares de rotores, nos quais encontram-se de seis a oito braços articulados, cujas extremidades são ligadas a dentes duplos combinados com molas. O giro do rotor imprime um movimento aos braços do ancinho, de tal forma que as extremidades dos dedos descrevem um círculo sobre o terreno, quando a máquina está parada (os dois rotores giram á mesma velocidade, porém com sentidos de giro opostos). Deslocando-se a máquina em funcionamento, o giro dos rotores ocasiona um efeito de alimentação central, impulsionando a forragem para trás. Cada par de rotores é apoiado sobre duas rodas reguladoras da altura de trabalho dos dentes do rotor, que permite a adaptação da máquina ás irregularidades do terreno. Para esparramar ou revolver a forragem, os braços são mantidos em posição aproximadamente horizontal em relação ao rotor, ficando os dentes na vertical. A parte frontal da máquina opera mais próxima do solo, captando a forrageme impulsionando-a para trás, onde fica fora do alcance dos dentes. Esta regulagem é obtida através do desnivelamento (inclinação) do rotor em relação ao chassi da máquina. O efeito de aeração da forragem é acentuado com este tipo de ancinho, cuja largura de trabalho pode variar de 1,6 m a 4,8 m. Para reduzir perdas no revolvimento de forragem muito seca ou frágil (material como alfafa que, após seco, perde folhas com facilidade), a máquina deve ser operada com velocidade da tdp do trator abaixo de 540 rpm. Considerando que a velocidade recomendada para esta operação é de 5 a 7 km/h, estima-se que a capacidade de trabalho de um ancinho com dois rotores (largura de 1,60 m) varia de 0,6 a 1,0 ha/h. A utilização do ancinho rotativo para enleirar a forragem seca, requer as seguintes alterações ou regulagens: colocação de “placas defletoras” na parte traseira, posicionamento do rotor aproximadamente em nível (menor inclinação para frente), giro dos braços em relação ao rotor, posicionando-os praticamente na vertical, de modo que os dentes operem na horizontal (varredura paralela á superfície do solo) e alteração da regulagem de altura nas rodas de apoio. Uma máquina com dois rotores apresenta-se descentralizada em relação ao trator, o que permite o deslocamento de leiras ou a junção de duas ou mais leiras em uma só, sem que o rodado do trator transite sobre a leira já formada. Cabe destacar que o manuseio de forragem frágil ou demasiado seca com este tipo de ancinho pode ocasionar perdas consideráveis.
Ancinho de barras transversais
este ancinho consta de um chassi tracionado ou montado ao trator através do sistema de engate de três pontos, que sustenta uma espécie de molinete com três, quatro ou cinco barras transversais. As barras transversais medem de 1,60 m a 1,80 m e apresentam inclinação com a direção de deslocamento da máquina de 40º a 45º (Fig. 14.3-E). Nas barras transversais são montados dentes flexíveis verticais (semelhantes aos dedos de um molinete de colhedora de grãos). O giro do molinete faz com que as barras transversais com seus dedos verticais aproximem-se do solo, de cima para baixo e posteriormente desloquem-se para a esquerda (efeito de varredura lateral), posteriormente a afastar-se novamente do solo, de baixo para cima. Este movimento das barras, combinado com o deslocamento da máquina para frente, ocasiona o “enrolamento” de uma camada de forragem, formando uma leira. Existem regulagens específicas para obter o revolvimento de forragem e o esparramamento de leiras, porém dependem do modelo de fabricação. Alguns modelos ajustam a função do ancinho alterando o sentido de giro e o ângulo de inclinação das barras em relação à direção de deslocamento, enquanto que outros apenas permitem a retirada de parte dos dedos verticais para revolvimento ou movimentação de leiras. O acionamento do molinete que movimenta as barras pode ser através das rodas de sustentação da máquina ou da tdp do trator. A velocidade de giro do molinete varia de 80 a 100 rpm para enleiramento, até 150 a 170 rpm para esparramamento ou movimentação de leiras. Deve-se regular a altura dos dentes em relação ao solo, de modo a não tocar o solo, mas sem deixar de recolher a forragem. No caso da existência de pedras, os dedos devem ser mantidos mais elevados e recomenda-se inclinar a máquina de modo que a parte traseira das barras fique mais elevada que a dianteira, possibilitando que as pedras fiquem fora das leiras. O efeito do impacto das ferramentas ativas do ancinho sobre a forragem é menor do que aquele verificado nos ancinhos rotativos, sendo esperado que ocasione menos perdas em forragens frágeis.
Ancinho de rodas dentadas verticais
trata-se de um chassi tubular, em forma de “J”, tracionado pelo trator, ao qual são montadas rodas ou discos com dentes flexíveis, medindo aproximadamente 1,30 m de diâmetro. As rodas dentadas apresentam giro livre sobre os seus eixos e a sua Maquinas para recolhimento, enfardamento e armazenamento projeção vertical sobre o plano de sustentação horizontal forma um ângulo que varia de 30º (esparramar forragem) até 45º ou mais (enleirar feno seco). Cada par de rodas é montado nas extremidades de um “sub-chassi” em formato de “J”, posicionado horizontalmente. Variando a posição e a angulação do sub-chassi e do chassi, em relação a direção de deslocamento da máquina, pode-se obter diferentes funções do ancinho, como enleirar material esparramado, revolver material ou movimentar leiras sem juntar as mesmas. Os discos ou rodas dentadas giram pela ação do solo sobre os seus dentes, de modo que a sua velocidade depende da velocidade de deslocamento do conjunto trator/ ancinho (pode chegar a 10 km/h) e do ângulo das rodas dentadas com a direção de deslocamento. Cada par de rodas dentadas gira apoiando-se sobre o solo, copiando eventuais irregularidades do terreno e movimentando a forragem com suavidade (importante no caso de forragens frágeis de leguminosas). Como desvantagens são citadas a dificuldade de manusear camadas muito espessas de forragem, o vento pode causar enrolamento da forragem nos discos, dificultando o trabalho. Ainda, apresenta limitações para esparramar leiras já formadas, a não ser que sejam de pequena espessura (como as resultantes da ação de algumas segadoras).
A manutenção dos ancinhos depende essencialmente do seu modelo de construção, porém, alguns cuidados como limpeza e lubrificação das articulações e demais partes móveis são recomendáveis para todos. Revisões periódicas do estado dos dentes e molas que atuam diretamente em contato com a forragem a ser manuseada previnem surpresas desagradáveis na hora do trabalho da máquina e devem ser feitas ao final de cada período de utilização. O armazenamento dos ancinhos ao abrigo da chuva e da radiação solar também é recomendável para evitar corrosões e outros danos aos seus componentes.
1.2.2. Máquinas para o recolhimento, enfardamento e armazenamento
1.2.2.1. Enfardadoras 
As máquinas utilizadas para a confecção dos fardos são denominadas enfardadoras e podem ser classificadas em convencionais ou prensas-enfardadoras, que produzem fardos prismáticos. Modelos de enfardadoras: 
Prensa-enfardadora: é a máquina mais comum, porém devido à complexidade e as exigências de manutenção por pessoal especializado de alguns dos seus mecanismos, vem sendo substituída por outros modelos.
Rotoenfardadora: ou enfardadora de fardos cilíndricos ou redondos: estas máquinas facilitam a mecanização integral do processo de fenação, desde o corte da forragem até a distribuição do feno aos animais.
As enfardadeiras de fardos paralelepipédicos: podem ser de baixa, média e alta pressão em função da massa específica dos fardos que se pretende obter.
Enfardadeira de baixa pressão – caracterizada por possuir um êmbolo oscilante, de trajetória curvilínea e produzir fardos atados com fio, de massa específica inferior a 100 kg m3 e com um peso médio unitário compreendido entre 6 e 15 kg. Geralmente, é usada em países caracterizados por condições climáticas bastante húmidas e chuvosas em que as recolhas, normalmente fenos, têm que ser enfardadas com percentagens de
humidade mais elevadas.
Enfardadeira de média pressão – possui um êmbolo de forma paralelepipédica, em chapa de aço, animado de movimento retilíneo alternativo. Os fardos, atados com fio ou arame, têm massa específica entre 100 e 175 kg m3 e peso médio unitário de 15 a 35 kg.
Enfardadeira de alta pressão – produz fardos atados a arame, de massa específica entre 175 e 250 kg m3 e cujo peso unitário pode ultrapassar os 35 kg. Os fardos altamente comprimidos ocupam menos espaço que os de baixa e média densidade e resistem melhor ao manuseamento e ao transporte a longas distâncias. Existem atualmente no mercado, enfardadeiras de alta pressão de fardos paralelepipédicos que produzem fardos, os quais podem atingir os 500 kg de peso, sendo em palha, normalmente de 300 a 500 kg.
Empacotadoras de fardos cilíndricos
Esta operação permite armazenar os fardos de feno no campo com perdas insignificantese também possibilita armazenar forragem úmida que passa a fermentar, resultando em silagem. As máquinas que realizam esta operação de impermeabilização dos fardos redondos são conhecidas como empacotadoras.
1.2.2.2. Máquinas utilizadas no processo de Armazenamento 
Para armazenar fardos cilíndricos no campo durante alguns meses, convém impermeabilizá-los enrolando-os com um filme plástico. Para esta finalidade, existem máquinas que apanham os fardos cilíndricos, depositando-os sobre uma plataforma rotativa, envolvendo-os com algumas camadas de plástico e depositando-os novamente sobre o solo. Alguns modelos de rotoenfardadoras de última geração já trazem acopladas máquinas que impermeabilizam os fardos cilíndricos, por meio de filmes plásticos, à medida que estes são formados. Enfardando forragem com teor de umidade adequado, o processo de impermeabilização de fardos cilíndricos possibilita utilizar os mesmos para produzir e armazenar silagem no campo.
A forragem com adequado teor de água (15 a 20 %), é denominada feno e deve ser recolhida para o adequado armazenamento. Para isto, o material, previamente enleirado, pode ser recolhido através de reboques forrageiros equipados com cabeçotes de recolhimento (molinetes recolhedores tipo “pick-up”), cujos dedos retráteis juntam as leiras de baixo para cima e encaminham a forragem para o interior do depósito da máquina (carreta) que irá transportá-lo até o local de armazenamento (fenil). Neste local, diferentes equipamentos como garfos suspensos por talhas, elevadores de correias transportadoras ou elevadores pneumáticos podem elevar o feno até o local de armazenamento. O feno pode ainda, ser transportado e armazenado inteiro ou transportado inteiro e armazenado picado (quando se utiliza o elevador pneumático).
Plastificadora de fardos cilíndricos
Quando o agricultor pretender que os fardos de feno sejam consumidos pelos animais no local ou perto do local onde são produzidos, poderá optar por proceder à sua plastificação de modo a conservá-los, sendo este um processo de conservação designado por feno-ensilagem.
1.2.3. Máquinas e equipamentos para ensilagem
O processo da ensilagem utiliza forragem proveniente do campo, com teor de água adequado (30 a 35 % de matéria seca) e em condições de ser submetida a compactação no interior de silos até alcançar aproximadamente 650 kg/m³. O produto da ensilagem é a silagem, alimento suculento para ruminantes, originado da fermentação láctica da forragem, apresentando pH em torno de 4,0.
Máquinas para produção de silagem no sistema de corte directo - Neste caso são utilizadas máquinas denominadas colhedoras de forragem, que podem ser classificadas em corte simples, duplo corte ou repicadoras e colhedoras de precisão, de acordo com os seus principais órgãos ativos.
Colhedoras de forragem de corte simples ou rotor horizontal - São máquinas que realizam o corte, o picamento e o carregamento da forragem por meio de um rotor horizontal, disposto transversalmente, e foram desenvolvidas para colher plantas de porte baixo, talos finos e alta densidade populacional, como são as forrageiras de clima temperado.
Funcionamento: Estas máquinas são tracionadas por meio da barra de tração do trator e acionadas pela tdp. A elevada velocidade tangencial das facas (3000 a 4500 m.min 1), em combinação com a velocidade de deslocamento da máquina e a folga entre uma contra-faca fixa (régua) e as facas móveis, proporcionam o corte, a variação do tamanho dos fragmentos, assim como a sua impulsão pelo do tubo de condução (CANDELON, 1971).
1.2.3.1. Colhedoras de forragem de precisão (disco ou cilindro picador)
São máquinas destinadas ao corte, picamento e carregamento de várias espécies de plantas forrageiras, como milho, sorgo, capim-elefante, alfafa, trevos e gramíneas diversas. Com algumas adaptações, podem ser utilizadas para recolher e picar forragens previamente ceifadas e submetidas ao murchamento, como é o caso do material destinado a produção de silagem pré-secada.
Funcionamento: Em geral, são acopladas ao sistema de levante hidráulico de três pontos do trator (capacidade para colheita de uma a quatro linhas de plantas ao mesmo tempo), porém podem ser tracionadas por meio da barra de tração do trator, quando apresentam capacidade para colher duas ou mais linhas. Em ambos todos casos, permitem o acoplamento de carretas (vagões) forrageiras na parte posterior de seu chassi (SILVEIRA, 1997). A potência de acionamento é obtida do motor do trator, por meio da tdp e a sua transmissão aos diversos órgãos ativos da colhedora é realizada por meio de correias, correntes, caixas de transmissão com engrenagens e, em algumas máquinas mais sofisticadas, com o auxílio de motores hidráulicos.
1.2.3.2. Colhedoras de forragem de duplo corte (repicadoras)
São máquinas tracionadas, constituídas pela associação de um rotor horizontal (semelhante ao utilizado nas colhedoras de corte simples) com um mecanismo picador (denominado repicador), constituído por um disco ou por um cilindro e seu uso é indicado para o corte direto de forrageiras de porte baixo ou ao recolhimento de forragem pré-murchada. 
Preferencialmente, o rotor horizontal deste tipo de máquina deve ser equipado com facas em forma de “S”. Neste caso, não é usada contra-faca fixa junto ao rotor horizontal, cujas funções são: cortar as plantas forrageiras e encaminhá-las até um transportador helicoidal que, por sua vez, alimenta o dispositivo repicador. (CANDELON, 1971)
O transportador helicoidal (sem-fim de alimentação) está disposto paralelamente ao rotor de corte, na parte superior traseira e gira no interior de uma calha, onde recebe a forragem cortada proveniente do rotor. Ao girar, o sem-fim desloca a forragem cortada, introduzindo-a no mecanismo repicador, onde este produz fragmentos de tamanho variável, impulsionando-os para cima de um veículo de transporte, através de um tubo de descarga ajustável.
As regulagens das colhedoras de duplo corte recaem sobre a altura de corte e o tamanho dos fragmentos. A primeira é alterada variando-se a posição das rodas em relação ao chassi, por meio de uma luva telescópica semelhante ao braço do terceiro ponto do levante hidráulico do trator, que fica entre a barra de tiro e o chassi da colhedora. Para modificar o comprimento dos fragmentos, são utilizados os mesmos princípios já descritos no item (colhedoras de precisão), embora não seja possível obter cortes tão curtos e uniformes quanto naquelas máquinas.
1.2.4. Autocombinadas
Atualmente, a colhedora combinada é uma das máquinas mais complexas da agricultura moderna, com motor mais potente, com unidades de colheita e de trilha atualizadas, com sistemas modernos de transmissão de potência, elétrico e hidráulico e com sistemas integrados de agricultura de precisão, os quais têm sensores, GPS e monitores. Para compreender o funcionamento da máquina colhedora, como um todo, deve-se observar cuidadosamente a função de cada um de seus sistemas.
Segundo Portella (2000), a colhedora é uma máquina projetada e construída especialmente para colher e trilhar diferentes espécies de grãos de várias culturas agrícolas. Resumidamente podem-se distinguir as seguintes funções em uma colhedora: corte da cultura e direcionamento para os mecanismos de trilha; trilha, que consiste na separação dos grãos de suas envolturas e de partes de suporte na planta; separação do grão e da palha; limpeza do material; transporte e armazenamento.
1.2.4.1. Velocidade de Trabalho de uma Colhedora 
É um dos fatores mais importantes na operação de colheita. Para o funcionamento eficiente e o correto aproveitamento da capacidade de trabalho dessa máquina, é necessário regulá-Ia de acordo com: o tamanho da máquina; a largura da plataforma; o rendimento e as condições da lavoura. Trabalhar em velocidade elevada (mais de 10 km/h) exige maior potência para deslocar a colhedora, reduzindo a potência disponível para acionar os distintos mecanismos de corte, de trilha, de separação e de limpeza. Nessas condições, o manejo da colhedora toma-sedificultoso e o operador cansa mais rapidamente, o que pode levá-lo a cometer erros ou acarretar perdas. Trabalhar em velocidade baixa (menos de 5 km/h) faz com que a capacidade de trabalho seja reduzida. A colhedora não chega a estar suficientemente abastecida e podem aumentar as perdas de grãos, por falta de ação trilhadora, bem como por excesso de ventilação sobre a massa de palha e grãos. A capacidade de trabalho de uma colhedora é dada pela largura do cilindro trilhador, que é o parâmetro que condiciona os demais mecanismos da máquina. Quanto mais largo for o cilindro, maiores serão os saca-palhas, as peneiras, os sem-fins e outros elementos, permitindo também maior largura de corte. Do mesmo modo, a potência do motor terá de estar compatibilizada com a largura do cilindro. Também, quanto maior o cilindro e mais potente o motor, maior será a quantidade de material (grãos, palha e plantas daninhas) que a colhedora pode processar por unidade de tempo, expressa em tone1adalhora (t/h) (PORTELLA, 2000). Sistema de corte e alimentação o conjunto de mecanismos que compõe o sistema de corte e alimentação de uma colhedora combinada é normalmente conhecido como plataforma e está apresentado esquematicamente. A plataforma de corte é o mecanismo responsável pelo corte e recolhimento da cultura no campo. Ela é facilmente acoplada à colhedora por meio de um sistema de engate rápido.
1.2.4.2. Plataformas Especiais
 Na última década, a Engenharia de Produto dos fabricantes de colhedoras desenvolveu uma nova linha de plataformas com dispositivos modernos, visando aprimorar a técnica de corte. Eis algumas delas: Plataforma POWERFLEX Desenvolvida pela Massey Ferguson, a Plataforma POWERFLEX, destaca-se por colher uma grande variedade de culturas e em todas as condições de terrenos. É a única do mercado com sustentação da barra de corte através de estrutura pantográfica, que garante sempre o mesmo ângulo de corte independente da posição da barra. Possui molinete com rotação proporcional e caracol de diâmetro extra grande, conduz o material suavemente em toda largura. O ângulo da barra de corte é ajustável, o que permite corte rente ao solo. A plataforma POWERFLEX permite que a sua barra de corte seja travada, eliminando o movimento dos braços flexíveis. Nesta condição, ela se toma a plataforma ideal para colheita de trigo (menor consumo de potência e combustível). Projetada para melhor deslizamento das plantas, proporcionando uma alimentação mais regular.
1.2.4.3. Plataforma de esteiras - DRAPER 2162 - CASE 
Quase todas as indústrias fabricantes de plataforma de colheita estão apresentando modelos de esteiras transportadoras, em função da grande largura de corte a ser pretendida pelo modelo de colhedora. Um exemplo, é o da Draper 2162, da CNH. A plataforma Draper promove um ritmo maior na colheita, com uma alimentação mais suave e constante, a debulha toma-se mais eficiente e os custos de manutenção reduzem-se significativamente. Sem o triângulo de estrangulamento, o material colhido não debulha, não embucha e nem trava a plataforma e flui uniformemente com a massa de grãos para dentro da máquina. Enfim, com a plataforma Draper, a colheita é mais rápida, eficiente e tem maior rendimento e economia de combustível. A plataforma Draper possui uma flexibilidade única, com o molinete e a lâmina trabalhando em conjunto em toda a sua extensão. Sua capacidade de flutuar a toma mais flexível que as plataformas flexíveis tradicionais e, portanto, coloca-a entre as melhores do mercado.
1.2.4.4. Plataforma com controle automático da altura de corte
Algumas colhedoras possuem sensores em sua plataforma, que controlam a altura de corte quando esta trabalha rente ao solo. Isso alivia o trabalho do operador, que é obrigado constantemente a ajustar a altura da plataforma, principalmente quando trabalha em solo desuniforme ou à noite. Os sensores podem ser ajustados para atingir a altura de corte desejada em diferentes condições de colheita. O controle automático da altura da plataforma é padrão em algumas plataformas com barra de corte flexível e é opcional em outros modelos.
1.2.4.5. Plataforma de recolhimento
Existem outros tipos de plataformas, além das mencionadas anteriormente, como as plataformas de recolhimento, que são semelhantes à plataforma convencional, exceto por não terem um molinete nem uma barra de corte. Elas são equipadas com uma correia de transporte composta de dedos de aço ou de plástico. Estes dedos apanham a cultura e a entregam ao helicoidal de plataforma. São muito utilizadas no recolhimento de culturas que foram previamente cortadas (canola) ou arrancadas (feijão), bem como do trigo.
1.2.4.6. Mecanismo de alimentação 
Após o corte da planta, o material deve ser levado ao sistema de trilha para efetuar a debulha, independente do tipo de plataforma usado. Nas colhedoras combinadas, essa é a função do elevador ou transportador alimentador, que nada mais é que uma esteira transportadora composta de correntes longitudinais, com pequenos sarrafos transversais (talistas), que arrastam o material sobre o fundo trapezoidal, conduzindo ao mecanismo de trilha.
O transportador alimentador deve ser ajustado de forma a fornecer o material cortado de maneira contínua e uniforme ao mecanismo de trilha, isso evita o embuchamento no sistema de trilha. Um controle da velocidade do alimentador está disponível para algumas colhedoras, o que permite o ajuste da velocidade de alimentação para diferentes condições da cultura e velocidade de trabalho. Além desse, pode-se ter um sistema de transmissão reversível, que auxilia na limpeza do transportador alimentador, caso haja embuchamento.
1.2.4.7. Sistema de trilha
O "coração" de qualquer colhedora combinada é seu sistema de trilha. Trilhar significa remover os grãos das vagens, das espigas ou das panículas, como no caso da soja, do trigo, do arroz e do milho, por exemplo. Mais de 70% dos grãos são separados nessa área da colhedora, isto é, quando passam através do côncavo para o bandejão. Os 30% restantes são separados pelas demais unidades do equipamento. Pode-se dizer que o funcionamento de toda a colhedora depende diretamente da unidade de trilha, pois, se ela não for bem-sucedida, as outras funções da máquina serão afetadas. Por exemplo, se for muito pequena a quantidade de grãos separados na unidade de trilha, uma quantidade excessiva de grãos será lançada sobre os saca-palhas junto com a palha, ocasionando as perdas pelos saca-palhas. A ação de trilhar pode ser executada por batidas (cilindro e côncavo de dentes), para colheitas de arroz, de feijão e de sorgo, ou por fricção (cilindro e côncavo de barras), para colheitas de trigo, de aveia, de soja e de milho.
1.2.4.8. Rotor e côncavo x fluxo axial 
Os cilindros de barras e de dentes são alimentados radialmente pelo transportador a partir da plataforma. Em sistema de fluxo axial, como o próprio nome mostra, o rotor (como mais comumente denominado) recebe o material a ser trilhado pela frente e não radialmente. Algumas colhedoras combinadas são equipadas com esse sistema em vez do sistema convencional. O rotor é semelhante àqueles cilindros citados anteriormente, com barras de raspagem em disposição helicoidal. Uma colhedora combinada com sistema em fluxo axial pode ter um ou dois rotores paralelos. O côncavo é disposto abaixo do rotor, e alguns trabalhos mostram que a eficiência de separação do sistema rotor-côncavo pode chegar a 90%, mostrando ser melhor que o sistema convencional. Como o sistema é em fluxo axial, pode-se concluir que o rotor é montado longitudinalmente na máquina, com entrada do material pela frente. 
1.2.4.9. Sistema de separação 
Após passar pelo sistema de trilha, o material restante é composto por um aglomerado com palha inteira e triturada, grãos debulhados e não debulhados e materiais estranhos. Isso mostra que ainda há a necessidade de se separar o grão dos demais materiais. Essa separação começa a ser feita na grade do côncavo, nas grades do cilindro e nos saca-palhas. A capacidade operacional(ou eficiência) de uma colhedora está vinculada ao seu sistema de trilha e não ao de separação e limpeza. Assim, devem-se ajustar bem a abertura entre cilindro-côncavo e a velocidade do cilindro para que a debulha seja feita com alta eficiência, não restando muito para os sistemas subsequentes. 
1.2.4.10. Sistema de limpeza 
Após passar pelo sistema de trilha e separação, grãos e impurezas devem ser levados ao sistema de limpeza da máquina. Eles podem ser levados por gravidade ou por meio de um transportador. Os principais mecanismos de limpeza nas colhedoras são a peneira superior, a peneira inferior e o ventilador. O ventilador é montado em frente ao suporte das peneiras. O fluxo de ar do ventilador é que remove a maioria das impurezas contidas na massa de grão. Na maioria das colhedoras, a rotação do ventilador pode variar entre 250 e 1500 rpm, dependendo das condições da cultura e de trabalho. Porém, em algumas colhedoras a rotação do ventilador é fixa e, para variar o fluxo de ar, basta fechar ou abrir a sua saída de ar. Esse controle do fluxo de ar pode ser feito pelo ajuste da rotação do ventilador, com uma borboleta (chapas defletoras) na saída ou ainda por janelas de entrada de ar.
O fluxo de ar do ventilador deve ser ajustado para diferenciar o peso da massa de grãos das impurezas. Quanto mais alta for sua rotação, maiores serão a limpeza e os riscos de perda de grãos. Por outro lado, se a rotação for abaixo da adequada, as impurezas não serão jogadas para fora da máquina, sobrecarregando as peneiras. Para trabalhar com eficiência na limpeza é importante conhecer a velocidade terminal do produto a ser colhido.
1.2.4.11. Transporte e armazenamento dos grãos 
Manejar a colheita significa mover os grãos trilhados, separados e limpos para o tanque grane1eiro e deste tanque para um vagão ou caminhão. Todavia, a retrilha é outra fase do manejo dos grãos que deve ser também incluída. Entre os componentes de manejo, destacam-se o elevador de grãos limpos; o elevador de carregamento do tanque graneleiro; todos os condutores helicoidais, incluindo os de material não trilhado e limpo; o tanque graneleiro e o condutor helicoidal de descarga do graneleiro.
1.2.4.12. Condutores helicoidais e elevadores de grãos limpos 
Depois de limpo, o condutor helicoidal de grãos limpos entrega o material ao elevador de grãos, que os leva para o condutor superior de grãos limpos ou para o condutor que carrega o tanque grane1eiro, depositando os grãos em seu centro ou diretamente num silo.
1.2.4.13. Acessórios ou Opcionais de Fábrica 
Picador de palha - Algumas culturas, como é o caso da cultura de trigo, apresentam uma alta relação palha-grão, sendo necessário que a colhedora triture a palha que sai na parte traseira da máquina e a distribua uniformemente sobre a superficie do solo. Em lavouras sob sistema plantio direto, em que a uniformidade de distribuição é fundamental para o bom desempenho das semeadoras, é muito conveniente o uso de um picador de palha
1.2.4.14. Colhedoras de forragem autopropelidas
Para a colheita de forragens em grandes áreas, em tempo limitado, vem sendo colocadas no mercado colhedoras de forragem autopropelida, também conhecidas por automotrizes. Estas máquinas podem colher de 100 até 200 t/h ou mais de forragem e a potência dos seus motores podem chegar até a 600, 700 até 800 cv ou mais. Devido à sua elevada capacidade de produção, normalmente estas máquinas são acompanhadas por caminhões equipados com carroceria basculante, que agilizam o transporte e a descarga da forragem picada nos silos.
Os modelos actuais de colhedoras automotrizes utilizam mecanismos de corte e alimentação rotativos, que permitem a condução da máquina em qualquer direção, não sendo necessário acompanhar as linhas de plantio das culturas. Isso agiliza ainda mais a capacidade destas máquinas, pois reduz as necessidades de manobras de cabeceiras e aumenta o tempo útil das colhedoras no campo. Via de regra, as colhedoras de forragem automotrizes utilizam mecanismos de cilindros picadores, de precisão, podendo em alguns modelos o comprimento dos fragmentos ser ajustado em operação, a partir da cabina do operador. 
1.2.5. Maquinaria e equipamentos para colheita de cereais raízes e tubérculos
Ceifeira-debulhadora
A ceifeira-debulhadora é uma máquina agrícola automotriz utilizada em culturas cujo objetivo seja a produção de grão, tais como o trigo, o milho, o arroz, a cevada, o triticale, a aveia, o girassol, etc.
Esta máquina, numa só passagem, ceifa as culturas em pé, debulha-as (separando o grão da parte aérea da planta), limpa e armazena momentaneamente os grãos numa tremonha ou tegão, tratando-se por isso, de um armazenamento provisório.
Os principais órgãos de uma ceifeira-debulhadora:
· Órgãos de corte e de alimentação (mesa de corte).
· Órgãos de debulha.
· Órgãos de separação dos grãos misturados na palha.
· Órgãos de limpeza.
· Órgãos de transporte e armazenamento.
· Equipamentos complementares (ex. traçador).
Órgãos de corte e de alimentação
Os órgãos de corte são a barra de corte associada aos respetivos divisores e deflectores, e o moinho.
Barra de corte
As facas da barra de corte têm um gume serrilhado e os dedos aparecem associados em grupos de dois ou três. Além dos dedos normais podem montar-se, a intervalos regulares, dedos levantadores de espigas, que são muito úteis quando as culturas estão acamadas. Os extremos da barra de corte são equipados com divisores, que asseguram uma separação nítida entre a faixa da cultura que está a ser cortada e a que fica para cortar, separação esta que, em certos casos, é auxiliada pelos deflectores exteriores, tendo os deflectores interiores a função de empurrar os caules para o centro da barra de corte. O moinho é um órgão rotativo destinado a transportar a cultura cortada desde a barra de corte até aos órgãos de alimentação.
Este tipo de barra também poderá ser utilizado na colheita de culturas como o arroz, o grão-de-bico, a ervilha forrageira, o girassol, etc. A largura de corte varia de 3 a mais de 7 m. Para a cultura do milho utilizam-se bicos colhedores, também designados cabeça para milho ou frente para milho.
Os órgãos de alimentação têm a função de transportar as plantas desde a barra de corte até aos órgãos de debulha, sendo este trabalho realizado pelo tambor alimentador e o transportador-elevador.
Órgãos de debulha
Têm como função fundamental extrair os grãos das espigas. Os órgãos de debulha são o batedor, o contra batedor e o tambor-impulsor. Os dois primeiros são cilíndricos, sendo o batedor móvel e que gira a grande velocidade em torno do seu eixo, e o contra batedor é fixo envolvendo parcialmente o primeiro. O tambor-impulsor está colocado à saída do batedor, ajudando a desembaraçar este órgão e assegura a regularidade de alimentação dos sacudidores.
Órgãos de separação dos grãos misturados na palha
À saída do contra batedor normalmente ainda existe cerca de 10 a 20 % de grão misturado na palha debulhada, sendo importante a sua recuperação e a qual é realizada pelos sacudidores que enviam esse grão para o circuito de limpeza. Os grãos que saem do contra batedor e dos sacudidores encontram-se misturados com impurezas diversas que é necessário separar para se obter um grão limpo. Esta separação é realizada pelos órgãos de limpeza, que compreendem, pelo menos dois crivos sobrepostos, para os quais um ventilador dirige uma corrente de ar regulável. Devido ao efeito da ventilação, as moinhas, palhas miúdas e outras impurezas acumulam-se à superfície do crivo superior e são projetadas para o exterior. O crivo inferior retém os fragmentos de espigas que devem voltar ao batedor, conduzidos pelo elevador de retornos e deixa passar o grão limpo, que é colhido no elevador de grãos, o qual o eleva até ao tegão (depósito da ceifeira que armazena temporariamente o grão limpo), e do qual sai para um veículo de transporte.
Órgãos de transporte e armazenamento
Calha de retornos
A calha de retornos é um canal estanque, no qual gira um parafuso sem-fim, colocado porbaixo dos crivos de limpeza, de maneira a recolher as espigas, partes de espigas, espiguetas e grãos “vestidos” que caem nas suas extremidades.
Calha de grãos
O canal de grãos é semelhante à calha de retornos, mas que contém um transportador de grãos.
Elevador de retornos
É um parafuso sem-fim, que apanha os retornos numa das extremidades da calha de retornos para os reconduzir ao batedor.
Elevador de grãos
Elevador de parafuso sem-fim, que apanha numa das extremidades da calha de grãos, o grão que cai do crivo inferior encaminhando-o quer para a segunda limpeza, quer para o tegão.
Tegão
O tegão, também denominado de tremonha é um depósito estanque, em chapa, colocado na parte superior da ceifeira-debulhadora e que recebe o grão limpo saído do sistema de limpeza até à sua evacuação através de um tubo de descarga para um reboque colocado ao lado da ceifeira-debulhadora.
Equipamentos complementares
Espalhador de palha
O espalhador de palha é uma espécie de torniquete de eixo vertical, colocado à saída dos sacudidores e animado de um movimento de rotação muito lento, com dois ou três braços guarnecidos com palhetas que dispersam a palha em toda a largura de corte. O espalhamento da palha torna-se de particular interesse quando o sistema de mobilização do solo usado é a sementeira direta. As palhas não podem ficar no terreno dispostas em cordões devido à impossibilidade de um bom desempenho do semeador e do pulverizador em condições tão distintas como no cordão e fora dele.
Quando o sistema utilizado não for a sementeira direta, a palha poderá ser enterrada com a grade de discos ou a charrua de aivecas, sendo no entanto prática comum, o seu enfardamento ou, algumas vezes, o próprio pastoreio.
Espalhador de moinhas
Por outro lado, a zona do cordão contém não só as palhas, mas também as moinhas que ao concentrarem-se na zona, podem proporcionar condições favoráveis ao aparecimento de problemas fitossanitários. Este problema poderá ficar resolvido através da adaptação de espalhador de moinhas na ceifeira-debulhadora.
Sistema de lagartas ou de rasto contínuo
Este sistema é constituído por duas rodas de lagartas que permitem o deslocamento em solos alagados, porque proporcionam uma boa aderência e estabilidade. Utiliza-se na colheita do arroz em substituição das rodas pneumáticas.
Recentemente, a evolução dos materiais e da mecânica têm permitido desenvolver sistemas de rasto contínuo em borracha.
Tabuleiros para a colheita do girassol
Os tabuleiros são colocados à frente e sobre a barra de corte para minimizar as perdas do grão da cultura do girassol devido à ação do sistema de corte. Segundo Carvalho & Saruga (2007) a distância entre tabuleiros é, geralmente, de 7 centímetros.
1.2.6. Colhedora de Batata e beteraba
A colhedora AVR apresenta sistema de engate no trator no centro da máquina. A plataforma de arranque é acionada por um sistema de comando hidráulico, apresenta na sua parte inferior lâminas ou relhas, dois discos de cortes nas laterais e um rolo na parte superior para evitar desmoronamento da leira. A profundidade de arranque é regulável, bem com os discos e os rolos. Apresenta uma série de esteiras que transportam e também ajudam na eliminação da terra que é recolhida junto ao tubérculo. Apresenta um sistema de separação de ramas e mato formada por alguns ponteiros (ganchos) que capturam e jogam para fora da máquina. Apresenta um reservatório de tubérculos com capacidade de aproximadamente 4 toneladas. (MANTOVANI, 1999).
1.2.7. Colhedora de Mandioca automática 
Com exclusivo sistema de eliminação da cepa.
· A capacidade média de colheita é de 10 a 12 toneladas por hora ou 4 hectares por dia.
· Com sistema de correia dupla, esteira elevadora e mesa separadora.
· Com dispositivo para ensacar e armazenamento em bags, colhe e despinica a mandioca deixando somente a parte útil.
· Rodas esterçantes para facilitar os acabamentos de colheita.
Com 0% de perda tubérculo no subterrâneo, a máquina agrícola é concebido para a colheita mecanizada de mandioca. Trabalha com um sistema de corrente, onde a raiz é removido a partir do solo a ser descarregada em um saco ou despejar solto e permitir uma colheita contínua.
1.3. Considerações
Há equipamentos ou plataformas que dão suporte ao processo de retirada do produto no campo. Nessas plataformas, os colhedores podem ser alocados, assim como os frutos depositados para armazenamento temporário.
As plataformas permitem que um conjunto de colhedores realizem a retirada dos produtos vegetais simultaneamente, em uma mesma área. Desta forma, a colheita deve ocorrer de forma orquestrada entre os colhedores e o equipamento. Com transição da colheita individual para uma colheita coletiva, são impostas mudanças no comportamento do trabalhador, quebra de paradigmas e desafios.
Plataformas e equipamentos de auxílio à colheita fornecem melhores condições ergonômicas de trabalho ao colhedor, prevenindo movimentos repetitivos e penosos. Estas plataformas podem ser simples, movimentadas manualmente no campo, até mais sofisticadas e tracionadas por trator.
A utilização das melhores técnicas de fenação ou de ensilagem permite assegurar aos rebanhos o aporte de alimento de excelente qualidade e de baixo custo ao longo do ano, em especial nos períodos de menor oferta de forragem no campo, evitando prejuízos consideráveis aos rebanhos. A intensidade da mecanização a ser adotada vai depender, entre outros aspectos, dos recursos existentes em cada estabelecimento, do tipo de planta forrageira, do tamanho da área a ser colhida e do tempo disponível.
1.4. Referências bibliográficas 
BALASTREIRE, Luiz Antônio. Máquinas Agrícolas. São Paulo: Editora Manole LTDA, 1987, 307p.
CANDELON, P. Las maquinas agrícolas. Madrid: MundiPrensa, 1971. p. 392-411.
NUERNBERG, N.; MILAN, P. A.; SILVEIRA, C. A. M. Manual de produção de alfafa. Florianópolis: Epagri, 1997. 102 p.
PORTELLA, 1.A. Colheita de grãos mecanizada. Viçosa, MG: Aprenda Fácil, 2000.
190 p.
CARVALHO, Rui; SARUGA, F. JOSÉ BUINHO. MÁQUINAS AGRÍCOLAS. Lisboa, 2º volume, Páginas, 312 Ano: 2007.
MANTOVANI, E. C.; LEPLATOIS, M.; INAMASSU, R. Y. Automação do processo de avaliação de desempenho de tratores e implementos em campo. Pesquisa agropecuária brasileira, v. 34, n. 7. P. 1241-1246.1999.
https://www.sodoowo.com/pt/equipamentos/colhedora-automatica-de-mandioca/