Aula 13 - COLHEITA MECANIZADA DE GRAOS

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Colheita mecanizada de grãos 
 
Docente: Prof. DR. Jorge Wilson Cortez 
 
 
UNIVERSIDADE FEDERAL DA GRANDE DOURADOS 
 
INTRODUÇÃO 
 
ƒ Colheita: 
9 Última operação de campo; 
9 Maior custo agregado; 
9 Menor prazo possível; 
9 Mínimo de danos mecânicos; 
9 Perdas em níveis aceitáveis. 
COLHEITA MANUAL 
 - fatores que a afetam: 
c) Cultivares: 
9 Variedades de baixo potencial tecnológico, para pequenas 
propriedades 
 
b) Secagem natural: 
9 O milho é deixado a campo até atingir baixa umidade 
 Ö inconveniente de expor as condições climáticas 
9 Pode afetar a qualidade do milho 
 Ö alta umidade pode ocasionar doenças 
c) Ponto de colheita: 
9 Milho doce: 70-75% de umidade 
9 Milho pipoca: 20% de umidade 
9 Milho grão: no máximo 20%. 
 
d) Perdas: 
9 Promove menos danos a espiga 
 Ö normalmente ocorre perdas de 1,0 a 1,5% 
 
e) Rendimento: 
9 Baixo rendimento 
 Ö requer muita mão-de-obra aumentando os custo 
2 
f) Armazenamento 
9 Pequenas propriedades são no “paiol” 
 
 
 
 
 
 
 
 
COLHEITA MECANIZADA 
 - fatores que a afetam: 
a) Uniformidade da lavoura: 
9 Variedade, preparo do solo, semeadura, tratos culturais... 
 
b) Umidade dos grãos: 
9 Alta umidade 
 Ö baixa resistência mecânica (danos latentes); 
9 Baixa umidade 
 Ö pouca elasticidade (danos mecânicos aparentes). 
 
 b) Umidade dos grãos 
• Indicador preciso da maturidade para colheita 
9 alta umidade 
ƒ baixa resistência mecânica (danos latentes) 
 
 b) Umidade dos grãos 
9 baixa umidade 
ƒ pouca elasticidade (danos mecânicos aparentes) 
 
Cultura Umidade (%) 
Arroz 
Feijão 
Milho 
Soja 
Trigo 
20,0 a 26,0 
16,0 a 18,0 
13,0 a 15,0 
12,5 a 14,5 
15,0 a 16,0 
 
 
 
c) Habilidade do operador: 
9 EVITAR: 
ƒ Declividades acima de 10%; 
ƒ Velocidades acima de 10 km h-1. 
 
3 
 
 
 
 
d) Condição do solo: 
9 Nivelamento do terreno; 
9 Oscilações da barra de corte; 
9 Presença de materiais estranhos. 
e) Outros fatores: 
9 escolha de cultivares 
ƒ Altura de inserção; 
ƒ Índice de acamamento; 
ƒ Incidência de caule verde 
ƒ Retenção foliar; 
ƒ Maturação desuniforme; 
ƒ Presença de plantas daninhas; 
ƒ Alta relação palha/grãos. 
Presença de plantas daninhas 
9 Maior umidade: 
ƒ > rotação do cilindro 
• Danos mecânicos aos grãos 
ƒ Maior incidência de fungos 
• Qualidade das sementes 
 
 
 
 
 
Presença de plantas daninhas 
9 Maior umidade: 
ƒ Atraso na colheita: 
• < velocidade de trabalho; 
• Presença de uma maior massa vegetal: 
• Embuchamento; 
• Maiores perdas: 
• Dificuldade de separação: Grãos x MOG 
 
 
 
• Presença de plantas daninhas 
• Maiores perdas 
Ö dificuldade de separação 
Ö grãos x MOG 
y = 47,47x - 22,183
R2 = 0,8829
80
90
100
110
120
130
140
150
160
2,0 2,5 3,0 3,5 4,0
Relação Palha x Grãos
Pe
rd
as
 (k
g 
ha
-1
)
RELAÇÃO PALHA-GRÃOS 
4 
CLASSIFICAÇÃO 
Nomenclatura 
‰ Colhedeira ‰ Colheitadeira 
Regionalismo Gaúcho 
CLASSIFICAÇÃO 
Nomenclatura 
‰ Colhedora 
CLASSIFICAÇÃO 
Nomenclatura 
MÉTODOS E EQUIPAMENTOS 
• Colheita manual: 
• Baixa capacidade 
operacional; 
• Menor perda; 
• É seletiva, 
• Menor dano mecânicos às 
sementes 
• Adequa-se bem a áreas 
pequenas e de relevo 
acidentado 
 
MÉTODOS E EQUIPAMENTOS: 
 
Colheita semi-mecanizada: 
9 Menor emprego de mão-de-obra; 
9 Secagem em campo; 
9 Culturas especiais. 
 
 
 
 
Colheita mecanizada: 
9 Alta capacidade operacional; 
9 Reduzido uso de mão-de-obra; 
9 Grandes áreas; 
9 > possibilidade de danos; 
9 Requer topografia plana. 
 
 
 
 
5 
 CLASSIFICAÇÃO: 
 
A) Quanto a forma de acionamento: 
9 Colhedora acoplada; 
9 Colhedora autopropelida (automotriz). 
 
 
 
 
 CLASSIFICAÇÃO: 
 
B) Quanto ao fluxo de material trilhado: 
9 Colhedora de fluxo radial 
 
 
 
 
 
 
 
 CLASSIFICAÇÃO: 
 
B) Quanto ao fluxo de material trilhado: 
9 Colhedora de fluxo axial 
 
 
 
 
 
 
 
 CONSTITUIÇÃO: as cinco operações 
1 4 
3 
2 
5 
4 - Limpeza 
5 - Armazenamento e Descarga 
1 - Corte e Alimentação 
2 - Trilha 
3 - Separação 
Corte e Alimentação – Plataforma Corte e Alimentação – Plataforma 
6 
RÍGIDA 
• Arroz 
FLEXÍVEL 
• Soja e feijão 
 
• Sorgo/trigo/outras culturas de inverno 
• Milho 
– Sorgo, girassol ou mamona com adaptações; 
Corte e Alimentação – Tipos de Plataforma 
Flutuante 
• Terrenos inclinados e terraços 
Corte e Alimentação – Tipos de Plataforma 
FUNÇÕES AUTOMÁTICAS - Plataforma 
• Nivelamento  Corte sempre rente ao solo em terrenos inclinados; 
• Altura de corte  Altura da barra de corte em relação ao solo; 
• Altura da plataforma  Altura da plataforma em relação a máquina; 
• Velocidade sincronizada do Molinete 
 Â Rotação do molinete Proporcional à velocidade de avanço 
•Separador: 
– separação de faixas; 
– proteção lateral para o corte; 
– importante em culturas: 
– carregadas, 
– acamadas, ou 
– embaraçadas. 
PLATAFORMA DE CEREAIS (SORGO, ARROZ E TRIGO) 
Constituição 
Molinete 
9 diâmetro entre 0,9 e 1,5 m 
9 4 a 6 barras com dentes 
9 Funções: 
– levar e apoiar as plantas de encontro à barra de corte; 
– conduzir a planta cortada para dentro da plataforma; 
– levantar culturas acamadas. 
PLATAFORMA DE CEREAIS (SORGO, ARROZ E TRIGO) 
Constituição 
PLATAFORMA DE CEREAIS (SORGO, ARROZ E TRIGO) 
Constituição 
Molinete 
9 Tipos: 
9Barras 
9Dentes 
9 (plantas acamadas e maduras) 
7 
PLATAFORMA DE CEREAIS (SORGO, ARROZ E TRIGO) 
Constituição 
Molinete 
9 Regulagens 
9Horizontal 
9Plantas de porte alto – deslocado a frente 
9Plantas de menor porte – próximo a barra de corte 
 Pequeno porte Dedos retos Eixo a frente 
PLATAFORMA DE CEREAIS (SORGO, ARROZ E TRIGO) 
Constituição Molinete 
9 Regulagens 
9Vertical 
9Plantas normais – o molinete deve tocar o mais alto 
9Soja – terço superior 
9Trigo e arroz – ponta do dente de 5 a 10 cm abaixo do 
cacho. 
 
Alto - Tombamento 
Baixo: Debulhamento e 
enrolamento Normal 
PLATAFORMA DE CEREAIS (SORGO, ARROZ E TRIGO) 
Constituição Molinete 
9 Regulagens 
9Cultura acamada 
 
Molinete a frente e com dedos 
inclinados para baixo 
Rotação: 
– 0 a 60 rpm 
– Índice de velocidade do molinete (Ivm): 
IVm = Vm 
 Vc 
 
IVm= nrm . 0,10467 . Rm 
 Vc 
PLATAFORMA DE CEREAIS (SORGO, ARROZ E TRIGO) 
Constituição 
1,25 < Ivm < 1,50 
IVm < 1,25 
 Ö risco de tombamento da cultura 
à frente da barra de corte 
 
IVm > 1,5 
 Ö perdas por debulhamento e 
arremesso 
PLATAFORMA DE CEREAIS (SORGO, ARROZ E TRIGO) 
Constituição 
PLATAFORMA DE CEREAIS (SORGO, ARROZ E TRIGO) 
Constituição 
Condição da 
cultura 
Posição 
 do molinete 
Inclinação dos 
dentes 
Ivm 
Porte 
normal 
Eixo do molinete 15 a 
20 cm à frente da 
barra de corte. 
Retos 
(verticais) 
1,25 a 
1,50 
Porte 
pequeno 
Eixo do molinete 
próximo à barra de 
corte. 
Retos 
(verticais) 
1,25 a 
1,50 
Acamada Eixo do molinete 23 a 
30 cm à frente da 
barra de corte 
Inclinados 
para trás. 
< 1,25 
8 
Barra de corte: 
PLATAFORMA DE CEREAIS (SORGO, ARROZ E TRIGO) 
Constituição 
Faca (móvel) 
9 formato triangular; 
9 movimento alternativo horizontal. 
Barra de corte: 
PLATAFORMA DE CEREAIS (SORGO,ARROZ E TRIGO) 
Constituição 
Contra-faca 
9 fixa com fio serrilhado; 
9 apoiada nos dedos duplos. 
Contra-faca 
PLATAFORMA DE CEREAIS (SORGO, ARROZ E TRIGO) 
Constituição 
Regulagens 
9 Inclinação: 
9Para cima: solo irregular e pedregoso 
9Para baixo: culturas com baixa inserção de vagens 
9Normal: solo regular sem pedras 
 
 
PLATAFORMA DE CEREAIS (SORGO, ARROZ E TRIGO) 
Constituição 
Caracol ou condutor helicoidal 
 
9 Cilindro giratório: 100 a 150 rpm; 
9 Dois helicóides com passo em sentidos opostos: 
– levam as plantas para o centro da plataforma, até o canal alimentador; 
PLATAFORMA DE CEREAIS (SORGO, ARROZ E TRIGO) 
Constituição 
Caracol ou condutor helicoidal 
 
9Regulagem: 
9 Folga – entre os helicóides e o fundo - é de 20 mm para a cultura da 
soja, 8 a 15 mm para o trigo e 10 mm para o azevém 
 
9Deslocamento do caracol para frente: 
9 Para frente culturas de pequeno porte, muita secas e de fácil 
debulha, 
9 Para trás – culturas de porte alto, com pequeno volume de palha, 
verdes ou pesadas 
PLATAFORMA DE CEREAIS (SORGO, ARROZ E TRIGO) 
Constituição 
9 
 
Canal alimentador 
Componentes (milho, arroz, trigo e sorgo) 
• Esteira transportadora composta de correntes 
longitudinais, interligadas por travessas de perfil “U” ou 
“L”, que arrastam o material sobre o fundo trapezoidal 
até o mecanismo de trilha 
Canal alimentador 
Componentes (milho, arroz, trigo e sorgo) 
• Regulagens: 
– fornecer o material cortado de 
maneira contínua e uniforme: 
alterando-se a altura entre as 
travessas e o fundo do canal. 
 
– controle da velocidade do 
alimentador. 
 
– sistema de transmissão reversível: 
auxilia na limpeza do transportador 
alimentador no caso de 
embuchamento 
 
PLATAFORMA DE MILHO PLATAFORMA DE MILHO 
10 
PLATAFORMA DE MILHO 
• PRINCIPIO DE FUNCIONAMENTO 
E = espaçamento E 
PLATAFORMA DE MILHO 
Rolos 
espigadores 
Correntes 
recolhedoras 
PLATAFORMA DE MILHO 
SISTEMA DE TRILHA 
 
9Responsável pela debulha dos grãos; 
9Funciona pela fricção do material entre o 
cilindro e o côncavo; 
9Deve ser regulado para cada tipo de grão ou 
condição de umidade; 
 
Sistema de trilha 
A) Sistema radial: 
11 
• Cilindro e côncavo de barras 
A) Sistema radial: 
• Cilindro e côncavo de barras 
A) Sistema radial: 
A) Sistema radial: 
• Cilindro e côncavo de barras ANGULADAS 
– processo de trilha é menos danoso para o grão 
que os demais tipos 
– utilizados em culturas de pequeno porte e para 
obtenção de sementes 
 
• Cilindro e côncavo de dentes 
A) Sistema radial: 
• Cilindro e côncavo de dentes 
A) Sistema radial: 
Rotação e folga do cilindro para algumas culturas 
Cultura Velocidade periférica 
do cilindro (m/s) 
Folga 
cilindro/côncavo 
(mm) 
Alfafa 23-30 3-10 
Cevada 23-28 6-13 
Feijão 8-15 8-19 
Feijão para semente 5-8 8-19 
Trevos 25-33 1,5-6 
Milho 13-22 22-29 
Sorgo 20-25 6-13 
Arroz 25-30 5-10 
Soja 15-20 10-19 
Trigo 25-30 5-13 
12 
Regulagens 
• Ângulo de envolvência do cilindro pelo 
côncavo: 
– situa-se entre 95 e 130º, na maioria dos 
casos, sendo também, em alguns casos de 
90º 
• A distância do côncavo ao cilindro: 
– na parte frontal é de duas a três vezes maior 
que a da parte traseira 
Regulagens 
360
.D.L.AES S 2.RcRPM.0,1047Vc 
Superfície do côncavo (S): 
 
Onde, 
D: diâmetro do cilindro (m); 
L: largura do cilindro (m): 
AE: ângulo de envolvência, em graus. 
Velocidade do cilindro (Vc): 
 
Onde, 
Vc: velocidade do cilindro (m/s); 
RPM: rotação do cilindro (rpm); 
Rc: raio do cilindro (m). 
Velocidade do cilindro (Vc): 
Regulagens 
• Ação trilhadora: grãos quebrados 
– Alta rotação 
– Abertura pequena 
 
Regulagens 
• Ação trilhadora: grãos não trilhados 
– Baixa rotação 
– Grande pequena 
 
Regulagens 
• Umidade dos grãos 
– Úmido: alta rotação e pouca abertura 
– Seco: baixa rotação e grande abertura 
 
B) Sistema axial: 
13 
Colhedora de fluxo axial 
• o material flui paralelamente ao eixo do 
cilindro, que é longo e realiza a trilha e a 
separação. 
B) Sistema axial rotor duplo: 
14 
Características 
Sistema de trilha radial Sistema de trilha axial 
Cilindro de barras Case 2388 JD STS 9750 
Diâmetro do cilindro 
(mm): 
400 a 610 260 750 
Comprimento ou 
largura (mm): 
370 a 1.300 2.740 3.130 
Ângulo de 
envolvência: 
95 a 130º 360º 360º 
Rotação do cilindro 
(rpm): 
150 a 1.500 226 a 1.233 210 a 1.100 
Separação: Por vibração Centrífuga 
Vantagens: -menor custo de aquisição; 
-facilidade de alimentação do cilindro 
em culturas leves; 
-pouca suscetibilidade a 
embuchamento em culturas de palha 
longa, úmida ou resistente 
-menor consumo de energia; 
-menor quebra da palha, em caso de 
culturas utilizadas para forragens. 
-sistema mais simples e com 
menos peças móveis; 
-manutenção menos onerosa; 
-debulha de múltiplas passadas; 
-pode operar os côncavos com 
maior abertura; 
-debulha por força centrífuga e 
atrito grão contra grão; 
-grãos com maior qualidade; 
-menor índice de danos 
mecânicos; 
-menores perdas. 
SISTEMA DE SEPARAÇÃO 
RADIAL 
Batedor traseiro 
 
 
Saca-palha 
 
 
Saca-palha 
 
 
Cortina-defletora 
 
 
15 
Sistema de trilha axial - separação 
 
 
A separação ocorre principalmente: 
9 No Côncavo: 90%; 
9 No Batedor Traseiro (+ separador rotativo) 7%; 
9 No Saca-Palhas 3%. 
Sistema de Limpeza 
Sistema de Limpeza 
Sistema de Limpeza 
• Peneiras 
– a área da peneira superior deve ficar na 
proporção de 127 cm2 e 
 
– a área da peneira inferior na proporção de 
102 cm2 para cada cm de abertura do cilindro 
trilhador 
Sistema de Limpeza 
• 30% a mais de capacidade! 
• Área de peneiras de 4,1m²; 
• Facilidade de limpeza e/ou troca das peneiras; 
• Bandejão com 
DUPLA CASCATA; 
16 
Regulagens 
• Fluxo de ar 
– Muito ar? 
– Pouco ar? 
 
Cultura 
Rotação 
cilindro (rpm) 
Folga 
cilindro x côncavo 
(mm) 
Abertura das Peneiras (mm) 
Superior Inferior 
Feijão 500 – 1300 12,7 – 24,0 12,7 – 24,0 9,5 – 12,7 
Milho 400 – 900 25,4 – 38,2 11,1 – 15,9 12,7 – 15,9 
Milheto 800 -1000 1,6 – 4,8 12,7 – 15,9 3,2 – 6,4 
Arroz 700 – 1050 1,6 – 12,7 15,9 – 19,0 6,4 – 9,5 
Sorgo 750 – 1300 3,2 – 12,7 9,5 – 15,9 6,4 – 12,7 
Soja 400 – 800 9,5 – 25,4 12,7 – 19,0 6,4 – 12,7 
Girassol 375 – 600 12,7 – 38,1 12,7 – 19,0 12,7 – 15,9 
Trigo 750 – 1325 3,2 – 12,7 15,9 – 19,0 3,2 – 6,4 
Regulagens da colhedora para colheita de sementes 
Transporte, Armazenamento e Descarga 
Transporte, Armazenamento e Descarga Transporte, Armazenamento e Descarga 
17 
Comparativo de 
capacidade 
MF5650 
Advanced 
MF32 
Advanced 
MF34 
Advanced 
MF38 
Advanced 
TC57 JD1175 JD1450 
Capacidade em 
litros 
5000 5500 6400 7900 5000 5000 5500 
Capacidade em 
sc (soja 60kg) 
62,5 68,8 80,0 98,8 62,5 62,5 68,8 
Capacidade em 
sc (arroz 50kg) 
60 66 76,8 94,8 60 60 66 
Acessórios 
Picador de palhas 
 
 
Distribuidor de palhas 
 
 
PERDAS NA COLHEITA: 
ONDE ACONTECEM E COMO EVITÁ-LAS 
Fatores que influenciam nas perdas de colheita 
ƒ Características da área de lavoura 
ƒ Manejo da cultura 
ƒ Administração do parque de máquinas 
ƒ Ponto de colheita 
 
 
 
ƒ Regulagem correta da máquina 
Milho: 13,0 a 15,0% 
Soja: 12,5 a 14,5% 
Perdas na Colheita: onde acontecem? 
 
1 - Perdas em pré-colheita: 
9 Grãos, vagens ou espigas caídos no solo antes de iniciar a 
colheita 
9 Ocasionadas por condições climáticas, doenças, pragas. 
18 
2 - Perdas na plataforma de corte 
9 Desnivelamentoda plataforma; 
9 Pneus descalibrados; 
9 Alta velocidade do molinete; 
9 Caracol muito baixo; 
9 Molinete muito avançado; 
9 Folga na barra de corte; 
9 Alta velocidade de deslocamento. 
 
3. Perdas na unidade de trilha 
9 Grande abertura entre côncavo e cilindro; 
9 Baixa rotação do cilindro; 
9 Alta velocidade de deslocamento. 
4. Perdas no saca-palhas 
9 Extensão do côncavo desajustada; 
9 Cortina (lona) incorretamente inclinada; 
9 Saca-palhas sobrecarregados; 
9 Alta velocidade de deslocamento. 
5. Perdas nas peneiras 
9 Rotação inadequada do ventilador; 
9 Direção incorreta do fluxo de ar; 
9 Peneira superior muito fechada; 
9 Alta rotação do cilindro; 
9 Desalinhamento entre cilindro e côncavo. 
Como Quantificar as Perdas 
EMBRAPA (MESQUITA et al. 1997) 
9 Fazer um retângulo de barbante e madeira de 2 metros 
quadrados. 
Largura da 
plataforma 
Barbante 
(m) 
Madeira 
(cm) 
12 pés 3,70 55 
13 pés 4,00 50 
14 pés 4,30 46 
16 pés 4,90 41 
18 pés 5,50 36 
19 pés 5,90 34 
20 pés 
30 pés 
6,10 
9,15 
33 
22 
Como Quantificar as Perdas 
EMBRAPA (MESQUITA et al. 1997) 
9 Fazer um retângulo de barbante e madeira de 2 m2 
2 m2 x 
Lp 
19 
1º Passo: Rendimento da lavoura 
9 percentagem de perdas. 
9 Colhedora deve estar completamente vazia de grãos; 
9 Colha uma amostra de 100 m2; 
9 Coletar os grãos colhidos; 
9 Pesar os grãos. 
9 O rendimento da lavoura é dado pela fórmula: 
 
 R = Peso da amostra x 100 [kg/ha] 
Zonas amostrais 
Área de amostra 1 
Perdas de pré-colheita 
Área de amostra 2 
Perdas da plataforma 
Área de amostra 3 
Perda Total 
2º Passo: Perdas em pré-colheita 
3º Passo - Perdas Totais 
9 Arme o medidor atrás da colhedora, na parte já colhida. 
4º Passo: Perdas na plataforma de corte 
9 Colha uma pequena área, até completar 
aproximadamente um quarto do tanque graneleiro. 
 
9 Pare a colhedora, deixando-a em funcionamento até jogar 
toda a palha para fora da máquina. 
 
9 Retroceda a colhedora a uma distância igual a de seu 
comprimento. 
20 
Como Quantificar as Perdas 
BRAGACHINI (1992) 
9 Aro de 56 cm de diâmetro (0,25 m²) 
 
1º Passo: Perdas na pré-colheita 
9 Colocar o aro de 56 cm de diâmetro (0,25 m²) quatro vezes 
após a colhedora, sendo três vezes fora do rastro e uma 
vez entre o rastro da colhedora. 
 
2º Passo: Perdas totais 
9 No Brasil, 
 
9Tolera-se para o milho: 1,0 a 1,5 sc/ha (até 90 kg/ha). 
 
9Demais culturas: 1,0 sc/ha (até 60 kg/ha) 
 
Níveis aceitáveis de perdas 
9 No Argentina, 
 
9Tolera-se para o milho: até 4% de perdas 
 
9 Ex: produtividade de 10.000 kg/ha 
 
 Perdas de: 400 kg/ha = 6,7 sc/ha 
 
MANUTENÇÃO DA 
COLHEDORA 
Antes da jornada de trabalho 
• Verificar nível do líquido arrefecimento 
 
 
 
 
• Nível o óleo lubrificante 
• Nível do hidráulico 
 
Antes da jornada de trabalho 
• Drenagem do pré-filtro 
• Drenagem do filtro 
21 
10 horas 
• Nível de combustível 
 
 
 
• Limpe a tela do radiador 
 
10 horas 
• Verifique polias e correias 
• Limpe o coletor de pedras 
• Drene o reservatório de ar comprimido 
50 horas 
• Pressão dos pneus 
• Solução da bateria 
 
 
50 horas 
 
• Filtro de ar da cabine 
• Parafusos das rodas 
 
200 horas 
• Evaporador do ar 
• Troque filtros de combustível 
 
 
200 horas 
• Troque óleo lubrificante e filtro do motor 
• Troque o óleo lubrificante do compressor 
 
22 
600 horas 
• Substitua o elemento primário do filtro de 
ar 
 
1200 horas 
• Substitua o líquido de 
arrefecimento 
• Substitua o elemento 
de segurança do filtro 
de ar