Argamassas e rebocos

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Materiais de Construção 
 
 
Argamassas 
e Rebocos (em revisão) 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
série MATERIAIS 
joão guerra martins 
joaquim soares assunção 
 
1.ª edição / 2004 
 
Apresentação 
Este texto resulta inicialmente do trabalho de aplicação realizado pelos alunos da disciplina de 
Materiais de Construção I do curso de Engenharia Civil, sendo baseado no esforço daqueles que 
frequentaram a disciplina no ano lectivo de 1999/2000, vindo a ser anualmente melhorado e 
actualizado pelos cursos seguintes. 
No final do processo de pesquisa e compilação, o presente documento acaba por ser, genericamente, 
o repositório da Monografia do Eng.º Joaquim Soares dos Santos Assunção que, partindo do 
trabalho acima identificado, o reviu totalmente, reorganizando, contraindo e aumentando em função 
dos muitos acertos que o mesmo carecia. 
Pretende, contudo, o seu teor evoluir permanentemente, no sentido de responder quer à 
especificidade dos cursos da UFP, como contrair-se ainda mais ao que se julga pertinente e alargar-
se ao que se pensa omitido. 
Esta sebenta insere-se num conjunto que perfaz o total do programa da disciplina, existindo uma por 
cada um dos temas base do mesmo, ou seja: 
I. Metais 
II. Pedras naturais 
III. Ligantes 
IV. Argamassas 
V. Betões 
VI. Aglomerados 
VII. Produtos cerâmicos 
VIII. Madeiras 
IX. Derivados de Madeira 
X. Vidros 
XI. Plásticos 
XII. Tintas e vernizes 
XIII. Colas e mastiques 
 
Embora o texto tenha sido revisto, esta versão não é considerada definitiva, sendo de supor a 
existência de erros e imprecisões. Conta-se não só com uma crítica atenta, como com todos os 
contributos técnicos que possam ser endereçados. Ambos se aceitam e agradecem. 
João Guerra Martins 
 
SUMÁRIO 
 
A qualidade das argamassas na construção de um edifício tem uma importância muito 
significativa quanto à sua salubridade, conforto, durabilidade e aspecto visual. 
A presente monografia descreve os principais tipos de argamassas mais correntes nas obras de 
construção civil em Portugal, nomeadamente as argamassas tradicionais, argamassas de 
restauro em edifícios antigos e as argamassas especiais mais comuns. 
O trabalho é constituído por três partes, sendo a primeira uma abordagem ao tema e um relato 
histórico da evolução das argamassas, seguida do desenvolvimento e por fim a conclusão. 
A primeira parte consiste numa descrição dos objectivos do trabalho, da importância do tema 
desenvolvido e uma abordagem sumária ao tipo de argamassas utilizadas ao longo dos 
tempos. O desenvolvimento deste tema aborda vários tipos de argamassas, tendo sido 
consultada diversa documentação bibliográfica. 
Com o presente trabalho pretende-se dar a conhecer as características das argamassas 
tradicionais e mais correntes, propriedades e quantidades dos seus componentes e os factores 
principais que influenciam o seu comportamento. 
Como objectivo final, houve a preocupação de abordar as características específicas de cada 
argamassa e condições de utilização, possibilitando uma escolha mais adequada para as 
funções pretendidas e maior rentabilidade económica. 
 
 
 
 
 
Argamassas 
II 
ÍNDICE GERAL 
 
SUMÁRIO ..................................................................................................................................I 
ÍNDICE GERAL....................................................................................................................... II 
ÍNDICE DE FIGURAS............................................................................................................VI 
ÍNDICE DE QUADROS....................................................................................................... VIII 
I - INTRODUÇÃO..................................................................................................................... 1 
1.1 – Objectivos..................................................................................................................... 1 
1.2 – Generalidades ............................................................................................................... 1 
1.3 – Síntese histórica............................................................................................................ 3 
II - COMPOSIÇÃO E TIPOS DE ARGAMASSAS TRADICIONAIS .................................... 7 
2.1 - Ligantes ......................................................................................................................... 7 
2.1.1 - Cal aérea ................................................................................................................ 7 
2.1.2 - Cal hidráulica......................................................................................................... 8 
2.1.3 - Cimentos................................................................................................................ 8 
2.2 - Inertes ............................................................................................................................ 9 
2.3 - Adjuvantes ou aditivos .................................................................................................. 9 
2.3.1 - Resinas................................................................................................................... 9 
2.3.2 - Hidrófugos............................................................................................................. 9 
2.3.3 - Introdutores de ar................................................................................................. 10 
2.3.4 - Plastificantes........................................................................................................ 11 
2.3.5 - Retentores de água............................................................................................... 11 
2.3.6 - Pozolanas naturais e artificiais ............................................................................ 11 
2.4 – Tipos de Argamassas Tradicionais ............................................................................. 12 
2.4.1 - Argamassas aéreas............................................................................................... 12 
2.4.2 - Argamassas hidráulicas ....................................................................................... 16 
Argamassas 
III 
2.4.3 - Argamassas pozolânicas...................................................................................... 22 
2.4.4 - Argamassas de cimento aluminoso ..................................................................... 23 
2.4.5 - Argamassas de cimento de alta resistência.......................................................... 23 
III - PROPRIEDADES DAS ARGAMASSAS ....................................................................... 24 
3.1 - Compacidade de uma argamassa ................................................................................ 24 
3.2 - Aderência .................................................................................................................... 27 
3.3 - Resistência mecânica .................................................................................................. 28 
3.4 - Resistência à compressão............................................................................................ 29 
3.5 - Capacidade de absorver deformações ......................................................................... 33 
3.6 - Permeabilidade ao vapor de água................................................................................ 34 
3.7 - Impermeabilidade à água ............................................................................................ 34 
3.7.1. Hidrófugos de superfície....................................................................................... 36 
3.7.3. Hidrófugos de superfície versus hidrófugos de massa.......................................... 39 
3.8 - Propriedades da superfície ..........................................................................................40 
3.9 - Retracção de uma argamassa ...................................................................................... 41 
3.10 - Decomposição de uma argamassa............................................................................. 42 
3.11 - Rendimento de uma argamassa................................................................................. 43 
IV - FABRICO E APLICAÇÃO DE ARGAMASSAS........................................................... 45 
4.1 - Fabrico de argamassas................................................................................................. 45 
4.1.1 - A água de amassadura ......................................................................................... 47 
4.1.2 - As areias da argamassa........................................................................................ 48 
4.1.3 - Ligantes ............................................................................................................... 52 
4.1.4 - Dosagem e Traço................................................................................................. 52 
4.2 – Aplicação das Argamassas ......................................................................................... 54 
4.2.1 - Argamassas para alvenarias................................................................................. 54 
4.2.2 - Argamassas para revestimento ............................................................................ 55 
Argamassas 
IV 
4.2.3 - Outras aplicações................................................................................................. 59 
4.2.4 – Preparação das superfícies .................................................................................. 60 
V - ARGAMASSAS DE REPARAÇÃO EM EDIFÍCIOS ANTIGOS................................... 70 
5.1 - Generalidades .............................................................................................................. 70 
5.2 - Características das argamassas antigas ....................................................................... 70 
5.3 - Argamassas de acabamento e decoração..................................................................... 72 
5.4 - Manutenção e intervenção em argamassas ................................................................. 72 
5.5 - Métodos de diagnóstico............................................................................................... 74 
5.6 - Argamassas de substituição......................................................................................... 77 
5.6.1 - Soluções correntes ............................................................................................... 77 
5.6.2 - Requisitos e características das argamassas de substituição ............................... 78 
5.6.3 – Processos de reparação ....................................................................................... 80 
VI - ARGAMASSAS ESPECIAIS .......................................................................................... 84 
6.1 - Monomassas ................................................................................................................ 84 
6.1.1 - Generalidades ...................................................................................................... 84 
6.1.2 - Propriedades ........................................................................................................ 85 
6.1.3 - Tipos de monomassa ........................................................................................... 87 
6.1.4 - Aplicação............................................................................................................. 88 
6.1.5 - Acabamentos ....................................................................................................... 91 
6.1.6 - Inconvenientes..................................................................................................... 93 
6.2 - Argamassas de impermeabilização ............................................................................. 96 
6.2.1 - Caracterização ..................................................................................................... 96 
6.2.2 - Preparação do suporte.......................................................................................... 96 
6.2.3 - Aplicação............................................................................................................. 96 
6.3 - Argamassas de enchimento e de isolamento ............................................................. 100 
6.3.1 - Características.................................................................................................... 100 
Argamassas 
V 
6.3.2 - Aplicação........................................................................................................... 105 
6.4 - Argamassa de selagem de fissuras ou aberturas ....................................................... 105 
6.4.1 - Características ................................................................................................... 106 
6.4.2 - Preparação ......................................................................................................... 106 
6.4.3 - Aplicação........................................................................................................... 107 
6.5 - Argamassas de colagem e betumação cerâmica........................................................ 108 
6.5.1 - Descrição ........................................................................................................... 108 
6.5.2 - Preparação do suporte........................................................................................ 109 
6.5.3 - Aplicação........................................................................................................... 109 
6.6 - Argamassas de reparação de betão e armaduras ....................................................... 113 
6.6.1 - Descrição ........................................................................................................... 113 
6.6.2 - Preparação do suporte........................................................................................ 114 
6.6.3 - Aplicação........................................................................................................... 115 
6.7 - Argamassas de reparação e nivelamento de pavimentos .......................................... 116 
6.7.1 - Descrição ........................................................................................................... 116 
6.7.2 - Preparação do suporte........................................................................................ 117 
6.7.3 - Aplicação........................................................................................................... 117 
6.8 – Argamassas para juntas (construtivas e estruturais) ................................................. 118 
6.9 – Argamassas de protecção contra incêndios .............................................................. 118 
6.10 – Argamassas de isolamento acústico e térmico ....................................................... 118 
6.11 – Composição das argamassas especiais ................................................................... 119 
VIII - BIBLIOGRAFIA ......................................................................................................... 120 
 
 
 
Argamassas 
VI 
 
ÍNDICE DE FIGURAS 
 
Figura 1 - Ponte romana (Chaves)....................................................................................................................... 4 
Figura 2 - Argamassa com aditivo tenso-activo para introduzir alvéolos de ar em argamassas [13] .......... 10 
Figura 3 - Triângulo de Feret e curvas de igual compacidade ........................................................................ 25 
Figura 4 - Triângulo de Feret e linha de maior compacidade.........................................................................26 
Figura 5 – Deterioração de rebocos por ascensão capilar de águas agressivas [14] ...................................... 42 
Figura 6 - Confecção de uma argamassas (fase inicial) ................................................................................... 45 
Figura 7 - Confecção de uma argamassa (fase final)........................................................................................ 46 
Figura 8 - Confecção manual de uma argamassa............................................................................................. 46 
Figura 9 - Confecção mecânica de uma argamassa.......................................................................................... 47 
Figura 10 - Betoneira .......................................................................................................................................... 47 
Figura 11 - Aplicação de chapisco em alvenaria cerâmica .............................................................................. 56 
Figura 12 - Fixação de pontos de prumo em paredes....................................................................................... 61 
Figura 13 - Mestras aprumadas......................................................................................................................... 62 
Figura 14 - Fixação de pontos de prumo em paredes....................................................................................... 63 
Figura 15 – Betoneira a verter para berço da máquina de projectar argamassa e respectiva máquina..... 63 
Figura 16 – Queda de reboco por excesso de espessura e deficiência de Chapisco ....................................... 64 
Figura 17 – Elemento pré-fabricado em gesso.................................................................................................. 66 
Figura 18 – Operação de projectar argamassa à base de gesso ...................................................................... 66 
Figura 19 – Sequência de aplicação de uma argamassa de pavimento........................................................... 68 
Figura 20 – Reboco tradicional à base de cal e areia em situação de desagregação...................................... 71 
Figura 21 – Reboco muito fissurado eventualmente devido a variações térmica (fachada Poente) e má 
qualidade da argamassa............................................................................................................................ 71 
Figura 22 – Reparação de rebocos aéreos com ligantes hidráulicos, sendo nítida a sua carência de adesão
..................................................................................................................................................................... 80 
Figura 23 - Edifício com revestimento exterior em monomassa – antes e depois da aplicação directa [14] 84 
Figura 24 – Detalhe de edifício com revestimento exterior em monomassa .................................................. 85 
Figura 25 - Juntas de trabalho........................................................................................................................... 90 
Argamassas 
VII 
Figura 26 – Detalhe de junta de trabalho ......................................................................................................... 90 
Figura 27 - Monomassa com acabamento em pedra projectada..................................................................... 92 
Figura 28 – Impermeabilização de cobertura com pendente em argamassa leve (camada de forma). ....... 97 
Figura 28 – Impermeabilização de parede de alvenaria pelo interior [14]. ................................................... 98 
Figura 29 – Pavimento enchido e isolado com Argila Expandida................................................................. 102 
Figura 30 – Argamassa selagem de fissuras [13] ............................................................................................ 106 
Figura 31 – Aplicação da argamassa de colagem de elementos cerâmicos .................................................. 110 
Figura 32 – Detalhe da aplicação de azulejos, com separadores e argamassa canelada (para libertação do 
ar quando do assentamento) [14] ........................................................................................................... 110 
Figura 33 – Betumação de juntas de elementos cerâmicos........................................................................... 111 
Figura 34 – Colagem de Azulejos novos por cima de antigos [14] ................................................................ 111 
Figura 35 – Colagem de Azulejos sobre argamassa/cola adequada [14] ...................................................... 111 
Figura 36 – Colagem de Mosaicos novos por cima de antigos [14] ............................................................... 112 
Figura 37 – Colagem de Placagem em fachada sobre argamassa/cola adequada [14]................................ 112 
Figura 38 – Regularização de superfície sobre antiga Placagem (em pastilha) [14] ................................... 112 
Figura 38 – Reparação de pilar em betão armado, com armadura principal resistente tratada e armadura 
de pele em reforço e protecção à argamassa de cobertura................................................................... 114 
Figura 39 - Piso degradado pela contaminação de líquidos corrosivos. ....................................................... 116 
Figura 40 - Aplicação de argamassa autonivelante........................................................................................ 117 
 
Argamassas 
VIII 
ÍNDICE DE QUADROS 
 
joão guerra martins ...............................................................................................................................................I 
joaquim soares assunção .......................................................................................................................................I 
Quadro 1 – Dosagens correntes de argamassas para estucar.......................................................................... 13 
Quadro 2 – Resistência de argamassas para estucar paredes ......................................................................... 14 
Quadro 3 - Quantidades para confeccionar 1 m3 de argamassa ..................................................................... 15 
Quadro 4 - Quantidades para confeccionar 1 m3 de vários artigos ................................................................ 16 
Quadro 5 – Correspondência entre a dosagem em peso e em volume de argamassas de cimento e areia... 17 
Quadro 6 – Rendimento de algumas argamassas por m3................................................................................ 20 
Quadro 7 – Resistências mecânicas de algumas argamassas........................................................................... 20 
Quadro 8 – Traços de argamassas bastardas de cimento e cal ordinária ...................................................... 21 
Quadro 9 – Traços de argamassas bastardas de cimento e cal hidráulica ..................................................... 22 
Quadro 10 – Dosagens usuais de argamassas .........................................................Erro! Marcador não definido. 
Quadro 11 – Traços habituais de argamassas ........................................................Erro! Marcador não definido. 
Quadro 9 – Aplicação de argamassas em função do tipo de ligante ............................................................... 32 
Quadro 10 – Dosagens correntes de argamassas.............................................................................................. 53 
Quadro 11 – Traços correntes de argamassa.................................................................................................... 54 
Quadro n.º 12 - Critérios gerais de decisão sobre o tipo de intervenção (1ªs Jornadas de Engenharia Civil, 
UA - Avaliação e Reabilitação das Construções Existentes) ..................................................................74 
Quadro n.º 13 - Técnicas de caracterização e ensaio em argamassas antigas: Ensaios in situ (1ªs Jornadas 
de Engenharia Civil, UA - Avaliação e Reabilitação das Construções Existentes) .............................. 75 
Quadro n.º 14 - Técnicas de caracterização e ensaio em argamassas antigas: Ensaio em laboratório sobra 
amostras recolhidas em obra (1ªs Jornadas de Engenharia Civil, UA - Avaliação e Reabilitação das 
Construções Existentes) ............................................................................................................................ 76 
Quadro n.º 15 - Requisitos estabelecidos para as características mecânicas das argamassas de 
revestimento para edifícios antigos (1ªs Jornadas de Engenharia Civil, UA - Avaliação e Reabilitação 
das Construções Existentes)...................................................................................................................... 79 
Quadro n.º 15 – Características da mistura cimento: vermiculite expandida ............................................. 102 
Quadro n.º 16 – Resistência da argamassa/betão poroso............................................................................... 104 
 
Argamassas 
1 
 
I - INTRODUÇÃO 
1.1 – Objectivos 
Este trabalho tem por objectivo dar a conhecer as características das argamassas tradicionais e 
especiais mais comuns que existem no mercado, as suas propriedades, composição e os 
factores que influenciam o seu comportamento ou características, nomeadamente as condições 
climatéricas e as técnicas de cura, a quantidade de água de amassadura e o tipo de inerte. 
1.2 – Generalidades 
Genericamente, a argamassa é uma pedra artificial que resulta da mistura homogénea de um 
agente ligante com uma carga de agregados e água (refira-se que também se designa, 
usualmente, os agregados por inertes, sendo equivalentes as nomenclaturas). O ligante é, 
normalmente e na actualidade, de natureza hidráulica e os agregados/inertes areia siliciosa. 
Temos assim 3 factores a considerar: 
 A qualidade dos seus componentes (agregados/inertes; do ligante; da água da ligação); 
 Da melhor proporção entre estes componentes. 
A água é, de facto, também um elemento importante que entra na composição das argamassas, 
sendo certo que a quantidade necessária para que a argamassa possa ser facilmente utilizada 
em obra é sempre superior à necessária para hidratar o ligante. É fundamental o estudo deste 
problema. 
Quando o ligante, os inertes e a água se misturam, fica sempre algum ar retido na argamassa. 
Esforçamo-nos por diminuir a sua presença compactando, na medida do possível, os 
constituintes das argamassas, mas não conseguiremos a sua eliminação total e daí podermos 
considerar que o ar também como constituinte. 
Argamassas 
2 
Quando da confecção de argamassas, por vezes juntam-se-lhes pequenas quantidades de 
produtos destinados a conferir certas propriedades ou qualidades: são os adjuvantes. 
As argamassas denominam-se pelo componente ligante activo, por exemplo, cimento, gesso 
ou cal. Quando intervêm dois ligantes, por exemplo cimento e cal, ou gesso e cal, designam-
se por mistas ou “bastardas”. 
As características das argamassas, além do aspecto estético e de durabilidade, devem possuir 
impermeabilidade líquida, permeabilidade ao vapor de água, resistência ao choque e à 
fendilhação. 
As argamassas, sobretudo durante o período de presa, originam tensões internas de retracção 
que, em função das suas características e das condições do meio ambiente, podem resultar em 
fissurações. Com vista a reduzir substancialmente este problema também se faz uma descrição 
do modo de fabrico de uma argamassa e dos cuidados a ter na sua execução, assim como na 
sua aplicação em obra. 
Nos edifícios correntes, com estrutura de betão armado e paredes em alvenaria, as argamassas 
têm as seguintes funções: 
 Proteger as alvenarias/suportes e a estrutura contra a acção de agentes agressivos e, 
por consequência, evitar a degradação precoce das mesmas, aumentar a sua 
durabilidade e reduzir os custos de manutenção dos edifícios; 
 Auxiliar as alvenarias e pavimentos a cumprir as suas funções, nomeadamente como 
isolamento térmico, acústico, estanquicidade à água e segurança contra o fogo; 
 Funções estéticas e de acabamento e todas as outras relacionadas com a valorização da 
construção. 
Quando os revestimentos de argamassa estão associados a outros revestimentos de 
acabamentos (por exemplo de cerâmica), tem a função de suporte, ou seja, o revestimento de 
argamassa deve proporcionar uma superfície uniforme, resistente e de sustentáculo mecânico 
e, ainda, a de compatibilizar as deformações diferenciais entre a base e o revestimento final. 
Argamassas 
3 
As argamassas correntes, para cumprir adequadamente as suas funções, devem possuir 
características que sejam compatíveis com: 
 As condições a que estarão expostas; 
 As condições de execução; 
 A natureza da base; 
 As condições específicas para o desempenho previsto; 
 O acabamento final. 
1.3 – Síntese histórica 
Este material construtivo é conhecido há mais de 8.000 anos, sendo tradicionalmente 
utilizadas para montar paredes e muros, revestimento de paredes e pavimentos. O Homem 
recorreu à argamassa para proteger e reforçar as suas construções com revestimentos de 
superfícies, mesmo antes de a utilizar entre as pedras, com o fim de melhor as fixar entre si. 
Inicialmente utilizou o barro tal como o encontrava na Natureza, posteriormente misturou-o 
com fibras vegetais e palha, para lhe conferir maior consistência. 
Mais tarde passou a adicionar-lhe areia, pois deve ter compreendido que, em certas 
proporções, esta adição reduz consideravelmente os inconvenientes da retracção e produz um 
aglomerado final muito mais duro e resistente. 
Depois da descoberta dos ligantes artificiais, que permitem produzir aglomerados resistentes à 
acção das chuvas, passou a utilizá-los não só na estabilização das pedras das alvenarias, mas 
muito especialmente no revestimento das superfícies das paredes e dos pavimentos. Com 
estes revestimentos, não só protegia as paredes, como corrigia as irregularidades das 
superfícies. 
Os Etruscos e os Egípcios já usaram argamassas na construção de arcos, abóbadas e pirâmides 
cujos aglutinantes principais eram a cal e o gesso. Mais tarde, os Romanos desenvolveram o 
Argamassas 
4 
emprego da cal e fabricaram um ligante à base de cimentos naturais e de lava vulcânica que 
endurecia debaixo de água (ver figura 1), assim como conheciam as propriedades aglutinantes 
da mistura de um ligante com areia. 
Dos Romanos até ao século XVIII pouco desenvolvimento se verificou na tecnologia das 
argamassas. Em 1756, o engenheiro britânico John Smeaton descobriu que os melhores 
cimentos hidráulicos eram obtidos de calcário impuro, ao contrário do minério puro usado até 
então. A escória dura, ou clínquer, moída e misturada com água, produzia cimento de melhor 
qualidade. 
 
Figura 1 - Ponte romana (Chaves) 
Vicat (Louis J.), ano 1812, engenheiro francês, determinou a composição dos cimentos 
naturais e encontrou o meio de fabricar cimentos artificiais. Foi ainda o percursor dos 
conhecimentos sobre a influência da quantidade de água de amassadura e da granulometria 
das areias na resistência das argamassas. 
Tradicionalmente, têm sido usadas, para a regularização e realização de revestimentos, 
argamassas executadas em obra por mistura e amassadura com: 
 Água, cal aérea e areia (argamassa de cal); 
 Cimento, cal aérea e areia (argamassas bastardas); 
Argamassas 
5 
 Cimento e areia (argamassa de cimento). 
Durante longos anos estes produtos deram bons resultados e os revestimentos por eles 
executados cumpriram satisfatoriamente as suas funções e com assinalável durabilidade. 
Nas últimas décadas, contudo, tem-se registado um número crescente de insucessos com estes 
revestimentos, devido fundamentalmente aos seguintesfactores: 
 Desaparecimento de mão-de-obra especializada com domínio das técnicas 
tradicionais, selecção pouco criteriosa dos materiais utilizados (areias e ligantes) e não 
cumprimento das regras de execução; 
 Ritmo cada vez mais rápido exigido à construção para satisfação de prazos, 
dificilmente compatível com as regras tradicionais em várias camadas, com tempos de 
secagem intermédios, tanto maiores quanto mais alta for a proporção de cal utilizada 
em relação ao cimento; 
 Aparecimento de novos materiais de suporte, com características de resistência 
mecânica, de estabilidade dimensional, ou outras, que os tornam mal adaptados para 
serem revestidos com rebocos tradicionais. 
A tentativa de ultrapassar os problemas levantados em termos de rapidez de aplicação, de 
qualidade e de comportamento, motivaram o aparecimento de uma nova geração de produtos, 
nomeadamente os adjuvantes e as resinas, principalmente a partir da década de 70. 
Na moderna indústria da construção, com a preocupação de: 
 Racionalização dos custos; 
 Cumprimento dos prazos; 
 Qualidade; 
 Durabilidade; 
Argamassas 
6 
e, principalmente, nos centros urbanos, com a falta de espaço disponível para os estaleiros da 
obra, o método tradicional de preparação em obra das argamassas torna-se cada vez menos 
adequado e, como resposta a estas questões, desenvolveu-se a tecnologia para o fabrico 
industrial das argamassas de produção. 
 
Argamassas 
7 
II - COMPOSIÇÃO E TIPOS DE ARGAMASSAS TRADICIONAIS 
As argamassas são constituídas por um ou mais ligantes minerais e areia, eventualmente 
adjuvados com plastificantes, retentores de água, hidrófugos, pozolanas, etc. 
2.1 - Ligantes 
O maior fornecedor de ligantes é, sem dúvida, o calcário. De facto, é através da cozedura de 
vários tipos de calcários (incluindo as margas neste grupo) que se chega aos ligantes mais 
utilizados. Colocando esta afirmação de forma sucinta, poderíamos dizer que a génese é, 
grosso modo, a seguinte: 
 A partir de calcários puros (com teor de impurezas não superior a 5%) obtém-se cais 
aéreas; 
 Dos calcários margosos (com teor de argila entre 5% e 20%) obtém-se cais 
hidráulicas; 
 Das margas calcárias (com teor de argila entre 20% e 40%) obtém-se os cimentos 
naturais. 
Hoje em dia são as cais os parentes pobres dos ligantes. Na realidade, os seus tempos 
dominantes cessarão, tendo sido preteridas pelos cimentos que não dão mostras de perder a 
sua já consolidada ascensão. Acresce que, por inexistência de normas, verificam-se sérias 
dificuldades em encontrar no mercado nacional cais cujas características satisfaçam as 
exigências de qualidade e homogeneidade requeridas para a sua aplicação. Para a utilização 
de cais em argamassas para revestimentos de paredes, deve ter-se um especial cuidado com a 
extinção completa das cais aéreas, para evitar que a expansão que acompanha a hidratação dos 
óxidos de cálcio e de magnésio (CaO; MgO) se continue a verificar após aplicação em obra. 
2.1.1 - Cal aérea 
A cal aérea resulta da decomposição, por acção da temperatura, de calcário com teor não 
inferior a 95% de carbonato de cálcio (CaCO3) ou de carbonato de cálcio e magnésio. 
Argamassas 
8 
Consoante as referidas percentagens, a cal aérea pode ser classificada como cálcica (podendo 
ser gorda quando se obtém a partir de calcários com percentagem não inferior a 99% de 
carbonatos, ou magra quando os calcários de que provêm contêm de 1% a 5% de argila ou 
outras impurezas) ou magnesiana (quando o teor em óxidos de magnésio da matéria-prima é 
superior a 20%). 
Por cozedura dos calcários a cerca de 900ºC, dá-se a reacção de calcinação da cal, que é 
endotérmica, com formação de óxido de cálcio ou cal viva. Provoca-se a reacção de extinção 
da cal viva por aspersão ou imersão em água, obtendo-se cal apagada em pó ou em pasta. 
Este ligante tem o grave problema de fraca resistência mecânica e sensibilidade à água no 
estado líquido, embora o seu comportamento salubre em atmosfera saturadas de vapor, o 
torne indicado para rebocos ou pinturas de interiores. 
2.1.2 - Cal hidráulica 
A cal hidráulica obtém-se por cozedura de calcários margosos, com teores de argila entre 5% 
e 20%. À temperatura entre 1200ºC e 1500ºC dá-se a formação de óxido de cálcio e a 
combinação de parte do cálcio com sílica e alumina, formando silicatos ou aluminatos. Por 
junção de água, somente a necessária para hidratar hidráulica, obtém-se argamassas com 
propriedades ligeiramente inferiores às do cimento que, de seguida, se estudam. 
2.1.3 - Cimentos 
O cimento é o ligante hidráulico mais usado na confecção de argamassas, devido às suas 
propriedades muito favoráveis e também por ser economicamente mais rentável. 
Os cimentos resultam da cozedura da mistura moída de calcário, marga e argila. A mistura é 
submetida a temperaturas entre 1400 e 1500ºC, resultando numa massa a que se dá o nome de 
clinquer. O processamento final consiste na moagem muito fina do clinquer, com a adição de 
um regulador de presa (normalmente gesso) destinado a controlar a velocidade de 
endurecimento do cimento, quando este é transformado em argamassa, e outros eventuais 
aditivos (“filler” calcário, cinzas volantes, escórias siderúrgicas, etc.) que vão dar origem a 
diversos tipos de cimentos, de acordo com as Normas em vigor. 
Argamassas 
9 
2.2 - Inertes 
As areias utilizadas nas argamassas são produtos da desagregação das rochas, de natureza 
granulosa e podem ser redondas ou angulosas. Quanto à composição química podem ser 
siliciosas, calcárias e argilosas. As areias podem ser recolhidas em barreiras, nos rios ou 
trituração de pedras artificiais 
Pela sua resistência mecânica (bem como propriedades físicas, em geral) e estabilidade 
química, as areias siliciosas são de preferir. 
2.3 - Adjuvantes ou aditivos 
Podemos considerar como aditivo todo o produto não indispensável à composição e finalidade 
da argamassa, que colocado na betoneira imediatamente antes ou durante a mistura do ligante 
com o inerte, em quantidades geralmente pequenas e bem homogeneizadas, faz aparecer ou 
reforçar determinadas características específicas. 
De uma forma geral, os aditivos são utilizados em função da finalidade pretendida, como por 
exemplo melhorar a trabalhabilidade das argamassas, alteração das suas resistências 
mecânicas, variação do tempo de presa, incremento das qualidades impermeabilizantes, etc. 
2.3.1 - Resinas 
As resinas, em função da sua composição química, possuem propriedades como a 
viscosidade, flexibilidade, reactividade, etc. Estas faculdades possibilitam uma maior 
adesividade, resistência à tracção e compressão das argamassas, por melhorarem a ligação 
entre os grãos. 
2.3.2 - Hidrófugos 
Os hidrófugos são produtos que visam melhorar o comportamento à água das argamassas, 
designadamente à penetração e/ou ascensão por capilaridade. Se bem que a melhor garantia 
de impermeabilidade de uma argamassa (como de um betão) esteja na sua bem estudada 
Argamassas 
10 
granolumetria, a inclusão de compostos hidrófugos pode melhorar expressivamente o seu 
desempenho neste atributo. 
Existem 2 tipos essenciais de produtos hidrófugos: 
 hidrófugos de superfície; 
 hidrófugos de massa. 
2.3.3 - Introdutores de ar 
Os introdutores de ar provocam a formação na argamassa, durante a amassadura, de pequenas 
bolhas de ar com diâmetros máximos de 1mm (Figura 2). 
 
Figura 2 - Argamassa com aditivo tenso-activo para introduzir alvéolos de ar em argamassas [13] 
Estas bolhas de ar funcionam como um corte de capilaridade, melhorando a capacidade nas 
seguintes áreas: 
 De impermeabilização; 
 Resistência ao gelo (as bolhas de ar, relativamente compressíveis, permitem 
compensar o aumento de volume por congelação da água); 
 Resistência aos sais, nomeadamente os sulfatos; 
Argamassas 
11 
 Torna a argamassa mais homogénea e trabalhável, o que permite reduzir o teor de 
águade amassadura. 
Porém, a sua dosagem deve ter alguns cuidados, dependendo do teor de cimento, natureza e 
granulometria dos inertes. 
2.3.4 - Plastificantes 
Os plastificantes são agentes redutores de água que aumentam a trabalhabilidade da 
argamassa, permitindo reduzir o teor de água da amassadura e, eventualmente, o teor de 
ligante. Estes resultam numa menor retracção da argamassa e, sobretudo, num ganho de 
resistência por permitir uma menor quantidade de água (ex: argila coloidal, bentonite, cal 
gorda, calcário moído, etc.). 
A sua função é a dispersão das partículas de cimento na fase aquosa da argamassa, contudo 
poderá ter alguns efeitos secundários, tais como: 
 O retardamento da presa; 
 A redução das resistências iniciais. 
2.3.5 - Retentores de água 
Os retentores de água limitam os riscos de dessecação prematura da argamassa por absorção 
de água do suporte e por evaporação em tempo quente, o que possibilita uma hidratação mais 
completa dos ligantes (derivados celulósicos). 
2.3.6 - Pozolanas naturais e artificiais 
São materiais siliciosos ou aluminosos que na presença de água reagem quimicamente com o 
hidróxido de cálcio livre no cimento hidratado, formando compostos com propriedades 
cimentícias (silicatos de cálcio hidratado). As pozolanas podem ser naturais (como, por 
exemplo, alguns materiais de origem vulcânica, determinadas pedras-pomes e perlites) ou 
artificiais (subprodutos industriais como as cinzas volantes, escórias de alto forno, etc.). O seu 
uso tem sido adoptado em ambientes quimicamente agressivos. 
Argamassas 
12 
Vantagens 
Uma melhoria na resistência aos sulfatos e às reacções sílica-inertes (estas reacções dão 
origem a compostos expansivos que podem ser destrutivos para as argamassas). Os sulfatos 
solúveis encontram-se em determinados materiais de suporte, solos de fundação, paredes 
antigas e na água do mar. As reacções sílica-inertes dão-se quando se utilizam determinadas 
formas de sílica activa na sua composição. Tem ainda outras vantagens ao nível da 
trabalhabilidade e coesão da argamassa. 
Desvantagens 
Aumento do tempo de presa (atrasos nas reacções de hidratação) que podem originar tempos 
de secagem superiores aos recomendados, com consequências económicas (tempos de 
execução das tarefas). 
2.4 – Tipos de Argamassas Tradicionais 
A argamassa é, em geral, constituída por um elemento activo aglomerante (como, por 
exemplo, o cimento portland normal) e por um elemento inerte (a areia), a que se adiciona 
uma certa quantidade de água, por forma a constituir uma mistura plástica que serve, 
fundamentalmente, para ligar as pedras naturais ou artificiais das alvenarias e revestimentos 
(por exemplo, o reboco). 
2.4.1 - Argamassas aéreas 
As argamassas aéreas, cujos ligantes principais são o gesso e a cal ordinária ou aérea, 
endurecem apenas ao ar, pelo que devem ser aplicadas em revestimentos interiores ou, quando 
aplicadas no assentamento de alvenarias ou execução de fundações, deverá ser garantido de 
que não estarão sujeitas à acção da água. 
2.4.1.1 - Argamassas de gesso 
O gesso amassa-se, em geral, em amassadores de madeira, onde se junta o gesso em pó, com 
um volume aproximadamente igual ao da água. Como todos os materiais de presa rápida, 
Argamassas 
13 
amassa-se em pequenas quantidades para logo se empregar, pois esta argamassa endurece 
rapidamente. 
De facto, o gesso ao hidratar-se dá origem a cristais duros, aciculares, intimamente enlaçados, 
constituindo uma massa consistente. Durante a presa há desenvolvimento de calor e aumento 
de volume, o que traz algumas vantagens quando se trata de enchimento de moldes. A coesão 
máxima não se alcança senão passados alguns dias e um excesso de água na argamassa 
retarda o seu endurecimento e prejudica a resistência final. 
O recipiente onde se amassa o gesso deve limpar-se das incrustações endurecidas da operação 
anterior e, se a argamassa chega a endurecer antes do seu emprego, é necessário tirá-la, sem 
que se tente deitar-lhe mais água, já que não seria possível alcançar a necessária coesão. 
Amassando o gesso com argamassa de cal, obtém-se uma argamassa que adquire presa mais 
lentamente do que só com gesso puro, mas alcança maior resistência. 
Na arte de moldador, emprega-se um gesso mais puro – a escaiola – o qual, amassado com 
água, endurece rapidamente e aumenta muito de volume; a pasta verte-se, mais fluida, em 
moldes e o gesso preencherá as mais pequenas cavidades. 
Classicamente, o gesso para estucar ou gesso rápido, com a adição de cal e areia, emprega-se, 
sobretudo, em guarnecimentos interiores de paredes e tectos (ver quadro 1). 
Quadro 1 – Dosagens correntes de argamassas clássicas para estucar 
Aplicação Gesso Cal Areia 
Guarnecimentos de paredes 1 Vol. 3 Vol. 1 Vol. 
Guarnecimentos de tectos 2 Vol. 3 Vol. 1 Vol. 
 
Segundo a quantidade de água que se junte à argamassa, a pasta resultará mais ou menos 
fluida. Assim, diz a experiência que se a quantidade de água for 5/8 do volume de gesso a 
pasta resultará espessa e se for 13/8 a pasta resultará fluida. 
Argamassas 
14 
 1 vol. de gesso + 5/8 vol. de água = 3/4 vol. de argamassa 
 
Experiências feitas com esta argamassa demonstram que as suas resistências são crescentes 
aos 7, 28 e 84 (Quadro 2), como seria de esperar. 
Quadro 2 – Resistência característica de argamassas clássicas para estucar paredes 
Resistência 
7 dias 
(MPa / Kg.cm-2) 
28 dias 
(MPa / Kg.cm-2) 
84 dias 
(MPa / Kg.cm-2) 
Tracção 1,2 / 12 2 / 20 2,3 / 23 
Compressão 5,5 / 55 8 / 80 12,5 / 125 
 
Por vezes usam-se aceleradores ou retardadores de presa. Como aceleradores, pode citar-se o 
alúmen e os sulfatos de alumínio ou de potássio. Por outro lado, como retardadores, temos o 
sulfato de sódio, o açúcar e o álcool. 
O gesso adere mal à madeira e a todos os agregados lisos. 
Para o seu manuseamento devem ser utilizadas ferramentas de latão, visto que reage com o 
aço, tanto mais quanto mais água contiverem os seus poros. Por isso, a utilização de quaisquer 
armaduras ou redes de suporte devem ser galvanizadas. 
O gesso não deve ser usado em exteriores, dado trata-se de um ligante aéreo que não resiste à 
acção do tempo. No entanto, tem grande aplicação em interiores, sobretudo em acabamentos 
em tectos, apresentando boas qualidades de absorção do vapor de água existente no ar, sem 
alteração das suas características. 
É, junto com a cal aérea, o melhor ligante para rebocos interiores (nas zonas secas, pois nas 
húmidas – cozinhas, sanitários e mesmo garagens e arrecadações de caves – pode apodrecer 
devido a contacto com água liquida ou excesso continuado de vapor). 
Argamassas 
15 
É um isolante análogo à madeira seca, tanto térmica como acusticamente. Adere bem às 
pedras naturais ou artificiais. 
2.4.1.2 - Argamassas de cal ordinária 
Nas argamassas de cal ordinária, as matérias-primas são a cal, areia e água. 
A qualidade destas argamassas depende tanto da boa qualidade da cal, como da correcta 
preparação e da natureza dos outros componentes. 
Ao amassar a areia e a cal apagada produz-se sempre uma notável redução de volume. Assim, 
por exemplo: 
1 vol. de cal apagada + 2.0 vol. de areia = 2,4 vol. de argamassa 
1 vol. de cal apagada + 2.5 vol. de areia = 2,8 vol. de argamassa 
1 vol. de cal apagada + 3.0 vol. de areia = 3,2 vol. de argamassa 
1 vol. de cal apagada + 4.0 vol. de areia = 4.0 vol. de argamassa 
 
Para a confecção de 1 m3 de argamassa, em função do tipo de traço a utilizar, pode-se utilizar 
o Quadro 3. 
Quadro 3 - Quantidades para confeccionar 1 m3 de argamassa 
 
Traço 
Cal apagada 
(litros) 
Areia 
(m3) 
Água 
(litros) 
1 : 2,0 420 0,84 170 
1 : 2,5 370 0,92 184 
1 : 3,0 330 1,00 200 
 
Argamassas 
16 
Com cal gorda emprega-se argamassas com o traço 1:3, para alvenaria em elevação, e com o 
traço 1:4 em alvenarias em fundações, desde que haja a garantia do terrenode fundação ser 
seco. 
Com cal magra, as proporções poderão ser respectivamente 1:1 e 1:2, para revestimentos em 
paredes exteriores o traço poderá ser 1:2. 
Apesar das argamassas de cal ordinária não serem de presa rápida, devem fazer-se nas 
quantidades necessárias e não preparar grandes quantidades, não as deixando expostas “ao 
tempo”. 
Quadro 4 - Quantidades para confeccionar 1 m3 de vários artigos 
Artigo em volume (1m³) Argamassa em volume (1m³) 
Alvenaria 0.35 m³ 
Silharia 0.30 m³ 
Cantaria em paramentos planos 0.10 m³ 
 
O frio excessivo e o gelo prejudicam as argamassas no Inverno, e os raios solares ou, 
simplesmente o calor forte, provocam a evaporação da água de amassadura, secando a 
argamassa demasiado rapidamente. 
Como referência, podemos dizer que 1m³ de argamassa de cal e areia ao traço 1:3, pesa 
aproximadamente 1700kg, contém 20% de vazios e depois de completo endurecimento, 
apresenta uma resistência à compressão que pode ir até aos 4MPa (40kg/cm²). 
A resistência à tracção será cerca de 1/6 a 1/10 da resistência à compressão. 
2.4.2 - Argamassas hidráulicas 
Nas argamassas hidráulicas o ligante principal é a cal hidráulica ou o cimento, sendo a 
dosagem feita habitualmente em peso, ao contrário do que aconteceria com as argamassas de 
cal ordinária, em que se fazia em volume. Como mostra o Quadro 5, há equivalência, de 
Argamassas 
17 
qualquer forma, entre as dosagens em peso e em volume para vários traços de argamassas de 
cimento e areia. 
Quadro 5 – Correspondência entre a dosagem em peso e em volume de argamassas de cimento e areia 
Dosagem em peso Dosagem correspondente em volume 
250 Kg de cimento/m3 de areia 1 : 5 
300 Kg de cimento/m3 de areia 1 : 4 
400 Kg de cimento/m3 de areia 1 : 3 
600 Kg de cimento/m3 de areia 1 : 2 
 
Para se obter uma boa argamassa é indispensável que todos os grãos do inerte estejam não só 
envolvidos pela pasta de cimento como a essa pasta adiram. Para uma boa aderência são 
indispensáveis muitas condições, especialmente as seguintes: 
a) Os grãos sejam hidrófilos, isto é, que tenham capacidade de absorção de água; 
b) Os grãos sejam molhados quer pela água, quer directamente pela pasta de cimento 
(permite relações de aderência entre os grãos de cimento fazendo presa e os grãos do 
inerte, sendo necessário uma certa quantidade de água independentemente da 
necessária à hidratação do cimento, o que leva à consideração da dosagem da água em 
função da superfície especifica do inerte). 
c) As areias estejam bem limpas. A aderência do aglutinante às areias torna 
indispensável que se tome em atenção as propriedades destas últimas, porquanto a 
interposição de películas de colóides, de argila ou mesmo alteração superficial dos 
grãos de certos agregados, impedem o contacto real dos grãos inertes com os 
elementos activos; 
d) O ligante deve ser o mais fino possível. O envolvimento dos grãos das areias pelas 
películas de pasta de cimento é mais difícil de fazer à medida que aumenta a sua 
forma. Embora se pudesse compensar tal dificuldade à custa de uma amassadura mais 
Argamassas 
18 
cuidada, raras vezes é suficiente para se obter uma dispersão regular e homogénea dos 
grãos mais finos na pasta de cimento. 
As qualidades que se desejam numa argamassa são, essencialmente, de: 
 Compacidade; 
 Resistência à compressão; 
 Impermeabilidade; 
 Aderência às alvenarias; 
 Constância do volume durante a presa e endurecimento; 
 Permanência de resistência no tempo. 
Estas qualidades dependem da: 
 Qualidade do aglomerante; 
 Natureza dos inertes; 
 Composição granulométrica dos inertes; 
 Quantidade da água de amassadura; 
 Dosagem do aglomerante/ligante (traço); 
 Condições de fabrico da argamassa; 
 Condições de aplicação da argamassa. 
Ainda no campo das generalidades, diremos que uma “argamassa” pode ser considerada como 
um betão sem inertes grossos (britas), ou mesmo como um componente do betão, considerado 
este como a mistura de britas com uma argamassa. 
Argamassas 
19 
2.4.2.1 - Argamassas de cal hidráulica 
Nas argamassas de cal hidráulica, a água deve empregar-se na proporção conveniente para 
apagar por completo a cal livre. 
Traços em função do destino da argamassa de cal hidráulica: 
 A cal hidráulica emprega-se sem areia para obras em contacto com correntes de 
água; 
 Ao empregar-se argamassa de cal hidráulica, em alvenarias, em fundações, em 
lugares húmidos, podemos utilizar o traço: 
1:1,5 (1 vol. de cal + 1.5 vol. de areia + 0.75 vol. de água = 2 vol. de argamassa) 
 
 Se o risco de humidade é menor, o traço poderia passar para 1:2 (resultando 2,4 
partes de argamassa); 
 Ainda, se for de alvenaria em elevação que se trate, em paredes sujeitas a cargas, 
muros de suporte, etc., o traço poderá ser 1:3 (resultando 3 partes de argamassa). Este 
mesmo traço poderá ser usado em rebocos exteriores; 
 Os traços 1:4, 1:5 e 1:6, usam-se em obras de menor importância, como os rebocos 
interiores; 
 Se pretendermos uma argamassa muito forte, podemos chegar ao seguinte traço, 
para 1m³ desta argamassa: 300 l de cal + 0.78m³ de areia + 390 l de água: 
1:1/2 (1 vol. cal hidráulica + ½ vol. de areia + 0.75 vol. de água = 2 partes de argamassa) 
 
 O traço mais generalizado é 1:3 (depois de 28 dias de permanência ao ar surge uma 
resistência à compressão de cerca de 7,5MPa (75kg/cm²) e de 1MPa (10kg/cm²) à 
tracção, enquanto que para endurecimento em água estes números podem diminuir em 
cerca de um 30%. 
Argamassas 
20 
2.4.2.2 - Argamassas de cimento 
Quanto ao emprego do cimento “portland” podemos ver alguns dados práticos referentes ao 
rendimento da sua argamassa no Quadro 6. 
Quadro 6 – Rendimento de algumas argamassas por m3 
Quantidade de 
Cimento 
Quantidade de 
Areia 
Quantidade de 
Água 
Quantidade de 
Argamassa 
1 parte (960 kg) 1 parte (680 l) 0,50 partes (250 l) 1,6 partes 
1 parte (700 kg) 2 partes (980 l) 0,53 partes (240 l) 2,9 partes 
1 parte (490 kg) 3 partes (1040 l) 0,64 partes (230 l) 2,9 partes 
1 parte (370 kg) 4 partes (1050 l) 0,80 partes (220 l) 3,7partes 
 
Estas mesmas argamassas apresentam as resistências mecânicas que se seguem: 
Quadro 7 – Resistências mecânicas de algumas argamassas 
Traços 
Resistência à compressão 
(MPa / Kg.cm-2) 
Resistência à tracção 
(MPa / Kg.cm-2) 
1 : 1 20 / 200 2,5 / 25 
1 : 2 18 / 180 2,2 / 22 
1 : 3 16 / 160 2,0 / 20 
1 : 4 14 / 140 1,8 / 18 
 
Traços em função do destino da argamassa de cimento: 
 Para a generalidade dos trabalhos, o traço usado é 1:3; 
Argamassas 
21 
 Em obras submetidas à pressão hidráulica ou expostas a arrastamentos é 1:1,5; 
 Para obras em água corrente ou em construções carregadas e abóbadas de 
pequena flecha, o traço é 1:2; 
 Para refechamentos de juntas e rebocos impermeáveis, o traço é 1:1. 
Uma pequena percentagem de cal hidráulica torna as argamassas de cimento mais suaves e 
mais compactas. 
Uma pequena percentagem de cal ordinária torna as argamassas de cimento ainda mais 
trabalháveis, com pequena quebra de resistência. 
Também se usam argamassas de cimento e de cal ordinária, quando se quer conseguir que 
argamassas de cal endureçam em meio húmido. 
Quadro 8 – Traços de argamassas bastardas de cimento e cal ordinária 
Cimento Cal ordinária 
cal viva 
+ 
pasta de cal 
Areia 
(litros) 
Água 
(litros) 
Argamassa Resistência 
à 
Compressão 
(MPa/Kg.cm-2) 
1parte 
(270 Kg) 
0,5 partes 
(46Kg+100 l) 
5 partes 
(950) 
1,3 partes 
(250) 
5,3 partes 17 / 170 
1parte 
(220 Kg) 
1 partes 
(74Kg+165 l) 
6 partes 
(930) 
1,35 partes 
(220) 
6,5 partes 20 / 200 
1parte 
(170 Kg) 
1,5 partes 
(86Kg+195 l) 
10 partes 
(960) 
1,6 partes 
(200) 
8,0 partes 13 / 130 
1parte 
(155 Kg) 
2 partes 
(106Kg+210 l) 
8 partes 
(1090) 
1,7 partes 
(1090) 
9,2 partes 11 / 110 
 
Quando se junta vários ligantes numa mesma argamassa, é costume chamar-se “bastarda”.Argamassas 
22 
Apresentam-se alguns traços, usualmente utilizados, de argamassas bastardas no Quadro 8 e 9 
(traços mais fracos para rebocos interiores e mais fortes para exteriores). 
De referir que as argamassas de cimento devem usar-se, quando muito, até duas horas depois 
de ter sido feita a massa. Durante este tempo pode-se juntar água, se for necessário, para 
compensar a água perdida enquanto se amassou, sempre tendo em atenção os eventuais 
inconvenientes, como a perda de resistência. 
Quadro 9 – Traços de argamassas bastardas de cimento e cal hidráulica 
Traço Cimento 
(kg) 
Cal hidráulica 
(kg) 
Areia 
(m3) 
Água 
(litros) 
1 : 4 : 10 120 400 1 300 
1 : 3 : 8 150 375 1 360 
 
2.4.3 - Argamassas pozolânicas 
Com a adição de matérias pozolânicas às argamassas, trata-se de lhes incorporar uma 
substância capaz de prestar à cal um carácter hidráulico. Com resultados diferentes, ensaiam-
se várias substâncias, naturais ou artificiais, caracterizadas pela sua elevada dosificação em 
anidrido silício, susceptível de reagir com a cal em excesso. 
Por outro lado, a pozolâna confere melhor estabilidade química às argamassas de cimento, por 
substituição parcial da quantidade deste. 
Entre as matérias pozolânicas artificiais, ocupam lugar importante as escórias dos altos-
fornos, cujo conteúdo de sílica e alumina lhes dá um carácter semelhante ao das pozolanas 
naturais. 
O estudo das argamassas pozolânicas e o desenvolvimento das suas aplicações tem alcançado 
desde há muito, sobretudo na Alemanha, uma grande importância (não é muito vulgar o 
emprego destas argamassas em Portugal). 
Argamassas 
23 
O traço de 1 parte de pozolana + 1.5 partes de cal viva + 0.5 partes de água, tem-se aplicado 
em trabalhos hidráulicos, com resultados satisfatórios. 
A idade da pozolana a aplicar não deverá ser recente, nem demasiado envelhecida. 
2.4.4 - Argamassas de cimento aluminoso 
As argamassas de cimento aluminoso, ao traço de 1:3, usam-se para o fabrico de 
aglomerados, sendo empregues em trabalhos marítimos rápidos. Usam-se também em obras 
expostas à acção das águas sulfurosas. 
Esta argamassa deve ser um pouco mais fluida do que a dos cimentos “portland”. 
2.4.5 - Argamassas de cimento de alta resistência 
As argamassas de cimento de alta resistência têm emprego muito reduzido devido ao seu 
preço elevado, sendo mais frequentes na confecção de betão armado. 
Argamassas 
24 
III - PROPRIEDADES DAS ARGAMASSAS 
Apresentam-se, seguidamente, as principais características que as argamassas devem possuir, 
para que possam cumprir adequadamente as suas funções. 
3.1 - Compacidade de uma argamassa 
A compacidade de uma argamassa é conseguida, geralmente, através de uma granulometria 
adequada das areias e duma quantidade correcta de cimento. Complementarmente, poderá ser 
adicionado um aditivo adequado. 
Assim, para obter uma maior compacidade, escolhem-se as areias com granulometrias 
convenientes através do recurso ao triângulo de Feret. Esta composição granulométrica é a 
proporção em que se encontram os grãos de tamanho diferente, expressa em percentagem. 
Na verdade, misturando-se areias de grãos diferentes obtém-se uma areia com o mínimo de 
vazios (dado que, sucessivamente, os mais pequenos preenchem os intervalos deixados pelos 
maiores), pelo que necessitará de menor quantidade de aglomerante para uma massa mais 
compacta. Em geral, a areia que apresenta o mínimo de vazios é aquela que contém somente 
2/3 de grãos grossos e 1/3 de grãos finos. Esta representação tem interesse prático quando se 
dispõe de duas ou três espécies de areias diferentes e se pretende obter com elas uma areia de 
maior compacidade. 
Pelo triângulo de Feret (ver figura 3), verifica-se que as areias de maior compacidade são as 
que se encontram sobre uma recta paralela a GM, que passa pelo ponto S, que representa a 
areia de maior compacidade. Ao longo desta recta, a compacidade vai decrescendo conforme 
nos afastamos do ponto S. 
Assim, a compacidade de uma argamassa mede-se pela percentagem do volume real dos 
materiais sólidos existentes na unidade de volume. 
Sendo: 
C – soma dos volumes dos grãos de cimento contidos na unidade de volume da argamassa; 
Argamassas 
25 
A – soma dos volumes de grãos de areia; 
a – volume de água de amassadura; 
v – volume de vazios. 
temos: 
C + A + a + v = 1 
E, por definição, a compacidade será: 
ρ = C + A 
Para o seu estudo torna-se necessário fazer a análise da composição granulométrica das areias. 
 
Figura 3 - Triângulo de Feret e curvas de igual compacidade 
Argamassas 
26 
 
 
Figura 4 - Triângulo de Feret e linha de maior compacidade 
Pelos estudos de Feret sobre compacidade tiram-se as seguintes conclusões: 
1. Não há argamassa de compacidade igual a 1 porque a água e os vazios ocupam 
sempre, pelo menos, ¼ do volume aparente da argamassa; 
2. O máximo de compacidade para diferentes composições granulométricas das areias 
encontra-se sobre uma curva NN’, que difere pouco de uma recta paralela ao lado GM 
(ver figura n.º 4); 
3. Que o máximo dos máximos tem lugar para um ponto N, situado no lado GF, como 
sucede apenas com a areia, quer dizer, a composição granulométrica mais favorável à 
Argamassas 
27 
compacidade é aquela que tem apenas grãos grossos e finos sem ter grãos intermédios 
(ponto N da fig. 4 e ponto S da fig. 3); 
4. Que as proporções de grãos destas categorias são sensivelmente 2/3 volume de grãos 
grossos e 1/3 de volume de grãos finos; 
5. Que a adição de uma maior quantidade de aglomerante não aumenta a compacidade. 
Assim, tomemos um ponto P1, por exemplo, representativo de uma mistura de areia e 
cimento e suponhamos que aumentamos a proporção de cimento: 
 A compacidade desloca-se segundo a recta P1-F aproximando-se de F e corta a 
curva NN’ num ponto P que corresponde ao máximo de compacidade (ver 
figura n.º 4); 
 Se aumentarmos mais o cimento, não há nisso qualquer vantagem pois que no 
ponto P2, representativo dessa nova compacidade, ela é menor (e menos 
económica); 
6º - Numericamente vê-se ainda que o máximo de compacidade é da ordem de 0.750, o 
que prova que as argamassas empregadas terão vazios de 25%. 
3.2 - Aderência 
Entende-se a aderência como a propriedade que possibilita à camada de revestimento resistir 
às tensões normais e tangenciais actuantes na interface com a base. 
A aderência resulta da conjugação das seguintes características na relação da argamassa/base 
de aplicação: 
 Resistência de aderência à tracção; 
 Resistência de aderência ao cisalhamento; 
Argamassas 
28 
 Extensão de aderências, que corresponde à relação entre a área de contacto efectivo e a 
área total da base. 
O mecanismo de aderência desenvolve-se, principalmente, pela ancoragem da pasta 
aglomerante nos poros da base, bem como por efeito de ancoragem mecânica da argamassa 
nas rugosidades da superfície de suporte. 
Parte da água de amassadura, com o ligante em solução, é absorvido pelos poros do suporte, 
onde ocorre a precipitação de silicatos e hidróxidos com o seu endurecimento. 
A aderência depende ainda das: 
 Características da argamassa, no seu estado fresco, nomeadamente da granulometria e 
teor de finos dos agregados da natureza dos ligantes; 
 Quantidade deste ligante; 
 Relação água/ligante. 
Devemos ainda considerar alguns factores que podem influenciar a aderência duma 
argamassa, nomeadamente: 
 O espalhamento da argamassa com a compactação da argamassa através da talocha, de 
modo a ampliar a extensão de contacto com a base; 
 Natureza e características da base, em que a textura e a capacidade de absorção da 
base podem, ou não, melhorar a ancoragem das argamassas; 
 Limpeza da base de suporte, nomeadamente de partículas soltas, poeiras, concentração 
de sais musgo ou algas, pinturas, gesso, descofrantes ou hidrófugos de superfície. 
3.3 - Resistência mecânica 
A resistência mecânica das argamassasé vista pela sua capacidade de: 
Argamassas 
29 
 Resistir a esforços mecânicos sem desagregação ou deformações plásticas visíveis; 
 Resistência ao desgaste superficial. 
Esta resistência depende da natureza e consumo dos ligantes e inertes. Nas argamassas de 
cimento, a resistência à tracção e compressão diminui com o aumento da proporção de inertes. 
As resistências das argamassas de cal são limitadas pelo seu potencial aglomerante que se 
processa pela carbonatação de hidróxido de cálcio, em muito inferior à consolidação que se 
verifica pela hidratação dos silicatos dos cimentos. 
A natureza dos inertes também tem influência na resistência das argamassas, nomeadamente: 
 Quando o inerte é excessivamente fino, implica um consumo de água de amassadura 
superior à necessária à hidratação do cimento, podendo originar uma argamassa 
porosa e de menor resistência; 
 Quando os inertes estão “sujos”, isto é, com quantidades de matéria orgânica, argilosa 
ou siltosa, pois estas impedem uma completa consolidação e ligação entre inertes e a 
parte ligante. 
A técnica de aplicação das argamassas com uma maior compactação dá origem a uma 
estrutura mais densa e, consequentemente, com maior resistência à tracção, compressão e às 
acções de desgaste por abrasão e de impactos. 
3.4 - Resistência à compressão 
As argamassas para assentamento de alvenarias e cantarias estão normalmente sujeitas a 
tensões significativas, pelo que é fundamental que possuam uma resistência à compressão na 
ordem dos 5 a 10 MPa (50-100kg/cm2). 
A resistência à compressão depende da: 
 Dureza da areia; 
Argamassas 
30 
 Qualidade do aglutinante; 
 Composição granulométrica da areia; 
 Quantidade de água de amassadura: 
 Dosagem do aglutinante; 
 Modo de fabricação da argamassa. 
Feret estabeleceu fórmulas que nos dão o valor da resistência ao esmagamento de uma 
argamassa aos 28 dias e em função dos seus constituintes: 
2
28 1
⎟
⎠
⎞
⎜
⎝
⎛
−
=
m
ckR 
Em que: 
- R28 é a resistência à compressão ao fim de 28 dias, dada em kg/cm²; 
- c é o volume unitário de cimento, em cm3; 
- m é o volume unitário da areia, em cm3; 
- K um factor de proporcionalidade constante que depende do tipo de ligante, das dimensões do provete, 
do tempo, das condições de ensaio, etc. Para o cimento Portland o valor é de 1500, para o cimento de 
escórias é de 2220 e para os cimentos aluminosos de 2960. 
Entende-se por volume unitário, o volume por unidade do volume total. 
Pela análise da fórmula, vemos que a resistência à compressão de uma argamassa depende da 
quantidade de cimento utilizado. 
Considerando que a argamassa é composta por cimento, areia, água da amassadura e o 
volume de vazios, então: 
Argamassas 
31 
1m3 argamassas = c + m + w + v 
Em que: 
- w é a água da amassadura 
- v é o volume de vazios, preenchido total ou parcialmente pela água da amassadura. 
Desprezando o volume de vazios v, se utilizarmos um processo de aperto energético (como 
um vibrador), temos: 
1m3 argamassa = c + m + w, donde: 
1 - m = c + w , e w = 1 - (c + m), então 1 - m = 1 + c - (c + m) 
Logo: ( )
2
28 1 ⎟
⎟
⎠
⎞
⎜⎜
⎝
⎛
+−+
=
mcc
ckR 
(c + m) representa a soma dos volumes unitários ocupados pelo cimento e pela areia, ou seja a 
compacidade. 
Então, pela fórmula poderemos verificar que quanto maior for a compacidade de uma 
argamassa maior será a sua resistência. 
Considerando ainda que w é o volume unitário de água, temos que: 
C + m + w + vazios = 1 m3 de argamassa 
No caso de uma argamassa plástica, poderemos desprezar o volume de vazios (o erro não é 
significativa), temos: 1 - m = c + w 
Então: 
2
28 ⎟
⎠
⎞
⎜
⎝
⎛
+
=
wc
ckR 
Argamassas 
32 
Convertendo volumes em pesos e considerando c’ o peso do cimento e δ o seu peso 
específico, temos: 
δ
'cc = 
Então: 
2
28
131
1
⎟
⎟
⎟
⎟
⎠
⎞
⎜
⎜
⎜
⎜
⎝
⎛
×+
=
,
'c
w
kR 
A relação w / c’ chama-se normalmente o factor água/cimento e poderemos verificar que a 
resistência cresce ao diminuir-se a água de amassadura, para a mesma dosagem de cimento. 
Também, se variarmos, na mesma proporção, a quantidade de água e de cimento, a resistência 
da argamassa mantém-se inalterável. 
Como vimos anteriormente, a resistência duma argamassa cresce com o aumento da 
quantidade de cimento. Contudo, não há interesse em aumentar a quantidade de cimento para 
além de determinados limites, devido às acções de retracção que também aumentam 
(provocando fendilhação) e o acréscimo de resistência não é significativo. 
Os valores das quantidades de cimento que se costumam utilizar variam em função do tipo de 
aplicação e do seu aglomerante são, normalmente: 
Quadro 9 – Aplicação de argamassas em função do tipo de ligante 
Aglomerante Aplicação Dosagem (kg/m3) 
Cimento Portland Alvenaria não exposta ao ar 250 
Cimento Portland de Ferro Alvenaria exposta ao ar 350 
Reboco 400 
Reboco impermeabilizado 500 
Alvenarias em meios agressivos 500 
Cimento Pozolânico 
Refechamento de juntas 600 
 
Argamassas 
33 
O refechamento de juntas consiste em protegermos as argamassas interiores de suporte de 
alvenarias das acções agressivas do meio exterior, ou aumentar a impermeabilização das 
juntas, através da substituição das argamassas superficiais das juntas por uma nova argamassa 
mais rica. 
Igual tratamento pode ser executado, no caso de juntas criadas pela retracção da argamassa 
original, ou devido a movimentos da própria alvenaria. 
3.5 - Capacidade de absorver deformações (flexibilidade) 
As argamassas devem possuir a capacidade de absorver as deformações intrínsecas 
(retracções e expansões térmicas) e deformação da base de suporte, sem apresentar 
fissurações visíveis. 
Esta propriedade permite às argamassas deformarem-se sem ruptura ou através de 
microfissuras imperceptíveis, quando os esforços actuantes ultrapassam o seu limite de 
resistência à tracção. 
Durante a aplicação das argamassas, parte da água de amassadura é absorvida pelo suporte a 
restante por evaporação, em função das condições do meio ambiente, originando tensões 
internas de retracção, podendo resultar em fissurações de maior ou menor gravidade. 
O grau de fissuração depende, essencialmente, dos seguintes parâmetros: 
 Teor e natureza dos ligantes, que deverão ser de baixa reactividade, de modo a não 
diminuir a capacidade de deformação das argamassas; 
 Teor e natureza dos inertes, em que a granulometria deve ser contínua, de modo a 
reduzir o volume de vazios e com teor adequado de finos, uma vez que o excesso 
destes irá conduzir a um aumento na quantidade de água de amassadura e, por sua vez, 
induzir a uma maior retracção na secagem da argamassa (de notar que um bom estudo 
de granulometria descontínuas pode também dar bons resultados – triângulo de Feret); 
Argamassas 
34 
 Absorção da água de amassadura pelo suporte demasiado rapidamente, assim como as 
condições ambientais desfavoráveis que originam uma evaporação rápida. 
Compreende-se que esta propriedade se relaciona intrinsecamente com a 
flexibilidade, enquanto relação entre a força que actua sobre uma 
determinada área de um corpo e a deformação unitária que esta alcança. 
É, no fundo, um parâmetro que exprime a capacidade de uma argamassa 
para se deformar. Quanto menor for o seu valor, maior é a elasticidade 
de uma argamassa. 
Nas argamassas cujo ligante é a cal ou gesso, as ligações internas e as tensões podem ser 
dissipadas na forma de micro-fissuras. Nas argamassas cujo ligante principal é o cimento, 
com maior limite de resistência, as tensões vão-se acumulando e a ruptura, quando aparece, já 
ocorre sob a forma de fissuras, eventualmente, visíveis. 
3.6 - Permeabilidade ao vapor de água 
A permeabilidade ao vapor de água é uma propriedade importante nas argamassas, em 
especial, quando utilizadas como revestimentos de paredes e tectos.Esta permeabilidade 
devido à sua estrutura porosa, possibilita a secagem das paredes quando existem infiltrações 
acidentais de água nas paredes e, sobretudo, evita a humidade de condensação no interior dos 
edifícios. 
As argamassas de cimento possuem menor permeabilidade ao vapor de água que as de cais, 
devido ao facto de ser uma argamassas mais compacta e com menor volume de vazios. 
3.7 - Impermeabilidade à água 
A permeabilidade das argamassas tem uma importância fundamental na estanquicidade e no 
nível de protecção que estas devem oferecer aos suportes contra as infiltrações de água. 
Diversos factores influenciam na impermeabilidade das argamassas como: 
Argamassas 
35 
 Traço; 
 Natureza dos inertes; 
 Forma de aplicação; 
 Espessura da camada; 
 Essência do suporte; 
 Quantidade de fissuras ou micro-fissuras existentes. 
Em areias destinadas a argamassas impermeáveis, não deve haver elementos com dimensões 
inferiores a 0,5mm. As areias empregues devem ser limpas previamente. Conhecida a areia a 
utilizar, determina-se a quantidade de cimento que conjuntamente com a água vai preencher 
os vazios da areia. 
A impermeabilidade de uma argamassa é a propriedade que esta deve ter para não se deixar 
atravessar por um líquido em pressão, sendo tanto maior, quanto menores forem os diâmetros 
dos poros. 
É uma qualidade que em certas relações tem uma importância primária. A impermeabilidade 
de uma argamassa está relacionada com a compacidade e esta com o número de vazios 
existentes, pois quanto menor for o número de vazios, maior será a compacidade e a 
impermeabilidade. 
Não podemos, no entanto, confundir a compacidade com a impermeabilidade, pois pode 
acontecer que uma argamassa tenha um mínimo de vazios (e, por conseguinte, um máximo de 
compacidade) mas existirem fissuras que fazem com que a argamassa não seja impermeável. 
De um modo geral, podemos dizer que aumentando a compacidade, aumenta a 
impermeabilidade, por conseguinte, uma forte compacidade arrasta uma boa 
impermeabilidade, mas o inverso não é necessariamente verdadeiro. 
Argamassas 
36 
Nota-se que com o tempo a argamassa se torna mais compacta e, subsequentemente, que a 
impermeabilidade se torna maior. Pode explicar-se a existência deste facto por três razões: 
 A partir de certa altura, a cal existente no cimento da argamassa pode carbonatar-se 
quando em presença do CO2 da atmosfera e formar uma camada protectora; 
 Pode, ainda, acontecer que a água das chuvas transporte substâncias dissolvidas que se 
vão depositar nos poros da argamassa e a colmatem; 
 A explicação mais verosímil será a que se refere ao facto de a argamassa se comportar 
como uma substância coloidal (gel) e, portanto, quando posta à humidade, entumecer. 
As razões pelas quais uma argamassa pode não ser impermeável, são as seguintes: 
 Ela não está repleta, isto quer dizer que todos os vazios que existem entre os grãos de 
areia não são preenchidos pela pasta de cimento, portanto a água pode atravessar 
através dos interstícios; 
 A pasta do cimento está em quantidade suficiente, mas ela é porosa ou não adere 
perfeitamente aos grãos de areia 
Como vimos, a impermeabilidade da argamassa está relacionada com a compacidade. Ora, a 
melhor maneira de termos uma argamassa compacta/impermeável será, no caso geral, fazer 
com que ela tenha um mínimo de vazios possível e, por conseguinte, para aumentar a sua 
compacidade poderá usar-se certos produtos chamados Hidrófugos. Estes produtos são 
preferíveis a um simples aumento do teor de cimento, até porque com uma percentagem 
maior deste ligante, a retracção provoca a fendilhação da argamassa. 
Como já se adiantou, existem 2 tipos de produtos hidrófugos: 
 Hidrófugos de superfície; 
 Hidrófugos de massa. 
3.7.1. Hidrófugos de superfície 
Os hidrófugos de superfície constituem camadas que se aplicam sobre a superfície da 
Argamassas 
37 
argamassa e a impermeabilizam. Deverão estes hidrófugos verificar as seguintes condições: 
1. Serem muito aderentes e, deste modo, ligeiramente penetrantes nos capilares da 
superfície a revestir; 
2. Serem quimicamente resistentes ás águas de contacto e possuírem uma boa resistência 
ao desgaste; 
3. Não atacarem quimicamente os constituintes da argamassa e não serem atacados por 
eles; 
4. Constituírem eles mesmos uma camada impermeável, serem desprovidos de 
fragilidade e terem um envelhecimento o mais lento possível. 
Como exemplo de hidrófugos de superfícies temos os silicatos, fluorsilicatos de magnésio, 
zinco e alumínio, parafina, sebo, vernizes, tintas de óleo, mas os mais frequentes são do grupo 
dos hidrocarbonatos (produtos que se obtém da refinaria de petróleo). 
A parafina, a cera, o sebo e ainda algumas emulsões asfálticas, impermeabilizam as 
superfícies colmatando os poros da argamassa. Os silicatos e fluorsilicatos chegam mesmo a 
reagir quimicamente com os elementos da argamassa. As tintas e as emulsões betuminosas 
formam apenas películas protectoras. 
Estes revestimentos de superfície podem ser aplicados quer em películas finas, quer em 
películas mais espessas. A aplicação dos hidrófugos de superfície é diferente conforme as 
superfícies a revestir estão acima ou abaixo do nível do solo. Como é evidente, a camada 
hidrófuga deverá ser aplicada na face exposta à humidade. O reboco sobre o qual se executará 
a aplicação deve apresentar-se firme, havendo que prever a reparação de quaisquer zonas em 
que ele se apresente em desagregação. 
Os hidrófugos de superfície também são conhecidos por repelentes de água. 
3.7.2. Hidrófugos de massa 
Os hidrófugos de massa são partículas finas insolúveis, em regra sais metálicos de ácidos 
Argamassas 
38 
orgânicos em emulsão (estearatos de cálcio, zinco, alumínio ou magnésio) a que se adicionam 
outros produtos tensoactivos. A sua dosagem não deve exceder 2% da massa de cimento 
(objectivo de obturar os capilares e impedir a penetração de água por redução da tensão 
capilar no interior da argamassa). 
São produtos que se incorporam na argamassa, misturados com a areia, água e o ligante para 
aumentar a compacidade da argamassa. 
Inicialmente utilizava-se a hidrofugação de superfície, mas hoje começa a ser mais frequente 
a aplicação de hidrófugos de massa. Como hidrófugos de massa podemos falar em produtos 
como fillers, que vão preencher os vazios da areia e do cimento (como a sílica moída, que é 
um pó inerte), pós como sejam a pozolana e cal que não só preenchem os vazios como reagem 
com os constituintes do cimento. 
Encontramos também, por exemplo, o cloreto de cálcio, que é um hidrófugo que tem a 
propriedade de ser absorvente e ser um produto higroscópio. Pode ser aplicado nos processos 
de cura das superfícies de argamassa (e betão) com vista à diminuição dos valores da 
retracção. É também um retentor de humidade. 
Podemos utilizar como hidrófugos certas gorduras, sabões, certos coloides tirados das águas 
marinhas, silicatos e fluorsilicatos e ainda estearatos, como o do sódio que repele a água. 
É de referir que dentro dos hidrófugos de massa que existem no mercado, se encontram 
emulsões betuminosas especiais para serem adicionadas a argamassas de cimento/areia ou 
cimento/inertes variados. A adição destes produtos modifica as características das argamassas, 
já que o betuminoso passa praticamente a ser o aglutinante e o cimento passa a actuar 
principalmente como filler. A ideia é tornar as argamassas plásticas e também impermeáveis, 
podendo, então, serem utilizadas como revestimentos betuminosos de aplicação a frio e com 
múltiplas utilizações. 
Existem também aditivos, que não são propriamente hidrófugos, mas contribuem para uma 
melhoria da impermeabilidade das argamassas, como por exemplo os aditivos introdutores de 
ar (indicados para argamassas pobres em cimento portland). A introdução de ar confere à 
argamassa uma grande coesão, que evita a segregação de materiais. As bolhas