FMEA Failure Mode and Effect Analysis

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FMEA – Failure Mode 
and Effect Analysis 
Msc. Enga. Gabriela Fonseca Parreira 
Gregório 
Não corrigir nossas falhas é o mesmo que cometer novos erros. 
 
Confúcio 
Agenda 
 
• Conceito 
• Surgimento 
• Aplicabilidade 
• Vantagens da aplicação 
• Objetivos 
• Ferramentas que contribuíram com o surgimento da ferramenta 
• FMEA e o PDP 
• Predefinições 
• Macrofases 
• Estágios de implantação 
• Adaptações do FMEA 
 
FMEA 
Análise dos modos de falhas e seus efeitos 
Análise dos modos e efeitos de falhas 
Análise dos modos de pane e seus efeitos 
(NBR 5462) 
Ferramenta Qualitativa 
FMECA 
Análise do nível crítico dos modos de falha e seus efeitos 
Análise dos modos de pane, seus efeitos e sua criticidade 
(NBR 5462) 
Ferramenta Quantitativa 
Defeito, Falha e Pane 
Defeito 
 
“Qualquer desvio de uma característica de um item em relação aos 
seus requisitos” (NBR 5462). 
Falha 
 
“Término da capacidade de um item desempenhar a função 
requerida” (NBR 5462). 
Pane 
 
“É o estado de um item após uma falha, por exemplo” (NBR 5462). 
O que será o FMEA para sua organização? 
Surgimento do FMEA 
 Não se sabe a data correta: FMEA x FMECA. 
 
 Forças armadas do Estados Unidos da América. 
 
 1949 – Procedimento formal para análise de falhas. 
 
Procedures for Performing a Failure Mode, Effects and Criticality 
Analisys (Military Procedure MIL-P-1629) 
Questão central era: qual é o impacto das falhas nos 
sucessos das missões? 
Deveria ser denominado FMEA ou FMECA? 
Surgimento do FMEA 
 
 Década de 60: aprimorado e desenvolvido pela NASA 
(tomando espaço nos setores aeronáuticos). 
 
Identificar falhas e atuar sobre 
as causas 
das falhas é um fator crítico! 
Setor aeronáutico: como é, geralmente, o grau de risco de uma 
falha? 
Surgimento do FMEA/FMECA 
 
 Indústria bélica, nuclear e aeronáutica. 
 
 
Conclusão: falhas são provocadas por problemas 
sistêmicos. 
Sharma e Kumari (2011) 
O que são problemas sistêmicos? 
Questionamentos 
 O que você compreende como problema 
sistêmico? 
Resposta: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Problemas sistêmicos 
Conjunto de elos, agentes, partes. 
Interagem entre si. 
Propósito ou objetivo. 
Problemas originados por vários elos e interações 
Visualizamos parte dele 
Muitas causas e muitos efeitos 
Problemas sistêmicos 
Para o FMEA dar certo... 
A princípio, os problemas reais e potenciais são sistêmicos. 
As causas e os efeitos podem estar em qualquer elo da cadeia 
produtiva. 
O problema é de toda a organização e não apenas de um setor 
específico. 
Problemas sistêmicos 
Nenhum problema deve ser considerado pouco importante ou 
simples demais. 
Em relação aos projetos de produtos, por exemplo, é o padrão de 
consistência presente em todo o processo de 
desenvolvimento que proporcionarão possibilidades de soluções 
adequadas (CLARK e FUJIMOTO, 1991). 
 
FMEA pode auxiliar! 
Exemplo de problemas sistêmicos 
Chicote 
do cofre 
do motor 
Falta de 
conexão 
Esmagamento 
Fio 
desencapado 
Dimensões 
inadequadas 
Envolve: 
 
 Diversas 
causas 
 
 Diversos 
setores 
 
 Diversos 
recursos de 
transformação 
 
 Diversos 
momentos 
Adaptado de Paranhos et. al. (2016) 
 Década de 70. 
 
 Military Standard MIL-STD-1629A. 
 
 Contexto da Gestão da Qualidade. 
 
 Indústria automotiva. 
Surgimento do FMEA/FMECA 
Ampliação do uso da ferramenta 
 Ainda no contexto da qualidade... 
 1988: 
 International Organization for 
Standardization. 
 Lançamento da ISO 9000. 
 Série de padrões de incentivo às 
empresas a formalizarem seus 
Sistemas de Gestão da Qualidade. 
 Foco nos desejos e necessidades dos 
clientes. 
Ampliação do uso da ferramenta 
 1988: 
 
 Indústria automotiva 
americana. 
 
 Padrões QS 9000 (TS 
16949 - auditável). 
 
 Padronizar o sistema de 
qualidade dos 
fornecedores. 
Ampliação do uso da ferramenta 
 QS 9000 – ISO9001 +: 
 
 Planejamento de Qualidade de 
Produto Avançado (APQP). 
 Processo de Aprovação de Peças 
da Produção (PPAP). 
 Manual de Análise dos Sistemas 
de Medição (MSA). 
 FMEAs de processo e de projeto. 
 CEP. 
 Novos padrões – SAE. 
 
Aplicabilidade da FMEA 
 Reduzir a probabilidade de defeito. 
 
 Reduzir a probabilidade de falha. 
 
 Reduzir probabilidade de estado de 
pane. 
 
 Desenvolver ações de melhoria. 
 
Siderúrgicos/me
talúrgicos 
Eletro-
eletrônicos 
Hidráulicos 
Pneumáticos 
Mecânicos 
Aplicabilidade da FMEA 
 Identificar testes necessários para certificar um projeto. 
 
 Meio documentado de revisão de projetos. 
 
 Sistema lógico para considerações, avaliações ou 
certificação de mudanças em: projetos, processos ou 
materiais. 
 
 
Fonte: Lafraia (2001) 
Aplicabilidade da FMEA 
Processos produtivos tipo lote, massa e contínuo. 
Arranjo físico celular e/ou linear. 
Características dos processos: 
- Volume de produção? 
- Custo de produção? 
- Valor agregado dos produtos? 
- Preço de venda? 
FMEA de processo: amplamente utilizado! 
Aplicabilidade da FMEA 
Processos produtivos tipo projeto, jobbing e lote. 
Características dos processos: 
- Inovação? 
- Customização? 
- Portfólio de projetos e produtos 
em fases do PDP? 
FMEA de produto/projeto: amplamente utilizado! 
Questão 
Empresa distintas possuem estratégias diferentes em 
relação ao FMEA. 
 Quais os principais ganhos da aplicação do FMEA 
para sua empresa? 
Resposta: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Vantagens da aplicação da FMEA 
Clientes 
 Nível de 
satisfação. 
 
 
 Aumento da 
segurança. 
Produtos Empresa 
 Qualidade. 
 
 
 Confiabilidade. 
 
 
 Segurança. 
 Imagem e 
competitividade. 
 Redução de tempo e 
custos de 
desenvolvimento. 
 Prioridade para tomada 
de ações de melhoria. 
 Contribuir na definição 
de ações corretivas. 
 Desenvolver critérios 
rápidos para 
manufatura e serviços. 
 Documentação. 
Vantagens da aplicação da FMEA 
Empresa 
Redução do tempo de ciclo. 
Redução do custo global de projetos. 
Melhorar o programa de testes de produtos. 
Fonte: Lafraia (2001) 
O que é o FMEA? 
Ferramenta que auxilia concentrar esforços naquilo que é 
mais importante para a empresa em determinado momento. 
Recursos materiais, humanos, tecnológicos e financeiros! 
Mas como saber o que é mais importante em determinado 
momento? 
O que é o FMEA? 
Estimando o risco 
E o que é risco? 
Quais critérios são importantes para avaliar o risco? 
FMEA tradicional FMEA adaptado 
O que é o FMEA? 
Inputs 
Processo 
Outputs 
Produtos 
Serviços 
Recursos de 
transformação 
Recursos a 
serem 
transformados 
Quais variáveis de inputs e de processo são críticas para o produto ou 
processo atual? 
Objetivos do FMEA? 
 Limitar o risco envolvido ao mudar o 
processo ou desenvolver um novo 
produto. 
 
 Combater falhas ESPECÍFICAS com o 
objetivo de melhorar o desempenho, 
qualidade, segurança e confiabilidade. 
 
 Avaliar os riscos associados aos efeitos. 
 Questão central: quais são os modos de 
falha mais críticos para priorização das 
ações corretivas ou preventivas? 
 
Quando utilizar o FMEA? 
 
 Necessidade de priorizar esforços. 
 
 Desconhece quais são as variáveis importantes e como 
elas têm impactos sobre o “output”. 
 
 Necessidade de organizar as informações para eventuais 
consultas. 
 
 Necessidade de aumentar a qualidade, segurança e 
confiabilidade. 
 
 
Como surgiu o FMEA 
FMEA surgiu a partir da combinação de outras técnicas e 
ferramentas. 
Especificamente 5 contribuíram mais com a criação do FMEA! 
Quais são essas ferramentas? 
Outras podem ser utilizadas como ferramentas acessórias. 
Como surgiu o FMEA 
Mapeamento dos processos 
Identificação dos componentes do produto 
Objetivos: 
- Especificar o máximo 
possível. 
- Ter conhecimento de 
todas as operações e/ou 
SSC’s. 
Utilidade no FMEA? 
Como surgiu o FMEA 
Mapeamento dos processos 
Existem várias formas!Fluxograma vertical 
Fluxograma parcial 
Mapofluxograma 
Diagrama homem-máquina Qual utilizar? 
Técnicas utilizadas 
Técnicas utilizadas 
Produto 
Sistema Sistema Sistema 
Subsistema 
Componente 
Componente 
Componente 
Componente 
Componente 
Componente 
Subsistema 
Componente 
Componente 
Componente 
Componente 
Plano de 
processo 
Fonte: Rozenfeld et. al. (2006) 
Como surgiu o FMEA 
Engenharia do valor ou metodologia do valor 
Objetivo: 
- Aumentar a eficiência 
de um processo. 
- Manter a qualidade. 
- Evitar custos 
desnecessários. 
Como: 
- Identificar as funções de 
um produto. 
- Classificar essas 
funções. 
- Existe algum elemento 
que pode ser eliminado 
ou substituído? 
- Como definir a função de um produto? 
Utilidade no FMEA? 
Como surgiu o FMEA 
Função básica x secundária 
Função uso x estima 
Função necessária x desnecessária 
Exemplo: 
Função de um carro? 
Função de um relógio? 
Como surgiu o FMEA 
Brainstorming – tempestade cerebral 
Objetivo: 
- Explorar a 
potencialidade criativa 
dos indivíduos. 
- Encontrar fatos. 
- Gerar ideias. 
- Encontrar soluções. 
 
Utilidade no FMEA? 
Limitação do número de 
pessoas nas reuniões. 
Papel do líder. 
Como surgiu o FMEA 
Ferramentas de identificação de causa-raíz. 
Utilidade no FMEA? 
Objetivo: 
- Identificar causas que 
oriente quanto às ações 
a serem tomadas. 
 
Quais são essas ferramentas? 
Como surgiu o FMEA 
Regra de Pareto 
Objetivo: 
- Em muitos casos, não é 
concebível a análise de 
todas as causas e todos 
os efeitos. 
- Priorizar esforços. 
Utilidade no FMEA? 
Como surgiu o FMEA 
Kaizen 
Objetivo: 
- Ferramenta viva. 
- Sair do estágio atual. 
Utilidade no FMEA? 
Tipos de FMEA 
FMEA de produto ou de 
projeto (DFMEA) 
FMEA de processo 
(PFMEA) 
Objetivo: identificar modos de falha 
antes que o produto seja produzido e 
entregue ao cliente. 
 
 
Considera que o produto seja livre de 
falhas e os problemas podem estar no 
planejamento e na execução do 
processo. 
Exemplo 
Exemplo 
Item Carcaça do eixo traseiro 
de um veículo 
Modo de falha Fratura 
Efeito Perda dos freios 
DFMEA 
Causa  Dimensionamento inadequado 
 Desconhecimento do estado de 
tensão sobre as peças 
 Especificação errônea do material 
 
PFMEA 
Causa  Formação de vazios durante a 
fundição 
Embora as falhas e as consequências sejam as mesmas, as causas são diferentes. 
Fonte: Lafraia (2001) 
Processo de Desenvolvimento do Produto 
Fonte: Rozenfeld e. al. (2006) 
Questões 
 Em quais fases do processo de 
desenvolvimento do produto o FMEA é 
mais utilizado? 
Resposta: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fonte: 
http://www.oceanica.ufrj.br/deno/prod_academic/relatorios/2008/CarolinaS+AndreR/relat1
/Relatorio1.htm 
Tarefas da atividade: Analisar os SSCs 
• Exemplo de modelo de concepção 
 
 
chapa de  2 mm 
motor de  5 HP 
v  0,015 m/s 
 1,5 tn 
m 
 3 m 
Vista Frontal 
A A 
Corte AA 
 4 m 
 
Vista Superior 
 3,5 m 
 1,2 m 
Contém informações razoáveis sobre as formas, materiais, 
processos que permitem gerar uma BOM inicial 
Fonte: Rozenfeld et al. (2006) 
Fonte: Rozenfeld et al. (2006) 
 
Exemplo: Elevador de automóveis 
Motor 
Redutor 
Corrente 
Garfo 
Parafuso 
Motor de acionamento 
Controlador de acionamento 
SS Eixo árvore 
SS Redutor 
Torno 
S suporte 
S fixação 
da peça 
S fixação e 
movimento da 
ferramenta 
S de avanço 
S acionamento 
principal 
S de controle 
SS Carro longitudinal 
SS Carro transversal 
SS Carro porta-ferramenta 
SS Torre de fixação 
Fuso 
Vara 
Motor de avanço 
Controlador de avanço 
SS Painel de controladores 
SS Computador CN 
SS Canal de comunicação 
SS Sensoreamento 
Software 
SS Emissão de fluido de corte 
SS Recolhimento de cavaco 
Cabos, conectores, etc... 
Sistema Subsistema 
Estrutura fundida 
Elementos de fixação 
Estrutura cabeçote 
Guia de movimento 
Elementos de fixação 
Mecanismo de acionamento 
Contraponta 
Eixo 3 
Engrenagem 5 
Engrenagem 6 
Chaveta 5 
Chaveta 6 
Bucha Espaçadora 
Rolamento 5 
Rolamento 5 
SS Cabeçote móvel 
Motor de posicionamento 
Controle de posicionamento 
Placa de fixação 
Apoio 
SS Barramento 
Sensores 
Guia 
Carcaça 
Tampa 1 
Tampa 2 
Bomba de óleo 
Eixo 2 
Rolamento 3 
Rolamento 4 
Engrenagem 3 
Engrenagem 4 
SS Eixo 3 
Subsistema / componente 
Itens comprados Itens fabricados S: sistema SS: subsistema 
Eixo 1 
Rolamento 1 
Rolamento 2 
Engrenagem 1 
Chaveta 1 
Chaveta 1 
Engrenagem 2 
Anel espaçador 
Bucha 
PPF 
PPM 
PPF: plano de processo de fabricação 
PPM: plano de processo de montagem 
Detalhamentos do plano 
de processo 
PPF 
Exemplo da evolução da estrutura 
F
o
n
te
: 
R
o
z
e
n
fe
ld
 e
. 
a
l.
 (
2
0
0
6
) 
Predefinições 
 Definir responsáveis. 
 Definir analistas. 
 Definir início da aplicação do método. 
 Definir a abordagem da definição da 
ocorrência e da detecção (causa x falha). 
 Revisar escalas de pontuação. 
 Determinar escalas de pontuação. 
Fonte: Palady (1997) 
Etapas para aplicação do FMEA 
Planejamento 
Análise das 
falhas Melhoria 
3 Macro-fases: 
Princípio: Término - Início 
Macro-fase: Planejamento 
Planejamento 
Abrangência 
Formação dos 
grupos 
Planejamento 
das reuniões 
Preparação 
documentação 
Macro-fase: Planejamento 
 Qual processo será analisado? 
 Qual parte do processo será analisada? 
 Qual produto será analisado? 
 Qual projeto de produto será analisado? 
 Quais SSC’s serão analisados? 
 Como identificar o produto ou processo por 
onde começar? 
 Indicadores de controle de processo. 
 Gargalo do processo. 
 Expectativas em relação aos novos 
produtos. 
Identificação da função do produto/processo 
Macro-fase: Planejamento 
 Quem participará do grupo de análise? 
 Deve ser pequeno. 
 Deve ser multidisciplinar. 
 
Questões 
 Na sua empresa, como a estrutura de 
implantação do FMEA? 
Resposta: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Equipe 
 Deve ser adaptada à realidade de cada empresa. 
 
 Uma equipe completa tem representante das seguintes 
áreas: 
 Pesquisa e desenvolvimento; 
 Engenharia de projeto; 
 Engenharia de confiabilidade; 
 Engenharia de processo; 
 Engenharia de qualidade; 
 Manutenção; 
 Engenharia de materiais; 
 Engenharia de métodos; 
 Assistência técnica; 
 Produção/manufatura 
 Embalagem. 
Fonte: PALADY (1997) 
Equipe 
Sugestão: 
MPE’s 
Média empresa 
Grande empresa 
 
3 a 4 pessoas. 
 
 
6 a 9 pessoas. 
 
 
9 a 12 pessoas. 
 
Existência de suplentes! 
Equipe 
Empresa 
Clientes 
intermediários 
Clientes finais 
Fornecedores 
Apresentá-los as 
causas 
Conhecer melhor os 
efeitos 
Fonte: PALADY (1997) 
Equipe 
Exemplo 
Item Cano condutor de água 
Modo de falha Trinca no cano 
 
Efeito (equipe 
interna) 
Comprometer estrutura 
física do edifício 
Efeito (cliente) Impacto ambiental 
Aumento do custo 
Planejamento das reuniões 
 Periodicidade. 
 Pauta das primeiras. 
 
Preparação da documentação 
FMEA de produto: 
- Lista de SSC’s. 
- Desenhos. 
- Resultados de 
ensaios. 
- FMEA’s de produtos 
semelhantes. 
- FMEAS’s do produto. 
FMEA de processo: 
- Lista de peças. 
- FMEA de produto da 
peça. 
- Desenhos de 
fabricação. 
- Mapeamento do 
processo. 
- Estatísticas de falhas 
no processo. 
- Estudos de 
capacidade. 
O documento: cabeçalho 
 Cabeçalho: 
 Objetivos do FMEA. 
 Escopo. 
 Envolvidos no desenvolvimento da ferramenta. 
 Data de início. 
 Última revisão da aplicação. 
 Responsável pela manutenção do formulário. 
 Operações/atividades e documentos que 
podem sofrer alterações. 
 Aprovações. 
O documento: cabeçalho 
ANÁLISE DE MODO E EFEITOS DE FALHA POTENCIAL - FMEA 
FMEA: Nº.: Responsável: Telefone: 
Data início: Revisão: Preparado por: 
Equipe:FMEA - ANÁLISE DOS MODOS DE FALHAS E SEUS EFEITOS FMEA Nº
FMEA: PROJETO/PROCESSO ÁREAS ENVOLVIDAS: APROVAÇÃO DO CLIENTE: ETAPA: PÁGINA:
PROCESSO/PRODUTO: CLIENTE/PROJETO: DATA 1ª EMISSÃO
RESPONSÁVEL PROJETO/MANUFATURA: EQUIPE: DATA REVISÃO:
Fonte: Siqueira Campos e outras planilhas disponíveis na 
internet 
Macro-fase: Análise de Falhas 
Análise de falhas 
Identificação da 
função do 
produto/processo 
Identificação 
dos modos de 
falha 
Identificação 
dos efeitos 
Identificação de 
medidas de 
controles atuais 
Avaliação do 
risco 
Identificação da função do produto/processo 
Identificação da 
função do 
produto/processo 
Questão: o que o produto/componente ou processo 
precisar fazer? 
Dica: se ele deixar de desempenhar bem essa 
função os clientes e/ou a empresa serão 
impactados. 
Questão 
 Como deve ser definida a função de um 
produto ou de uma operação? 
Resposta: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Identificação da função do produto/processo 
Identificação da 
função do 
produto/processo 
Clientes internos 
Clientes externos 
Clientes 
intermediários 
Clientes finais 
Identificação da função do produto/processo 
Identificação da 
função do 
produto/processo 
Fonte: Adaptado de Fonseca (2000) apud Rozenfeld et. al. (2006) 
Identificação da função do produto/processo 
Identificação da 
função do 
produto/processo 
Fonte: Rozenfeld et. al. (2006) 
Identificação da função do produto/processo 
Identificação da 
função do 
produto/processo 
Produto/componente Função Indicador 
Relógio Indicar hora e minuto Hora min 
Bateria Armazenar energia Watt/hora 
Amplificador Amplificar corrente Ampere 
Balança Suportar peso Kgf 
A função deve ser clara para toda equipe. 
Fonte: Csillag 
Identificação da função do produto/processo 
Identificação da 
função do 
produto/processo 
Lavar 
Roupas 
 Energia 
Sabão 
Roupas sujas 
Energia 
Roupa limpa 
Água suja Água limpa 
Inf. (grau de lavagem) 
Diagrama de Blocos – Exemplo máquina de lavar 
Fonte: Rozenfeld et al. (2006) 
 
energia 
Informação 
(grau de 
lavagem) 
água 
limpa 
roupas 
limpas 
água 
suja 
Fronteira do sistema 
sabão 
secar 
roupas 
molhar 
roupas 
alternar 
movimento 
produzir 
movimento 
misturar 
água e 
sabão 
enxaguar 
roupas 
esfregar 
roupas 
roupas 
sujas 
energia 
Diagrama de Blocos – exemplo máquina de lavar 
Fonte: Rozenfeld et al. (2006) 
• Functional Analysis System Technique; 
 
 
Diagrama FAST – A técnica 
REVISTABW. FAST.Revista Brasileira de Web: Tecnologia. Disponível em 
http://www.revistabw.com.br/revistabw/fast/. Criado em: 
05/12/2015. Última atualização: 05/12/2015. Visitado 
em: 29/09/2017 
Diagrama FAST – Exemplo RatoeiraREVISTABW. FAST.Revista Brasileira de Web: Tecnologia. Disponível em 
http://www.revistabw.com.br/revistabw/fast/. Criado em: 05/12/2015. Última atualização: 05/12/2015. Visitado 
em: 29/09/2017 
 
Diagrama FAST – Exemplo Ratoeira 
Fonte: Callefi et. al. (2016) – Revista Cobrand 
Descrição da 
saída - função 
Tipo de 
falha 
Efeito do 
tipo de 
falha 
Causa 
da 
falha 
Contro
les 
atuais 
Análise de risco 
Ações 
Recomendadas 
Responsá
vel 
Prazo 
Severi
dade 
(S) 
Ocorrên
cia (O) 
Dete
cção 
(D) 
Risco 
(RPN) 
 
No formulário 
Identificação dos modos de falhas 
Identificação da 
função do 
produto/processo 
Identificação 
dos modos de 
falhas 
Como podem falhar os produtos, 
componentes ou os processos? 
De que maneira ele pode falhar 
ao cumprir o que é esperado 
dele? 
De que modo ele deixa de 
desempenhar o que é esperado 
dele? 
Identificação dos modos de falhas 
Identificação da 
função do 
produto/processo 
Identificação 
dos modos de 
falhas 
Falhas 
potenciais 
Falhas 
reais 
Dica: pode pensar na expressão negativa do modo de falha! 
Identificação dos modos de falhas 
Produto/componente Modo 
Relógio Não indicar hora e minuto 
Bateria Não armazenar energia 
Amplificador Não amplificar corrente 
Balança Não suportar peso 
Descrição da 
saída - função 
Tipo de 
falha 
Efeito do 
tipo de 
falha 
Causa 
da 
falha 
Contro
les 
atuais 
Análise de risco 
Ações 
Recomendadas 
Responsá
vel 
Prazo 
Severi
dade 
(S) 
Ocorrên
cia (O) 
Dete
cção 
(D) 
Risco 
(RPN) 
 
No formulário 
Identificação dos efeitos 
Identificação da 
função do 
produto/processo 
Identificação 
dos modos de 
falhas 
Identificação 
dos efeitos 
Participação do cliente é 
muito importante. 
 Consequência que o modo 
de falha tem sobre a 
operação, função ou estado 
de um item. 
 
Identificação dos efeitos 
Identificação da 
função do 
produto/processo 
Identificação 
dos modos de 
falhas 
Identificação 
dos efeitos 
Classificação dos 
efeitos: 
 Local 
 Nível superior 
 Sistema total 
Função Modo de falha Efeitos da Falha 
Parte Carro Cliente 
Amortecer 
vibração 
Isolamento 
insuficiente 
Tensões 
excessivas 
devida à 
vibração 
Vibrações 
excessivas 
cabina 
passageiro 
Descontentame
nto 
Custo de reparo 
Fonte: Lafraia (2001) 
Sistema Subsistema Componente 
Efeito 
Modo Efeito 
Causa Modo Efeito 
Causa Modo 
Causa 
Sistema Subsistema Componente 
Chegar atrasada 
Parada do carro Parada do carro 
Motor parou de funcionar Motor parou Motor parou 
Falha no módulo eletrônico Falha no módulo 
Microprocessador com defeito 
Fonte: Lafraia (2001) 
Descrição da 
saída - função 
Tipo de 
falha 
Efeito do 
tipo de 
falha 
Causa 
da 
falha 
Contro
les 
atuais 
Análise de risco 
Ações 
Recomendadas 
Responsá
vel 
Prazo 
Severi
dade 
(S) 
Ocorrên
cia (O) 
Dete
cção 
(D) 
Risco 
(RPN) 
 
No formulário 
Identificação das causas 
Identificação da 
função do 
produto/processo 
Identificação 
dos modos de 
falhas 
Identificação 
dos efeitos 
Identificação 
das causas 
Etapa crítica: 
 
- Deve-se identificar a 
causa específica. 
 
- Ferramentas simples 
tem dado bons 
resultados. 
Evite informações genéricas! Buscar a causa é fundamental. 
Questão 
 Quais são as ferramentas utilizadas na 
empresa para identificação de causas de 
um modo de falha? 
Resposta: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Identificação das causas 
Cliente 
Sistema 
Subsistema 1 
Componente 1 
Parte 1 
Função 1 
Modo de falha 1 
Causa 1 Causa 2 
Fonte: Lafraia (2001) 
Identificação das causas 
Fonte: gp4us.com 
Identificação das causas 
Fonte: Citisystems 
Identificação das causas 
Produto com rebarba 
Máquina 
Corte inadequado 
Lâmina de corte 
“cega” 
Manutenção corretiva 
emergencial 
Orientar quanto à medida a ser tomada: alterar o tipo de 
manutenção no equipamento. 
Descrição da 
saída - função 
Tipo de 
falha 
Efeito do 
tipo de 
falha 
Causa 
da 
falha 
Contro
les 
atuais 
Análise de risco 
Ações 
Recomendadas 
Responsá
vel 
Prazo 
Severi
dade 
(S) 
Ocorrên
cia (O) 
Dete
cção 
(D) 
Risco 
(RPN) 
 
No formulário 
Medidas de controles atuais 
Identificação da função 
do produto/processo 
Identificação 
dos modos de 
falhas 
Identificação 
dos efeitos 
Identificação 
das causas 
Medidas de 
controles 
atuais 
Questão 1: O que a empresa faz hoje para prevenir a falha? 
Questão 2: O que a empresa faz hoje para detectar a falha? 
Fonte: Ookalkar e Ookalkar (2009) apud Souza (2012) 
Medidas de controles atuais 
Identificação da função 
do produto/processo 
Identificação 
dos modos de 
falhas 
Identificação 
dos efeitos 
Identificação 
das causas 
Medidas de 
controles 
atuais 
Exemplos de meios de detecção (Situação existente): 
 
 Sistemas padronizados de verificação de projeto. 
 Procedimentos de revisão de projetos e desenhos. 
 Confrontação com normas técnicas. 
 Técnicas de inspeçãoe ensaios. 
 Procedimentos de controle estatístico de processos. 
Fonte: Lafraia (2001) 
Gates entre os estágios!! 
Fonte: Rozenfeld et. al. (2006) 
Descrição da 
saída - função 
Tipo de 
falha 
Efeito do 
tipo de 
falha 
Causa 
da 
falha 
Contro
les 
atuais 
Análise de risco 
Ações 
Recomendadas 
Responsá
vel 
Prazo 
Severi
dade 
(S) 
Ocorrên
cia (O) 
Dete
cção 
(D) 
Risco 
(RPN) 
 
No formulário 
Avaliação do risco 
Função 
Modo 
de 
falha 
Efeito Causa 
Contr
oles 
Avaliação 
do risco 
- Existem algumas 
formas de avaliação 
do risco. 
- Esta etapa é muito 
importante, pois vai 
conduzir a 
implantação de 
melhorias. 
 
Avaliação do risco 
Função 
Modo 
de 
falha 
Efeito Causa 
Contr
oles 
Avaliação 
do risco 
Avaliação da severidade: 
Gravidade do efeito da falha sobre o 
cliente. 
 
O quanto o efeito da falha pode 
incomodar o cliente. 
Fonte: Lafraia (2001) 
Severidade: opção 1 
Índice Severidade Critério 
1 Mínima O cliente mal percebe que a falha ocorre. 
2 
3 
Pequena Ligeira deterioração no desempenho de 
um sistema com descontentamento do 
cliente. 
4 
5 
6 
Moderada Deterioração significativa no desempenho 
de um sistema com descontentamento do 
cliente. 
7 
8 
Alta Sistema deixa de funcionar e gera grande 
descontentamento do cliente. 
9 
10 
Muito alta Igual ao item anterior, no entanto afeta a 
segrança. 
Severidade: opção 2 
Fonte: Roos et. al. (2007) apud Souza (2012) 
Critérios para definição da pontuação 
Efeito P1 P2 P3 P4 Critério 
Efeito 1 9 8 9 8 Média 
Efeito 2 1 8 7 9 Extremo 
Efeito 3 1 3 9 10 Cisão 
- Quando utilizar a média? 
- O que fazer em casos extremos? 
- O que fazer em casos de cisão? 
Fonte: Adaptado de Souza (2012) 
Descrição da 
saída - função 
Tipo de 
falha 
Efeito do 
tipo de 
falha 
Causa 
da 
falha 
Contro
les 
atuais 
Análise de risco 
Ações 
Recomendadas 
Responsá
vel 
Prazo 
Severi
dade 
(S) 
Ocorrên
cia (O) 
Dete
cção 
(D) 
Risco 
(RPN) 
 
No formulário 
Avaliação do risco 
Função 
Modo 
de 
falha 
Efeito Causa 
Contr
oles 
Avaliação 
do risco 
Avaliação da ocorrência: 
 Probabilidade 
combinada de 
ocorrência de uma 
causa de falha. 
Fonte: Lafraia (2001) 
Ocorrência: opção 1 
Índice Ocorrência Proporção 
1 Remota 1:1.000.000 
2 
3 
Pequena 1:20.000 
1:4.000 
4 
5 
6 
Moderada 1:1000 
1:400 
1:80 
7 
8 
Alta 1:40 
1:20 
9 
10 
Muito alta 1:8 
1:2 
Ocorrência: opção 2 
Fonte: Inoue e Yamada (2010) apud Souza (2012) 
Ocorrência: opção 3 
Fonte: Roos et. al. (2007) apud Souza (2012) 
Ocorrência: opção 3 
Como determinar a ocorrência em projeto de produto ou processo? 
Dados estatísticos ou 
relatórios de falhas de 
componentes 
semelhantes. 
Fornecedores Literatura técnica 
Descrição da 
saída - função 
Tipo de 
falha 
Efeito do 
tipo de 
falha 
Causa 
da 
falha 
Contro
les 
atuais 
Análise de risco 
Ações 
Recomendadas 
Responsá
vel 
Prazo 
Severi
dade 
(S) 
Ocorrên
cia (O) 
Dete
cção 
(D) 
Risco 
(RPN) 
 
No formulário 
Avaliação do risco 
Função 
Modo 
de 
falha 
Efeito Causa 
Contr
oles 
Avaliação 
do risco 
Avaliação da detecção: 
 Avalia a probabilidade 
da falha ser detectada 
antes que o produto 
chegue ao cliente ou as 
falhas afetem o sistema 
externamente. 
Fonte: Lafraia (2001) 
Detecção: opção 1 
Índice Detecção Proporção 
1 Muito grande Certamente será detectado. 
2 
3 
Grande Grande possibilidade de ser detectado. 
4 
5 
6 
Moderada Provavelmente será detectado. 
7 
8 
Pequena Provavelmente não será detectado. 
9 
10 
Muito pequena Certamente não será detectado. 
Detecção: opção 2 
Fonte:Ookalkar e Ookalkar (2009) apud 
Souza (2012) 
Detecção: opção 3 
Fonte: Bem Daya; Raouf (1996) 
Descrição da 
saída - função 
Tipo de 
falha 
Efeito do 
tipo de 
falha 
Causa 
da 
falha 
Contro
les 
atuais 
Análise de risco 
Ações 
Recomendadas 
Responsá
vel 
Prazo 
Severi
dade 
(S) 
Ocorrên
cia (O) 
Dete
cção 
(D) 
Risco 
(RPN) 
 
No formulário 
Observações: 
 A avaliação de cada índice é 
independente. 
 
 A equipe não pode deixar que a avaliação 
de um critério influencie em outro. 
 
 
 
Isto acontece com frequência! 
Exemplo: se o eixo dianteiro de um carro estiver trincado pode 
permitir a perda de controle do automóvel. 
Como se comportaria o índice de 
severidade? 
Mesmo que a ocorrência seja baixa, a 
equipe, influenciada pela severidade, pode 
atribuir uma nota alta. 
Avaliação do risco 
Função 
Modo 
de 
falha 
Efeito Causa 
Contr
oles 
Avaliação 
do risco 
Estimativa do RPN: 
Tradicionalmente: 
 
RPN = Severidade * Ocorrência * Detecção 
Avaliação de risco 
Fatos assumidos 
incorretamente 
Dados estatísticos 
reais 
Média de todos os 
valores de RPN 
 500 166 
% de valores de RPN 
superiores a 500 
50% 6% 
Número de valores 
de RPN existentes 
1000 120 
Adaptado de Sankar, Prabhu (2001) 
apud Souza (2012) 
Avaliação de risco 
Adaptado de Sankar, Prabhu (2001) 
apud Souza (2012) 
Avaliação de risco 
0 5 10 
10 
5 
0 
O
c
o
rr
ê
n
c
ia
 
Severidade 
Alto 
Médio 
Baixo 
Fonte: Palady (1997) 
Alguns criticam o fato dos pesos serem iguais. 
Franceschini e Galeto (2010) 
Propostas de escalas maiores para critérios de maior importância. 
Bem daya e Raouf (1996) 
Avaliação de risco 
Fonte: Souza (2012) 
Avaliação do risco 
Função 
Modo 
de 
falha 
Efeito Causa 
Contr
oles 
Avaliação 
do risco 
Priorização das ações: 
Maior risco pelo cálculo do RPN 
Risco alto/médio no gráfico de áreas 
Exceções 
Descrição da 
saída - função 
Tipo de 
falha 
Efeito do 
tipo de 
falha 
Causa 
da 
falha 
Contro
les 
atuais 
Análise de risco 
Ações 
Recomendadas 
Responsá
vel 
Prazo 
Severi
dade 
(S) 
Ocorrên
cia (O) 
Dete
cção 
(D) 
Risco 
(RPN) 
 
No formulário 
Macro-fase: Melhoria 
Melhorias 
Recomendações de 
melhorias 
Estruturação 
de um plano 
de ação 
Recomendações de melhoria 
Recomendações de 
melhorias 
Estruturação 
de um plano 
de ação 
 As recomendações dependem das 
estratégias organizacionais. 
 
 Técnicas: Brainstorming 
 Histórico 
Recomendações de melhoria 
Recomendações de 
melhorias 
Estruturação 
de um plano 
de ação 
 Medidas de prevenção total ao tipo 
de falha. 
 Medidas de prevenção total de 
uma causa de falha. 
 Medidas que dificultam a 
ocorrência de falhas. 
 Medidas que limitem o efeito do 
tipo de falha. 
 Medidas que aumentam a 
probabilidade de detecção do tipo 
ou da causa de falha. 
 Medidas de melhorias dos 
controles existentes. 
Recomendações de melhoria 
Recomendações de 
melhorias 
Estruturação 
de um plano 
de ação 
Risco 
Reduzir a 
probabilidade de 
ocorrência 
Aumentar a 
probabilidade de 
detecção 
Reduzir a 
severidade das 
consequências 
Recomendações de melhoria 
Recomendações de 
melhorias 
Estruturação 
de um plano 
de ação 
5W2Hs 
O que? 
Quem? 
Onde? 
Quando? 
Como? 
Por quê? 
Quanto? 
Descrição da 
saída - função 
Tipo de 
falha 
Efeito do 
tipo de 
falha 
Causa 
da 
falha 
Contro
les 
atuais 
Análise de risco 
Ações 
Recomendadas 
Responsá
vel 
Prazo 
Severi
dade 
(S) 
Ocorrên
cia (O) 
Dete
cção 
(D) 
Risco 
(RPN) 
 
No formulário 
Acompanhamento 
 Acompanhamento das ações recomendadas: 
 
 Acompanhar andamento 
 Propor ajustes 
 Avaliar eficácia das ações propostas 
 Documentar para consultas futuras 
 Recálculo do RPN para avaliar a eficácia 
das ações realizadas. 
Framework 
Modo de falha 
Efeitos Causas Controles 
Severidade (S) Ocorrência (O) Detecção (D) 
Risco 
Ações de melhorias Fonte: Carpinetti (2010) apud Souza (2012) 
Regras de aplicação 
 Não é possível considerar todosos modos de falhas. 
 Selecione alguns! 
 
 Tenha cuidado ao redigir o modo de falha. 
 Negação da função. 
 Impacta nas próximas definições. 
 
 Desenvolva independentemente cada coluna do FMEA. 
 Exemplo: listar todos os modos de falha antes de listar os efeitos. 
 
 Evite descrições técnicas que mascaram o problema sob 
a ótica do cliente. 
 
Fonte: (Palady, 1997) 
Fonte: Toledo & Amaral 
Life-cost based FMEA 
O risco é estimado considerando o custo durante o ciclo de vida de 
um produto. 
Custo = probabilidade de ocorrência da falha x custo da falha 
Principais custos: mão de obra, material e de oportunidade 
Fonte: RHeel ISHILL (2003) apud Souza (2012) 
Cost – oriented FMEA 
Resultados do FMEA são insuficientes, pois não avaliam os 
resultados internos da falha. 
Quais são os resultados da falha para a empresa? 
Exemplo: detecção baixa – reduz o RPN 
Mas e se o custo da falha for alto? 
Fonte: VON ASHEN (2008) apud Souza (2012) 
Fonte: VON ASHEN (2008) apud Souza (2012) 
Cuidados 
 Subjetividade de itens. 
 Priorizar riscos baixos. 
 Considerar todos os modos de falhas 
cabíveis. 
 Equipes com integrantes de apenas uma 
área do conhecimento. 
Exemplo retroporjetor 
Etapas 
Identificar funções 
Identificar relações entre as funções 
Identificar SSC’s 
Aplicar FMEA 
Exemplo retroprojetor 
 • Reprojetar imagem; 
 • Ampliar imagem; 
 • Projetar imagem; 
 • Controlar energia; 
 • Selecionar reserva; 
 • Transformar energia; 
 • Gerar luz; 
 • Garantir funcionamento; 
 • Transmitir luz; 
 • Focar imagem; 
 • Posicionar imagem; 
 • 
 
• Suportar transparência; 
• Manter equilíbrio; 
• Manter estabilidade; 
• Facilitar manutenção; 
• Facilitar transporte; 
• Direcionar calor; 
• Refletir luz; 
• Aparecer calor; 
• Evitar sobretensão; 
• Conduzir eletricidade; 
• Evitar choques; 
• Prevenir perigo; 
• Evitar ruídos. 
Realização de um brainstorming para identificação das funções do 
retroprojetor: 
Fonte: Lafraia (2001) 
Fonte: Lafraia (2001) 
Fonte: Lafraia (2001) 
Fonte: Lafraia (2001) 
Fonte: Lafraia (2001) 
Referências Bibliográficas principais 
 Fernandes, J. M. R.; Rebelato, M. G. Proposta de um método para integração entre QFD e FMEA. 
Gestão & Produção, v. 13, n. 12, p. 245 – 259, 2006. 
 
 Lafraia, J. Manual de confiabilidade, mantenabilidade e disponibilidade. Rio de Janeiro: 
Qualitymark: Petrobras, 2001. 
 
 PALADY, P. FMEA: análise dos modos de falha e efeitos: prevendo e prevenindo problemas antes 
que ocorram. São Paulo: IMAM, 1997. 
 
 Rozenfeld, H. et. al. Gestão de Desenvolvimento de Produtos: uma referência para melhoria do 
processo. São Paulo: Saraiva. 2006. 
 
 Souza, R. Aplicação do método FMEA para priorização de ações de melhoria em fluxos de processo, 
Dissertação de mestrado em Engenharia de Produção. Universidade de São Paulo. 2012. 
 
 Toledo, J. C.; Amaral, D. C. FMEA – Análise do Tipo e Efeito de Falha. Grupo de estudos e pesquisa 
em qualidade. Universidade Federal de São Carlos. (sem data)