TCC - Raissa Cristina Alves

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EXCELLENCE ENSINO SUPERIOR 
FAENE – FACULDADE ESCOLA DE NEGÓCIOS EXCELLENCE 
MBA EM ENGENHARIA DA MANUTENÇÃO 
 
 
 
 
 
 
RAISSA CRISTINA ALVES 
 
 
 
 
 
 
APLICAÇÃO DE TÉCNICAS DO RCM OU MCC: uma análise de resultados com foco 
na obtenção de ganhos 
 
Trabalho de Conclusão de Curso apresentado 
ao curso de MBA da Faculdade Escola de 
Negócios Excellence como requisito final para 
obtenção de título MBA em Engenharia de 
Manutenção 
 
 
 
 
 
 
 
SÃO LUÍS-MA 
2018
1 
 
A Importância da Aplicação de Técnicas do RCM 
 
Raissa Cristina Alves1 
 
Resumo 
 
Este artigo tem como proposta demonstrar quais são os benefícios obtidos pela manutenção de 
uma indústria através da aplicação e implantação de técnicas do RCM (Reliability Centered 
Maintenance) ou MCC (Manutenção Centrada em Confiabilidade). Por isso questiona-se de 
que forma a aplicação de técnicas do RCM ou MCC impactam nos resultados da empresa, com 
foco na gestão de manutenção? Tendo como objetivo geral analisar como a aplicação de 
técnicas do RCM ou MCC impactam nos resultados da empresa, com foco na gestão de 
manutenção. O estudo foi iniciado com uma abordagem teórica através de pesquisas 
bibliográficas a fim de aprofundar os conceitos e metodologias acerca da delimitação do tema. 
E é consolidado através do estudo de caso aplicado em um setor de distribuição de energia de 
uma produtora de alumínio, que tem como base o Método de Análise e Solução de Problemas, 
fundamentado no PDCA. Nos resultados apresenta-se a aplicabilidade da metodologia, 
demonstrando como a aplicação da técnica FMEA - Análise dos Modos e Efeitos de Falhas 
auxilia a prevenir possíveis falhas e a reincidência de falhas registradas criando uma cultura de 
prevenção e melhoria, obtendo-se mais segurança, maior produtividade e maior rentabilidade. 
Em resultados, é possível, observar os benefícios alcançados quando aplicadas as ferramentas 
da Manutenção Centrada em Confiabilidade, como o FMEA para os processos de Manutenção, 
assim como, é possível observar os ganhos financeiros. 
 
Palavras-chaves: Manutenção Centrada em Confiabilidade; FMEA; PDCA. 
 
 
 
1 Introdução 
 
 
Toda planta manufatureira quer que sua produção opere de maneira eficiente, produzindo 
produtos de boa qualidade e que seus ativos não quebrem. Infelizmente, o dia a dia de uma 
fábrica demonstra várias falhas, quebra de equipamentos que causam paradas de produção, 
perdas de qualidade e produtividade, embarques e solicitações não programadas. E na maioria 
das vezes a área responsabilizada por tais problemas é a manutenção e operação dos 
equipamentos, que precisam realizar um trabalho reativo para retornar com a produção 
rapidamente. E a manutenção, como uma das atividades fundamentais do processo produtivo, 
precisa ser um agente proativo. Competência, flexibilidade, cultura de mudança e trabalho em 
equipe são algumas das características que as organizações atuais possuem como razão de sua 
 
1Aluna do Curso de MBA em Engenharia da Manutenção da Faculdade Escola de Negócios Excellence. 
2 
 
competitividade, onde os improvisos e arranjos não tem mais espaço. A manutenção tem que 
estar voltada para os resultados da empresa, onde o foco não é mais reparar o equipamento 
rapidamente, mas sim manter a sua função disponível por um longo período de tempo, evitando 
a parada do processo produtivo. A condução moderna dos negócios requer uma mudança de 
mentalidade e postura. 
Com a adoção correta de estruturas, sistemas, processos e procedimentos, as perdas são 
minimizadas e a produção se torna estável e confiável, garantindo retornos excelentes não só 
para a empresa como para o cliente que receberá produtos de qualidade e sem atrasos. 
Chamamos isto um estado de Excelência de Confiabilidade. 
Programas sofisticados de gestão da manutenção, como o RCM (Reliability Centered 
Maintenance) ou MCC (Manutenção Centrada em Confiabilidade), estão em ascensão dentro 
das empresas que desejam alcançar esse estado de excelência. Várias ferramentas de aumento 
da confiabilidade são oferecidas pela MCC, a análise de falhas é muito utilizada por prevenir 
não só falhas que não ocorreram, como a reincidência de falhas registradas e a identificação de 
melhorias. 
Para Fogliato (2009), a eficácia do programa de MCC é alcançada pelo envolvimento de 
engenheiros, mantenedores, operadores e técnicos; atenção nas consequências das falhas 
possibilitando um melhor direcionamento das tarefas de manutenção; abrangência de questões 
não só econômicas, como também de meio ambiente e segurança; criação de cultura proativa e 
combate às falhas ocultas que reduzem a confiabilidade do sistema. 
O presente trabalho abordará como a aplicação de um modelo de manutenção centrada 
em confiabilidade pode melhorar o dia a dia de uma planta criando uma cultura de prevenção e 
melhoria, obtendo-se mais segurança, maior produtividade e maior rentabilidade. 
 
2 Referencial Teórico 
 
A missão da manutenção de acordo com Kardec (2013, p. 26) no contexto atual é “garantir 
a disponibilidade da função dos equipamentos e instalações de modo a atender a um processo 
de produção ou de serviço, com confiabilidade, segurança, preservação do meio ambiente e 
custos adequados”. 
O melhor tipo de manutenção para uma determinada planta será uma decisão gerencial 
que estará pautada em aspectos como: a importância do equipamento para o processo, segurança 
3 
 
e meio ambiente; nos custos envolvidos; nas oportunidades; e na capacidade de adequação do 
tipo de manutenção. 
A manutenção como atividade principal para manter o processo produtivo deve estar 
centrada na confiabilidade. Mas o que é confiabilidade? 
O termo “confiabilidade”, em inglês Reliability, teve origem após o término da Primeira 
Guerra Mundial, nas análises de falha em equipamentos de uso militar. A ABNT na NBR 5462 
(1994, p. 3) define confiabilidade como “a capacidade de um item desempenhar uma função 
requerida sob condições especificadas, durante um dado intervalo de tempo”. 
Ao se atingir confiabilidade, as perdas são minimizadas, a produção maximizada e os 
custos caem consideravelmente, a estabilidade do processo aumenta, resultando em qualidade 
mais alta dos produtos e serviços. Os custos com manutenção diminuem, pois, as falhas são 
menores e a manutenção é executada de forma programada, menos peças sobressalentes são 
exigidas, menos horas extras necessárias e menos serviços terceirizados são utilizados. A 
integridade física dos funcionários é preservada, já que não estarão se expondo a situações de 
emergência e pressão, além da diminuição do risco de acidentes ambientais. 
A partir desses conceitos temos que a “Engenharia de Confiabilidade é o ramo da 
engenharia voltado para o estudo da confiabilidade de sistemas de forma geral, durante o ciclo 
de vida” (Kardec, 2013, p. 390). 
Para que a engenharia de confiabilidade possa desempenhar suas funções com qualidade 
e auxiliar a organização a garantir sua competitividade e alcançar os níveis esperados de 
excelência, programas de manutenção sofisticados estão sendo adotados, como por exemplo o 
RCM (Reliability Centered Maintenance) ou MCC (Manutenção Centrada em Confiabilidade). 
A manutenção centrada em confiabilidade para Pereira: 
 
O RCM (Reliability Centered Maintenance) é uma metodologia utilizada para assegurar 
que quaisquer componentes de um ativo ou sistema operacional mantenham suas funções, 
sua condição de uso com segurança, qualidade, economia e ainda que seu desempenho 
não degrade o meio ambiente. (Pereira, 2011, p. 110). 
 
 
2.1 Definições da MCC 
 
 
As definições explicitadas a seguir são indispensáveis na aplicação dos métodos e 
técnicas da MCC. 
 
 
4 
 
2.1.1 Funções 
 
Função, segundo Siqueira (2014, p. 41), é “o que o usuário deseja que o item ou sistema 
faça dentro deum padrão de performance especificado”. Geralmente a função do equipamento 
consiste em identificar qual a finalidade do sistema ou equipamento. 
 
2.1.2 Falha 
 
Falha, segundo a ABNT na NBR 5462 (1994, p. 3), “significa o término da capacidade 
de um item desempenhar a função requerida”. 
Em suma, uma falha pode interromper a função de um equipamento, causando o 
cessamento de sua operação ou diminuir seu desempenho, ou seja, executa suas funções com 
baixo rendimento oferecendo serviços ou produtos de baixa qualidade. 
 
2.1.3 Modos de falha 
 
Para ter uma manutenção realmente proativa, os eventos devem ser tratados antes que 
ocorram, esses eventos são os chamados modos de falha. Se não for possível identifica-los antes 
que ocorram, devem ser estudados para que não ocorram novamente ou possibilitar uma 
preparação de intervenções antes da sua ocorrência. 
Os modos de falha podem ser originados a partir de diversas causas, por isso, é importante 
conhecer a distinção entre modo e causa da falha. 
Modo de falha segundo Siqueira (2014, p. 71), é “o que está errado na funcionalidade do 
item”. E causa da falha é “o porquê está errada a funcionalidade”. 
Um exemplo simples pode deixar esta conceituação mais fácil de ser entendida: uma 
bobina de um relé curto-circuitada devido ao rompimento da sua resistência de isolamento. A 
bobina curto-circuitada é o modo de falha, que pode ser ocasionado pelo rompimento da 
resistência de isolamento, caracterizando a causa da falha. 
 
 
 
 
5 
 
2.1.4 Efeitos das falhas 
 
O efeito das falhas é o resultado de um modo de falha, o que é produzido, ou seja, quais 
os impactos sobre o equipamento após a ocorrência de um modo de falha. 
 
2.2 Análise dos odos e efeitos da falha (FMEA) 
 
Em um processo produtivo, algumas falhas podem ser evitadas e outras não. A MCC 
oferece técnicas de análise de falhas que auxiliam na identificação e priorização destas, 
auxiliando a gerência na tomada de decisão de quais ações devem ser tomadas para que as falhas 
sejam mitigadas ou evitadas. Segue abaixo a análise dos modos assim como dos efeitos da falha. 
Fogliatto define FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) ou Análise dos Modos e 
Efeitos de Falha como: 
 
Uma técnica de confiabilidade que tem como objetivos: (a) reconhecer e avaliar as falhas 
potenciais que podem surgir em um produto ou processo; (b) identificar ações que possam 
eliminar ou reduzir a chance de ocorrência dessas falhas; (c) documentar o estudo, criando 
um referencial técnico que possa auxiliar em revisões e desenvolvimento futuros do 
projeto ou processo. (Fogliatto, 2009, p. 173). 
 
 
O FMEA pode ser aplicado em projetos, processos e em sistemas. O FMEA que será 
explicitado no presente trabalho será o FMEA de processo, já que este é utilizado para 
equipamentos já implantados, que fazem parte de um processo produtivo e que visa mitigar ou 
evitar falhas que comprometam o processo produtivo. 
O FMEA contempla nas primeiras colunas do seu formulário qual o item será analisado, 
determinando suas funções, os modos potenciais de falha e seus efeitos correspondentes. Em 
seguida determina-se a severidade do efeito listado e posterior classificação, que pode ter 
impacto na segurança, no meio ambiente ou no âmbito operacional. Essa classificação será vista 
nos tópicos seguintes do trabalho. 
Nas colunas seguintes determinam-se as causas e a frequência. Determinar as causas 
talvez seja uma das etapas mais importantes, pois é onde se identificará a causa raiz do 
problema. A frequência indica a quantidade de vezes que uma causa venha a ocorrer, ou seja, a 
probabilidade de ocorrência. 
6 
 
As duas colunas seguintes que tratam dos controles de prevenção e detecção, serão 
preenchidas com métodos que podem prevenir ou detectar um modo de falha e sua respectiva 
causa. O controle de prevenção corresponde aos métodos que irão realmente prevenir a 
ocorrência de um modo de falha e o controle de detecção, não impede que a falha ocorra, mas 
identifica a falha logo no início, evitando que o item seja enviado para a próxima etapa do 
processo. 
O Número de Prioridade do Risco (NPR) pode servir como medição de um efeito de modo 
de falha. Segundo Siqueira (2014, p. 99) pode ser expresso pela seguinte fórmula: 
 
NPR = Severidade x Frequência x Detectabilidade 
 
Cada item da fórmula possui um peso, que, através do produto entre eles indicarão o 
potencial de risco de cada falha, ajudando a filtrar quais modos de falha merecem maior atenção, 
justificando o esforço que deve ser desprendido. 
 
 
Figura 1 - Componentes do NPR. 
Fonte: Adaptado Kardec, 2013 p 147. 
 
Identificados os modos de falhas com maior risco, ações serão recomendadas para o 
controle ou eliminação dos mesmos, principalmente se tais riscos envolvem a segurança dos 
7 
 
colaboradores. Tais ações serão delegadas a um responsável com seu respectivo prazo para 
conclusão e devem ser registradas no campo seguinte após a implantação. 
O engenheiro responsável pela FMEA deve assegurar que, todas as ações recomendadas 
foram implementadas de forma correta e atingiram os efeitos almejados. Além de garantir a 
atualização da planilha sempre que aquisições de novos equipamentos ou componentes e 
modificações nos processos sejam realizadas. 
O formulário com os campos descritos anteriormente pode ser visto na Figura 2. 
 
 
Figura 2 - Planilha de Análise de Modos e Efeitos de Falhas (FMEA). 
Fonte: Adaptado Queiroz et al. Apud Mortelari; Siqueira; Pizzati p. 72, 2013. 
 
Vale ressaltar que para que todos esses passos sejam executados em harmonia e alcancem 
os resultados desejados, é imprescindível a participação de todos os envolvidos no processo, a 
gerência, a engenharia, a operação e a manutenção. 
As etapas do processo de RCM podem ser vistas resumidamente através do diagrama 
mostrado na Figura 3. 
O sistema a ser analisado é escolhido, definindo suas fronteiras e interfaces. Determinam-
se então os critérios de confiabilidade desejados. Como já mencionado anteriormente, são 
identificadas as funções e falhas funcionais do equipamento e através da aplicação de um 
8 
 
FMEA, obtém-se as causas e efeitos das falhas e consequente classificação dos componentes 
quanto a sua criticidade. 
 
 
Figura 3 - Padronização do processo RCM. 
Fonte: Adaptado KARDEC, 2013, p. 175. 
 
Os planos de manutenção apresentam todas as informações pertinentes às atividades de 
manutenção, englobando os materiais necessários, a quantidade de pessoas envolvidas, a 
duração e a periodicidade da mesma. Deve ser atualizado sempre que for implantada alterações 
nas atividades de manutenção seja por observação dos mantenedores no momento da execução 
da tarefa, seja por ações proposta por meio da aplicação de ferramentas de confiabilidade. 
Com a posse dos planos de manutenção o planejamento realizará a programação das 
atividades, determinando quais trabalhos serão executados, como, quando e por quem serão 
executados. 
A garantia de qualidade de um processo de MCC, assim como de qualquer outro, é o 
gerenciamento da rotina que garantirá que os procedimentos estão sendo aplicados de acordo 
9 
 
com o estabelecido e que a qualidade será sempre mantida. Em outros termos é aplicação de 
todos os ciclos do PDCA – Plan (Planejar), Do (Fazer), Check (Verificar) e Action (Corrigir). 
 
 
Figura 4 - Ciclo PDCA. 
Fonte: Adaptado Kardec, 2013, p. 197. 
 
Mas, processos não são recursos, são diretrizes para comportamentos individuais 
executarem uma tarefa. Assim, só a medição dos processos e o gerenciamento de processos, 
sem cuidar do comportamento individual, não irão provavelmente dar o resultado desejado. 
Ao implantar um sistema complexo como esse de qualidade, um processo de gestão de 
mudança deve ser implementado. Uma gestão de desempenho deve ser aplicada, desenvolvendo 
as pessoas através de treinamentos, ensinando-as oseu papel dentro da organização e qual a 
importância para o processo, alinhando os seus objetivos aos da empresa, motivando a 
alcançarem os resultados desejados. Para que um processo de mudança de cultura ocorra, é 
fundamental que se desenvolva um ambiente onde haja gerência participativa e bons 
relacionamentos interpessoais. 
“O objetivo é atingir um somatório de forças, onde o todo, trabalhando junto, tenha mais 
poder do que o simples somatório das forças isoladas” (Kardec, 2013, p. 189). 
 
10 
 
3 Estudo de Caso 
 
3.1 Introdução 
 
O presente estudo foi realizado em uma indústria produtora de alumínio em São Luís - 
MA. 
A maior parte da matéria prima, cerca de 80%, necessária para a produção de alumínio é 
a energia elétrica. A fábrica possui uma subestação própria que fornece energia através de duas 
linhas de distribuição, consumindo em média, 658 MW. Os equipamentos abordados no estudo 
de caso serão os disjuntores de 230 kV, que se localizam na entrada da subestação, um disjuntor 
para cada linha de transmissão correspondente, recebendo a energia oriunda da transmissora de 
energia São Luís II. 
Por se tratar de um equipamento totalmente crítico para o processo, pois a ocorrência de 
falhas no mesmo pode comprometer toda a planta, é necessário garantir a sua confiabilidade, 
que pode ser alcançada através da implantação de uma cultura proativa e através de analises, 
métodos e ferramentas da MCC, que serão demonstradas no decorrer do estudo. 
 
3.1.1 Disjuntor 230 Kv 
 
Disjuntores são dispositivos usados em circuitos elétricos com a finalidade de estabelecer 
ou interromper correntes em condições normais de operação como também, interromper 
correntes de curto circuito proporcionando proteção ao sistema, além de oferecer segurança 
pessoal e confiabilidade operacional. 
Em condições operacionais, por apresentar uma resistência na ordem de µΩ, o disjuntor 
não é visto como uma carga no sistema e podem permanecer por muito tempo em uma posição 
estacionária (geralmente na posição ligado), exposto as variações climatológicas e diversos 
agentes atmosféricos agressivos que podem estar presentes no ambiente em que se encontra. 
Portanto para garantir a confiabilidade destes equipamentos, ferramentas e programas de 
manutenção devem ser bem aplicados para que não ocorra nenhum desvio de função, quando 
requerida alguma execução de manobra tanto de rotina como emergencial pelo equipamento. A 
ocorrência de qualquer falha nestes equipamentos pode ocasionar grandes perdas patrimoniais 
11 
 
e de produção, além de colocar em risco a integridade física das pessoas que trabalham 
diretamente com esses sistemas. 
 
3.1.2 Disjuntor 3AS2 (Siemens) 
 
O disjuntor 3AS2 é um disjuntor tripolar, fabricado pela Siemens, tendo como meio 
isolante e extintor de arco o gás hexafluoreto de enxofre (SF6) e com estrutura de instalação ao 
tempo. 
Os três polos do disjuntor estão sobre uma base a qual pode ser construída sobre rodas ou 
montada sobre pilares. Cada polo é equipado com um acionamento eletro-hidráulico individual 
possibilitando que o disjuntor execute operações de religamento automático. 
A Figura 5 mostra as partes integrantes do disjuntor, composto por um mecanismo de 
manobra e duas unidades interruptoras com colunas de apoio preenchidas a SF6. 
 
 
Figura 5 - Disjuntor 3AS2. 
Fonte: Adaptado SIEMENS, 2015, s/p. 
 
Os processos de abertura e fechamento do disjuntor são realizados através de um sistema 
de acionamento eletro-hidráulico. O sistema de acionamento é composto por um cilindro de 
12 
 
acionamento completo, de um depósito de óleo e de blindagem contra o meio exterior. O 
cilindro de acionamento é composto por um flange de acionamento, de um cilindro com pistão 
e por um bloco de válvulas, sobre o qual estão montados um magneto de fechamento e dois de 
abertura. As bobinas de fechamento e abertura são iguais, com dois enrolamentos separados 
cada uma. 
O depósito de óleo é fixado no bloco de válvulas e é conduzido por um tubo para a área 
de baixa pressão da bomba de óleo. A energia de acionamento é obtida da compressão de 
nitrogênio em um acumulador hidráulico. A pressão imposta pelo nitrogênio é somada com a 
pressão criada no óleo pela bomba, totalizando a pressão requerida de 325 bar. A válvula 
principal desempenha a função de acionamento da haste que movimenta os contatos principais 
do disjuntor, esta por sua vez recebe comandos (abertura/fechamento) da válvula de pré-
comando. 
 
 
Figura 6 - Válvula principal. 
Fonte: Próprio autor. 
 
O tempo de fechamento é de 80 ms com margem de ±10 ms e o de abertura corresponde 
a 50 ms com margem de ±5 ms. O disjuntor é composto também por um sistema de supervisão 
13 
 
e proteção, sendo responsável pela indicação de qualquer tipo de anormalidade e interrupção 
do fornecimento de energia em casos críticos. O sistema de supervisão envia alarme quando há 
ocorrência de queda de pressão, cujo valor é parametrizado em 303 bar, se a queda de pressão 
permanecer chegando ao valor de 273 bar, o disjuntor interrompe o fornecimento de energia e 
bloqueia suas funções, pois não há garantia de que um desligamento subsequente será realizado 
com a rapidez e segurança adequadas. 
O princípio de funcionamento pode ser compreendido com auxílio das Figuras 7 e 8. Do 
acumulador de óleo segue um tubo de óleo sob pressão para o cilindro de acionamento. O lado 
de “abertura” do pistão de acionamento permanece sob pressão e o lado de “fechamento” é 
pressurizado através da mudança de comando da válvula principal. A força para fechamento do 
contato resulta da diferença de pressão sobre as faces do pistão. O fechamento do disjuntor 
ocorre da seguinte forma: 
Através do acionamento do magneto X1 a válvula piloto (10) é aberta e em seguida abre-
se a válvula piloto seguinte (12) através da válvula de retenção (11). A válvula (12) é mantida 
por uma sustentação auto hidráulica pelo tubo (13) e invertendo o comando da válvula principal 
(14) fechando a ligação do lado de “fechamento” do pistão de acionamento para o reservatório 
de óleo abrindo simultaneamente a câmara de pressão (15) para o lado de “fechamento”. 
 
 
Figura 7 - Processo de fechamento do disjuntor. 
Fonte: Adaptado SIEMENS, 2015, s/p. 
14 
 
O processo de abertura por sua vez ocorre da seguinte forma como observado na Figura 
8. 
Através do magneto X2 a válvula piloto (10.1) cancela a auto sustentação da válvula 
piloto (12). A câmara de pressão (15.1) na válvula principal é despressurizada e a válvula 
principal libera a conexão do cilindro de acionamento com o reservatório de óleo. Através da 
despressurização do lado de “fechamento” do pistão de acionamento o mecanismo abre o 
disjuntor. 
 
 
Figura 8 - Processo de abertura do disjuntor. 
Fonte: Adaptado SIEMENS, 2015, s/p. 
 
4 Resultados 
 
4.1 Metodologia aplicada 
 
O desenvolvimento do estudo de caso foi baseado no Método de Análise e Solução de 
Problemas (MASP). Este método segue os passos do PDCA e suas principais tarefas são 
apresentadas na Figura 9 e poderão ser percebidas no desenvolver do estudo. 
15 
 
 
Figura 9 - Método de Análise e Solução de Problemas (MASP). 
Fonte: Adaptado Kardec, 2013, p. 154. 
 
4.2 Problemática 
 
Durante o primeiro trimestre de 2017 foi detectado durante uma inspeção de rotina no 
disjuntor de 230 kV da linha 1, um ruído característico de vazamento. A ação tomada foi a 
transferência do fornecimento de energia que estava pelo disjuntor da linha 1 para o da linha 2. 
Após a realização de uma inspeção minuciosa e de comandos de abertura e fechamento 
do disjuntor, o ruído cessou, concluindo-se que o problema havia sido sanado. Porém o mesmo 
fato reincidiu duas vezes durante este intervalo. 
No final do 2º trimestre após a última intervenção, constatou-se falha no disjuntor através 
do envio de um alarme de perda de pressão. Nesta ocasiãoapós inspeção no equipamento, foi 
constatado que o vazamento provinha do conjunto de acionamento eletro hidráulico dos polos 
do disjuntor. A dificuldade de identificar a origem do problema estava no fato de não haver 
indícios externos de vazamento de óleo, apenas ruído característico e alarme de perda de 
pressão hidráulica. 
A ação tomada resultou em uma intervenção corretiva, em que foram realizadas a 
desmontagem e limpeza do conjunto, da válvula principal, e substituição de juntas e o-rings, 
que são componentes de vedação das partes constituintes da válvula, além da limpeza do filtro 
de óleo que estava obstruído. A obstrução do filtro neste momento foi tomada como um dos 
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motivos que poderia ter causado a queda de pressão, pois quando ocorre sua obstrução, não há 
bombeamento de óleo suficiente para que ocorra a pressurização. A durabilidade desta ação foi 
maior, no entanto no ano seguinte, uma intervenção foi necessária. 
No 3º trimestre a falha se repetiu com maior severidade, o disjuntor apresentava perda de 
pressão hidráulica e para manter a pressão no valor requerido de 325 bar, a bomba entrava em 
funcionamento excessivamente, a cada um minuto, ocasionando obstrução do filtro de óleo. 
Com esta obstrução a bomba não conseguia completar a pressão, chegando a níveis muito 
baixos (273bar), ocasionando o bloqueio do disjuntor, ou seja, a impossibilidade de manobras 
de abertura e fechamento. 
De acordo com o plano de manutenção a intervenção em disjuntores de 230kV deveriam 
ser realizadas a cada três anos, porém, em virtude da recorrência das falhas, no ano de 2017 
foram necessárias quatro intervenções, incorrendo em custos altíssimos, tanto com materiais, 
como com Hh (Homem-hora). Os recursos utilizados nas ações corretivas foram os mesmos 
utilizados em etapas da manutenção preventiva, então, realizando-se uma comparação dos 
gastos com os materiais e Hh para esse equipamento, percebe-se através do Quadro 01 que os 
custos que entravam no orçamento trienalmente, quadriplicaram em apenas um ano com a 
ocorrência dessa falha. 
 
 
Quadro 1 - Comparação dos custos de manutenção no disjuntor. 
Fonte: Dados da pesquisa. 
 
Durante as intervenções não se chegou à resolução do problema e a confiabilidade do 
sistema estava comprometida, pois qualquer problema no disjuntor reserva causaria o 
desligamento total e parada de produção da fábrica inteira. 
Inicialmente a primeira solução encontrada foi a substituição da válvula, mas por se tratar 
de um equipamento de origem alemã e que não esta mais em fabricação e não haver peças 
sobressalentes. Esta opção foi descartada a priori, devido ao custo elevado do item que estava 
na faixa de R$ 30.000,00/válvula, lembrando que um disjuntor possui três polos, ou seja, seriam 
17 
 
necessárias três válvulas, totalizando R$ 90.000,00, somado a isto, o tempo para fornecimento 
das peças, era de aproximadamente 6 meses. 
Decidiu-se então realizar um estudo de análise da falha ocorrida, que foi realizado por 
uma equipe composta pelo supervisor de manutenção, um engenheiro de manutenção, 
juntamente com um técnico eletricista e a equipe de mantenedores envolvida nas intervenções 
anteriores a fim de encontrar uma solução que fosse mais viável em todos os aspectos. 
Através do gráfico de Pareto (Figura 10) é possível constatar que de todas as falhas 
apresentadas pelo disjuntor durante o ano de 2017 a falha “perda de pressão” é a maior causa 
das falhas. 
 
 
Figura 10 - Gráfico de Pareto. 
Fonte: Dados da pesquisa. 
 
Uma análise das possíveis causas da falha foi realizada através de um brainstorming, que 
pode ser visto através do diagrama de Ishikawa (Figura 11). Brainstorming, trata-se de uma 
técnica em que pessoas reunidas em grupo buscam através de uma tempestade de ideias e 
sugestões encontrar a melhor solução para determinado assunto. 
Analisando-se as possíveis causas, aplicou-se um FMEA (Apêndice A) para obter a 
hierarquização das falhas e ações preventivas que deveriam ser tomadas para evitar a 
reincidência da falha ou o surgimento de novas possíveis falhas. Segundo Kardec (2013), para 
18 
 
a manutenção a aplicação de FMEA é vantajosa não somente para evitar falhas futuras, como 
também na análise de falhas já ocorridas, a fim de evitar sua repetição. 
Através do FMEA foi possível analisar que a causa raiz do problema se tratava do 
desgaste na sede do pistão da válvula principal, com índice de risco ® de 567, indo de encontro 
ao resultado do gráfico de Pareto apresentado anteriormente na Figura 10. Outra característica 
analisada foi a criticidade da falha através da sua classificação, se tratando de uma falha crítica 
para a segurança dos funcionários, pois a não correção da falha poderia levar a explosão do 
equipamento e crítica para o meio ambiente, pois com a explosão haveria derramamento de 
óleo. 
 
 
Figura 11 - Diagrama de Ishikawa. 
Fonte: Dados da pesquisa. 
 
No apêndice A segue a aplicação do FMEA no disjuntor 230 kV. 
Após a aplicação das ferramentas de análise, que auxiliaram na tomada de decisão, a 
equipe, juntamente com uma empresa de usinagem, desenvolveu um dispositivo para realizar o 
19 
 
polimento da sede da válvula, eliminando a deformação que a peça possuía em função do 
desgaste. 
Com a aplicação do método a falha foi sanada e a válvula voltou a desempenhar sua 
função requerida, sem que fosse detectada recorrência da falha, oferecendo um custo de apenas 
R$ 900,00/válvula e um ganho de R$ 29.100,00/válvula. 
Ao plano de manutenção e ao procedimento da atividade preventiva do equipamento, 
foram acrescentadas, inspeções detalhadas com auxílio de equipamentos de ultrassom, que 
possam identificar desgastes, seguida de desmontagem da válvula e limpeza de todos seus 
componentes e partes constituintes. Realizou-se também a ministração de um seminário 
explicitando o problema, ações efetuadas e treinamento sobre a manutenção nos disjuntores a 
todos mantenedores para que houvesse o nivelamento de conhecimento. 
 
4.3 Oportunidades de melhoria 
 
Apesar de ter sido iniciada a implantação do processo de manutenção centrada em 
confiabilidade notou-se que as ferramentas de confiabilidade ainda não estavam totalmente 
empregadas. Os equipamentos não possuíam análise de falhas, conforme observado no caso do 
equipamento estudado. A ferramenta mais utilizada no setor foi Análise de Causa Raiz, 
indicando que o foco estava concentrado na identificação apenas das causas das falhas, 
constituindo uma oportunidade de melhoria a aplicação das ferramentas de análise tal como a 
FMEA em seus equipamentos, a fim de buscar a antecipação dos problemas. 
Observou-se ainda, o descontentamento dos trabalhadores, visto que, era necessário 
19esloca-los de suas atividades para a realização das ações corretivas, os mesmos não tinham 
conhecimento profundo do problema e se sentiam excluídos dos processos de decisão, além da 
consequente diminuição da credibilidade da programação. O impacto nos indicadores durante 
as ocorrências pode ser visto pelo gráfico da Figura 12, mostrando que, do total de horas não 
programadas no decorrer do ano de 2017, mais de 50% foram impactadas por falhas no 
disjuntor. 
 
 
 
 
20 
 
 
Figura 12 - Indicadores de manutenção. 
Fonte: Dados da pesquisa. 
 
4.4 Propostas de melhoria 
 
As ações propostas para a melhoria das oportunidades encontradas foram: 
 
 Treinamento específico sobre aplicação de ferramentas de análise de falhas para 
todos os integrantes da equipe responsável pela aplicação dos métodos, com o 
objetivo de tornar os participantes aptos na aplicação dos métodos e na multiplicação 
dos conhecimentos para os demais integrantes da equipe. E realizar reciclagem à 
medida que melhorias e novos métodos sejam implementados; 
 Realização de Análise dos Modos e Efeitos de Falhas (FMEA) de todos os 
equipamentos de responsabilidade do setor paracriar uma cultura proativa, ou seja, 
de antecipação das falhas. 
 Aumentar a participação dos mantenedores nas reuniões diárias de manutenção, 
realizando o revezamento entre eles, para que todos possam participar. Esse processo 
possibilita aos mantenedores maior interação com o processo de gerenciamento das 
atividades de manutenção, maior engajamento e conhecimento de todos os 
problemas. 
 Realização de feedbacks através de reconhecimentos das boas ações proporcionando 
motivação tanto para melhoria do que já foi conquistado, como no aperfeiçoamento 
do que não se obteve sucesso ainda. 
21 
 
Durante a execução do estudo de caso foi possível acompanhar a implantação das duas 
últimas propostas de melhoria, observando-se um crescimento do senso de trabalho em equipe, 
maior grau de comprometimento e maior pró-atividade apresentando resultados melhores a 
cada dia. 
 
4.5 Benefícios proporcionados pela MCC 
 
Através da adoção de um sistema proativo são perceptíveis as melhorias alcançadas, como 
mostra a Figura 13, que apresenta a melhoria no indicador de atividades não programadas. 
Como citado anteriormente, os problemas apresentados no disjuntor estavam impactando 
diretamente o indicador de manutenção corretiva, representando mais de 50% do valor. Após a 
implantação das melhorias, através de um acompanhamento do equipamento durante o primeiro 
trimestre de 2018 não se observou falhas no disjuntor (Figura 13). 
Os benefícios alcançados com a aplicação de uma gestão da manutenção baseada na 
confiabilidade são inúmeros, resumidamente temos: 
A análise de falha contribuiu não somente para o entendimento e controle da falha 
existente como também na identificação de falhas que poderiam ocorrer e não haviam sido 
analisadas antes da aplicação do FMEA, possibilitando ações preventivas. 
As atividades de manutenção são aplicadas de acordo com a classificação de cada modo 
potencial de falha. A periodicidade aplicada não é mais baseada em padrões pré-estabelecidos 
ou por sugestão dos fabricantes, mas de forma que se antecipe a falha. 
 
22 
 
 
Figura 13 - Indicadores de manutenção II. 
Fonte: Dados da Pesquisa. 
 
 
5 Considerações Finais 
 
Ao longo deste artigo científico, abordou-se adoção de métodos de manutenção centrada 
em confiabilidade que auxiliam na concepção de uma gestão da manutenção mais precisa e 
sistemática. 
Nesse contexto, a análise de falhas auxilia na tomada de decisão, pois através dela é 
possível identificar quais as falhas com maior potencial de impacto sobre a segurança, 
economia, operação e meio ambiente, possibilitando a aplicações de ações pontuais e 
específicas que poderão mitigar ou evitar as consequências dessas falhas, além de contribuir 
para a implantação de um plano de manutenção eficiente. 
Constatou-se através do estudo de caso os benefícios alcançados com a aplicação da 
Manutenção Centrada em Confiabilidade, tais como: redução de custos, maximização da 
produção, aumento da segurança e melhoria na estratégia de aplicação das atividades de 
manutenção. 
Corrobora-se com o que foi estudado ao longo, assim, sugerindo estudos futuros para que 
a delimitação possa ser aprofundada. 
 
 
23 
 
The Importance of Applying RCM Techniques 
 
Abstract 
 
 
This paper aims to demonstrate the benefits of maintaining an industry through the application 
and implementation of Reliability Centered Maintenance (RCM) or Reliability Centered 
Maintenance (MCC) techniques. Therefore, it is questioned how the application of RCM or 
MCC techniques impact the results of the company, with a focus on maintenance management? 
With the general aim of analyzing how the application of RCM or MCC techniques impact the 
results of the company, focusing on maintenance management. The study was initiated with a 
theoretical approach through bibliographical researches in order to deepen the concepts and 
methodologies about the delimitation of the theme. E is consolidated through the case study 
applied in a power distribution sector of an aluminum producer, which is based on the PDCA 
based Analysis and Problem Solving Method. The results show the applicability of the 
methodology, demonstrating how the application of FMEA - Failure Modes and Effects 
Analysis helps to prevent possible failures and the recurrence of registered failures, creating a 
culture of prevention and improvement, obtaining more safety, higher productivity and greater 
profitability. In results, it is possible to observe the benefits achieved when applying the tools 
of Reliability Centered Maintenance, such as the FMEA for Maintenance processes, as well as, 
it is possible to observe the financial gains. 
 
Keywords: Reliability Centered Maintenance; FMEA; PDCA. 
 
 
Referências 
 
 
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APÊNDICE 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
APÊNDICE – FMEA Disjuntor 230 kV