Metais Ferrosos

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CENTRO UNIVERSITÁRIO DE RIO PRETO
ENGENHARIA CIVIL
TURMA 59351
JOSÉ DAVI SOUSA DE MENESES					20166152
VIRLLEY ELIZABETE SILVA ANTUNES				20186101
METAIS FERROSOS
 São José do Rio Preto – SP
Abril/2019
Introdução	3
HISTÓRIA DO MINÉRIO E SUA INSERÇÃO NO BRASIL	4
MERCADO E CONSUMO DO MINÉRIO DE FERRO	5
Os Metais	5
Metais Ferrosos	6
Ferro Gusa	6
Alto Forno: Produção Ferro Gusa	7
Ferro Fundido	9
	FERRO FUNDIDO CINZENTO	10
	FERRO FUNDIDO NODULAR	11
CONSTITUIENTES DAS LIGAS FERROSAS	11
Teores de carbono nos ferros fundidos cinzentos	12
Teores de silício e manganês	12
Teores de enxofre e fosforo	12
ESTRUTURA CRISTALINA DOS FERROS FUNDIDOS	13
RESISTÊNCIA A TRAÇÃO FERRO FUNDIDO CINZENTO E NODULAR	14
PROCESSOS DE OBTENÇÃO DOS FERROS FUNDIDOS	15
PROJETO E CONFECÇÃO DE MODELO	15
Tipos de areia para processos de fundição	15
CONFECÇÃO DO MOLDE E DOS MACHO	16
VAZAMENTO DO METAL LÍQUIDO	16
SOLIDIFICAÇÃO DOS FERROS FUNDIDOS	17
PROCESSO DE DESMOLDAGEM E RECUPERAÇÃO DE AREIA	18
PROCESSO DE ACABAMENTO	19
TRATAMENTO TÉRMICO EM FERROS FUNDIDOS	19
Tratamento de Esfereoidização	20
AÇO CARBONO	20
Características e Aplicações	20
Qualidade	21
Classificação	21
AÇO INOXIDÁVEL	22
Aplicações	22
Propriedades	23
IMPACTOS AMBIENTAIS PELA EXTRAÇÃO DO MINÉRIO DE FERRO	24
CONCLUSÃO	26
Referências Bibliográficas	27
Introdução	
Este trabalho tem como objetivo apresentar a importância do metais ferrosos para a Engenharia Civil e o mundo. Sendo assim abordamos muitas pesquisas, que nos ajudam a entender a sua necessidade.
Tendo relevância seu nível de importância, citaremos a história dos metais ferrosos, seu nível de crescimento e sua demanda que vem crescendo consideravelmente.
Com base nas pesquisas buscaremos um maior entendimento, sobre a composição, os elementos, as formas de manipulação e suas propriedades, buscaremos também compreender onde podemos encontrar esse material, como é feita sua extração, e como é feita a produção de ferro gusa, ferros fundidos e aço.
Por fim em nível mundial, vemos grandes benefícios para a sociedade o uso desse material, porém apontaremos os pontos negativos que ocorrem através do seu excesso de extração.
HISTÓRIA DO MINÉRIO E SUA INSERÇÃO NO BRASIL
A Mineração é o ato de extração de minérios das rochas e do solo e essa ação é muito importante para o desenvolvimento e crescimento das sociedades, empresas. Atividade essa que está presente em todo o mundo há milhares de anos. (LOPES, 2016)
No Brasil, os primeiros registros dessas atividades foram a partir século XVI, depois da colonização portuguesa, e podemos destacar o ouro, o diamante, a prata e o ferro como os primeiros minérios a serem extraídos de solo brasileiro.
Por ser considerada uma atividade econômica com um lucro elevado, a mineração tem recebido grandes investimentos, inclusive de empresas multinacionais, para facilitar a alta e completa exploração dos minérios, com ênfase aqui no território brasileiro, para o minério de ferro. O Brasil detém um enorme patrimônio mineral, sendo um dos maiores produtores e exportadores de minérios do mundo. (FERNANDES, 2014)
Conforme Gusmão (2015), no Brasil existem três campos de exploração principais do minério do ferro:
a) O Quadrilátero Central, mais conhecido como Ferrífero, que se encontra no estado de Minas Gerais, mais localizada no centro-sul do estado. Ela é responsável pela extração e produção em altíssima quantidade, do minério de ferro e do manganês. Essa região também é responsável por produzir bauxita e cassiterita, mas não em quantidades significativas;
b) O Maciço do Urucum, localizado no estado do Mato Grosso do Sul bem às margens do rio Paraguai, no Pantanal, esta seção mineral produz minério de ferro e manganês;
c) A Serra dos Carajás, localizada no estado do Pará: é um projeto que se tornou destaque na década de 60 quando foi descoberto como o maior território mineral do planeta, com alta fartura de minério de ferro e de outros minerais importantes para a exploração como níquel, cobre, estanho e ouro.
A maior parte das empresas mineradoras não são brasileiras, a grande parte delas são procedentes dos Estados Unidos, Canadá, Japão e Europa. Essas empresas estrangeiras introduziram tecnologias na extração desses minérios e geraram um significativo aumento na produção. (VALADÃO, 2006)
Essas empresas estrangeiras de mineração alojaram-se no Brasil seduzidas por incentivos ofertados pelo governo, como recursos minerais abundantes, financiamentos bancários incentivos fiscais, descontos em pagamentos de energia e impostos.
Para estabilizar os projetos de mineração, imensos investimentos foram necessários por parte das empresas mineradoras e também pelo governo brasileiro, esse que criou infraestrutura para alimentar tal empreendimento, como construção de hidrelétricas, ferrovias e portos. Tudo isso para facilitar a exploração, extração e o fluxo da produção (GUSMÃO, 2015).
MERCADO E CONSUMO DO MINÉRIO DE FERRO
Pode-se dizer que a indústria de base é a que mais precisa do minério de ferro para dar sequência em seus procedimentos, aceito que o ferro é considerado como um componente muito importante, uma matéria-prima, para a maioria das linhas de produção.
Segundo Lopes (2016), embora não seja de exclusividade de nenhum setor, sabe-se que a indústria siderúrgica é a mais requisitante desse minério, chegando a adquirir mais do que 75% de toda a reserva extraída anualmente das jazidas.
Essa grande quantidade empregada na indústria siderúrgica se deve ao fato de que o minério de ferro é a matéria-prima principal na constituição do aço, largamente encontrado nos automóveis, nas estruturas civis, nas máquinas e nos eletrodomésticos que usamos todos os dias, em todos os lugares.
Eventualmente é impossível retirar esse importante minério do dia-a-dia das pessoas, do nosso cotidiano, tendo em vista que ele está atualmente presente em quase todas as coisas que fazemos uso constante. (FERNANDES, 2014).
Os Metais
A crosta terrestre é basicamente constituída por minerais sólidos, de composição definida e são encontrados concentrados em depósitos ou rochas, como, por exemplo, o calcário, que contém o mineral calcita, CaCO3. Os minerais que contêm concentrações relativamente elevadas de determinados metais, dos quais os mesmos podem ser economicamente extraídos, são chamados de minérios. Os metais apresentam maleabilidade, ductibilidade, brilho, alta condutividade térmica e elétrica e por isso são de grande valor para o homem.
Os principais minérios de ferro, o metal mais utilizado, são a magnetita Fe3O4 e a hematita Fe2O3. O alumínio, mais abundante na crosta que o ferro e o segundo mais usado é extraído da bauxita (mistura de óxidos de alumínio). O manganês, usado na preparação dos aços de manganês, que são muito duros, é encontrado na pirolusita MnO2. 
O crômio, metal importante na produção de aço inoxidável e na galvanização, é extraído da cromita (MgFe)2CrO4.
O magnésio é empregado na construção de naves espaciais e aviões devido a sua baixa densidade, sendo retirado da água do mar ou da da magnesita MgCO3 ou da dolamita CaMg(CO3)2. O titânio é importante pois suas ligas são leves e de elevada resistência mecânica, sendo extraído da ilmenita FeTiO3.
Metais Ferrosos
São classificados como metais ferrosos quando o ferro é principal item na liga, tendo porcentagem de ferro superior a 90% e uma porcentagem máxima de carbono de 5%. Sendo assim, ainda podem apresentar em sua composição elementos como fósforo, manganês, silício, cobre, enxofre, entre outros. Os metais ferrosos mais comuns são o ferro fundido, o ferro laminado e o aço.
O aço possui teor de carbono de até 1,7%. Sua resistência à ruptura por tração pode variar, dependendo da qualidade, de 200 MPa a valores superiores a 1200 MPa. A resistência ao esmagamento por compressão é igual à resistência à ruptura por tração.
O ferro fundido apresenta teor de carbono variando entre 1,8% e 4,5%, portanto superior ao do aço. Sua resistência à tração é considerada baixa, alcançando no máximo 400 MPa, mas a resistênciaà compressão é boa, situando-se entre duas e quatro vezes a resistência à tração.
O ferro laminado é quase um aço com baixo teor de carbono (inferior a 0,12%), distinguindo-se deste apenas por possuir cerca de 3% de escória. Essa escória, caracterizada por pequenas partículas misturadas à massa do metal, se apresenta na forma de fibras, devido às operações de laminação. O ferro laminado possui uma resistência à tração que atinge no máximo 350 MPa na direção das fibras e 320 MPa na direção perpendicular às fibras e uma resistência à compressão que, assim como o ferro fundido, se situa entre duas e quatro vezes a resistência à tração.
Atualmente, na engenharia estrutural, o único metal ferroso utilizado é o aço, mas com teor de carbono limitado a 0,29%. Isso porque, embora o carbono seja o principal elemento responsável pelo aumento de resistência do aço, teores mais elevados podem causar redução de ductilidade e soldabilidade. O ferro fundido e o ferro laminado deixaram de ser empregado já há muitos anos devido à capacidade limitada de resistir à tração e, no caso do ferro fundido, também por possuir baixas ductilidade e soldabilidade, em razão do alto teor de carbono.
Ferro Gusa
O ferro gusa é o produto imediato da redução do minério de ferro através do coque e calcário no Alto Forno.
Geralmente nos processos industriais, o ferro gusa é considerado como uma liga de ferro e carbono, contendo de 2,11 a 5,00 % de carbono e outros elementos ditos residuais, como silício, manganês, fósforo e enxofre. O gusa é vertido diretamente a partir do cadinho do alto forno para contentores para formar lingotes, ou usado diretamente no estado líquido em aciarias ou fundições. Os lingotes são então usados para produzir ferro fundido e aço, ao extrair-se o carbono em excesso. O ferro gusa é a principal matéria prima do aço, sua composição aproximada é da ordem de: C = 3 a 6% Mn = 0,5 % Si = 1 a 4% P = o mais baixo possível (0,1%) S = o mais baixo possível (0,1%).
Alto Forno: Produção Ferro Gusa
A produção do aço ocorre geralmente em duas etapas: primeiramente a obtenção do chamado ferro gusa, material metálico composto majoritariamente por ferro, porém contendo também altos teores de carbono (da ordem de 4,5 %) e altos teores de impurezas (enxofre, fósforo e outros elementos), que é produzido a partir do minério de ferro aglomerado sob a forma de sínter ou pelotas (obtidos respectivamente nos processos de sinterização e pelotização), ao qual são adicionados fundentes (cal, sílica e substâncias semelhantes) e o chamado coque metalúrgico (basicamente o resultado da coqueificação do carvão mineral ou vegetal), a qual é sucedida pela conversão do ferro gusa em aço na chamada aciaria, onde nos conversores ocorre basicamente a oxidação do excesso de carbono e das impurezas, que são assim removidos, resultando numa liga ferrosa com teor de carbono bem mais baixo (em geral inferior a 1 %) e com baixíssimo nível de impurezas, que pode ser considerado residual.
A obtenção de ferro gusa geralmente ocorre no chamado alto forno, embora um material quimicamente semelhante, porém com aspecto esponjoso possa ser obtido pelo processo de redução direta, e depois utilizado de modo semelhante ao ferro gusa sólido obtido no alto forno.
No alto forno é introduzido o minério de ferro sob a forma de sínter ou pelotas (o minério inicialmente contendo cerca de 99 % de Fe2O3, que após ser submetido à sinterização ou pelotização, que reduz o teor de Fe2O3 para cerca de 80 %), é transformado em ferro gusa líquido com teor de fero da ordem de 95 %. Após a produção no alto forno o ferro gusa é submetido à conversão em aço na aciaria a oxigênio, que também recebe sucata como parte da matéria-prima, tendo o teor de ferro elevado pela eliminação de impurezas e grande parte do carbono. O aço líquido é submetido ao lingotamento contínuo (mais comum atualmente, por questões de produtividade do que a solidificação em lingoteiras) e assim, solidificado, é encaminhado aos processos de conformação mecânica, como laminação (inicialmente a quente e posteriormente a frio) e o forjamento.
Uma rota alternativa prevê a alimentação de minério de ferro e pelotas numa usina de redução direta de minério de ferro, constituída por fornos de redução direta, que são retortas verticais com gás reformado. Por esta rota, ao invés do ferro gusa, é obtido o chamado ferro esponja (no estado sólido), que junto com sucata é utilizado como matéria-prima nos fornos elétricos, onde é obtido o aço líquido, solidificado no lingotamento contínuo e depois ás operações de conformação mecânica do aço sólido, como laminação e forjamento. A redução direta faz parte do escopo de outro texto deste conjunto de textos sobre a fabricação de aço.
O alto forno produz ferro gusa como seu principal produto, contendo cerca de 4,5 % de carbono, 0,3 a 0,7 % de silício, 0,01 a 0,04 % de enxofre, no máximo 0,1 % de fósforo e cerca de 0,1 5 de manganês. Além disso, produz escória contendo 30 a 40 % de SiO2, 5 a 15 % de Al2O3, 35 a 45 % de CaO, 5 a 15 % de MgO e 1 a 2 % de enxofre. Recentemente tem crescido o aproveitamento da escória de alto forno para a fabricação de cimentos e outros materiais cerâmicos. A basicidade (B) da escória é dada pela razão entre a soma dos teores de CaO e MgO e a soma dos teores de SiO2 e Al2O3.
O gás de topo, que escapa do alto forno contém cerca de 22 % de CO, 22 % de CO2 (razão CO/CO2 praticamente unitária) 3 % de H2, 50 % de N2 e 3 % de H2O. Quando o ar é soprado no alto forno, o oxigênio, ao entrar em contato com o coque, reage para formar CO e CO2:
C + O2 = CO2 ; C + 1/2O2 = CO; CO2 + C = CO
O ar pode estar seco ou úmido. Se estiver úmido, a uma temperatura de cerca de 1300 ºC e pressão de 4,3 atm H2O é convertida em H2. A pressão de topo é de 2,5 atm.
O alto forno é alimentado (inserção de matéria-prima) por guindastes, enquanto o produto (ferro gusa) é retirado por baixo e transportado por meio de carros torpedos, que o levam diretamente à aciaria. O cadinho do alto forno apresenta uma base de argila com cerca de 3 metros de espessura. Os regeneradores são do tipo Cowpers.
A escória é resfriada por jatos d’água, sendo utilizada como matéria-prima para a fabricação de cimento, principalmente do tipo Portland.
Antes de chegar á aciaria o ferro gusa é armazenado em imensos fornos rotativos, de modo que a quantidade de gusa não seja superior ao que pode ser processado na aciaria, e nestes fornos sua temperatura e sua composição química são controladas. O gusa também pode ser produzido em lingotes para exportação. Quando o baixo teor de enxofre é uma necessidade muito aguda, utiliza-se o carvão vegetal como parte da matéria-prima. O tempo de vida médio de um alto forno é de 12 anos aproximadamente.
A razão de coque é de 250 kg de coque para cada tonelada de minério. Antigamente era e de 1 tonelada para cada, mas foi reduzida com as melhorias no processo de aglomeração do minério e também com o pré-aquecimento do ar, assim como também com o uso de moinhos de coque.
A pressão no topo é de 2 a 3 atm: C + CO2 = 2CO (reação de Boudouard). A distribuição da carga no alto forno é otimizada. A temperatura de sopro do ar é elevada: cerca de 1300 ºC. A carga deve ser preparada com muito cuidado. Utiliza-se certa injeção de óleo, gás e ar.
O minério extraído das minas é empilhado em pilhas de cerca de 200.000 toneladas com 600 a 700 camadas. É então transportado para a unidade de sinterização, na qual é introduzido com água, coque e fundentes, resultando no sínter que é transportado para o alto forno.
Fig. Alto Forno.
Fonte: https://mundoeducacao.bol.uol.com.br/quimica/obtencao-ferro.htm
Ferro Fundido
Define-se ferro fundido como “as ligas Fe-C cujo teor de carbono se situa acima de 2,0% aproximadamente”. É considerado uma liga ternária Fe-C-Si, já que o silício está muitas vezes presente em quantidades superiores ao do próprio carbono. (CHIAVERINI, 1996).
Podemos citar os seguintes tipos de liga dentro da denominação de ferro fundido:
· Ferro Fundido Cinzento;
· Ferro FundidoNodular;
Segundo Callister (2014), ferros Fundidos Cinzentos e Nodulares são compostos de liga de ferro-carbono-silício, com teores de carbono que variam acima de 2,5 % e 4,0% e silício 1,0% e 3,0%, em quantidade superior à que pode ser obtida em solução sólida na austenita, de modo a resultar na formação de grafita, na forma de veios (lamelas) ou nódulos (esferas)
Possuem baixo ponto de fusão utilizando menos energia em fornos e sua modelação é facilitada, além de preencher totalmente os vazios intrincados dos moldes. Essas características conduzem a um material barato e de versatilidade considerável para fins de projeto e produto (VAN VLACK 1984).
A forma e a distribuição dessa grafita influenciam inteiramente nas propriedades dos ferros fundidos, razão essa pela qual a escolha da classe de ferro fundido adequada depende muito de sua utilização.
Combinações de formas diferenciadas de grafita com diferentes estruturas de matriz derivam em uma grande variedade de classes, onde uma delas atenderá as condições necessárias de performance, segurança e qualidade.
A constante evolução da tecnologia de fundição dos ferros fundidos está oferecendo cada vez mais para o desenvolvimento de novas aplicações, possibilitando, assim, alternativas mais econômicas para se obter produtos com qualidade (ASHBY, 2007).
· FERRO FUNDIDO CINZENTO
Como em qualquer liga metálica, existe uma conexão íntima entre todas as características do ferro fundido e a sua estrutura, conexão essa que, no caso particular do ferro fundido cinzento é menor e mais complexa (CHIAVERINI, 1996).
O ferro fundido cinzento oferece facilidade na fusão e na moldagem, possui boa resistência mecânica (compressão), resistência ao desgaste e boa capacidade de amortecimento.
Segundo Callister (2014) mecanicamente, o ferro fundido cinzento é comparativamente fraco e frágil quando submetido a tração, com ductilidade pouco menos desprezível, isso porque as extremidades das lamelas ou flocos de grafita são afiadas e pontiagudas, e geralmente servem como pontos de concentração de tensões quando uma tensão de tração externa é sobreposta.
A resistência e a ductilidade são muito maiores sobre cargas de compressão, porém os ferros cinzentos são altamente eficientes no amortecimento de energia vibracional, sendo muito indicados e utilizados para aplicações expostas a vibrações, tais como as estruturas de base para máquinas e equipamentos pesados, além de exibir uma alta resistência ao desgaste. Em termos de engenharia, sua capacidade de amortecimento é alta, o que permite a este tipo de metal largas aplicações (VAN VLACK, 1984)
Uns dos aspectos mais importantes que justificativa a sua grande utilização na fabricação dos componentes é o baixo custo dessa matéria prima e a fabricação de peças com formas mais complexas e intrincadas além da contração do metal fundido ser baixa.
Propriedades do ferro fundido cinzento – composição
Os Ferros fundidos cinzentos comtemplam uma faixa de composição química muito aberta:
· Cromo (C) – 2,50% a 4,00%;
· Silício (Si) – 1,00% a 3,00%;
· Manganês (Mn) – 0,20% a 1,00%;
· Fósforo (P) – 0,02% a 1,00%.	
É frequente ainda, incluir outros componentes de liga, visando mudar certas características do material (CHIAVERINI, 1996).
· FERRO FUNDIDO NODULAR
O ferro fundido nodular é um material mais resistente, comparado ao cinzento, porém tem o custo mais elevado. Também é largamente utilizado nas indústrias em geral, por ser um material de maior resistência e ductibilidade. O ferro fundido nodular é produzido pelo processamento do metal liquido com um carbono equivalente de 4,3% e com adição de magnésio (ASKELAND, 2015).
Pode ser preparado para ser ferrítico ou perlítico e também possui características mecânicas que se aproximam do aço. Esse tipo de ferro pode ser utilizado em aplicações de alto desempenho como autopeças, onde a existência de falhas por fragilidade pode originar graves desastres envolvendo vidas humanas.
Os ferros fundidos nodulares são considerados como um dos materiais capazes de substituir alguns aços na fabricação de componentes, por apresentar uma boa combinação de propriedades mecânicas como a resistência à tração, ductilidade e resistência ao impacto. É utilizado na fabricação de engrenagens, pinhões e coroas (RESTREPO, 1992)
O característico mais importante, entretanto, relacionado com a resistência mecânica é o limite de escoamento que é mais elevado no ferro fundido nodular do que em outros ferros fundidos (CHIAVERINI, 1996).
Propriedades do ferro fundido nodular – composição
Os principais agentes nodulizantes contém, todos eles, geralmente o magnésio e na maioria das vezes esse nodulizantes são introduzidos na forma de ligas. (CHIAVERINI, 1996).
CONSTITUIENTES DAS LIGAS FERROSAS
A ferrita é a solução sólida de carbono no ferro alfa e origina-se na zona crítica, durante o esfriamento, por transformação alotrópica do ferro gama. A cementita é o nome dado ao carboneto de ferro contendo 6,68% de carbono. Sua dureza é elevada por isso se torna muito quebradiço. A perlita é o constituinte micro gráfico formado por finas lamelas aplicadas de ferrita e cementita e que ocorre abaixo de 723° nas ligas de ferro carbono. (COLPAERT, 1965).
Segundo Smith (2012), a austenita é a solução sólida intersticial de carbono no ferro. A austenita tem estrutura cúbica de faces centradas e dissolve muito mais carbono do que a ferrita. A solubilidade do carbono na austenita atinge um máximo de 2,08% a 1.148°C e diminui chegando a 0,8% a 723°C.
Conforme Colpaert (1965), os aços comuns contem sempre, além do carbono, pequenos teores de silício, fosforo, enxofre, manganês, ás vezes cobre, e trações de outros metais e metaloides. Essas inclusões são vistas por microscópio e algumas são facilmente identificáveis pela sua cor, forma e aspectos, outras só são vistas após o ataque em banhos de produtos químicos.
Teores de carbono nos ferros fundidos cinzentos
Segundo Pieske (1974), o carbono é o componente que tem mais importância nos ferros fundidos cinzentos. Tem maior responsábilidade pelas propriedades mecânicas e de fundição. Desconsiderando o carbono em forma de perlita na matriz, o mesmo está incluso como grafita em forma de veios. O carbono conjugado em ferros fundidos cinzentos perliticos, em geral, varia de 0,5% a 0,8% e o carbono grafítico de 2% a 3%.
Teores de silício e manganês
O silício tem como atuação ser um importante grafitizante, tanto na solidificação como nas alterações do estado sólido, portanto favorece a formação de grafita na solidificação, diminuindo o coquilhamento e de ferrita nas transformações no estado sólido. Não é visível na microestrutura pois está em solução sólida na ferrita. É em conjunto com o carbono o elemento que mais afeta a fundibilidade (COLPAERT, 1965).
O manganês tem como finalidade a neutralização do enxofre. Aloca-se sempre em demasia ao estequiométrico necessário para impedir a formação sulfeto de ferro. Grandes excessos de manganês têm como função ser o promovedor de carbonetos na solidificação e de perlita na reação eutetóide. Em normal uso o seu teor varia na faixa 0,55% A 0,75% (SHACKELFORD, 2008).
Teores de enxofre e fosforo
Já o enxofre é uma impureza que deve ser contrabalançada pelo manganês, caso contrário forma-se sulfetos de ferro que tendem a expelir para os contornos das células eutéticas, agindo como fragilizantes. É também promovedor de cementita quando não neutralizado pelo manganês. No ferro fundido cinzento, quando balanceado pelo manganês na faixa 0,05% – 0,10% a sua presença é até desejável, sendo lhe atribuído um efeito favorável sobre a morfologia da grafita. (CHIAVERINI, 1996).
No fosforo, em teores relativamente baixo forma steadita que pode prejudicar as prioridades. Tem como atuação ser promovedor fraco de grafita na solidificação e de perlita na reação eutedóica. Em ferros fundidos de alta resistência deve ser mantido de preferência abaixo de 0,10%. Em alguns ferros fundidos quando se deseja alta fluidez teores maiores que 0,5% podem ser interessantes. Acima de0,2% já tende a diminuir a usinabilidade (PIESKE, 1974).
ESTRUTURA CRISTALINA DOS FERROS FUNDIDOS
A estrutura cristalina de um sólido define o tamanho, a forma e o arranjo dos átomos em uma rede tridimensional. A célula unitária cúbica de corpo centrado (CCC), possui um átomo em cada um dos oito vértices, mas tem um átomo adicional no centro do cubo. A célula unitária Cúbica de face centrada (CFC) tem um átomo em cada um dos oito vértices, mais um átomo em cada uma das seis faces do cubo (NEWELL, 2015).
Conforme Smith (2012), a maior parte dos elementos metálicos se cristaliza ao se solidificar nestas estruturas compactas pelo fato da energia ser liberada a medida em que os átomos se aproximam uns dos outros e se ligam mais compactamente, assim as estruturas mais densas correspondem a arranjos de energias mais baixa, portanto são mais estáveis.
Segundo Callister (2014), o ferro puro, ao ser aquecido experimenta duas mudanças na sua estrutura cristalina antes de fundir. Na temperatura ambiente, a forma estável conhecida como ferrita, possuí uma estrutura cristalina CCC e na temperatura de 912°C a ferrita se torna austenita que abrange uma estrutura cristalina CFC. A Figura 1, apresenta o formato geométrico da estrutura CFC.
Figura 1 – Estrutura Cristalina CFC
Fonte: Callister (2014, p. 25)
Conforme Shackelford (2008), os metais típicos com a estrutura CCC (figura 2), incluem o ferro (a forma estável na temperatura ambiente) vanádio, cromo, molibdênio e Tungstênio. Uma liga em que um desses metais é o constituinte predominante também tende a apresentar essa estrutura. No entanto, a presença de elementos de liga diminui a perfeição cristalina. A Figura 2, exibe o formato geométrico da estrutura CCC.
Figura 2 – Estrutura Cristalina CCC
Fonte: Callister (2014, p. 26)
RESISTÊNCIA A TRAÇÃO FERRO FUNDIDO CINZENTO E NODULAR
Conforme Askeland (2015), o ensaio de tração é bastante difundido, pois as propriedades mecânicas obtidas são aplicadas no projeto de diferentes estruturas. Esse ensaio mede a resistência de um material a um carregamento mecânico estático ou aplicado lentamente. É um dos ensaios mais utilizados na determinação das propriedades mecânicas da maioria dos materiais. Durante o ensaio são medidas a força e a deformação correspondentes.
Os limites de resistência a tração passam por fases antes do material ser fraturado. A primeira fase é o ponto de deformação na zona plástica chamada de tensão limite de escoamento onde depois de alcançado esse ponto, a estrutura não consegue mais retornar a suas medidas iniciais. A segunda fase é o limite de resistência a tração e essa corresponde ao ponto máximo que pode ser suportado uma estrutura que se encontra sob essa força. Se essa tensão for aplicada e mantida, o resultado será uma fratura (CALLISTER, 2014).
O ferro fundido nodular tem características mecânicas de grafita lamelar limitadas pela presença dessa grafita. A forma esferoidal da grafita permite ao ferro fundido de grafita esferoidal atingir resistências da ordem dos aços. Assim, a resistência a tração destes ferros tem variação de 40 a 90 Kgf/mm² e o alongamento de 2% a 25%. (SENAI, 1987).
Nos ferros fundidos cinzento o limite de resistência a tração tem variação de 10 a 40 Kgf/mm². Essa propriedade depende principalmente da composição química, da microestrutura, das velocidades de solidificação e de resfriamento. A velocidade de solidificação tem um efeito direto na morfologia da grafita e nas dimensões das células eutéticas. A velocidade resfriamento após a solidificação é um dos fatores determinantes da estrutura da matriz metálica (PIESKE, 1974).
PROCESSOS DE OBTENÇÃO DOS FERROS FUNDIDOS
Fundição é um processo de fabricação no qual o metal fundido, ou seja, no estado liquido é levado a fluir por gravidade ou por outra força dentro de um molde onde se solidifica no formato desse molde. O molde tem o formato final ou parcial da peça a ser produzida. A fundição faz o uso de grandes quantidades de sucata metálica, sendo este um aspecto bastante positivo sob o ponto de vista de otimização do uso de recursos naturais por meio de reciclagem (KIMINAMI, 2013).
Com a obtenção do metal derramado obtemos a peça fundida. Esse método milenar de fabricação de peças evoluiu com a humanidade e tornou-se um dos mais versáteis permitindo a fabricação de peças únicas nas mais variadas formas e complexidades e nos mais diversos tamanhos. As etapas básicas de um processo de fundição se dividem em projeto e confecção de modelo, confecção do molde e dos machos, derramamento do metal líquido (vazamento), solidificação, desmoldagem, recuperação de areia e acabamento (BALDAM, 2014).
PROJETO E CONFECÇÃO DE MODELO
O processo de modelação consiste basicamente em construir uma réplica da peça que se deseja obter, via fundição. Essa réplica é denominada de modelo e tem finalidade de imprimir as dimensões da peça no molde de fundição. Os modelos podem ser fabricados de madeira, metais (alumínio e aço), resinas, poliestireno expandido e a cera (BALDAM, 2014).
No caso da fundição em modelação de madeira, a areia é utilizada como material de molde. Um molde em duas partes é formado através da compactação de areia ao redor de um molde que possui a forma da peça que deseja ser fundida. Além disso um sistema de canais de alimentação é geralmente incorporado ao molde para acelerar o escoamento do metal fundido para dentro e minimizar os defeitos de fundição internos (CALLISTER, 2014).
Tipos de areia para processos de fundição
As areias aglomeradas com argila são utilizadas em fundição para a realização de moldes através de processo manual ou mecanizado. Nestes moldes são vazadas ligas líquidas, a diferentes temperaturas, a fim de se obter peças fundidas após sua solidificação e resfriamento. As peças devem apresentar formas e dimensões bem definidas, bom aspecto superficial e ausência de defeitos internos (SENAI, 1987).
A forma física final do ferro fundido depende do molde que muitas vezes é feito com areia. O processo mais comum é o de areia verde que consiste onde um mineral granular refratário é preparado com argila (bentonita) e outros aditivos. Quando os grãos de refratário são compactados em volta do modelo, eles são mantidos juntos pela liga argila e água (PAREDES, 2017).
CONFECÇÃO DO MOLDE E DOS MACHO
A intensidade de compactação do molde é um fator importante quanto a sua influência sobre a estabilidade térmica dimensional. Uma solução bem conhecida para melhorar a estabilidade térmica dimensional consiste, portanto, em reduzir a intensidade de compactação da areia. Com a compactação da areia nos moldes de fundição formam-se as pontes argilosas, resultando da aproximação dos pontos de contato entre os grãos de areia envoltos pela argila, conforme apresenta a Figura 3 (SENAI, 1987).
Figura 3 – Forças de coesão e adesão a areia de moldagem
Fonte: Baldam (2014, p. 184)
Segundo Baldam (2014), o processo de moldagem consiste em construir o molde em que será derramado o metal líquido (vazamento). Na confecção do molde e do macho, são utilizadas como matéria-prima a areia de base, os ligantes e produtos de adição. A escolha da matéria-prima possui influência direta nas propriedades do molde e do macho gerando facilidade no processo de desmoldagem, no processo de confecção e no comportamento inerte em relação ao vazamento.
VAZAMENTO DO METAL LÍQUIDO
O processo de vazamento é o transporte do metal líquido, já devidamente tratado para os moldes conforme apresenta a Figura 4, onde esse metal só terá suas propriedades finais definidas de composição e estrutura após o processo de solidificação que pode alterar durante o vazamento. As operações de vazamento em geral são feitas com equipamentos auxiliares que vão depender da quantidade de metal a ser vazado. No caso mais comum de peças de pequeno porte, a condução do vazamento é feita do modo manual (BALDAM, 2014).
O metal é vazado pelo bocal (ou bacia) de vazamento, passando então pelo canal de decida, cuja geometria cônica garante um fluxo constante. Depois disso ometal entra primeiramente no canal de distribuição, ainda fora da parte que virá a construir a peça. A entrada do metal fundido da cavidade que virá a constituir a peça é feita pelos canais de ataque cujo número e área são projetados para garantir um fluxo sem turbulência, uma velocidade equalizada de entrada e pressão suficiente para o preenchimento de toda a cavidade (KIMINAMI, 2013).
Figura 4 – Vazamento do metal líquido em molde
Fonte: Fundição Indianápolis (2013)
Uma variável importante em ferros fundidos é a temperatura de vazamento. A altas temperatura não apresentam grandes problemas quanto a estrutura, mas devem ser evitadas para não gerar o superaquecimento perdendo a eficiência do inoculante que aumenta a reação do metal mole e consequentemente defeitos como penetração de metal na areia. As temperaturas baixas demais produzem secções finas que evidenciam o aparecimento de vários outros defeitos por isso também devem ser evitadas (PIESKE, 1974).
SOLIDIFICAÇÃO DOS FERROS FUNDIDOS
Para os ferros fundidos nodulares, inicia-se com a formação de dentritas de austenita relativamente pobres em carbono. A média que a temperatura diminui, o líquido residual torna-se mais rico em carbono e silício que são rejeitados a proporção que a austenita cresce. Após um determinado resfriamento abaixo da temperatura os nódulos de grafita começam a se formar (SANTOS, 1977).
Para se obter os ferros fundidos nodulares de elevada resistência mecânica no estado bruto de fusão, utilizam-se normalmente elementos de ligas perlitizantes, tais como o manganês, níquel, estanho ou cobre. O teor a ser adicionado em cada caso depende, entre outros fatores, da composição do ferro base e da velocidade de extração de calor pelo molde (BRANCO, 1975).
Para Sugiyama (1974), na fabricação de ferro fundido nodular a composição química base deve ser ajustada à velocidade de resfriamento (espessura das peças). A matéria-prima exige maior controle do que a empregada para ferro fundido cinzento, porque pequenos teores de impurezas dificultam ou até impedem a obtenção de grafita em nódulos.
A solidificação do ferro fundido cinzento é basicamente um processo de nucleação e crescimento das fases austenita, grafita e cementita. O processo é termicamente ativado e é necessário o resfriamento em relação da temperatura de equilíbrio para que os primeiros núcleos sejam formados, e possam em um determinado tempo atingir o tamanho crítico e crescer, dando sequência a transformação de fase (SANTOS, 1977).
São essencialmente ligas onde a maior parte do líquido solidifica-se como eutético. Devido a curva do resfriamento do ferro fundido dentro do molde a partir do estado líquido, a nucleação e o crescimento de alguma fase sólida tende a ocorrer a uma mudança de inclinação ou mesmo um patamar na curva de resfriamento. (PIESKE, 1974).
Segundo Callister (2014), de todos os sistemas de ligas binárias, aquele que é possivelmente o mais importante é o formado pelo ferro e o carbono. Tanto os aços quanto os ferros fundidos, que são os principais materiais estruturais em toda e qualquer cultura tecnologicamente avançada, consistem essencialmente em ligas ferro-carbono.
PROCESSO DE DESMOLDAGEM E RECUPERAÇÃO DE AREIA
As peças depois do tempo de resfriamento se tornam sólidas dentro dos moldes de fundição e a desmoldagem consiste na separação da peça da areia do molde. A desmoldagem e a recuperação de areia estão diretamente relacionadas. A partir da desmoldagem, separa-se a areia do fundido que será repassada aso processo de recuperação. As máquinas de desmolde baseiam-se em elementos vibratórios de impactos para separação da areia (BALDAM, 2013).
O processo de recuperação da areia usada consiste em devolve-la para o ciclo de recondicionamento onde a areia de macho pode ser recuperada diversas vezes. Os elementos irrecuperáveis como produtos exotérmicos queimados e pedações de areia queimados são descartados e as caixas de moldar, ganchos e gabaritos são reutilizados para moldação de outras peças. (SENAI, 1987)
A desmoldagem quente pode apresentar como inconveniente o aparecimento de trincas por excesso de tensões internas, que tendem a ser tanto maiores quanto a velocidade de resfriamento. Essas tensões internas são maiores quando a peça apresenta secções de espessuras de diferentes e geometrias complexas. A variável de temperatura no processo de deslmodagem tem importância quando se deseja reduzir as tensões residuais nas peças (PIESKE, 1974).
Comumente não se deve esperar a peça chegar à temperatura ambiente para desmoldar. Uma exceção é o caso de peças unitárias. Em produção seriada, chegar a temperatura ambiente implica ter uma quantidade de areia de moldagem muito grande em circulação, o que pode trazer desvantagens econômicas e aumentar desnecessariamente o espaço físico coberto da fundição.
PROCESSO DE ACABAMENTO
Após a etapa de desmoldagem a peça necessita de processo de acabamento antes que seja destinada ao cliente. Para peças fabricadas a partir de moldes de areia é feita a remoção da areia grudada que tem como função limpar completamente os vestígios de areia queimada. Também é necessário a remoção do sistema de canais e massalotes seguido de rebarbação. Depois dessas etapas a peça apresentará um excelente aspecto de acabamento (SENAI, 1987).
A operação de remoção dos canais e massalotes pode ser realizada antes ou após a limpeza da areia. Uma limpeza grosseira das regiões de corte dos canais e massalotes é efetuada quando necessário com escovas de aço, marteletes pneumáticos ou granalha. Isso é feito com objetivo de aumentar a rapidez de corte e poupar os equipamentos utilizados para essa finalidade (BALDAM, 2014).
TRATAMENTO TÉRMICO EM FERROS FUNDIDOS
Quatro tratamentos térmicos usuais empregados para os aços e ferros fundidos incluem alívio de tensões, recozimento pelo, normalização e efereoidização. Esses tratamentos são usados para eliminar os efeitos do trabalho a frio, controlar o endurecimento por dispersão ou ainda melhorar a usinabilidade. Durante o aquecimento os átomos aumentam sua frequência e amplitude de vibração e para muitas aplicações, a expansão térmica tem importância crucial (PADILHA, 2007).
As peças fundidas geralmente requerem um tratamento térmico de recozimento ou normalização para alivio das tensões originadas na solidificação e para a homogeneização da microestrutura. Alguns tipos de ferros fundidos, a aplicação do tratamento não é necessária pois são suficientes para atender a maioria das aplicações na prática (CHIAVERINI, 1996).
A fim de aumentar a dureza das peças, essas podem ser submetidas a um tratamento de tempera e revenimento. O ciclo de tempera tem como processo a elevação da temperatura entre 849 a 930°C para formação de austenita. A duração desse patamar deve ser tanto maior quanto maior for a porcentagem de ferrita na estrutura inicial, e quanto mais espessa for a peça (SENAI,1987).
No ferro fundido nodular, bem como nos aços contendo silício, a formação de cementita é fortemente atrasada devido a presença de silício, assim a transformação de austenita só é possível em temperaturas de 1200°C. Durante o primeiro estágio a austenita inicial transforma-se em ferrita mais carbonetos trazendo como resultado o aprimoramento das propriedades mecânica (RESTREPO, 1992).
Tratamento de Esfereoidização
O ferro de base recebe um tratamento que consiste em introduzir nele um elemento capaz de manter o super resfriamento durante certo tempo que é nomeado de tratamento de esferoidização. A inoculação é o elemento grafitizante afim de promover a grafitização e, dessa forma diminuir a tendência ao coquilhamento. As ligas utilizadas para o tratamento de esferoidização contém o magnésio, cério, cálcio, bário, Itrio (SENAI, 1987).
AÇO CARBONO
Aço carbono é a composição da liga que confere ao aço o seu nível de resistência mecânica.
O ferro gusa, primeira etapa de fabricação do aço, é o mesmo para todos os produtos. Na fase seguinte, quando os elementos de liga são adicionados ou suprimidos no ferro gusa, é quesão determinadas as grandes famílias de aço, dos mais rígidos aos mais estampáveis. O Carbono é o principal elemento endurecedor em relação ao ferro. Outros elementos, como o manganês, o silício e o fósforo, participam igualmente do ajuste do nível de resistência do aço. A quantidade de Carbono define sua classificação: o baixo carbono possui no máximo 0,30% do elemento; o médio carbono apresenta de 0,30 a 0,60% e o alto carbono possui de 0,60 a 1,00%.
Características e Aplicações
Baixo carbono: possui baixa resistência e dureza e alta tenacidade e ductilidade. É usinável e soldável, além de apresentar baixo custo de produção. Geralmente, este tipo de aço não é tratado termicamente. Aplicações: chapas automobilísticas, perfis estruturais, placas para produção de tubos, construção civil, pontes e latas de folhas de flandres.
Médio carbono: possui maior resistência e dureza e menor tenacidade e ductilidade do que o baixo carbono. Apresentam quantidade de carbono suficiente para receber tratamento térmico de têmpera e revenimento, embora o tratamento, para ser efetivo, exija taxas de resfriamento elevadas e em seções finas. Aplicações: rodas e equipamentos ferroviários, engrenagens, virabrequins e outras peças de máquinas, que necessitem de elevadas resistências mecânica e ao desgaste e tenacidade.
Alto carbono: é o de maior resistência e dureza. Porém, apresentam menor ductilidade entre os aços carbono. Geralmente, são utilizados temperados ou revenidos, possuindo propriedades de manutenção de um bom fio de corte. Aplicações: talhadeiras, folhas de serrote, martelos e facas.
Qualidade
O aço carbono segue uma divisão padronizada na indústria, o que permite que fornecedores e consumidores se comuniquem com eficiência. Os grupos de descrição de qualidade utilizados são os seguintes:
· Semi-acabados para forjamento;
· Estrutural;
· Placas;
· Barras laminadas a quente;
· Barras acabadas a frio;
· Chapas finas laminadas a quente;
· Chapas finas laminadas a frio;
· Chapas com esmaltagem porcelânica;
· Chapas chumbadas compridas;
· Chapas galvanizadas;
· Chapas revestidas por zincagem eletrolítica;
· Bobinas laminadas a quente;
· Bobinas laminadas a frio;
· Folhas-de-flandres;
· Arames;
· Arame achatado;
· Tubos;
· Tubos estrutural;
· Tubos para oleodutos;
· Produtos tubulares para campos petrolíferos;
· Produtos tubulares especiais;
· Fios-máquina laminados a quente.
· 
Classificação
Os aços são classificados em Grau, Tipo e Classe, por meio de letra, número, símbolo ou nome. O Grau identifica a faixa de composição química do produto. O Tipo se refere ao processo de desoxidação utilizado, enquanto a Classe descreve outros atributos, como nível de resistência e acabamento superficial. O sistema de classificação mais adotado na prática é o SAE-AISI. Nele, o aço carbono utiliza o grupo 1xxx, e é classificado da seguinte forma:
· 10xx : Aço carbono comum (Mn : 1,00% máx.)
· 11xx : Ressulfurado
· 12xx : Ressulfurado e Refosforizado
· 15xx : Aço carbono comum (Mn : 1,00 a 1,65%)
Os aços que possuem requisitos de temperabilidade adicionais recebem um H após a sua classificação. Os últimos dois dígitos, representados pelo xx, representam o conteúdo de carbono do aço.
AÇO INOXIDÁVEL
O aço inox ou inoxidável é uma liga metálica composta de ferro, cromo, carbono e níquel bastante resistente à corrosão e ao calor.
Dependendo do tipo de aplicação, podem ainda fazer parte de sua composição, outros elementos que modificam e melhoram as suas características básicas, como o silício, titânio, nióbio, molibdênio, cobalto, boro e o nitrogênio.
Enquanto os aços comuns sofrem o processo de ferrugem, o aço inox é geralmente muito resistente à corrosão.
O responsável por essa resistência é o cromo, que dependendo da quantidade em sua composição, quando entra em contato com o oxigênio, forma uma película protetora sobre a superfície do aço, que os torna impermeável. O aço inox deve apresentar, no mínimo, 10,50% de cromo.
A adição do níquel ao aço inox, lhe confere a ductilidade, ou seja, permite que seja trabalhado em sua superfície, além de resistência a altas temperaturas e soldabilidade, melhorando sua resistência geral.
Aplicações
Existem vários tipos de aço inoxidável, cada um para determinado uso. Ele é encontrado em diversos equipamentos e apresenta variadas utilizações:
Materiais produzidos a partir do aço inox
· Instalações hospitalares;
· Segmentos de cutelaria (talheres, panelas, baixelas);
· Equipamentos sanitários, pias e móveis;
· Revestimentos de elevadores;
· Corrimões de escada;
· Eletrodomésticos (fogão, geladeira, micro-ondas);
· Peças para automóveis;
· Equipamentos náuticos;
· Construção civil.
· Conheça mais sobre as Ligas Metálicas.
Propriedades
A principal diferença entre o aço comum e o aço inox é o fato do último não sofrer corrosão. Isso quer dizer que em contato com o oxigênio, o material não sofrerá oxidação, ou seja, não enferrujará. A tendência a oxidação é uma característica dos metais.
A utilização do aço inox na fabricação de diversos produtos, é determinada por suas qualidades para os diversos fins, entre elas:
· Resistente à corrosão;
· Facilidade de limpeza;
· Aparência higiênica e brilhante;
· Material higiênico;
· Baixo custo de manutenção;
· Resistência a variação de temperatura;
· Resistência a altas temperaturas;
· Material reciclável.
IMPACTOS AMBIENTAIS PELA EXTRAÇÃO DO MINÉRIO DE FERRO
Os recursos minerais são de muita importância para o crescimento de uma determinada região, sociedade ou determinado local. Os minerais são aproveitados como matéria-prima para vários segmentos na indústria, construção civil, e ainda podem ser aproveitados como fontes de energia. Porém, a exploração e extração dos minerais desmembram um conjunto de problemas socioeconômicos, e afeta inteiramente a natureza e a qualidade de vida da população da região onde é feita essa extração. (FERNANDES, 2014)
Ainda que existam normas ambientais para a prática dessas atividades de extração e exploração dos minérios, essas áreas exploradas passam por transformações irreversíveis. A abertura de crateras imensas no solo para a exploração mineral deforma o relevo e remove toda a vegetação desse solo, o que vem a ocasionar enormes erosões de terra. A Figura abaixo apresenta o grande impacto visual causado pela mineração.
Impactos Ambientas causados pela Mineração
Fonte: Figuinha (2011)
Após exploradas, a grande parte dessas áreas são simplesmente abandonadas e não tem o devido cumprimento dessas normas ambientais conclusos. Esses impactos ambientais negativos, quando não são detectados e corrigidos, se transformam num passivo ambiental, o que tem acontecido com frequência no Brasil (PAIVA, 2006)
Outro problema de grande importância que é ocasionado pela mineração é a poluição hídrica, poluição do solo e sonora. O consumo e a utilização de produtos químicos contaminam o solo, e altera suas propriedades. Quando chove, essas águas levam esses produtos para os rios e lagos, contaminando suas propriedades e também o lençol freático é contaminado durante o processo de infiltração da água no solo.
A poluição sonora é causada pela explosão de dinamites, o que provoca grandes ruídos na região onde se dá essa extração. Também um grande volume de água é consumido durante os processos de extração dos minérios. Isso é um aspecto muito preocupante, tendo em vista que a água é uma propriedade mais do que essencial para a manutenção da vida na Terra e devido a esse fator, seu consumo deve ser muito bem utilizado e racionalizado para que possa garantir água em quantidade e qualidade para as futuras gerações (VALADÂO, 2007)
Outro problema, agora de caráter social, é a transferência de comunidades para a concretização dessas atividades. Para que uma determinada região seja explorada, muitas famílias são obrigadas a se mudar para outro local, deixando vazia a região onde será explorado o minério.
Segundo Paiva (2006), outro ponto negativo é o ambiente de trabalho nas minas. O aumento de problemas respiratórios é muito banal, tudoisso porque os mineiros são expostos aos resíduos provenientes da mineração, como o pó do carvão, poeira de ferro, mercúrio, amianto e outros elementos que coloquem em risco sua saúde e muitas das vezes, esses mineiros não utilizam os equipamentos de proteção adequados para o exercício dessas atividades.
Para a solução dessas questões, é extremamente necessário que uma fiscalização mais eficiente nas minas seja realizada, promovendo um desenvolvimento econômico com impactos ambientais menores, além de melhorar a condição de trabalho para essas pessoas que operam na mineração. (LUZ, 2002)
CONCLUSÃO
Com esse trabalho concluímos que, o ferro está presente na maior parte das coisas que nos cercam no dia a dia, por isso é parte fundamental para ser observada na Construção Civil. Vimos que ele pode ser aplicado nas estruturas de sustentação, fundações e amarrações. A utilização do aço transformou a construção civil, revolucionando o sistema construtivo, sendo o principal aliado em termo de flexibilidade, compatibilidade com outros materiais por sua grande versatilidade e durabilidade. Vimos também que além da construção civil, o aço também está presente no nosso dia a dia como em utensílios domésticos por exemplo. Sendo assim, entendemos através desse trabalho que o Ferro e suas derivações estão presentes em todo o ambiente que nos cerca.
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