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Faculdade das Américas 
Laboratório Integrado de Processos Industriais 
Turma 9º e 10º Semestre - Engenharia Química 
 
 
 
Atividade: Bebidas Fermentadas, 
Água Industrial e Cimento 
Profº Msc. Éder Baroni da Silveira 
 
 
 
 
 
Caique Robert RA: 011437 
Everton Guimarães Machado RA: 027946 
Gabriela Penteriche RA: 033158 
Ingrid Serrano RA: 013684 
Talissa Roque RA: 011312 
 
 
 
 
 
São Paulo – SP 
2020 
PERGUNTA: 1. Qual a função de cada um dos seguintes constituintes da 
cerveja: Água, malte, lúpulo e leveduras. 
 
1.1. Água 
A água representa cerca de 90% da composição total da massa da cerveja e 
tem grande influência na qualidade (De Keukelerie, 2000; Dragone et al., 2007; 
Silva; Faria, 2008; Araújo et al., 2003; Zuppardo, 2010). Existem dois tipos de 
água utilizados: 
• Água cervejeira: usada no preparo do malte para a moagem, transferência 
de produtos em elaboração, rinsagem final na lavagem de garrafas, latas 
e barris; 
• Água de serviço: utilizadas em procedimentos, locais e equipamentos que 
não entram em contato com o produto. 
Os fatores que devem ser observados para que a água seja utilizada na 
fabricação são: 
• Turbidez: Produzida por partículas em suspensão, de natureza orgânica 
ou inorgânica. Essas partículas podem servir como alimento a micro-
organismos e interferir no processo de desinfecção. É possível remover 
essas partículas através do processo de filtração, pela separação solido-
líquido. 
• pH controlado (5 a 9,5): o pH atua na atividade enzimática; solubilização 
de componentes adstringentes; coagulação de componentes proteicos do 
mosto e variação de cor. 
• Padrões microbiológicos: Como citado acima, a turbidez pode causar 
problemas na fabricação, então é importante ter um plano de higienização 
a área fabril que garanta que a água utilizada seja límpida, sem micro-
organismos, sem sabor e inodora. (Rosa; Afonso, 2015). 
 
1.2. Malte 
O malte é resultado da malteação, ou seja, processo artificial e controlado da 
germinação da cevada, cultivada há cerca de 8 mil anos. 
A cevada tem muitas características que aprimoram valor à cerveja: contém 
enzimas, amido, possui uma casca que da proteção ao grão durante a malteação 
e nos fornece o aroma característico da cerveja (Zuppardo, 2010). 
Para ser ingrediente na fabricação de cerveja, o grão de cevada deve ser 
grande, uniforme e claro, sem manchas ou descoloridos. As manchas indicam 
ataque de micro-organismos, que causam sabor e odor diferente do padrão. 
Além disso, há uma quantidade mínima de grãos quebrados e sem casca para 
aumentar o rendimento (Rosa; Afonso, 2015). 
O processo de malteação acontece em três etapas: 
• Maceração: Ocorre antes da germinação para fornecer água ao grão. 
• Germinação: Processo com rigoroso controle de umidade, oxigênio, 
temperatura, oxigênio e CO2. Acontece com umidade em torno de 45-
50%. 
• Secagem: Torna o malte estável e armazenável através da 
desumidificação; Define paladar, cor e aroma padronizados diante do 
tipo de cerveja que está sendo produzido (Silva; Faria, 2008). 
Na tabela abaixo podemos ver as denominações de cervejas por 
região. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Tabela 1 - Classificação dos tipos de cervejas 
Fonte: Revista processos químicos 
1.3. Lúpulo 
Quando citamos lúpulo na formulação e fabricação da cerveja, estamos 
falando da flor seca da planta fêmea lúpulo, natural em zonas temperadas da 
Europa, EUA e China. Seu sabor caraterístico é o que causa maior impacto 
organoléptico total da cerveja, estabilidade do sabor e retenção da espuma. Sua 
estabilidade depende da variedade, estocagem e utilização (Dragone et al., 
2007; Silva; Faria, 2008). 
1.4. Leveduras 
A cerveja de alta fermentação é obtida pela ação de leveduras cervejeiras 
que ficam na superfície do líquido. A cerveja de baixa fermentação é obtida pela 
ação de leveduras cervejeiras que ficam no fundo (Junior et. al, 2009). 
A adição de leveduras para fermentação se faz após o resfriamento, elas têm 
como ações principais de consumir carboidratos fermentáveis, produzir etanol e 
CO2, como produtos secundários estão os ésteres (acetato de etila, acetato de 
isoamila, acetato de n-propila), ácidos (acético, propiônico) e álcoois superiores 
(1-propanol, 2-metil-1-propanol, 2-metil- -1-butanol e 3-metil-1-butanol) (Rosa; 
Afonso, 2015). 
Estes dão à cerveja, propriedades organolépticas, por este motivo essa se 
torna a fase mais importante referente ao paladar da cerveja (Araújo et al., 2003). 
A seguir a reação de fermentação de carboidratos como a glicose é: 
• C6H12O6 → 2C2H5OH + 2CO2 
A oxidação de álcoois a ácidos acarboxílicos pode ser exemplificada para o 
caso do etanol: 
• C2H5OH + O2 → CH3COOH + H2O 
Durante o processo de fermentação a temperatura deve estar entre 10 e 
25°C, somente nessa condição a levedura irá produzir a cerveja com sabor 
adequado (Rosa; Afonso, 2015). 
 
 
PERGUNTA 2: Os processos utilizados na produção de cerveja são: 
maturação, fermentação malteação, produção do mosto e resfriamento. 
2.1. Qual é a sequência correta dos processos na produção de cerveja 
Pilsen? 
Fermentação malteação, Produção do mosto, resfriamento e maturação, 
moagem, mosturação, filtração, fervura do mosto, clarificação, maturação, 
fermentação, Resfriamento do mosto e envase. 
2.2. Para cada processo, indique as alterações físicas e/ou químicas que 
ocorrem. 
• Moagem: O malte é enviado para os moinhos que possuem como função 
promover um corte na casca e então liberar o amido para o processo, a 
moagem promove a diminuição do tamanho da partícula do amido, 
aumentando a velocidade de hidrólise do amido. 
• Mosturação: A extração por infusão, se realiza em uma caldeira, na qual 
o malte, após passar pela moagem, é hidratado mediante aspersão de 
água quente, a temperatura da massa, é crítica para a extração dos 
açúcares fermentáveis, devendo estar entre 62 e 67°C. As amilases a e 
ß atuam hidrolisando o amido e a amilopectina para liberar açúcares 
fermentáveis. 
• Transformação do amido em monossacarídeos (glicose) pelas 
enzimas do malte. A temperatura máxima é 72 o C para evitar a inativação 
(desnaturação) dessas enzimas; 
• Filtração para separar as cascas do malte e dos adjuntos (tina de 
clarificação ou filtro prensa) e lavagem da torta (que é o açúcar 
fermentável). Depois de filtrada, a mostura passa a denominar-se mosto; 
• Adição do lúpulo: O sabor característico do lúpulo é essencial para o 
impacto organoléptico total da cerveja, a estabilidade do sabor e a 
retenção da espuma 
• Fervura do mosto para dissolução do lúpulo – solubilização de óleos 
essenciais (aroma) do lúpulo e isomerização dos alfa-hidroxiácidos em 
isoalfa-hidroxiácidos (a extensão dessa isomerização é responsável pela 
regulação do amargor da cerveja) – e esterilização; 
• Resfriamento, feito em trocadores de calor (9 a 15 o C), seguido de 
aeração (introdução forçada de O2 atmosférico) – condições ideais para 
a levedura realizar a fermentação. 
• Fermentação: Os açúcares e carboidratos do malte, na presença 
de leveduras e/ou bactérias, irão produzir tanto álcool quanto 
dióxido de carbono. O tempo da fermentação deve ser controlado de 
acordo com o teor alcoólico desejado. 
 
PERGUNTA 3: Em processos industriais químicos, comumente é utilizada 
água industrial. Esta água requer um certo grau de pureza diferente da 
alcançada durante o tratamento de água potável. Isso porque alguns sais 
causam problemas na indústria, tais como depósitos nas tubulações, 
contaminação de produtos e corrosão. Dado o contexto, responda os itens 
a seguir. 
3.1. O que são águas duras? Qual o inconveniente das águas duras? 
3.2. Diferencie abrandamento de desmineralização. 
Dureza de uma água se refere à quantidade de bicarbonatos, carbonatos, 
sulfatos ou cloretos de cálcio e magnésio dissolvidos nela. Ou seja, quanto maior 
a quantidadedesses sais dissolvidos na água, mais dura ela é considerada. 
Ao medir a quantidade de sais minerais presentes na água, medimos um 
parâmetro chamado Sólidos Totais Dissolvidos (TDS – Total Dissolved Solids). 
Alguns desses sais, como o cálcio (Ca) e magnésio (Mg), por sua etiologia, 
compõem o chamado teor de Dureza da água. Em outras palavras, água dura é 
aquela com alta concentração de sais de cálcio e magnésio, que causam uma 
série de inconvenientes. 
As complicações na indústria com água dura é causar incrustações, 
corrosão em tubulações e equipamentos causado pela precipitação dos sais de 
cálcio e magnésio, principalmente em águas quentes, (Aquecedores e 
Caldeiras). Por onde a água dura passa, menor se torna a vida útil de 
equipamentos, tubos e aparelhos. Seus resíduos se solidificam e acabam por 
desgastá-los. 
Ao procedimento de remover o teor de dureza da água, por meio da 
retirada dos íons de cálcio e magnésio, dá-se o nome de abrandamento. 
Por exemplo, a instalação de um abrandador evita o desgaste e 
incrustações em tubulações, conexões, caldeiras, vasos e acessórios. 
A dureza da água pode ter origem natural por contato da água com o solo, 
onde a presença de dióxido de carbono dissolvido na água provoca a solução de 
sais pouco solúveis. Em depósitos subterrâneos, a água pode entrar em contato 
com certos materiais como o calcário (CaCO3) ou a dolomita (CaCO3 . MgCO3). 
Dessa forma, passa a existir em sua composição uma quantidade excessiva de 
íons Ca2+ e Mg2+, na forma de bicarbonatos (HCO3 - ), nitratos (NO3 - ), 
cloretos (Cl- ) e sulfatos (SO4 2- ) o que a torna imprópria para consumo humano. 
A dureza da água pode também ter origem artificial no decurso do 
tratamento realizado nas Estações de Tratamento de Água – ETA com o objetivo 
de ajuste do pH da água destinada ao consumo. A esse tipo de água chamamos 
água dura. A dureza da água é composta de duas partes, a dureza temporária e 
a dureza permanente. A dureza temporária é gerada pela presença de 
carbonatos e bicarbonatos, que podem ser eliminadas por meio de fervura da 
água. 
A dureza permanente é devida a cloretos, nitratos e sulfatos, que não são 
susceptíveis à fervura. À somatória da dureza temporária e permanente dá-se o 
nome de "Dureza Geral" (ou total) da água. A água dura é um problema para a 
ação dos sabões, para o cozimento de vegetais e para sua utilização na 
indústria. Na indústria, esta água é imprópria para o abastecimento de 
equipamentos geradores de vapores. 
As caldeiras industriais requerem o uso de água de baixa dureza, pois o 
cálcio e magnésio possuem características naturais de se agregarem nas 
paredes das tubulações. 
Em altas temperaturas cristalizam se, formando incrustações, causando 
sérios danos às caldeiras. A presença desses cátions dificulta, também, a 
remoção da sujeira e da gordura pela ação dos sabões. 
Classificação da água dura 
Grau de dureza da água CaCO3 (mg/L de Ca+2) CaCO3 (mmol/L de Ca+2)) 
Macia 0 - 60 0 – 0,6 
Média 60 -150 0,6 – 1,5 
Dura 150 - 300 1,5 – 3,0 
Muito Dura > 300 > 3,0 
 
O abrandamento industrial é um processo que utiliza resinas de troca 
iônica para reduzir, principalmente, a concentração de íons de cálcio e magnésio, 
metais alcalino-terrosos que podem causar problemas de incrustações e 
insolubilidade nos usos diários da água, formando precipitados de carbonato de 
cálcio e de magnésio, precipitação química e troca iônica. 
Normalmente usa-se uma resina catiônica fortemente ácida (SAC) e 
regenerada com cloreto de sódio (salmoura). Nos casos de níveis altos de água 
TDS ou alta dureza, a resina SAC às vezes é precedida por uma resina catiônica 
fracamente ácida (WAC). 
Nos casos em que a água possui altos níveis de ferro, de cloro ou o 
amaciamento de alta temperatura é realizado com uma resina SAC macroporosa 
ou SST. 
 
• Abrandamento por precipitação química. 
• Metodologia: 
O processo se dá por adição de cal (CaO) e carbonato de sódio (Na2CO3). 
A cal é utilizada para elevar o pH da água fornecendo a alcalinidade necessária, 
enquanto o carbonato de sódio pode fornecer a alcalinidade para a reação e 
também os íons carbonato necessários. 
• Reações: 
✓ CaO + H2O → Ca(OH)2 
✓ Ca(OH)2 + H2CO3 → CaCo3↓ +2H2O 
✓ Ca(HCO3)2 + Ca(OH)2 → 2CaCo3↓ + 2H2O 
✓ Mg(HCO3)2 + Ca(OH)2 → CaCo3↓ + MgCO3 + 2H2O 
✓ MgCO3 + Ca(OH)2 → + Mg(OH)2↓ + CaCO3↓ 
✓ MgSO4 + Ca(OH)2 → + Mg(OH)2↓ + CaSO4 
✓ CaSO4 + Na2CO3 → + CaCO3↓ + Na2SO4 
 
• Vantagens: 
✓ Geralmente aplicado para águas com dureza elevada; possibilita remover 
da água contaminantes tais como metais pesados e outros; 
✓ Tecnologia bem estabelecida. 
 
• Desvantagens: 
✓ Utilização de produtos químicos; 
✓ Produção de lodo; 
✓ Necessidade de ajustes finais, pois a água abrandada ainda possui 
dureza-cálcio em torno de 30 ppm de CaCO3. 
• Abrandamento por Troca catiônica: 
• Metodologia: 
Consiste em fazer a água atravessar uma resina catiônica que captura os 
íons Ca2+ e Mg2+, substituindo-os por íons que formarão compostos solúveis e 
não prejudiciais ao homem, tais como o Na+. As reações seguem abaixo. 
✓ R(-SO3Na)2 + Ca2+ → R (-SO3)2Ca + 2Na+ 
✓ R(-SO3Na)2 + Mg 2+ → R (-SO3)2Mg + 2Na+ 
 
As resinas possuem limites para a troca iônica, ficando saturadas de Ca2+ e 
Mg2+. Esta saturação recebe o nome de ciclo. Após, completado o ciclo, deve 
ser feita a regeneração da resina, que acontece com a adição de solução de 
Cloreto de Sódio (NaCl). As reações seguem abaixo. 
✓ R(-SO3)2Ca + 2Na+ → R(-SO3Na)2 + Ca 2+ 
✓ R(-SO3)2Mg + 2Na+ → R(-SO3Na)2 + Mg 2+ 
 
• Vantagens: 
✓ Alta eficiência para remoção dos íons responsáveis pela dureza. Para 
remoção de Ca2+ a dureza resultante atinge valores menores que 1mg/L 
de CaCO3; 
✓ As resinas podem ser regeneradas; 
✓ Não há formação de lodo no processo. 
✓ Desvantagens: 
✓ Requer um pré tratamento da água; 
✓ Ocorre saturação da resina, exigindo a sua regeneração; 
✓ Requer o tratamento do efluente da regeneração. 
✓ A escolha entre os processos depende das características da água a ser 
tratada, das necessidades e da disponibilidade de recursos de cada 
empresa. 
Já a desmineralização é a remoção de todos os cátions e ânions a partir de 
uma solução em troca de H+ e OH-, reduzindo o total de sólidos dissolvidos da 
solução. Isso é necessário para muitos processos sensíveis, como operação de 
caldeira de alta pressão, farmacêuticas, e produção de eletrônicos. 
Para a desmineralização é muito usado um equipamento que chama osmose 
reversa. 
 
• O que é osmose reversa 
A osmose reversa ou inversa é um procedimento inverso ao que ocorre 
naturalmente entre solutos e solventes. Ou seja, é um processo de separação 
desses componentes. 
Ele demanda a aplicação de uma pressão bem maior sobre solvente e soluto, 
já que a osmose reversa é uma separação não natural. Para isso, são 
necessários equipamentos e condições adequadas. 
A osmose reversa cumpre um papel semelhante ao processo de 
desmineralização, mas é um processo físico de filtração, enquanto as resinas 
realizam uma função de desmineralização através de afinidade química. 
Ela retém aproximadamente 98% dos sais minerais da água, quando 
funcionando bem. Sua maior vantagem é que, justamente por ser um processo 
físico, também retém quase todas as bactérias, sendo melhor em sistemas que 
demandam grande atenção ao controle microbiológico. 
• A aplicação da osmose reversa em empresas e indústrias 
Como ela possui uma finalidade semelhante ao processo de 
desmineralização, pode ser usada nas mesmas ocasiões: na indústria 
farmacêutica, de cosméticos, hemodiálise, autoclaves e outros. 
A osmose reversa demanda um investimento inicial superior ao dos 
desmineralizadores químicos. No entanto, esse investimento se paga em médio 
prazo, já que o custo da sua manutenção é ínfimo, se comparado ao das resinas. 
É importante frisar, no entanto, que nem toda a águaque chega até a osmose 
reversa sai do sistema própria para produção, pois o meio mais concentrado 
dessa solução possui alta concentração de sais minerais. 
Além disso esses sais minerais são descartados por meio de rejeitos, que 
compõem aproximadamente 30% da água que abastece o equipamento. 
Antigamente, era muito comum que esses rejeitos fossem descartados. 
PERGUNTA 4: Dois métodos ainda são utilizados para fabricação do 
cimento, processo seco e processo úmido, sendo o último o menos 
utilizado. Em ambos os métodos as matérias primas são extraídas das 
jazidas e britadas para adquirirem dimensões trabalháveis. Os dois 
métodos originam um produto intermediário, o clínquer. Independente do 
processo de fabricação, o cimento final é idêntico nos dois casos. 
a) Quais as diferenças existentes entre o processo seco e o processo 
úmido? Explique o motivo do processo seco ser o mais utilizado. 
https://grupohidrica.com.br/agua-desmineralizada/
https://grupohidrica.com.br/agua-desmineralizada/
O processo de fabricação de cimento implementado na maioria das indústrias 
brasileiras é conhecido como processo via seca que é constituído, 
resumidamente, das seguintes etapas: 1ª Etapa: Moagem e homogeneização 
das matérias primas (obtenção da farinha crua); 2ª Etapa: Clinquerização da 
farinha crua em fornos rotativos (produção do clínquer) e posterior resfriamento 
do clínquer; 3ª Etapa: Moagem do clínquer para adição do gesso e outros 
aditivos como escória e pozolanas, para obtenção do cimento; 4ª Etapa: 
Ensacamento e expedição do produto final. 
As matérias primas, calcário e argila, são moídas em britadeiras, e 
posteriormente homogeneizadas por aeração até a obtenção de um pó fino 
conhecido como farinha crua. Em seguida, a farinha crua é introduzida em um 
forno rotativo, onde é aquecido até uma temperatura de 1500°C e posteriormente 
resfriado por rajadas de ar. O clínquer é o resultado da reação, sob alta 
temperatura, da mistura das matérias primas moídas. O clínquer obtido é 
misturado com gesso (gipsita) e outras adições como calcário, pozolana ou 
escória, dando origem aos diversos tipos e cimento existentes. Esse processo 
exige um alto consumo de energia, seja na forma de energia térmica (calor), por 
meio de combustíveis utilizados para aquecer os fornos rotativos para a 
produção de clínquer, seja na forma de energia elétrica, consumida em todo o 
processo industrial para movimentar máquinas, fazer girar os fornos rotativos e 
os moinhos. A maior parte desse consumo, porém, é referente ao gasto de 
energia térmica durante a queima dos combustíveis. 
No processo úmido, as matérias primas são homogeneizadas com a adição 
de água na primeira etapa. Isso acarreta uma utilização maior de energia, uma 
vez que na etapa de aquecimento a matéria prima fica sujeita a secagem térmica. 
O processo úmido é caracterizado pela simplicidade da instalação e da operação 
de moinhos e fornos, além disso consegue-se uma excelente mistura e produz 
pouca sujeira necessitando de sistemas bem primitivos de despoeiramento. O 
processo seco acaba sendo mais vantajoso pela economia energética que 
proporciona, um forno de via úmida consome cerca de 1250 kcal por Kg de 
clínquer contra 750 kcal de um forno de via seca. 
b) Quais propriedades do cimento são alteradas ao adicionar os 
aditivos: Gesso, Fíler calcário, Pozolana, Escória de alto-forno. 
A adição dos aditivos influencia em algumas características do cimento, como 
a hidratação, resistências do cimento, melhora no acabamento, entre outros. 
• Gesso: A gipsita, sulfato de cálcio di-hidratado, é comumente chamada 
de gesso. É adicionada na moagem final do cimento, com a finalidade de 
regular o tempo de pega, permitindo com que o cimento permaneça 
trabalhável por pelo menos uma hora e trinta minutos. 
• Fíler calcário: A adição de calcário finamente moído é efetuada para 
diminuir a porcentagem de vazios, melhorar a trabalhabilidade, o 
acabamento e pode até elevar a resistência inicial do cimento. 
• Pozolana: A pozolana é a cinza resultante da combustão do carvão 
mineral utilizado em usinas termoelétricas. A adição de pozolana propicia 
ao cimento maior resistência a meios agressivos como esgotos, água do 
mar, solos sulfurosos e a agregados reativos. Diminui também o calor de 
hidratação, permeabilidade, segregação de agregados e proporciona 
maior trabalhabilidade e estabilidade de volume, tornando o cimento 
pozolânico adequado a aplicações que exijam baixo calor de hidratação, 
como concretagens de grandes volumes. 
• Escória de alto-forno: A escória de alto-forno, é subproduto da produção 
de ferro em alto-forno, obtida sob forma granulada por resfriamento 
brusco. A aplicação na produção do concreto pode reduzir 
aproximadamente 5% da emissão de CO2 gastos na produção de 
cimento. Além de representar vantagens ao meio ambiente por ser um 
resíduo a escória apresenta baixo custo e oferece vantagens técnicas 
como elevada resistência mecânica, durabilidade em meios agressivos e 
baixo calor de hidratação. 
Os diferentes tipos e teores de adições usados na moagem do clínquer 
permitem que se obtenham cimentos de características diversas, possibilitando 
ao construtor conseguir sempre um cimento mais adequado ao concreto e 
argamassa a que se destina. 
c) Apresente um esquema de produção por via seca do cimento (o 
esquema deve ser desenvolvido por vocês). Em cada etapa do 
processo, identifique os fenômenos químicas e/ou físicos. 
 
• Processo de Fabricação 
1. Extração do calcário e argila, exploração de pedreiras quando se trata de 
rochas e xistos; por escavação, técnica usual de movimentação de terras, 
pode ser mecânica ou com explosivos; 
2. Britagem das matérias primas, propósito de reduzir o material à condição 
de grãos de tamanho conveniente; 
3. Homogeneização dos materiais argilosos e calcários através de aeração 
para obtenção da farinha crua; 
4. Aquecimento no forno rotativo, ocorre reações químicas através da 
energia térmica com formação do clínquer; 
5. Moagem do clínquer para obtenção da granulometria adequada; 
6. Adição dos aditivos para o cimento ficar com melhores características 
(maior resistência, durabilidade, acabamento, etc); 
7. Armazenamento, em silos ou ensacados; 
8. Expedição, em sacos de cimento para distribuidores ou a granel para 
concreteiras. 
 
• Propriedades Físico-químicas 
Produtos derivados de cimento possuem alta resistência à compressão e 
baixa resistência à tração. Por este motivo são adicionadas armaduras em 
concretos e argamassas quando existe necessidade de fins estruturais. 
✓ pH em Solução Aquosa: 12 ≤ pH ≤ 14 
✓ Ponto de Ebulição: Não Aplicável 
✓ Ponto de Fusão: Não Aplicável 
✓ Massa Específica Absoluta: 2,8 ≤ γr ≤ 3,2 g/cm³ a 20°C 
✓ Limite Elástico: Frágil 
✓ Tensão de Compressão: Alta 
✓ Tensão de Ruptura por Tração: Baixa 
✓ Pressão de vapor (mm Hg): Não Aplicável 
✓ Solubilidade em água: até 1,5g/l a 20°C 
✓ Densidade relativa do vapor a 20°C: Não Aplicável 
✓ Massa Específica Aparente: 0,9 a 1,2 g/cm³ a 20°C 
✓ Temperatura de auto-ignição: Não Aplicável 
✓ Limite de explosividade, % vol no ar: Nenhum 
✓ Taxa de Evaporação: Não Aplicável 
 
5. REFERÊNCIAS 
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29/04/2020 
Lanalitica Consultoria e Treinamentos: Processo de Fabricação da Cerveja - 
https://ianalitica.com.br/processo-de-fabricacao-da-cerveja/ >Acessado em 
29/04/2020 
 
https://peqengenhariajr.com.br/processo-de-producao-de-cerveja/
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https://ianalitica.com.br/processo-de-fabricacao-da-cerveja/