Projeto Integrador 3o semestre

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Melhoria na Cadeia de Suprimentos – Linha Galvização
Andréia Ferreira Batista (UNINOVE-MEMORIAL); RA: 1717100377
Andressa Viana de Lara (UNINOVE-MEMORIAL); RA: 1717101825
Andreza Ferreira Batista (UNINOVE-MEMORIAL); RA: 1717100379
Danielle Pereira de Almeida (UNINOVE-MEMORIAL); RA: 1717101635
Keila Nucci (UNINOVE-MEMORIAL); RA: 1717100868
PROF. ELIACY CAVALCANTI LELIS
Resumo
Nesse trabalho pesquisamos, cinco empresas diversas a fim de encontrarmos um problema a ser estudado. Dentre elas, selecionamos uma para investigar e tentar propor uma solução. Dessa forma, o objetivo do presente trabalho foi realizar um estudo de caso na empresa do Grupo Continental, mais precisamente em sua área denominada de Galvânica. Essa empresa é uma das maiores produtoras de sistemas de freios para carros e veiculos leves.
Realizamos uma pesquisa geral dentro da instituição a fim de identicarmos pontos a serem explorados, sendo assim, localizamos um problema para estudarmos uma solução.
O problema identificado está relacionado com o uso de um componente químico utilizado na área Galvânica, o ácido clorídrico. Essa substância fica num recipiente por onde pode seu volume pode ser observado, porém pode haver erros na visualização deste. Também não há valor mínimo para a compra desse produto.
Dessa forma, sugerimos algumas ações que podem ser implantadas com o objetivo de solucionar essa questão. Pesquisamos sobre a implantação dessas ideias a fim de sabermos se a solução será como desejada.
Palavras-chave: Ácido clorídrico, Galvânica, galvanoplastia.
1. Introdução
O objetivo deste artigo é introduzir o leitor à área de suprimentos indicando através de um estudo de caso todo o embasamento teórico realizado para a resolução do problema de ruptura de suprimento de peça galvanizada devido à falta de Ácido Clorídrico para a realização do tratamento de superfície da peça (galvanização).
Para a realização deste artigo foram pesquisados outros temas como: “RISCO DE RUPTURA NA CADEIA DE SUPRIMENTOS DO SEGMENTO DE SUCOS PRONTOS: Um Estudo de Caso” – JOSÉ RODRIGUES JÚNIOR, Fundação Pedro Leopoldo; 2013. Neste estudo de caso foi identificado que a ruptura no suprimento de Sucos Prontos dá-se devido ao fato da não preparação da empresa quanto à sazonalidade das frutas. Outro artigo analisado foi: “ANÁLISE DE RUPTURAS NA CADEIA FARMACÊUTICA” - LEONARDO JULIANELLI, ILOS, 2015. Neste artigo foi estudada a causa de ruptura em PDV.
2. Referencial teórico 
Foi realizada uma pesquisa com cinco grandes empresas do mercado a fim de identificar quais são as ações sustentáveis que as mesmas praticam em seu escopo de trabalho:
2.1 ATLAS COPCO
A Atlas Copco é uma indústria de nível mundial, a qual fabrica compressores, ferramentas e equipamentos de perfuração, construção e mineração, além disso, a empresa oferece serviços relacionados a aluguel de equipamentos. Em 21 de fevereiro de 1873, a Atlas foi fundada em Estocolmo, na Suécia, como fabricante de produtos para ferrovias. Atualmente, sua sede fica em Nacka na Suécia, presente em 180 países, o grupo emprega mais de 44 mil pessoas. O grupo opera por meio de diversas divisões que pertencem a quatro áreas de negócio: compressores de ar, Mineração e escavação de rocha, Equipamentos para construção e Equipamentos industriais.
Em 1910 entrou em operação a primeira representante da Atlas Copco no Brasil, mais precisamente na cidade do Rio de Janeiro. Em 1937, os produtos da Atlas Diesel passaram a ser distribuídos.
A empresa veio para o Brasil em 1910, no Rio de Janeiro por praticamente todo o território nacional. Em 1955, a Atlas Copco passou a oferecer assistência técnica em suas instalações no Rio de Janeiro. Em 1959, a empresa inaugurou sua primeira unidade dedicada á fabricação de perfuratrizes manuais, em Santo Amaro, São Paulo. Até então, concentra suas atividades fabris no estado paulista, porém com sedes em Barueri e Sorocaba, além de outros locais, e conta com mais de 1300 colaboradores.
2.1.2 SUSTENTABILIDADE
Visando diminuir o impacto ambiental que vem dos produtos fabricados pela empresa, a Atlas Copco conta com sistemas de gerenciamento ambiental no coração de suas operações, com o objetivo de diminuir o estresse hídrico, emissões de carbono, consumo de material e energia em suas operações, além de garantir a todas as suas instalações de produtos e centros de clientes certificados para o padrão internacional de gerenciamento ambiental ISO 14001. 
Energia: os seus edifícios apresentam sistema eficiente em termos de energia e recursos e algumas operações possuem painéis solares. 
Materiais: o aço que representa mais de 90% da matéria-prima utilizada na produção é amplamente reciclada. Isso faz com que se reduzam os custos operacionais e o impacto ambiental. Em relação a outros materiais, mantemos listas de substâncias proibidas e restritas para garantir que somente substâncias aprovadas sejam usadas na cadeia de produção e suprimentos. 
Água: o consumo é consideravelmente menor do que para alguns dos nossos pares da indústria. Isto se deve porque o modelo de negócio da Atlas Copco se contra apenas na montagem do aço, e não na sua produção. 
Emissões de resíduos: a empresa está sempre medindo a pegada ambiental de suas operações, incluindo logística e transporte. A maior parte de suas unidades, já investiram em fontes de energia renováveis, resultando em emissões reduzidas de carbono. Procura desenvolver produtos eficientes em termos de energia que reduzem as emissões de carbono. Suas operações de aluguel estão mudando para equipamentos mais ecológicos. Todos os agentes de arrefecimento utilizados nos produtos Atlas Copco têm um impacto insuficiente para a camada de ozônio. Além disso, incentiva os seus colaboradores de transporte a adotar soluções sustentáveis e acompanhar as emissões de carbono. Tentando evitar a criação de resíduos e garantir que qualquer desperdício seja reutilizado ou reciclado, a empresa acompanha os vários tipos de resíduos criados no processo de produção, sendo eles regulamentados ou perigosos. Quase toda sucata é reutilizada ou reciclada. 
2.2 O BOTICÁRIO 
O grupo O Boticário é uma das maiores empresas de cosméticos do mundo e a maior rede de franquias do setor no mundo. Foi fundada por Miguel Krigsner em 1977 como uma pequena farmácia de manipulação na cidade de Curitiba, Paraná. Em 1980 a marca abriu sua primeira franquia em São José dos Pinhais (PR), e dois anos depois, inaugurou sua primeira fábrica. Expandiu-se para a Europa em 1985 abriu sua primeira loja em Portugal e em 1987 inaugurou sua milésima unidade. Em 2011, a empresa fez um grande investimento na qualidade e inovação em sua loja virtual, além de firmar uma fábrica em Camaçari, no estado da Bahia. 
A marca foi se expandindo com a abertura de lojas no mundo todo, até que em 2010 o grupo criou mais outras marcas no ramo de cosmético e perfumaria a Eudora, Quem disse Berenice? e a The Beauty Box, cujas produções ultrapassam 300 milhões de itens ao ano. Tudo isso é distribuído em 4 mil pontos de vendas, situados em 1.750 cidades. Além disso, O Boticário tem o e-commerce e lojas em formato de catálogos, que chegam aos consumidores pela venda direta.   
De forma direta e indireta, O Boticário gera em torno de 14 mil vagas. Atualmente a linha de produtos conta com aproximadamente 600 itens, divididos entre cuidados para o corpo, cuidados faciais, protetores solares, maquiagem, perfumes, desodorantes, sabonetes, e cuidados para o cabelo. 
2.2.1
SUSTENTABILIDADE
Em 1990, O Boticário formalizou um compromisso com o meio ambiente: protegê-lo e garantir um futuro mais sustentável a todos. Hoje é uma das principais financiadoras de projetos ambientais do Brasil e promovem melhorias em políticas públicas nacionais e internacionais. Trabalhando em rede e fomentando estudos sobre biodiversidade, catalogam mais de 140 novas espécies na fauna e flora brasileira.
A fábrica do grupo em Camaçari (BA) ganhou a certificação LEED (Leadership in Energy and Environmental Design), uma das mais importantescertificações de sustentabilidade do mundo. A fábrica foi construída com sistemas de eficiência energética, redução de consumo de água e reaproveitamento de materiais. Com essa certificação, todas as estruturas do grupo da Bahia contam com selo internacional, o Centro de Distribuição em São Gonçalo dos Campos, tornou-se o primeiro centro do norte/nordeste do Brasil a obter o selo LEED. Também na Bahia, a Fundação Grupo Boticário de Proteção à Natureza, em 25 anos de atuação, já apoiou mais de 80 projetos, contribuindo para a conservação de 133 espécies de fauna e flora. Além das ações que buscam a melhoria dos indicadores de eco eficiência no processo produtivo, a atuação em sustentabilidade está inserida nos processos que vão desde a obtenção das matérias-primas até a reciclagem das embalagens pelas cooperativas parceiras. Ainda dentro desta estratégia, a loja da unidade Quem disse Berenice? do shopping Cidade São Paulo também recebeu o selo LEED, como a primeira loja de cosméticos certificada do varejo brasileiro. Entre as iniciativas para a certificação LEED estão:
· Redução do consumo de água: potencial de redução de 75% do consumo de água nas áreas administrativas; estação de tratamento e reuso de águas cinzas para utilização nas descargas dos banheiros, jardinagem e torres de resfriamento.
· Eficiência energética: potencial de redução do consumo de energia de 18%; iluminação eficiente com sensores de presença; telhado branco que reflete a luz do sol e não deixa passar calor para o ambiente interno, reduzindo o consumo de ar condicionado; placas solares para aquecimento de água, substituindo o chuveiro elétrico.
· Materiais: 75% dos resíduos de obra reciclados ou reutilizados; coleta seletiva na operação; madeira FSC nos itens permanentes (portas, rodapés, etc.); produtos e materiais com baixos ou nenhum índice de COV (componente orgânico volátil) em sua composição.
· Práticas e políticas internas: transporte fretado, vagas para colaboradores que praticam carona solidária e/ou possuem carros de baixa emissão, bicicletário e vestiário; boas práticas ambientais para a limpeza da fábrica e do CD, com a utilização de produtos de limpeza mais sustentáveis; plano de qualidade do ar interno durante a construção, vedação do ar‐condicionado e armazenagem adequada dos materiais, para preservar a saúde e bem-estar dos instaladores e dos ocupantes; durante a construção, preferência para aquisição de materiais de fornecedores de até 800 km distantes da fábrica.
2.3
PHILIPS
Royal Philips Electronics, também denominada como Koninklijke Philips N.V. ou somente como Philips, é uma empresa Holandesa com produtos voltados à tecnologia e produtos de consumo e estilo de vida. A empresa foi fundada na cidade de Eindhoven tendo sua sede posteriormente transferida para Amsterdã, ambas nos Países Baixos.
A Philips do Brasil é uma subsidiária da Royal Philips Electronics dos Países Baixos e atua no país há 83 anos. A subsidiária brasileira também atua com a marca Walita, que é a divisão da Philips para produtos eletro portáteis, tais como liquidificadores, batedeiras, espremedores de frutas, etc. Hoje, a empresa fabrica equipamentos médico-hospitalares, eletrodomésticos, cuidados pessoais e do lar, e ainda eletrônicos.
As pesquisas conduzidas pela Philips foram fundamentais para o desenvolvimento do processo de gravação, transmissão e reprodução das imagens de TV, elaborando, por exemplo, recursos para garantir uma qualidade cada vez melhor. Em 1984, a Philips contabilizou a produção de 100 milhões de unidades de televisores e, em 2007, lançou no país a linha de TV Aurea com tecnologia ambilight que permite a reprodução de luzes na moldura da TV, amenizando a variação de luminosidade entre a tela do aparelho e o ambiente.
2.3.1
SUSTENTABILIDADE
Todas as ações desenvolvidas pela Philips vão de encontro com a missão da empresa que é impactar 3 bilhões de pessoas ao redor do mundo até 2025. O destaque na premiação foi o projeto “Ilumine seu Jogo”, que já impactou a vida de mais de mais de 20 mil brasileiros ao levar iluminação de alta tecnologia de LED para campos de futebol em comunidades de baixa renda a fim de trazer mais horas de lazer e segurança à população. A ação incentiva a prática de esportes e outras atividades comunitárias à noite, por meio do acesso a tecnologias sustentáveis de iluminação, incluindo soluções com energia solar para locais sem acesso à energia.
O Falando em Bem-Estar é outro projeto da Philips realizado em que todo o mundo onde os funcionários da companhia têm a oportunidade de educar crianças e adolescentes sobre saúde, sustentabilidade e bem-estar. Já a Sustentabilidade na Cadeia de Fornecedores, busca a melhoria contínua do desempenho da sustentabilidade (questões sociais, ambientais, trabalhistas e éticas) entre os fornecedores da Philips. A empresa também promove o programa Ciclo sustentável, consiste na reciclagem de produtos eletroeletrônicos e eletrodomésticos nas assistências técnicas autorizadas. “É uma honra para nós da Philips sermos reconhecidos por projetos que visam impactar a vida das pessoas de forma positiva. Nosso objetivo é que cada ação traga benefícios únicos para a população quando em contato com nossos produtos, atividades e serviços”, declara o diretor da área de sustentabilidade da Philips do Brasil, Márcio Quintino.
A Royal Philips conquistou o 14º lugar no ranking de sustentabilidade “Best Global Green Brands”, que avalia as práticas ambientais de uma empresa e as percepções dessas práticas pelos consumidores. A conquista é resultado de diversos programas de responsabilidade social desenvolvidos pela empresa em todo o mundo com o objetivo de impactar positivamente 3 bilhões de pessoas por ano por meio da inovação.
2.4
LENOVO
A Lenovo foi fundada em Pequim no ano de 1984 por Liu Chuanzhi, que era membro da Academia de Ciências da China. Ele tinha apenas dez colegas engenheiros como primeiros funcionários. O primeiro sucesso da Lenovo só veio em 1988, ela lançou uma placa de circuito que permitia a digitação de caracteres chineses em PCs da IBM, a qual futuramente em 2005 comprou a divisão de PCs IBM. No final da década, ela finalmente lançou um produto de fabricação própria, o Legend PC. Ela também abriu uma subsidiária em Hong Kong para começar uma divisão internacional.
Em outubro de 2011 a Lenovo fez uma aliança com a produtora de notebooks Compal Eletronics. Um empreendimento de 300 milhões de dólares que provocou um aumento de 11,2% na bolsa de Hong Kong.
No Brasil, comprou a empresa de eletrônico CCE em Setembro de 2012, e também anunciou um investimento de 30 milhões de reais em sua nova fábrica em Itu no interior de São Paulo, no dia 16 de Maio de 2016.
Seu maior investimento foi à compra da gigante Motorola em Janeiro de 2014, no valor de R$2,91 milhões de dólares.
A Lenovo, uma marca poderosa que demorou em se firmar, mas veio com tudo da China e hoje é líder ou uma das maiores do mercado de smartphones, notebooks, tablets, híbridos e outros formatos de PCs.
2.4.1
SUSTANTABILIDADE
· Produtos verdes: a liderança de produtos verdes é um componente fundamental da política ambiental da Lenovo. Esta política requer desenvolvimento, fabricação e comercialização de produtos que são eficientes energeticamente e que minimizem o seu impacto sobre o meio ambiente. A Lenovo é líder da indústria em relação a produtos com eficiência energética, devido ao uso de materiais que não prejudicam o meio ambiente e de embalagens recicláveis. 
· Combate às Alterações Climáticas: em detrimento da responsabilidade que cada empresa tem na emissão de gases poluentes na natureza, a Lenovo fixou uma meta voluntária em 2007 para melhorar sua eficiência operacional em relação ao carbono em 10% até 2012. 
2.5
SIEMENS AG
A Siemens, ou simplesmente Siemens AG, é um conglomerado industrial alemão, sendo o maior da Europa e um dos maiores do mundo. Seus principais escritórios estão localizados na Alemanha, nas cidades de Berlim, Munique e Erlangen. A empresa possuium total de 15 divisões e atua principalmente em três frentes: automação, digitalização e eletrificação.
Mundialmente, a Siemens AG e suas subsidiárias empregam mais de 360 000 pessoas em 190 países e sua receita foi de aproximadamente 76 bilhões de euros no ano fiscal de 2013. A Siemens AG está listada na Bolsa de Frankfurt desde 1897, estando também listada na Bolsa de Valores de Nova York desde 12 de março de 2001.
A Siemens começou suas atividades em 12 de outubro de 1847, nos fundos de um edifício em Berlim. No início, a empresa fabricava equipamentos de telecomunicações, principalmente telégrafos, e foi diversificando sua atuação ao longo dos anos. Atualmente, a empresa está também nas áreas de material elétrico, sistemas de vigilância, softwares, infraestrutura do setor energético (painéis solares, geradores, aero geradores, turbinas, etc.), transportes públicos (construção de trens e metrôs), equipamentos hospitalares, automação industrial, serviços financeiros, eletrodomésticos.
2.5.1
SUSTENTABILIDADE
O fornecimento de energia à prova de futuro: a distribuição de energia elétrica em edifícios requer soluções universais que não apresentem problemas de coordenação, custos adicionais e atrasos. A Siemens é a principal fornecedora mundial de produtos e sistemas inovadores para instalações elétricas nos setores industrial, comercial e residencial. Nosso portfólio abrangente vai desde caixas e painéis de distribuição até dispositivos de proteção, comutação, medição e monitoração. O Totally Integrated Power da Siemens guia os projetos de distribuição de energia desde o estágio de planejamento até a implantação. Isso oferece claras vantagens em todas as fases do projeto para todas as pessoas envolvidas – desde os engenheiros de planejamento elétrico e instaladores até os usuários e operadores. A implementação é rápida e eficiente e a operação é econômica.
· A economia de energia paga o investimento: outro modo de economizar dinheiro e energia em um edifício verde é o contrato de eficiência energética. Nos contratos de eficiência energética, a Siemens determina e desenvolve o potencial energético existente através de modernização seletiva e otimização. Uns edifícios verdes e energeticamente eficientes com custos baixos de energia garantidos podem ser operados sem custos para o consumidor porque a economia paga o investimento. Desde 1994, a Siemens concluiu mais de 1000 projetos de eficiência de energia e criou desta maneira não só edifícios verdes, mas também edifícios sustentáveis. Esses projetos reduziram os custos de energia em cerca de 2 bilhões de euros. As emissões de CO2 também foram reduzidas em cerca de 1,2 milhões de toneladas. Essa redução é equivalente a. aproximadamente 300 mil carros de passeio rodando 20.000 km por ano. A Siemens é líder em edifícios sustentáveis e verdes com eficiência energética nos Estados Unidos e na Europa.
3. Métodos do trabalho
Para o desenvolvimento deste estudo utilizaremos o método estatístico que consiste na coleta, organização, análise e registro dos dados por amostra. Este é um método de pesquisa fundamental para a tomada de decisões.
Para tanto, as fases do método utilizado são:
1. Definição do problema: Planejamento: elaborar como fazer o levantamento dos dados
2. Coleta de dados: reunir dados após o planeamento do trabalho pretendido, bem como definição da periodicidade da coleta (contínua, periódica, ocasional ou indireta)
3. Correção dos dados coletados: conferir dados para afastar algum erro por parte da pessoa que os coletou
4. Apuração dos dados: organização e contagem dos dados
5. Apresentação dos dados: montagem de suportes que demonstrem o resultado da coleta dos dados (gráficos e tabelas)
6. Análise dos dados: exame detalhado e interpretação dos dados
4
Estudo de caso
O estudo de caso será conduzido com a empresa Grupo Continental.
4.1
História
A história do Grupo Continental, um dos maiores fornecedores mundiais de sistemas de freios para carros de passeio e veículos comerciais leves de Várzea Paulista começou com a chegada de grandes montadoras europeias ao País. Em julho de 1968, a Alfred Teves GmbH inaugurou escritório comercial na Avenida Ipiranga em São Paulo. Um ano depois, com a compra das antigas instalações de uma fábrica de tornos (Promeca) em uma extensa área de 114 mil metros quadrados, em Várzea Paulista, foi criada a fábrica de freios do Grupo Alfred Teves fora da Europa, a que originaria a planta atual da Continental.
Nos primeiros anos, fundidos brutos, importados da Alemanha, começavam a ser usinados e galvanizados, garantindo que os primeiros freios hidráulicos produzidos no Brasil saíssem de linhas de montagem nacionais para equipar os veículos da Volkswagen. Com dificuldades na importação, foi preciso enfrentar o primeiro desafio: instalar e operar a única fundição em moldes permanentes nas Américas.
No início de 1970, teve início a produção em série de fundidos brutos, abrindo a porta para a fabricação de freios. A partir de 1978, o espírito inovador do grupo levou a planta a produzir seus próprios componentes em borracha especial, capazes de atender às especificações da indústria automobilística.
Em 1984, foi iniciada a produção dos primeiros amplificadores de força de frenagem a vácuo, conhecidos no mercado como servo-freios. Com toda esta inovação, foi necessário, no ano seguinte, construir e inaugurar um prédio para abrigar as diversas operações de montagem. Em 1993, foi erguido mais um, desta vez para instalação de uma nova fábrica de borracha, que além de prensas tradicionais passou a empregar injetoras, com tecnologia local.
Com o mercado automobilístico brasileiro em expansão, surgiram novos desafios: como fabricar, a custos competitivos, produtos de alta qualidade num ambiente econômico livre da inflação galopante. Em 1994, com o mercado em expansão, a planta adotou novas tecnologias, ultrapassando a produção de 1 milhão de freios dianteiros por ano.
Pouco tempo depois, em 1997, a Planta de Várzea Paulista tornou-se o primeiro fabricante de freios na América do Sul com plena capacidade de testes, inaugurando um novo centro tecnológico para pesquisa e desenvolvimento, após investimentos de milhões de dólares.
Pouco antes da virada do milênio, a fábrica de Várzea Paulista foi adquirida pela família Continental, com o desafio de atender a cada vez mais fabricantes de automóveis, que traziam uma imensa diversificação de modelos.
Pouco tempo depois do Plano Diretor, lançado em 2006, com mais de R$ 60 milhões de investimentos para modernizar as atividades fabris, logísticas e administrativas, a planta deu início às exportações de freios para a Europa e a América do Norte. Outro passo importante para o crescimento da empresa ocorreu com a inauguração de um novo centro tecnológico.
Hoje, após 48 de atuação no Brasil, o Grupo Continental é um dos maiores fornecedores mundiais de sistemas de freios para carros de passeio e veículos comerciais leves. A base da empresa na América do Sul (localizada em Várzea Paulista), além de produzir os sistemas para região, conta com moderna pista de testes.
4.2
O Problema
Ao analisarmos as fases do processo de fabricação identificamos um problema na área de Galvanoplastia: a falta de Ácido Clorídrico gera rupturas no processo produtivo e consequentemente gera falta de peças para a área de Montagem/CDM.
4.2.1
Processo de Galvanoplastia
Galvanoplastia é um processo eletrolítico que consiste em revestir superfícies de peças metálicas com outros metais, mais nobres. Esse processo tem por objetivo proteger uma peça de metal da corrosão, bem como conferir melhor acabamento estético ou decorativo à mesma.
O processo de Galvanoplastia passa pelas etapas de:
· Pré-Tratamento: processo de limpeza e preparação da superfície metálica cujo principal objetivo é a retirada total de óxidos, óleos e outros tipos de sujidade para que a peça possa receber o revestimento (Eletrolítico ou Químico)
· Eletrodeposição: processo de aplicação do revestimento metálico
· Pós-Tratamento:Aplicação de passivadores, selantes, entre outros, visando tanto o aspecto decorativo quanto a proteção contra a corrosão.
Abaixo segue um fluxograma do processo:
Figura 1: Fluxograma processo de Galvanização
O Ácido Clorídrico é utilizado tilizado na fase de decapagem para regeneração das colunas de água deionizada (Pintura e Galvânica). A decapagem é um processo químico para remoção das camadas de óxidos, carepas, ferrugem e deixar a superfície metálica quimicamente limpa. Em geral, o ácido clorídrico é aplicado diluído em água, em proporções variáveis. 
Como podemos identificar, o uso do Ácido Clorídrico ocorre no início do processo de Galvanização. A falta dele inviabiliza todo o processo de galvanização.
4.2.2
Processo de Suprimento e Consumo do Ácido Clorídrico
O Ácido Clorídrico é alimentado dentro do processo de Galvanização manualmente por um operador que adiciona o produto dentro de um recipiente cujo o nível é acompanhado visualmente. O operador do equipamento aciona o Engenheiro de Processo no momento que o Ácido Clorídrico está acabando. Este gera uma solicitação de compra do produto e envia ao Departamento de Suprimentos. O Departamento de Suprimentos cria a requisição de compras e envia ao fornecedor.
Atualmente a empresa possui três fornecedores do Ácido Clorídrico (OCC, Cloromatic, Tiosertec) e ambos possuem o lead time de entrega após o pedido colocado de 7 dias úteis e lote mínimo de compra de 1.000L sendo que a empresa consome uma média de 10.000L/mês. 
Não existe um controle de consumo em sistema do Ácido Clorídrico, desta forma, não é possível identificar perdas durante o processo. Todo o processo é manual.
4. Discussão
Durante o primeiro trimestre de 2018 tivemos a ruptura de produção por 4 vezes. Todas as vezes que o problema ocorreu foi realizada uma análise de Causa Raíz conforme indicado abaixo:
· 22/jan/18 – Falta de Ácido Clorídrico devido atraso na entrega do produto
· 13/fev/18 – Falta de Ácido Clorídrico devido atraso na entrega do produto
· 14/fev/18 – Falta de Ácido Clorídrico devido reprovação do produto entregue
· 18/abr/18 – Falta de Ácido Clorídrico devido consumo acima do previsto
Com base no levantamento realizado foi realizada uma análise crítica do processo e foi identificado que atualmente todas as fases processo Suprimentos e Utilização do Ácido Clorídrico é totalmente manual. Com isso, as melhorias abaixo indicadas estão em fase de implementação:
· Inserção de receita para consumo do Ácido Clóridrico em sistema SAP – Devido o Ácido Clorídrico ser consumido em diferentes proporções sendo estas adequadas ao material que deverá passar pelo processo de limpeza, foi constatado que este consumo ocorre aleatóriamente sem que sejam registradas em sistema, desta forma, a criação de receita em Sistema SAP garantirá o controle do processo.
· Inserção de indicadores visuais para o consumo do Ácido Clóridrico – o processo de consumo do Ácido clorídrico terá indicadores visuais para alertar o momento correto da compra.
· Estoque de segurança – a empresa passará a trabalhar com estoque de segurança, desta forma, evitará a ruptura de processo produtivo.
5. Conclusões
Ao inseririmos o controle de estoque, estabelecermos procedimento para o consumo do Ácido Clorídrico além de controlarmos o meso via sistema garantiremos a resolução da ruptura de Processo Produtivo devido a falta de ácido Clorídrico no processo de Galvanização.
Referências
MONOGRAFIA MESTRADO EM ADMINISTRAÇÃO: RISCO DE RUPTURA NA CADEIA DE SUPRIMENTOS DO SEGMENTO DE SUCOS PRONTOS: Um Estudo de Caso – FUNDAÇÃO PEDRO LEOPOLDO; 2013
Artigo: “ANÁLISE DE RUPTURAS NA CADEIA FARMACÊUTICA” - LEONARDO JULIANELLI, ILOS, 2015 - http://www.ilos.com.br/web/analise-de-rupturas-na-cadeia-farmaceutica/
PIRES, S.R.I. Integração do planejamento e controle da produção a uma estratégia de manufatura. 223 f. Tese (Doutorado) – Escola de Engenharia de São Carlos, Universidade de São Paulo, São Carlos, 1994.
SLACK, N.; CHAMBER, S.; HARDLAND, C.; HARRISON, A. e JOHNSTON, R. Administração da Produção. São Paulo: Atlas, 1999.
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