O USO DO RESÍDUO DA EXTRAÇÃO DA PEDRA CARIRI NA FORMULAÇÃO DE ARGAMASSAS PARA REVESTIMENTO DE ALVENARIA

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UNIVERSIDADE FEDERAL DO VALE DO SÃO FRANCISCO 
CURSO DE GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA CIVIL 
 
 
JANIELLE RODRIGUES DO ROSÁRIO 
 SAMARA DE ARAUJO CAVALCANTE AMANCIO 
 
 
 
O USO DO RESÍDUO DA EXTRAÇÃO DA PEDRA CARIRI NA 
FORMULAÇÃO DE ARGAMASSAS PARA REVESTIMENTO DE 
ALVENARIA 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Juazeiro - BA 
2020 
 
 
 
JANIELLE RODRIGUES DO ROSÁRIO 
SAMARA DE ARAUJO CAVALCANTE AMANCIO 
 
 
 
 
 
O USO DO RESÍDUO DA EXTRAÇÃO DA PEDRA CARIRI NA 
FORMULAÇÃO DE ARGAMASSAS PARA REVESTIMENTO DE 
ALVENARIA 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Juazeiro - BA 
2020 
Trabalho apresentado à Universidade Federal do 
Vale do São Francisco – UNIVASF, Campus Jua-
zeiro-BA, como requisito para obtenção do título de 
Bacharel em Engenharia Civil. 
 
Orientador: Prof. DSc. José Getúlio Gomes de 
Sousa 
 
 
 
 
 
 
 
 
Orientador: Prof.______________________ 
Co-orientador: Prof.____________________ 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Rosário, Janielle Rodrigues. 
R789u O uso do resíduo da extração da pedra cariri na formulação de 
argamassas para revestimento de alvenaria/ Janielle Rodrigues do 
Rosário e Samara de Araujo Cavalcante Amancio. - Juazeiro, 2020. 
 xv, 97 f.: il., 29 cm. 
 
 Trabalho de Conclusão de Curso (Graduação em Engenharia Ci-
vil) - Universidade Federal do Vale do São Francisco, Juazeiro - BA, 
2020. 
 
 Orientador: Prof. Dr. José Getúlio Gomes de Souza. 
 
 1. Argamassa. 2. Revestimento. 3. Agregados. I. Título. II. Aman-
cio, Samara de Araújo Cavalcante. III. Sousa, José Getúlio Gomes de. 
IV. Universidade Federal do Vale do São Francisco. 
 
 CDD 691.5 
 
Ficha catalográfica elaborada pelo Sistema Integrado de Biblioteca SIBI/UNIVASF 
Bibliotecário: Renato Marques Alves, CRB 5 - 1458. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
AGRADECIMENTOS 
 
JANIELLE 
 
Primeiramente agradeço a Deus que me conduziu até aqui e me deu forças 
para prosseguir. A Ele toda a glória! 
Aos meus pais, Alcineide e Manoel, que sempre estiveram comigo e me apoi-
aram neste sonho, que durante todo o curso me incentivaram e garantiram todo o 
suporte necessário para minha jornada acadêmica, que apesar da distância me aju-
daram com palavras de conforto nos dias difíceis. Nunca poderei retribuir tamanha 
dedicação e amor por mim. 
Aos meus amados irmãos, Max e Lucas, que me impulsionaram a sonhar e a 
alcançar meus objetivos, esta conquista também é de vocês. 
Ao meu noivo, Emerson, por sempre estar ao meu lado, me apoiando em todas 
as escolhas e me encorajando nessa caminhada. Pelo grande amor, carinho e com-
preensão. 
Aos meus queridos avós, tios e primos por todo apoio emocional. 
Aos amigos e colegas que cultivei durante essa jornada na Univasf, e ao corpo 
docente da instituição pela participação em minha formação profissional. 
À minha amiga neste trabalho, Samara, que tornou possível a finalização desta 
pesquisa que apesar de árdua, as muitas risadas ajudaram amenizar, e que por fim 
tornou-se uma grande experiencia acadêmica, saiba que levarei esta amizade para a 
vida. 
À equipe do Laboratório de Materiais de Construção da Univasf, Silvio e Ri-
cardo. 
Ao meu orientador, José Getúlio, pela atenção na realização deste trabalho e 
todo o conhecimento transmitido. 
À banca examinadora por ter aceitado o convite. 
Muito obrigado! 
 
 
 
 
 
AGRADECIMENTOS 
 
SAMARA 
 
Primeiramente agradeço a Deus, pelo dom, sabedoria, disposição e coragem 
para concluir mais esse projeto de vida. 
Ao meu marido Carlos Breno por todo apoio, incentivo, dedicação, compreen-
são, pelas palavras de conforto nas horas necessárias para que eu pudesse continuar 
na caminhada da realização desse sonho e por proporcionar condições para sua con-
clusão. Essa conquista é nossa. Te amo! 
Aos meus Pais, Lourdes e Sinésio, por todo incentivo, orgulho e creditação de 
confiança, que me impulsionaram para a chegada. 
À minha amada irmã, Samyla, por toda ajuda dispensada, pelo pouco de paci-
ência, pelas respostas das perguntas mais descabidas. 
Aos meus irmãos Anderson e Brendo por todo incentivo e companheirismo nas 
lutas da Engenharia. 
Às minhas tias e primos por todo apoio. 
Aos meus amigos da vida Victória, Iago, Gilmara, Manuela e Andressa pelas 
palavras de incentivo e por todo carinho dispensado. 
Aos meus amigos de caminhada acadêmica pelo compartilhamento de alegrias, 
atribuições, toda força e incentivo para alcançar a linha de chegada. 
À minha parceira Janielle por toda paciência e empenho para concluirmos mais 
essa etapa difícil. Dividindo as dificuldades o fardo fica menor. Conseguimos! 
Aos parceiros de estágio Tassia, Taísa, Paula, Edmael e Péricles pelos ensi-
namentos que carregarei na vida profissional. 
Aos técnicos do laboratório LABMATEC (Silvio e Ricardo), pela disponibilidade 
e auxilio na realização dos ensaios. 
Ao Orientador José Getúlio pelo suporte, direcionamento e prestatividade ao 
longo da realização desse trabalho. 
Por fim a todos que de alguma forma contribuíram para a realização desse tra-
balho. 
Muito Obrigada! 
 
 
 
 
RESUMO 
 
A Bacia do Araripe localizada na Região do Cariri cearense possui uma grande jazida 
de calcário sedimentar laminado, conhecido comercialmente como Pedra Cariri. Esse 
material vem sendo utilizado como piso e revestimento de fachadas na construção 
civil devido à sua fácil retirada em forma de placas. A indústria mineradora é sem 
dúvida um fator importante no desenvolvimento. Com isso, a extração da pedra cariri 
tornou-se a principal atividade econômica dos municípios de Santana do Cariri e Nova 
Olinda, no Ceará. No entanto, durante o processamento desse minério, especifica-
mente na lavra e beneficiamento, ocorre uma geração de grande quantidade de re-
jeito, cerca de 2,4 milhões de toneladas, responsável por vários danos ao meio ambi-
ente. Logo, torna-se importante o desenvolvimento de estudos que busquem apontar 
alternativas para utilização deles. Contribuindo com a discussão, o presente trabalho 
tem como objetivo avaliar a possibilidade de incorporação do resíduo da pedra cariri 
na produção de argamassa de revestimento, avaliando os efeitos nas suas proprieda-
des no estado fresco e no estado endurecido. No estudo, foi considerado um traço de 
referência de cimento e areia de 1:2,5:2,5 (traço unitário em volume de cimento: areia 
lavada: areia saibrosa), sendo utilizado o cimento Portland CP II RS. O resíduo foi 
adicionado na argamassa, em substituição a areia saibrosa, nos teores de 0%, 25%, 
50%, 75% e 100%. As argamassas foram avaliadas no estado fresco quanto a densi-
dade de massa, teor de ar incorporado e consistência; e no estado endurecido quanto 
à absorção de água por capilaridade, resistência a compressão, tração na flexão e 
resistência de aderência a tração. Os resultados obtidos indicam que os teores de 
resíduo adicionados às argamassas nas propriedades do estado fresco não expres-
saram alterações relevantes em relação a argamassa de referência. No estado endu-
recido a adição de finos aumentou as resistências à tração na flexão e compressão. 
Quanto a permeabilidade observou-se o comportamento de redução na medida que 
acrescentou o resíduo. Na resistência de aderência à tração os resultados apresenta-
ram a possibilidade de uso em argamassas de revestimento em parede interna e em 
teto - pintura ou base reboco, já que os valores são maiores ou iguais a 0,20 MPa. No 
geral, os resultados demonstraram viabilidade técnica para o uso do resíduo da extra-
ção da Pedra Cariri com o teor de até 75% em substituição a areia saibrosa na produ-
ção de argamassa de revestimento. 
 
 
Palavras-chave: Pedra Cariri. Resíduo. Argamassa de revestimento. Agregado 
miúdo. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
ABSTRACT 
 
The Araripe Basinlocated in the Cariri region of Ceará has a large deposit of laminated 
sedimentary limestone, known commercially as Cariri Stone. This material has been 
used as flooring and cladding in civil construction due to its easy removal in the form 
of slabs. The mining industry is undoubtedly an important factor in the development. 
With this, the extraction of the cariri stone has become the main economic activity in 
the municipalities of Santana do Cariri and Nova Olinda, in Ceará. However, during 
the processing of this ore, specifically in mining and processing, a large number of 
tailings is generated, about 2.4 million tons, responsible for various damages to the 
environment. Therefore, it becomes important to develop studies that seek to point out 
alternatives for their use. Contributing to the discussion, the present work aims to eval-
uate the possibility of incorporating the residue of the cariri stone in the production of 
coating mortar, evaluating the effects on its properties in the fresh and hardened state. 
In the study, a reference trace between cement and sand of 1:2,5:2,5 (unitary trace in 
cement volume: washed sand: gravel sand) was considered, being used the Portland 
CP II RS cement. The residue was added in the mortar, replacing the gravel sand, in 
the levels of 0%, 25%, 50%, 75% and 100%. The mortars were evaluated in the fresh 
state as to mass density, incorporated air content and consistency; and in the hard-
ened state as to water absorption by capillarity, compressive strength, bending 
strength and tensile strength. The results obtained indicate that the residue contents 
added to the mortars in the fresh state did not express relevant changes in relation to 
the reference mortar. In the hardened state the addition of fines increased the tensile 
strength in bending and compression. As for permeability, the reduction behavior was 
observed as the residue was added. In terms of tensile strength, the results presented 
the possibility of use in internal wall and ceiling coating mortars - painting or plaster 
base, since the values are greater than or equal to 0.20 MPa. In general, the results 
showed technical feasibility for the use of the Cariri Stone extraction residue with a 
content of up to 75% as a substitute for gravel sand in the production of coating mortar. 
 
 
Keywords: Cariri stone. Residue. Coating mortar. Fine aggregat. 
 
 
 
 
LISTA DE FIGURAS 
Figura 1 - Mapa Geológico da Bacia do Araripe ........................................................ 13 
Figura 2 - Formação Santana e membros: Crato, Ipubi e Romualdo localizado nos 
municípios de Santana do Cariri e Nova Olinda ........................................................ 14 
Figura 3 - Rochas carbonáticas da Formação Santana ............................................ 15 
Figura 4 - Lavra a céu aberto da Pedra Cariri ........................................................... 17 
Figura 5 - Método de lavra rudimentar ...................................................................... 17 
Figura 6 - Método de lavra semimecanizado............................................................. 18 
Figura 7 - Calibragem manual na pedreira ................................................................ 19 
Figura 8 - Pedra Cariri e suas aplicações: (a) lajota 50 x 50 cm; (b) piso de borda de 
piscina; (c) ladrilho 3 x 50 cm;(d) revestimento de fachada ...................................... 20 
Figura 9 - Pilha de rejeito da Pedra Cariri: (a) Vista geral da pilha de rejeito; (b) 
superfície irregular do topo da pilha; (c) detalhe dos fragmentos que compõem a pilha 
de rejeito.................................................................................................................... 21 
Figura 10 - Resultados do uso dos resíduos da pedra Cariri na produção de tijolos 
prensados.................................................................................................................. 25 
Figura 11 – Agregados miúdos utilizados na pesquisa: a) areia lavada; b) areia 
saibrosa ..................................................................................................................... 37 
Figura 12 - Resíduo da Pedra Cariri .......................................................................... 38 
Figura 13 - Curva Granulométrica da areia lavada, areia saibrosa e resíduo da pedra 
cariri .......................................................................................................................... 40 
Figura 14 - Peneiramento do resíduo na malha 1,18 mm ......................................... 41 
Figura 15 - Ensaio de consistência: a) Colocação da mistura no molde troncônico em 
camadas, aplicação dos golpes; b) a mistura após a retirada do molde troncônico, 
antes da aplicação dos 30 golpes; c) a argamassa após a aplicação dos 30 golpes; d) 
medição de uma das diagonais com o paquímetro. .................................................. 44 
Figura 16 - Determinação da massa do conjunto: recipiente e argamassa de 
densidade de massa ................................................................................................. 46 
Figura 17 - Preparação dos corpos de prova nos moldes prismáticos: a) aplicação de 
óleo mineral; b) processo de preenchimento com argamassa; c) Preenchidos de 
argamassa; d) Corpos de prova ................................................................................ 47 
 
 
 
Figura 18 - Ensaio de absorção por capilaridade: a) corpos de prova posicionadas no 
recipiente com água b) verificação da altura da água c) pesagem do corpo de prova 
após o tempo de contato ........................................................................................... 48 
Figura 19 - Ensaio de resistência à tração na flexão ................................................. 50 
Figura 20 - Corpos de prova prismáticos rompidos a flexão ..................................... 51 
Figura 21 - Ensaio de corpos de prova prismáticos .................................................. 51 
Figura 22 - Aplicação da argamassa de referência no substrato .............................. 52 
Figura 23 - Fissuração na argamassa de traço V logo após aplicação ..................... 53 
Figura 24 - Microfissuras verificada após a cura da argamassa de traço V .............. 53 
Figura 25 - Superfície do substrato com os 12 corpos de prova ............................... 54 
Figura 26 - Ensaio de resistência de aderência à tração .......................................... 55 
Figura 27 - Resultados do índice de consistência ..................................................... 57 
Figura 28 - Relação densidade de massa e teor de ar incorporado .......................... 58 
Figura 29 - Resultados de resistência à tração na flexão .......................................... 61 
Figura 30 - Resultados de resistência à compressão ................................................ 62 
 
 
 
 
 
 
 
LISTAS DE TABELAS 
Tabela 1 - Volume de rejeitos .................................................................................... 20 
Tabela 2 - Ensaios de aplicação do calcário laminado do Cariri – resultados ........... 23 
Tabela 3 - Classificação das argamassas segundo as funções na construção ........ 26 
Tabela 4 - Definições sobre trabalhabilidade aplicadas às argamassas de 
revestimento .............................................................................................................. 28 
Tabela 5 - Limites de resistência de aderência à tração (Ra) ................................... 31 
Tabela 6 - Métodos normativos para caracterização dos agregados ........................ 38 
Tabela 7 - Valores médios de massa unitária, massa específica e material pulverulento 
dos agregados ........................................................................................................... 39 
Tabela 8 - Traço unitário em volume .........................................................................42 
Tabela 9 - Métodos normativos ................................................................................. 43 
Tabela 10 - Índice de consistência ............................................................................ 56 
Tabela 11 - Densidade de massa e teor de ar incorporado ...................................... 58 
Tabela 12 - Absorção da água por capilaridade ........................................................ 59 
Tabela 13 - Resultados de resistência à tração na flexão ......................................... 60 
Tabela 14 - Resultados de resistência à compressão ............................................... 61 
Tabela 15 - Resultados médios de resistência de aderência à tração ...................... 63 
 
 
 
 
 
LISTA DE SÍMBOLOS, ABREVIATURAS E SIGLAS 
 
ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas 
 
APL Arranjo Produtivo Local 
CETEM Centro Tecnológico Mineral 
CONAMA Conselho Nacional do Meio Ambiente 
cm Centímetro 
CP Cimento Portland 
IPT Instituto de Pesquisas Tecnológicas de São Paulo 
Kg Quilograma 
Km Quilômetro 
LABMATEC - UNIVASF Laboratório de Materiais de Construção da UNIVASF 
m Metro 
mm Milímetro 
Mpa Mega Pascal 
N Newton 
NBR Norma Brasileira 
Ra Resistência de aderência à tração 
S Segundo 
UNIVASF Universidade Federal do Vale do São Francisco 
% Porcentagem 
 
 
 
 
 
 
 
 
SUMÁRIO 
 
 
1 INTRODUÇÃO ......................................................................................................... 8 
1.1 OBJETIVOS ........................................................................................................ 10 
1.1.1 Objetivo geral .......................................................................................... 10 
1.1.2 Objetivos específicos ............................................................................. 10 
1.2 JUSTIFICATIVA .................................................................................................. 10 
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA .................................................................................. 12 
2.1 ASPECTOS GEOLÓGICOS ................................................................................ 12 
2.2 CALCÁRIO .......................................................................................................... 15 
2.3 SISTEMAS PRODUTIVOS DA PEDRA CARIRI ................................................. 16 
2.3.1 Lavra ......................................................................................................... 16 
2.3.2 Beneficiamento........................................................................................ 18 
2.3.3 Comercialização ...................................................................................... 19 
2.4 RESÍDUO ............................................................................................................ 20 
2.5 IMPACTOS AMBIENTAIS ................................................................................... 21 
2.6 ALTERNATIVAS DE APLICAÇÕES DA PEDRA DO CARIRI ............................. 22 
2.7 ARGAMASSA DE REVESTIMENTO .................................................................. 25 
2.8 CLASSIFICAÇÃO DAS ARGAMASSAS ............................................................. 26 
2.9 PROPRIEDADES DA ARGAMASSA DE REVESTIMENTO ............................... 27 
2.9.1 Propriedades das argamassas no estado fresco ................................. 27 
2.9.1.1Trabalhabilidade .................................................................................. 27 
2.9.1.2 Retenção de água .............................................................................. 28 
2.9.1.3 Adesão inicial...................................................................................... 29 
2.9.1.4 Massa específica e teor de ar incorporado ......................................... 30 
2.9.2 Propriedades no estado endurecido ..................................................... 31 
 
 
 
2.9.2.1 Resistência de aderência ................................................................... 31 
2.9.2.2 Capacidade de absorção e deformações ........................................... 32 
2.9.2.3 Retração na secagem ......................................................................... 33 
2.9.2.4 Durabilidade........................................................................................ 33 
2.10 DOSAGEM DAS ARGAMASSAS ...................................................................... 34 
2.11 ARGAMASSA COM RESÍDUO DE EXTRAÇÃO DA PEDRA CARIRI .............. 35 
3 METODOLOGIA .................................................................................................... 36 
3.1 PROGRAMA EXPERIMENTAL ........................................................................... 36 
3.2 DESENVOLVIMENTO DA PESQUISA ............................................................... 36 
3.3 MATERIAIS ......................................................................................................... 37 
3.3.1 Cimento .................................................................................................... 37 
3.3.2 Água ......................................................................................................... 37 
3.3.3 Agregados ............................................................................................... 37 
3.3.3.1 Caracterização dos agregados ........................................................... 38 
3.4 VARIÁVEIS DO ESTUDO ................................................................................... 41 
3.5 PROCEDIMENTOS ............................................................................................. 41 
3.5.1 Processamento do resíduo .................................................................... 41 
3.5.2 Preparação das argamassas .................................................................. 42 
3.6.4 Avaliação das propriedades das argamassas ...................................... 42 
3.6.4.1 Ensaio de Consistência ...................................................................... 43 
3.6.4.2 Ensaio de Densidade de massa e teor de ar incorporado .................. 44 
3.6.4.3 Ensaio de absorção de água por capilaridade e coeficiente de 
capilaridade .................................................................................................... 46 
3.6.4.4 Ensaio de resistência à tração na flexão ............................................ 48 
3.6.4.5 Ensaio de resistência à compressão .................................................. 50 
3.6.4.6 Ensaio de resistência de aderência à tração ...................................... 52 
4 RESULTADOS E DISCUSSÕES ........................................................................... 56 
 
 
 
4.1 PROPRIEDADES DA ARGAMASSA NO ESTADO FRESCO ............................ 56 
4.1.1 Índice de Consistência ........................................................................... 56 
4.1.2 Densidade de massa e teor de ar incorporado ..................................... 57 
4.2 PROPRIEDADES DA ARGAMASSA NO ESTADO ENDURECIDO ................... 59 
4.2.1 Absorção de água por capilaridade ....................................................... 59 
4.2.2 Resistência à tração na flexão ............................................................... 60 
4.2.3 Resistência à compressão ..................................................................... 61 
4.2.4 Resistência de aderência à tração ......................................................... 62 
5 CONSIDERAÇÕES FINAIS ................................................................................... 64 
5.1 CONCLUSÃO ................................................................................................. 64 
5.2 SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS .............................................. 65 
REFERÊNCIAS .........................................................................................................66 
APÊNDICE A – CARACTERIZAÇÃO DOS AGREGADOS ..................................... 72 
APÊNDICE B – QUANTIDADE DE MATERIAIS ...................................................... 79 
APÊNDICE C – DADOS DOS ENSAIOS DE AVALIAÇÃO DAS ARGAMASSAS DE 
REVESTIMENTO NOS ESTADO FRESCO E ENDURECIDO ................................. 81 
 
 
 
 
8 
 
 
CAPÍTULO 1 
INTRODUÇÃO 
 
 
A indústria extrativa mineral está entre as atividades realizadas pela ação hu-
mana que mais causam impactos socioeconômicos e ambientais negativos, afetando 
assim, o território onde se realiza a mineração; apesar disso, é notório que tal atividade 
gera riqueza e crescimento econômico, sendo um dos importantes setores da econo-
mia brasileira (ARAUJO; OLIVIERI; FERNANDES, 2014). 
Na indústria de pedras ornamentais, a Pedra Cariri, como é conhecida comer-
cialmente o Calcário Sedimentar do Araripe, é utilizado na forma de lajota, sendo com-
posto basicamente por carbonato de cálcio (SILVA, 2008). 
A partir da década de 70, Segundo Vidal & Castro (2009 apud SILVA, 2015a), 
era utilizado em construção de alicerces, pisos e revestimentos das residências dos 
moradores dos municípios de Santana do Cariri e Nova Olinda, mas na década de 80 
começou a exploração comercial e, devido ao aumento na demanda de produção, 
tornou-se notória a sua inserção no setor de rochas ornamentais e de revestimento 
em todo o Brasil. 
No entanto, a atividade de extração da Pedra Cariri se dá em grande maioria 
de forma rudimentar, com isso, causa grande perda de material, e ainda, provoca vá-
rios impactos ambientais. Acredita-se que o desperdício na lavra com a operação ma-
nual chega a 90%, já com a operação semimecanizada é em torno de 60% (VIDAL; 
PADILHA, 2003). 
Assim, a busca por um desenvolvimento sustentável com a redução dos im-
pactos ambientais, principalmente com a minimização da produção de resíduos e a 
procura por técnicas para o aproveitamento desses resíduos tem sido uma das solu-
ções requeridas no Brasil, tanto pela legislação ambiental, quanto pela Política Naci-
onal dos Resíduos Sólidos (CAMPOS et al., 2014). 
Vidal, Padilha e Oliveira (2005) afirmam que o aproveitamento dos rejeitos da 
Pedra Cariri implicaria em um aumento considerável na renda dos moradores da re-
gião de extração do calcário sedimentar laminado, além dos benefícios ao meio 
9 
 
 
ambiente visando à mitigação dos impactos, como a contaminação das águas, e 
ainda, a proliferação de vetores patológicos. 
Diante disso, várias pesquisas têm sido feitas com vista a incorporar os rejeitos 
em produtos industriais, como por exemplo, insumos agrícolas, ração animal, indústria 
siderúrgica química e alimentícia entre outros, já que é imprescindível essa procura 
por novos mercados a fim de incorporar esses resíduos (VIDAL; PADILHA; OLIVEIRA, 
2005). 
Na construção civil, alguns produtos têm sido alvo desses estudos, como a fa-
bricação de tijolos de solo cimento com aproveitamento do rejeito da pedra cariri, e 
também na formulação de argamassa, onde os testes feitos pela Universidade Federal 
de Pernambuco obtiveram resultados satisfatórios que mostram ser viável a utilização 
do resíduo do calcário em substituição parcial de areia ou cimento (SILVA, 2008). 
Nesse sentido, o presente trabalho busca o aproveitamento dos rejeitos, e as-
sim, analisar a viabilidade do uso do resíduo de extração da pedra cariri, na produção 
de argamassa de revestimento, em substituição ao agregado miúdo usado no traço, 
avaliando os efeitos provocados pelo material em propriedades no estado fresco e 
endurecido, a fim de inseri-los na produção industrial. 
 
10 
 
 
1.1 OBJETIVOS 
1.1.1 Objetivo geral 
 
Analisar a possibilidade do uso dos resíduos da extração da Pedra Cariri (cal-
cário laminado), após processamento e ajustes na granulometria, na formulação de 
argamassa de revestimento, avaliando assim, suas propriedades no estado fresco e 
endurecido. 
 
1.1.2 Objetivos específicos 
 
Como objetivos específicos destaca-se: 
a) Avaliar a influência da substituição de parte do agregado miúdo, pelo 
resíduo processado, em propriedades da argamassa, no estado fresco, 
como: consistência, densidade de massa e teor de ar incorporado; 
b) Avaliar a influência em propriedades no estado endurecido, como: re-
sistência à compressão, resistência à tração na flexão e resistência de 
aderência à tração; 
c) Estabelecer teores de utilização do resíduo processado satisfatórios à 
produção de argamassas para revestimento de alvenaria. 
 
1.2 JUSTIFICATIVA 
 
O setor da construção civil tem sido responsável pelo consumo de uma parcela 
significativa de recursos naturais, em torno de 15 e 50% dos recursos extraídos. Com 
isso, há uma mobilização na busca do desenvolvimento sustentável do setor, sendo 
evidente a importância de pesquisas no âmbito do desenvolvimento de materiais al-
ternativos, tendo por foco a diminuição do impacto ambiental e a redução dos custos 
nessa atividade (LUCAS; BENATTI, 2008 apud JHON, 2008). 
11 
 
 
Nesse cenário, a mineração na região do Cariri atua com grande relevância 
socioeconômica para as cidades de Nova Olinda e Santana do Cariri no Ceará, onde 
é extraído o calcário laminado conhecido como Pedra Cariri, gerando empregos, tor-
nando-se assim, uma base da economia das cidades citadas. 
Em contrapartida, a geração de resíduos decorrente da extração é um grave 
problema ambiental. Por essa razão, este trabalho visa contribuir com pesquisas bus-
cando a incorporação desses resíduos sólidos como matéria prima na formulação de 
argamassa de revestimento, que é um dos materiais mais empregados na construção 
civil, consequentemente, criando novos empregos, atuando ainda, na redução de cus-
tos na fabricação do produto, como também, para construção de casas populares da 
região com a utilização do produto alternativo, e principalmente, atenuando os impac-
tos ambientais decorrentes do descarte improprio do rejeito a partir da criação de um 
novo mercado consumidor. 
 
 
 
12 
 
 
CAPÍTULO 2 
REVISÃO BIBLIOGRÁFICA 
 
 
2.1 ASPECTOS GEOLÓGICOS 
 
A Bacia do Araripe (Figura 1) encontra-se inserida na região do Cariri, situada 
ao sul do Ceará, noroeste de Pernambuco e leste do Piauí. Com cerca de 12.000 km², 
é considerada a maior bacia sedimentar do interior do nordeste brasileiro. Sob a Cha-
pada do Araripe pode ser encontrada a sequência completa das unidades geológicas 
que compõem a bacia (SARAIVA, 2007). 
Estratigraficamente, a Formação Santana é a mais complexa dentre as várias 
unidades litoestratigráficas da bacia do Araripe, principalmente por ser a mais notória 
concentração de minério no Brasil, tornando-o famoso por sua rica paleoicniofauna1 
preservada em concreções carbonáticas, e por ser ainda uma extensa jazida de 
gipsita, segundo Assine (2007). 
“A Formação Santana representa mais de 80% dos litótipos pesquisados, onde 
se localizam os principais depósitos e jazidas minerais de calcário sedimentar lami-
nado, comercialmente conhecido como Pedra Cariri.” (CASTRO; MELLO; VIDAL, 
2009, p.25). 
Beurlen (1971 apud VIDAL et al., 2011) afirma que a Formação Santana se 
subdivide em três membros (Figura 2), a saber: Crato (inferior), Ipubi (intermediário), 
e Romualdo (superior). A pedra Cariri está inserida no membro Crato que se compõe 
basicamente de estratos horizontalizados de rocha calcária. 
 
 
 
 
 
 
1 Fósseis de peixes 
13 
 
 
Figura 1 - Mapa Geológico da Bacia do Araripe 
 
Fonte: ASSINE, 2007, p. 37 
 
14 
 
 
Figura 2 - Formação Santana e membros: Crato, Ipubi e Romualdo localizado nos municípios de Santana do Cariri e Nova Olinda 
 
Fonte: VIDAL et al, 2011, p. 5.
15 
 
 
As concreções calcárias da Formação Santana (Figura 3) são encontradas no 
entorno de toda bacia na cota de 680 m, no entanto, é mais abundante nas cidades 
de Santana do Cariri, Crato, Jardim, Porteirase Missão Velha (Ceará), que podem ser 
verificadas a partir da escavação de cerca de 6 m de profundidade dos folhelhos 
(SARAIVA, 2007). 
 
Figura 3 - Rochas carbonáticas da Formação Santana 
 
Fonte: SENA, 2017, p. 19. 
 
2.2 CALCÁRIO 
 
O calcário é uma das rochas mais utilizadas na indústria da construção, sendo 
ainda, uma das mais comercializadas em todo mundo junto ao dolomito (SAMPAIO; 
ALMEIDA, 2005). 
De acordo com Peroni (2003), os carbonatos são minerais que tem em sua 
estrutura o íon carbonato, tendo como principais membros dessa classe, a calcita e 
aragonita, que possuem igual composição química CaCO3, sendo constituintes de ro-
chas calcárias. 
“A pedra Cariri é um calcário calcítico, laminado, de cor amarelada a creme, 
apresentando algumas variações de cor em função de sua composição química, 
16 
 
 
existindo em menores quantidades rochas de cor amarronzada e cinza” (MENDES 
FILHO, 2009). 
A atividade de extração do calcário laminado, Pedra Cariri, vem sendo prati-
cada há cerca de 30 anos para aplicação como piso e revestimento de fachadas, nos 
municípios de Santana do Cariri e Nova Olinda, no Ceará, constituindo assim, a prin-
cipal atividade econômica dessas cidades (VIDAL et al., 2008). 
 
2.3 SISTEMAS PRODUTIVOS DA PEDRA CARIRI 
 
2.3.1 Lavra 
 
O processo produtivo da Pedra Cariri envolve alguns métodos, sendo os mais 
significativos a lavra e o beneficiamento. 
Segundo Vidal et al. (2014, p.158), a lavra das rochas ornamentais: 
[...] consiste em uma atividade cujo objetivo é a remoção de material útil ou 
economicamente aproveitável dos maciços rochosos ou dos matacões. O 
produto da etapa de lavra ou extração é o bloco de arestas aproximadamente 
retangulares, de dimensões variadas que procuram obedecer ou aproximar-
se tanto quanto possível daquelas que proporcionem o melhor aproveita-
mento do material e a maior utilização da capacidade produtiva dos equipa-
mentos nas etapas de beneficiamento. 
 
 
Os métodos de lavras de rochas são vários, e são caracterizados pela eficiên-
cia e rendimentos associados, que são obtidos por meio das tecnologias aplicadas 
nessa atividade, e podem acarretar em custos variados na extração que está correla-
cionada às condições geológicas e estruturais do local (CASTRO; MELLO; VIDAL, 
2009). 
Vidal et al (2014) afirmam que os métodos de lavras de rochas ornamentais 
são: lavra à céu aberto e a lavra subterrânea, sendo que a lavra da Pedra Cariri é feita 
por meio da lavra a céu aberto (Figura 4). 
 
17 
 
 
Figura 4 - Lavra a céu aberto da Pedra Cariri 
 
Fonte: NEPONUCENA, 2012. 
 
“As principais etapas da lavra de calcário a céu aberto incluem: remoção do 
capeamento, perfuração, desmonte por explosivos e transporte até a usina de proces-
samento” (SAMPAIO; ALMEIDA, 2005, p.332) 
De acordo com Vidal e Padilha (2003), alguns trabalhadores da lavra utilizam 
apenas ferramentas rudimentares tais como: talhadeiras, alavancas, marretas, etc. No 
entanto, esse manuseio pode acarretar na retirada de placas totalmente irregulares, 
que são destinadas a ladrilhos menores ou ainda, levadas à pilha de rejeito, depen-
dendo de suas dimensões (Figura 5). 
 
Figura 5 - Método de lavra rudimentar 
 
Fonte: MORAES, 2018. 
18 
 
 
“A tecnologia utilizada hoje pela maioria dos produtores é semimecanizada (Fi-
gura 6), utilizando máquinas de corte acopladas com disco diamantado, acionadas 
por eletricidade.” (VIDAL et al., 2011, p. 8). 
Segundo Sampaio e Almeida (2005), a seleção de equipamentos inclui vários 
fatores, desde fatores socioeconômicos, distância de transportes, tamanho e forma 
do deposito, como também, capacidade de produção. 
 
Figura 6 - Método de lavra semimecanizado 
 
Fonte: CENTRO, 2019. 
 
É importante salientar que a escolha do método de lavra é feita a partir da 
observação da geologia e estrutura do local, e ainda, da morfologia dos afloramentos, 
dos volumes da reserva mineral, do estado de faturamento da localização geográfica 
da área, entre outros (VIDAL et al., 2014). 
 
2.3.2 Beneficiamento 
 
“O beneficiamento de rochas ornamentais visa basicamente à transformação 
dos blocos, extraídos na fase de lavra, em produtos finais ou semiacabados.” 
(SILVEIRA; VIDAL; SOUZA, 2014, p.6). 
Tal atividade se inicia logo após a divisão do bloquete, ou ainda, na frente de 
lavra. O produto obtido nessa fase constitui em lajotas que são calibradas 
19 
 
 
manualmente (Figura 7), e em seguida transportadas para a serraria onde será feito 
o esquadrejamento, sendo que em algumas pedreiras encerram nessa etapa e podem 
vender para outros produtores ou diretamente para compradores (MENDES FILHO, 
2009). 
 
Figura 7 - Calibragem manual na pedreira 
 
Fonte: VIDAL, 2011, p. 8. 
 
Segundo Vidal et al., (2014), o beneficiamento pode ser dividido em dois pro-
cessos: o primário e o secundário. O beneficiamento primário é caracterizado pela 
preparação e serragem dos blocos em espessuras próximas a do produto acabado, 
já no beneficiamento secundário ou final, é feita o acabamento superficial e são obti-
dos os vários produtos consumidos pelo setor de rochas ornamentais. 
 
2.3.3 Comercialização 
 
A comercialização da Pedra Cariri é feita em formas de lajotas e usadas como 
revestimento externo de fachadas, muros, borda de piscinas (Figura 8), muitas vezes 
in natura devido seu aspecto rústico, o qual é explorado nos munícipios de Nova 
Olinda e Santana do Cariri. Os preços variam na APL entre R$ 6,00 e R$ 8,00 por m², 
dependendo de sua qualidade e cor (MENDES FILHO, 2009). 
20 
 
 
A exploração da Pedra Cariri nos dois municípios envolve cerca de 800 traba-
lhadores, gerando mais de 3.000 empregos indiretos, isso há mais de 30 anos (VIDAL 
et al., 2008). 
 
Figura 8 - Pedra Cariri e suas aplicações: (a) lajota 50 x 50 cm; (b) piso de borda de piscina; (c) ladri-
lho 3 x 50 cm;(d) revestimento de fachada 
 
Fonte: SILVA, 2015a, p. 27. 
 
2.4 RESÍDUO 
 
O rejeito decorrente da produção da Pedra Cariri na Chapada do Araripe chega 
a cerca de um milhão de m³. A exploração do calcário tem sido feita desde os anos 
40 do século XX, gerando vários impactos ambientais decorrentes da produção de 
forma ilegal, sem mecanização e sem planejamento, além disso, causando assorea-
mento dos pequenos e intermitentes rios da região (CASTRO; MELLO; VIDAL, 2009). 
Vidal, Padilha e Oliveira (2005) em um estudo detalhado contabilizaram a quan-
tidade de rejeitos gerados durante a extração da Pedra Cariri por município, estando 
os resultados apresentados na Tabela 1 a seguir. 
 
Tabela 1 - Volume de rejeitos 
Município Volume (m³) 
Nova Olinda 755.000 
Santana do Cariri 275.000 
Total 1.030.000 
Fonte: VIDAL; PADILHA; OLIVEIRA, 2005. 
21 
 
 
Hoje em dia, esses resíduos (Figura 9) estão espalhados por toda a área de 
extração da mina, não tendo um local correto de armazenamento do material. Esses 
estoques de rejeitos podem chegar a dezenas de metro de altura e centenas de me-
tros de comprimento, provocando assim, impactos visuais e ambientais desagradá-
veis, além do perigo à saúde dos trabalhadores por formar taludes com riscos de des-
lizamentos (VASQUES, 2019). 
 
Figura 9 - Pilha de rejeito da Pedra Cariri: (a) Vista geral da pilha de rejeito; (b) superfície irregular do 
topo da pilha; (c) detalhe dos fragmentos que compõem a pilha de rejeito 
 
Fonte: SILVA, 2016. 
 
 
De acordo com Castro, Campos e Vidal (2007), a utilização dos rejeitos da 
Pedra Cariri pela indústria de minérios carbonáticas se tornou comprovada por meio 
de um trabalho de quantificação pelo Centro Tecnológico Mineral (CETEM), onde nos 
ensaios de caracterização obteve-se uma média de 54% CaO e 0,7% MgO e com 
baixo conteúdo em MgO, SiO2, Fe2O3 e Al2O3. 
 
2.5 IMPACTOS AMBIENTAIS 
 
De acordo com o Conselho Nacional do Meio Ambiente (CONAMA), considera-
se impacto ambiental qualquer alteração das propriedades físicas,químicas e biológi-
cas do meio ambiente, causada por qualquer forma de matéria ou energia resultante 
das atividades humanas que, direta ou indiretamente, afetam: I - a saúde, a segurança 
22 
 
 
e o bem-estar da população; II - as atividades sociais e econômicas; III - a biota; IV - 
as condições estéticas e sanitárias do meio ambiente; V - a qualidade dos recursos 
ambientais (BRASIL, 1986). 
“Assim como toda exploração de recurso natural, a atividade de mineração pro-
voca impactos no meio ambiente seja no que diz respeito à exploração de áreas na-
turais ou mesmo na geração de resíduos”. (SILVA, 2007, p. 3). 
No entanto, é necessário considerar a minimização os impactos ambientais por 
meio de algumas formas de alternativas de aproveitamento dos rejeitos gerados na 
exploração mineral, já que esses impactos ocorrem de forma significativa nas ativida-
des de lavra e beneficiamento (VIDAL et al., 2011). 
É importante salientar que são vários os impactos provocados pela mineração, 
sendo alguns deles, o desmatamento, erosão, contaminação dos corpos hídricos, au-
mento da dispersão de metais pesados, alteração da paisagem, prejudicando tam-
bém, a qualidade de vidas das populações (ARAUJO; OLIVIERI; FERNANDES, 
2014). 
Bezerra (2013) afirma que é imprescindível na mineração ter um planejamento 
ambiental visando o desenvolvimento sustentável de tal atividade no município de 
Nova Olinda - Ceará, objetivando a redução dos impactos ao meio ambiente, com a 
reciclagem e a reutilização dos resíduos minerais. 
 
2.6 ALTERNATIVAS DE APLICAÇÕES DA PEDRA DO CARIRI 
 
A aplicabilidade dos resíduos da produção da Pedra Cariri tem sido limitada a 
melhoria das estradas vicinais, e principalmente ao uso na composição de cimento de 
uma indústria da região, onde são consumidas 10.000 toneladas/mês de rejeitos 
(VIDAL et al., 2008). 
Portanto, sabendo que o uso dos rejeitos tem sido restrito a indústria de ci-
mento, e que esta não absorve toda a produção de rejeitos, tem sido necessário es-
tudos que apontam a viabilidade de aplicações industriais do calcário. Assim, pelo 
caráter químico dos resíduos, a sua aplicação tem se mostrado satisfatória. Na Tabela 
23 
 
 
2, são resumidos alguns ensaios realizados com a aplicação do rejeito em atividades 
industriais e seus respectivos resultados (CASTRO; CAMPOS; VIDAL, 2007). 
 
Tabela 2 - Ensaios de aplicação do calcário laminado do Cariri – resultados 
(continua) 
Aplicação Local de realização Resultado 
Ração Animal Universidade Federal do 
Ceará - UFC e Universidade 
Estadual De Pernambuco – 
UPE 
Viável para o rejeito dos tanques 
de decantação das serras 
(granulometria fina) 
Plástico UFPE e Instituto Nacional de 
Tecnologia – INT 
Positivos para alguns tipos de 
plástico - feitos contatos com 
indústrias da região realização de 
testes industriais 
Borracha UFPE Negativos – rigidez excessiva 
INT Aguardando resultados 
Indústria regional 
(FORTECAL-IBEVA) 
Positivos – já sendo usado na 
fabricação de alguns tipos de 
EVA 
Pelotização Companhia Vale do Rio Doce Feitos contatos para teste 
industrial 
Vidros UFPE Aguardando resultados 
Pavimentação CETEM e UFC Negativos – positivos se for com 
aditivos 
Indústria de Açúcar UFPE Aguardando resultados 
Calcário Agrícola EMBRAPA Positivos para quase todas as 
composições de MIX 
PCC (Carbonato de cálcio 
precipitado) 
CETEM Apresenta problema da baixa 
alvura 
Papel CETEM Apresenta problema da baixa 
alvura 
Cerâmica (Esmalte) CELENE – Companhia 
Eletrocerâmica do Nordeste 
Positivos quando o esmalte 
requerido não precise ser branco 
 
24 
 
 
Tabela 2 - Ensaios de aplicação do calcário laminado do Cariri – resultados 
 (conclusão) 
Aplicação Local de realização Resultado 
Artesanato/artefatos Universidade Regional do 
Cariri – URCA; CETEM; 
GRANIMARMO 
Grande valorização dos rejeitos e 
aproveitamento com inclusão 
social 
Argamassa UFPE Viável para substituição de 15%-
20% da areia 
FORTECAL Viável, instalando uma fábrica de 
argamassa com uso desse rejeito 
Fonte: CASTRO; CAMPOS; VIDAL, 2007. 
 
Vidal, Padilha e Oliveira (2005) relatam em seu estudo de aproveitamento dos 
rejeitos da pedra Cariri que a fonte de economia básica dos municípios de Santana 
do Cariri e Nova Olinda é a atividade de produção desse calcário, assim, o aproveita-
mento desses resíduos implicaria num considerável aumento na renda dos minerado-
res, e que um projeto visando à utilização desses rejeitos seria autossustentável, pois 
traria vários benefícios aos moradores locais, como por exemplo: geração de emprego 
e renda, custo zero de lavra, já que implicaria na utilização do material já extraído e 
estocado, além da limpeza das frentes de lavra culminando em um saneamento am-
biental. 
Diante disso, outras pesquisas têm sido feitas objetivando o aproveitamento 
dos rejeitos na aplicação de atividades industriais, como por exemplo, os estudos con-
duzidos pela Universidade Federal do Vale do São Francisco que mostraram satisfa-
tórios resultados quanto à utilização do rejeito da Pedra Cariri na produção de tijolos 
de solo cimento (SOLON, 2018). Na primeira combinação, foi adicionado o pó do re-
jeito da Pedra Cariri num percentual de 30% passante na peneira de 1,18 mm no traço 
1:7; e numa segunda combinação, o percentual de 70% de pó do calcário passante 
na peneira 2,36 mm com traço 1:10. Os resultados podem ser verificados na Figura 
10, que demonstram bons desempenhos nos ensaios de resistência à compressão a 
partir do sétimo dia e do vigésimo oitavo dia, apesar de um dos valores individuais 
serem inferiores a 1,7 MPa. Com isso, a autora ressalta a possível falha durante o 
processo de moldagem dos corpos de prova, visto que a NBR 8491 (ABNT, 2012) - 
Tijolo de solo-cimento – Requisitos, que regulamenta os testes de resistência à 
25 
 
 
compressão menciona que a amostra não poderá apresentar a média dos valores de 
resistência à compressão menor do que 2,0 MPa nem valor individual inferior a 1,7 
MPa, com idade mínima de sete dias. 
 
Figura 10 - Resultados do uso dos resíduos da pedra Cariri na produção de tijolos prensados 
 
Fonte: SOLON, 2018, p. 72. 
 
 
2.7 ARGAMASSA DE REVESTIMENTO 
 
De acordo com a NBR 13529 (ABNT, 2013) – Revestimento de paredes e tetos 
de argamassas inorgânicas – Terminologia, argamassa de revestimento é uma mis-
tura homogênea de agregado(s) miúdos, aglomerante(s) inorgânico(s) e água, con-
tendo ou não aditivos ou adições, com propriedades de aderência e endurecimento. 
Os primeiros registros de emprego de argamassa como material de construção 
são da pré-história, há cerca de 11.000 anos. No sul da Galileia, próximo de Yiftah’el, 
em Israel, foi descoberto em 1985, quando de uma escavação para abrir uma rua, o 
que hoje é considerado o registro mais antigo de emprego de argamassa pela huma-
nidade: um piso polido de 180 m², feito com pedras e uma argamassa de cal e areia, 
o qual se estima ter sido produzido entre 7.000 a.C. e 9.000 a.C. (EUROPEAN 
MORTAR INSDUSTRY ORGANIZATION – EMO, 2006; HELLENIC CEMENT 
INDUSTRY ASSOCIATION – HCIA, 2006, apud CARASEK, 2010). 
As argamassas devem ter plasticidade para se deformar sobre a superfície do 
substrato quando do lançamento e aplicação, fluidez para envolver a rugosidade do 
26 
 
 
substrato, e retenção de água para manter a trabalhabilidade durante a aplicação. 
(BAUER et al., 2005) 
Para Recena (2012), uma argamassa de revestimento deverá ser capaz de 
absorver, tanto quanto possível, as movimentações do substrato principalmente com 
relação ao trabalho térmico e quando aplicado em paredes externas deve ter a função 
isolante térmico. Segundo Carasek (2010), as principais funções de um revestimento 
de argamassa de parede são proteger a alvenaria e a estrutura da ação do intempe-
rismo nas paredes externas, integrar o sistema de vedação dos edifícios, contribuir 
para o isolamentotérmico e acústico, regularizar a superfície dos elementos de veda-
ção e servir como base para acabamentos decorativos. 
 
2.8 CLASSIFICAÇÃO DAS ARGAMASSAS 
 
 Segundo Carasek (2010), as argamassas podem ser classificadas em 
vários critérios: quanto a sua função; quanto ao tipo de aglomerante; quando a con-
sistência; entre outras. Como mostrado na Tabela 3, a classificação das argamassas 
segundo suas funções. 
 
 
Tabela 3 - Classificação das argamassas segundo as funções na construção 
(continua) 
Funções Tipos 
Para construção de alvenarias Argamassa de assentamento (elevação da 
alvenaria) 
Argamassa de fixação (ou encunhamento) 
– alv. de vedação 
Para revestimentos de paredes e tetos 
 
Argamassa de chapisco 
Argamassa de emboço 
Argamassa de reboco 
Argamassa de camada única 
Argamassa para revestimento decorativo 
monocamada 
 
 
27 
 
 
Tabela 3 - Classificação das argamassas segundo as funções na construção 
(conclusão) 
Funções Tipos 
Para revestimento de pisos Argamassa de contrapiso 
 
Argamassa de alta resistência para piso 
Para revestimento cerâmico 
(paredes/pisos) 
Argamassa de assentamento de peças 
cerâmicas – colante 
Argamassa de rejuntamento 
Para recuperação de estruturas Argamassa de reparo 
Fonte: CARASEK, 2010. 
 
2.9 PROPRIEDADES DA ARGAMASSA DE REVESTIMENTO 
 
De acordo com Santos (2008), para garantir a proteção dos elementos de ve-
dação contra as intempéries, suas propriedades necessitam ser estudadas e analisa-
das para se obter melhor desempenho. Para cumprir suas funções de forma adequada 
os revestimentos de argamassa devem cumprir suas funções de maneira correta tanto 
no estado fresco quanto no estado endurecido. 
 
2.9.1 Propriedades das argamassas no estado fresco 
 
2.9.1.1Trabalhabilidade 
 
Trabalhabilidade é propriedade das argamassas no estado fresco que deter-
mina a facilidade com que elas podem ser misturadas, transportadas, aplicadas, con-
solidadas e acabadas, em uma condição homogênea (CARASEK, 2010). Ainda se-
gundo Carasek (2010), trabalhabilidade é uma propriedade complexa, que resulta do 
conjunto de diversas outras propriedades, como: plasticidade, consistência, retenção 
de água, exsudação, coesão, adesão inicial e densidade de massa. 
Segundo Bauer et al. (2005), a trabalhabilidade é uma das mais importantes 
propriedades da argamassa no estado fresco, tendo em vista a sua obrigatoriedade 
28 
 
 
para que seja usada de modo apropriada. O referido autor menciona ainda, que vários 
pesquisadores que estudam argamassas de revestimento apontam definições sobre 
este termo, descritos na Tabela 4. 
 
Tabela 4 - Definições sobre trabalhabilidade aplicadas às argamassas de revestimento 
Autor Definição 
RILEM (1992) Facilidade de o operário trabalhar com argamassa que pode ser en-
tendida como um conjunto de fatores inter-relacionados, conferindo 
boa qualidade e produtividade na sua aplicação. Considerando ainda 
que a consistência e a plasticidade são as propriedades reológicas bá-
sicas, que caracterizam a trabalhabilidade. 
SELMO (1989) Diz-se que uma argamassa de revestimento tem boa trabalhabilidade 
quando se deixa penetrar com facilidade pela colher de pedreiro, sem 
ser fluida; mantendo-se coesa – sem aderir à colher – ao ser trans-
portada para a desempenadeira e lançada contra a base; e perma-
nece úmida o suficiente para ser espalhada, cortada (operação de 
sarrafeamento) e ainda receber o tratamento superficial previsto 
CINCOTTO, SILVA & 
CARASEK (1995) 
Propriedade que depende e resulta de várias outras, tais como: con-
sistência, plasticidade, coesão, tixotropia e retenção de água, além da 
exsudação, tempo de pega e adesão inicial, e é diretamente relacio-
nada com o julgamento subjetivo por parte do operário (no caso o pe-
dreiro). 
CARASEK (1996) Habilidade de fluir ou espalhar-se sobre a superfície do componente 
do substrato, por suas saliências, protuberâncias e fissuras, definindo 
a intimidade do contato entre a argamassa e o substrato relacio-
nando-se assim com a aderência e sua extensão. 
Fonte: BAUER et al, 2005. 
 
2.9.1.2 Retenção de água 
 
A retenção de água corresponde à propriedade que confere à argamassa a 
capacidade de essa não alterar sua trabalhabilidade, mantendo-se aplicável por um 
período adequado de tempo quando sujeita a solicitações que provoquem perda de 
água, seja ela por evaporação, sucção do substrato ou reações de hidratação (BAUER 
et al., 2005). 
29 
 
 
Segundo Carasek (2010), retenção de água é a capacidade de a argamassa 
fresca manter sua trabalhabilidade quando sujeita a solicitações que provoquem a 
perda de água. A retenção de água auxilia no desenvolvimento da hidratação em fa-
ses mais avançadas, evitando possíveis problemas de fissuração ocasionados por 
retração, fatores estes com implicância direta no desempenho dos sistemas de reves-
timento (BAUER et al., 2005). 
Esta propriedade interfere no comportamento da argamassa no estado fresco, 
como também afeta as propriedades no estado endurecido. A argamassa precisa que 
grande parte do percentual da água fique retida para que as reações químicas de 
endurecimento dos aglomerantes ocorram de uma maneira adequada, de modo que 
as propriedades no estado endurecido sejam satisfatórias (CINTRA; PAIVA; BALDO, 
2014). 
A retenção de água influencia diretamente na trabalhabilidade fornecendo co-
esão, plasticidade e consistência necessária para manter a argamassa aderida ao 
substrato após lançamento (DO Ó, 2004, apud SILVA, 2015b) 
A determinação da retenção de água pode ser medida de acordo com o método 
da norma NBR 13277 (ABNT, 2005) – Argamassa para assentamento e revestimento 
de paredes e tetos – Determinação da retenção de água. 
 
2.9.1.3 Adesão inicial 
 
É a capacidade que a argamassa apresenta para ancorar na superfície da base 
através da penetração da pasta nos poros, reentrâncias e saliências seguidos do en-
durecimento gradativo da pasta (SANTOS, 2008). 
Segundo Carasek (2010), quando a argamassa em seu estado plástico entra 
em contato com a superfície absorvente do substrato, uma parte da água de amassa-
mento, onde está em dissolução ou estado coloidal os componentes do aglomerante, 
penetra pelos poros e pelas cavidades do substrato. No interior dos poros, ocorrem 
fenômenos de precipitação dos produtos de hidratação do cimento e da cal, e, 
30 
 
 
transcorrido algum tempo, esses precipitados intracapilares exercem ação de ancora-
gem da argamassa à base. 
Para a obtenção de uma adequada adesão inicial, é necessário que a arga-
massa apresente uma trabalhabilidade e retenção de água adequadas à sucção da 
base e às condições de exposição. Também é necessário que seja comprimida após 
a sua aplicação, para que seja promovido o maior contato com a base. Além disso, a 
base deve estar limpa, com rugosidade adequada e sem oleosidade (MACIEL; 
BARROS; SABBATINI, 1998). 
 
2.9.1.4 Massa específica e teor de ar incorporado 
 
Massa especifica é a relação de volume entre a massa da argamassa e seu 
volume. A densidade de massa das argamassas, também denominada de massa es-
pecífica, varia com o teor de ar (principalmente quando incorporado por meio de adi-
tivos) e com a massa específica dos materiais constituintes da argamassa, prioritaria-
mente do agregado (CARASEK, 2010). 
A massa específica é fundamental na dosagem das argamassas, na conversão 
do traço em massa para traço em volume, que são geralmente empregados na pro-
dução de argamassas em obras. O teor de ar é a quantidade de ar existente em um 
certo volume de argamassa. Quanto mais cresce o teor de ar, a massa específica 
relativa diminui (MACIEL; BARROS; SABBATINI, 1998). 
Essas duas propriedades irão interferir em outras propriedades, como traba-
lhabilidade, aderência. Com o aumento do teor de ar incorporado, pode vir a prejudicar 
a resistência mecânica e a aderência da argamassa. Uma argamassacom menor 
massa específica e maior teor de ar, mostra melhor trabalhabilidade (MACIEL; 
BARROS; SABBATINI, 1998). 
A massa específica e o teor de ar incorporado são obtidos de acordo com a 
NBR 13278 (ABNT, 2005) – Argamassa para assentamento e revestimento de pare-
des e tetos – Determinação de densidade de massa e de teor de ar incorporado. 
 
31 
 
 
2.9.2 Propriedades no estado endurecido 
 
2.9.2.1 Resistência de aderência 
 
A aderência é a propriedade que permite ao revestimento de argamassa ab-
sorver tensões normais ou tangenciais na superfície de interface com o substrato. No 
estado endurecido, a propriedade fundamental é a aderência, sem a qual o revesti-
mento de argamassa não atenderá a nenhuma de suas funções (CARASEK, 2010). 
É resultante da resistência de aderência à tração, da resistência de aderência 
ao cisalhamento e da extensão de aderência da argamassa. A aderência depende: 
das propriedades da argamassa no estado fresco; dos procedimentos de execução 
do revestimento; da natureza e características da base e da sua limpeza superficial 
(MACIEL; BARROS; SABBATINI, 1998). 
De acordo com a NBR 13749 (ABNT, 2013) – Revestimento de paredes e tetos 
de argamassas inorgânicas – Especificação, o revestimento de argamassa deve apre-
sentar aderência com a base de revestimento e entre suas camadas constituintes, 
avaliadas por ensaios de percussão, realizados através de impactos leves e ensaios 
de resistência de aderência a tração, conforme NBR 13528 (ABNT, 2010) – Revesti-
mento de paredes de argamassa inorgânicas – Determinação da resistência de ade-
rência à tração. Ainda de acordo com a NBR 13749 (ABNT, 2013), o limite de resis-
tência de aderência à tração (Ra) para revestimentos de argamassa (emboço e ca-
mada única) tem variação de acordo com o local aplicado e o tipo de acabamento, 
conforme indicado na Tabela 5. 
 
 
Tabela 5 - Limites de resistência de aderência à tração (Ra) 
Local Acabamento Ra (MPa) 
 
Parede 
Interna Pintura ou base para reboco ≥ 0,20 
Cerâmica ou laminado ≥ 0,30 
Externa Pintura ou base para reboco ≥ 0,30 
Cerâmica ≥ 0,30 
Teto ≥ 0,20 
Fonte: NBR 13749 (ABNT, 2013). 
32 
 
 
2.9.2.2 Capacidade de absorção e deformações 
 
O revestimento de argamassa também deve apresentar a capacidade de ab-
sorver pequenas deformações sem ruptura ou por meio de microfissuras, de forma 
que não comprometa a sua aderência, estanqueidade e durabilidade. Essa proprie-
dade está associada a resistência mecânica e ao modulo de elasticidade das arga-
massas e gerará influencia na fissuração e também na aderência dos revestimentos 
(CARASEK, 2010). 
As deformações ocasionadas podem ser de grande ou de pequena amplitude. 
O revestimento tem apenas a responsabilidade de absorver as deformações de pe-
quena amplitude que ocorrem em função da ação da umidade ou da temperatura, e 
não as de grande amplitude que são decorrentes de outros fatores, por exemplo, re-
calques estruturais (MACIEL; BARROS; SABBATINI, 1998) 
De acordo com Maciel, Barros e Sabbatini (1998), a capacidade da argamassa 
de absorver deformações depende de alguns fatores, descritos abaixo: 
➢ Do modulo de deformação da argamassa - quanto menor o módulo de 
deformação (decorrente do menor teor de cimento), maior será a capa-
cidade de absorver deformações; 
➢ Da espessura das camadas - quanto maior a espessura da camada, 
maior é a contribuição para essa propriedade, devendo tomar cuidados 
para não executar revestimento com muito espesso, pois pode compro-
meter a aderência; 
➢ Das juntas de trabalho do revestimento - as juntas são responsáveis por 
delimitar panos com dimensões menores, compatíveis com as deforma-
ções, contribuindo para a obtenção de um revestimento sem fissuras 
prejudiciais. 
 
 
 
33 
 
 
2.9.2.3 Retração na secagem 
 
Maciel, Barros e Sabbatini (1998) informam que a retração na secagem ocorre 
em função da evaporação da água de emassamento da argamassa e também pelas 
reações de hidratação e carbonatação dos aglomerantes. 
Carasek (2010) informa que essa propriedade se inicia no estado fresco e con-
tinua após o endurecimento, tornando-se um mecanismo complexo e está associado 
com a variação de volume da pasta aglomerante e apresenta papel fundamental no 
desempenho das argamassas aplicadas, especialmente quanto à estanqueidade e à 
durabilidade. 
A retração pode ocasionar fissuras no revestimento, podendo ser prejudiciais, 
fazendo com que a água consiga percolar no revestimento já em seu estado endure-
cido comprometendo a estanqueidade a água, ou não prejudiciais (microfissuras). 
(MACIEL; BARROS; SABBATINI, 1998) 
Para atingir uma resistência a tração necessária para a argamassa suportar as 
tensões internas que surgem, seria necessária uma secagem lenta, mas quando o 
clima está quente, seco e com ventos fortes, ocasiona a aceleração da evaporação e 
a perda de água gerando fissuras de retração. A granulometria da areia determina o 
volume de vazios a ser preenchido pela pasta aglomerante, e quanto mais elevado for 
esse volume, maior teor de pasta é necessário para seu preenchimento e assim eleva-
se o potencial de retração da argamassa (CARASEK, 2010). 
 
2.9.2.4 Durabilidade 
 
Segundo Santos (2008), durabilidade é a propriedade apresentada pela arga-
massa de resistir ao ataque de meios e agentes agressivos, garantindo suas caracte-
rísticas físicas e mecânicas com o passar do tempo e sua utilização. 
De acordo com Carasek (2010), a durabilidade dos revestimentos de arga-
massa está ligada a qualidade dos materiais constituintes da argamassa, a composi-
ção ou traço da argamassa, os processos de execução do revestimento e fatores 
34 
 
 
externos, como exposição a intempéries, poluição atmosférica, umidade de infiltração, 
entre outros. Por muitas vezes, a deterioração do revestimento é causada pela asso-
ciação de mais de um desses fatores. 
Essa é uma propriedade do período de uso, sendo uma resultante das propri-
edades do estado endurecido, que refletem o desempenho do revestimento em rela-
ção as ações do meio externo ao longo do tempo. A falta de manutenção é um dos 
fatores que prejudicam a durabilidade da argamassa. (MACIEL; BARROS; 
SABBATINI, 1998) 
 
2.10 DOSAGEM DAS ARGAMASSAS 
 
O adequado desempenho das argamassas depende fundamentalmente da 
correta escolha dos materiais e de seu proporcionamento, cujas operações são deno-
minadas de dosagem (LARA et al., 1995, apud SILVA, 2006). 
Usualmente, a composição e a dosagem das argamassas adotadas no Brasil 
são feitas com base em traços (massa ou volume) descritos ou especificados em nor-
mas internacionais ou nacionais, como Associação Brasileira de Normas Técnica 
(ABNT) e Instituto de Pesquisas Tecnológicas de São Paulo (IPT) e cadernos de en-
cargos (CARNEIRO; CINCOTTO, 1999) 
Ainda segundo Carneiro e Cincotto (1999), para as argamassas de revesti-
mento, tem-se adotado com mais frequência os traços de dosagem: 1:1:6 e 1:2:9 (ci-
mento: cal: areia) em volume, numa proporção aglomerante: agregado de 1:3 a esco-
lha de um desses traços está de acordo com o desempenho esperado da argamassa 
ao longo do tempo, ou seja, da sua durabilidade. No entanto, na prática encontra-se 
o emprego de traços mais pobres, como 1:6 a 1:9 (aglomerante: agregado) em volume 
seco, não dando qualidade ao revestimento. 
 
 
35 
 
 
2.11 ARGAMASSA COM RESÍDUO DE EXTRAÇÃO DA PEDRA CARIRI 
 
 O trabalho de Silva (2008) teve como objetivo medir a resistência a compressão 
da argamassa utilizando o resíduo da Pedra Cariri na formulação de argamassa de 
duas maneiras, uma substituindo parcialmente a areia e outra substituindo parcial-
mente o cimento, ambos com adições de 0, 5, 10, 15, 20 e 25%. A substituição parcial 
da areia obteve resultados satisfatórios, pois foi registrado apenas uma pequena 
queda na resistência a compressão comparado com o traço sem adição, enquanto nasubstituição do cimento não foi satisfatório, pois não atende as normas da ABNT, 
tendo queda da resistência a compressão com o aumento da idade de rompimento. 
 No estudo de Rios (2017), o objetivo foi verificar a influência da utilização do 
resíduo da Pedra Cariri como substituto parcial do agregado nos teores de 0, 10, 20 e 
30% na produção de argamassa. Foram medidas as propriedades no estado fresco e 
endurecido, obtendo melhora nos resultados no estado fresco e no estado endurecido, 
com exceção da retração que foi maior para as argamassas com o resíduo. A resis-
tência de aderência à tração manteve-se igual à argamassa sem adição do resíduo, 
concluindo que é possível a utilização do resíduo da Pedra Cariri na substituição do 
agregado na argamassa na proporção de até 30%. 
 
 
36 
 
 
CAPÍTULO 3 
METODOLOGIA 
 
 
3.1 PROGRAMA EXPERIMENTAL 
 
O programa experimental desse trabalho foi elaborado buscando avaliar as 
propriedades, nos estados fresco e endurecido, das argamassas produzidas com o 
resíduo da extração da Pedra Cariri, e assim, determinar a viabilidade de sua utiliza-
ção na construção civil. 
Na formulação da argamassa desta pesquisa foi feita a adição do resíduo pro-
cessado variando percentuais, em massa, em substituição de parte do agregado mi-
údo, no traço 1:5 (traço unitário em volume de cimento e agregado miúdo). Esse traço 
é comumente utilizado na região na execução de revestimento. 
 
3.2 DESENVOLVIMENTO DA PESQUISA 
 
O trabalho foi desenvolvido em três etapas: 
➢ 1ª Etapa: Caracterização dos agregados 
Nesta etapa os agregados foram caracterizados para obtenção de parâme-
tros como massa unitária, massa específica, teor de material pulverulento e distri-
buição granulométrica. 
 
➢ 2ª Etapa: Processamento do resíduo da Pedra Cariri 
Esta etapa consistiu na preparação da quantidade necessária de resíduo 
para elaboração dos ensaios de acordo com os traços em massa. Todo material 
foi moído no moinho de bolas e peneirado para obter uma granulometria mais 
aproximada a da areia saibrosa, atendendo a dimensão máxima característica. 
 
➢ 3ª Etapa: Produção da argamassa com adição do rejeito e ava-
liação das propriedades 
37 
 
 
Após a caracterização, as argamassas foram produzidas com a substituição 
de parte da areia saibrosa pelo resíduo processado. Em seguida, cada argamassa 
foi caracterizada quanto as propriedades no estado fresco e endurecido. 
 
3.3 MATERIAIS 
 
No desenvolvimento do trabalho foram utilizados os seguintes materiais. 
 
3.3.1 Cimento 
 
Cimento Portland composto com pozolana - CP II – Z. 
 
3.3.2 Água 
 
Proveniente da concessionária local. A quantidade foi determinada visando 
uma melhor trabalhabilidade da argamassa. 
 
3.3.3 Agregados 
 
➢ Areia média lavada e areia saibrosa natural (Figura 11) - comumente 
utilizada na região, na produção de argamassas para revestimento. 
 
Figura 11 – Agregados miúdos utilizados na pesquisa: a) areia lavada; b) areia saibrosa 
 
Fonte: AUTORAS, 2020. 
 
38 
 
 
➢ Resíduo da pedra Cariri - As amostras (Figura 12) foram provenientes 
de uma jazida localizada na cidade de Santana do Cariri – CE disponibi-
lizadas pela Universidade Regional do Cariri. 
 
Figura 12 - Resíduo da Pedra Cariri 
 
Fonte: AUTORAS, 2020. 
 
 
3.3.3.1 Caracterização dos agregados 
 
No estudo de caracterização dos agregados foram avaliadas as propriedades 
de massa unitária, massa específica, teor de material pulverulento e granulometria. 
Os ensaios obedecem aos métodos normativos elencados na Tabela 6. 
 
Tabela 6 - Métodos normativos para caracterização dos agregados 
(continua) 
Propriedade Método Normativo 
Massa unitária NBR NM 45 (ABNT, 2006) – Agregados – Deter-
minação da massa unitária e do volume de va-
zios 
Massa especifica NBR 9776 (ABNT, 1988) – Agregados – Deter-
minação da massa específica de agregados mi-
údos por meio do frasco Chapman – Método de 
ensaio 
 
39 
 
 
Tabela 6 - Métodos normativos para caracterização dos agregados 
(conclusão) 
Propriedade Método Normativo 
Teor de material pulverulento NBR NM 46 (ABNT, 2003) – Agregados – Deter-
minação do material fino que passa através da 
peneira de 75 µm por lavagem 
Granulometria NBR NM 248 (ABNT, 2003) – Agregados – De-
terminação da composição granulométrica 
Fonte: AUTORAS, 2020. 
 
A Tabela 7 apresenta os valores médios obtidos nos ensaios de caracterização 
dos agregados. Os resultados detalhados da caracterização podem ser verificados no 
apêndice A. 
 
Tabela 7 - Valores médios de massa unitária, massa específica e material pulverulento dos agrega-
dos 
 
Areia lavada Areia saibrosa 
Resíduo da Pedra 
Cariri 
Massa unitária (g/cm³) 1,57 1,41 1,30 
Massa específica (g/cm³) 2,62 2,58 2,49 
Teor de material pulverulento (%) 0,2 11,3 51,7 
Módulo de finura 1,79 1,34 1,39 
Dimensão máxima característica (mm) 1,18 1,18 1,18 
Fonte: AUTORAS, 2020. 
 
O agregado resíduo apresentou uma menor massa especifica ao ser compa-
rado aos agregados miúdos, comumente utilizados na produção de argamassas, e 
isso pode ser explicado pela composição química do resíduo ser predominantemente 
de carbonato de cálcio. O resíduo também apresenta menor massa unitária, 
40 
 
 
provavelmente relacionada ao maior teor de finos na amostra e a presença de grãos 
mais uniformes (maior teor de material pulverulento), implicando num maior índice de 
vazios. 
Conforme os resultados, o teor de material pulverulento no agregado resíduo é 
51,5% maior que na areia lavada e 40,4% que na areia saibrosa. MIRANDA et al. 
(1999) apud Teodoro (2013, p. 24), afirmam que “os materiais com dimensão das par-
tículas inferiores a 75 µm contribuem para a plasticidade das argamassas, indepen-
dentes de serem do aglomerante, de adição plastificante ou do agregado miúdo”. 
A distribuição granulométrica dos agregados está disposta na Figura 13. 
 
Figura 13 - Curva Granulométrica da areia lavada, areia saibrosa e resíduo da pedra cariri 
 
Fonte: AUTORAS, 2020. 
 
 
Observa-se que os agregados areia lavada e areia saibrosa possuem uma 
maior quantidade de grãos de diâmetro entre 1,2 mm e 0,15 mm, enquanto que o 
agregado do resíduo da Pedra Cariri possui uma quantidade elevada de grãos mais 
finos. Dados que são confirmados pelo teor de material pulverulento apresentado na 
Tabela 7. 
0%
20%
40%
60%
80%
100%
9.5 6.3 4.75 2.36 1.18 0.6 0.3 0.15 Fundo
P
o
rc
en
ta
ge
m
 r
et
id
a
Abertura da peneira (mm)
Curvas Granulométricas
Areia Lavada Areia Saibrosa Resíduo da Pedra Cariri
41 
 
 
3.4 VARIÁVEIS DO ESTUDO 
 
O estudo parte inicialmente da adoção de um traço de referência entre cimento 
e areia de 1:2,5:2,5 (traço unitário em volume de cimento: areia lavada: areia sai-
brosa). Esse traço foi escolhido por ser comumente utilizado na região na execução 
dos revestimentos de alvenaria. 
Na sequência foram adotados teores de substituição do agregado miúdo, de-
nominado de areia saibrosa, pelo resíduo processado, sendo investigados os percen-
tuais de 0, 25, 50, 75 e 100% de substituição. 
As argamassas produzidas foram avaliadas quanto às propriedades no estado 
fresco: consistência e densidade de massa; e no estado endurecido: resistência à 
compressão, resistência à tração na flexão e resistência de aderência à tração. 
 
3.5 PROCEDIMENTOS 
 
3.5.1 Processamento do resíduo 
 
O resíduo foi processado no moinho de bolas e na sequência peneirado a fim 
de obter uma granulometria com dimensão máxima característica equivalente à da 
areia saibrosa (Figura 14), a partir disso o resíduo foi peneirado na malha 1,18 mm. 
 
Figura 14 - Peneiramento do resíduo na malha 1,18 mm 
 
Fonte: AUTORAS, 2020. 
42 
 
 
3.5.2 Preparação das argamassas 
 
A preparação das argamassas obedece a NBR 16541 (ABNT, 2016) - Ar-
gamassa para assentamento e revestimento de paredes e tetos - Preparo da mis-
tura para a realizaçãode ensaios, e segue um roteiro de cálculo de materiais para 
um total de 20 kg de argamassa produzida para cada percentagem de resíduo. As 
quantidades de materiais utilizados estão elencadas no apêndice B, e na Tabela 8 
os traços em volume para fabricação das argamassas. Vale salientar que, a me-
dida de água na preparação foi determinada pelo técnico de laboratório que estava 
preparando a mistura, de acordo com a trabalhabilidade da argamassa durante a 
preparação da argamassa. 
 
 
Tabela 8 - Traço unitário em volume 
Mistura Traço em volume 
Ci¹: AL²: AS³: Re4 
Resíduo 
(%) 
Relação 
A/C 
Traço I 1:2,5:2,5:0 0 1,05 
Traço II 1:2,5:1,875:0,625 25 0,99 
Traço III 1:2,5:1,25:1,25 50 0,83 
Traço IV 1:2,5:0,625:1,875 75 1,02 
Traço V 1:2,5:0:2,5 100 1,13 
Fonte: AUTORAS, 2020. 
(1) Cimento. (2) Areia Lavada. (3) Areia Saibrosa. (4) Resíduo 
 
3.6.4 Avaliação das propriedades das argamassas 
 
Na avaliação das propriedades das argamassas foram utilizados os respecti-
vos métodos normativos indicados na Tabela 9. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
43 
 
 
 
 
Tabela 9 - Métodos normativos 
Propriedade Método normativo 
Avaliação das propriedades no estado fresco 
Consistência NBR 13276/2016 – Argamassa para assenta-
mento e revestimento de paredes e tetos – 
Determinação do índice de consistência 
Densidade de massa NBR 13278/2005 – Argamassa para assenta-
mento e revestimento de paredes e tetos – 
Determinação da densidade de massa e do 
teor de ar incorporado 
Avaliação das Propriedades no estado endurecido 
Absorção de água por capilaridade NBR 15259/2005 – Argamassa para assenta-
mento de paredes e tetos – Determinação da 
absorção de água por capilaridade e do coefi-
ciente de capilaridade 
Resistência à tração na flexão NBR 13279/2005 – Argamassa para assenta-
mento e revestimento de paredes e tetos – 
Determinação da resistência à tração na fle-
xão e à compressão 
Resistencia à compressão NBR 13279/2005 – Argamassa para assenta-
mento e revestimento de paredes e tetos – 
Determinação da resistência à tração na fle-
xão e à compressão 
Resistencia de aderência à tração NBR 13528/2010 – Revestimento de parede 
de argamassas inorgânicas – Determinação 
da resistência de aderência à tração 
Fonte: AUTORAS, 2020. 
 
3.6.4.1 Ensaio de Consistência 
 
O ensaio de consistência foi executado obedecendo às especificações da 
norma NBR 13276 (ABNT, 2016) – Argamassa para assentamento e revestimento de 
paredes e tetos – Determinação do índice de consistência. O ensaio é realizado na 
mesa de consistência padrão. A argamassa a ser ensaiada deve ser utilizada no 
44 
 
 
preenchimento de um molde troncônico, nas dimensões 125x80x65 mm. O preenchi-
mento é realizado em três camadas, sendo aplicada em cada camada 15, 10, 5 gol-
pes, respectivamente, com o auxílio de um soquete metálico para adensamento da 
argamassa no referido molde. Após o rasamento da mistura, retira-se imediatamente 
a forma, levantando-a verticalmente e aciona-se a manivela do tampo da mesa fa-
zendo com que a esta suba 30 vezes em 30 segundos. Posteriormente, a última queda 
da mesa, mede-se com um paquímetro o espalhamento da argamassa em três diâ-
metros ao longo do perímetro (Figura 15). 
 
Figura 15 - Ensaio de consistência: a) Colocação da mistura no molde troncônico em camadas, apli-
cação dos golpes; b) a mistura após a retirada do molde troncônico, antes da aplicação dos 30 gol-
pes; c) a argamassa após a aplicação dos 30 golpes; d) medição de uma das diagonais com o paquí-
metro. 
 
Fonte: AUTORAS, 2020. 
 
 
3.6.4.2 Ensaio de Densidade de massa e teor de ar incorporado 
 
O método adotado segue as prescrições da NBR 13278 (ABNT, 2005) - Arga-
massa para assentamento e revestimento de paredes e tetos – Determinação da 
45 
 
 
densidade de massa e do teor de ar incorporado. Na execução do ensaio, é necessá-
rio utilizar um recipiente com 400 ml. Faz-se o preenchimento do molde com auxílio 
de espátula em três camadas compactadas de argamassa com vinte golpes. Após 
isso, rasa-se o recipiente e pesa (Figura 16), e assim, calcula-se a densidade de 
massa e o teor de ar incorporado aplicando a equação 1. 
 
 𝑑 = 
𝑚𝑐 − 𝑚𝑣
𝑉𝑟
∗ 1000 (1) 
 
Onde: 
𝑑 é a densidade de massa da argamassa no estado fresco, em quilogramas 
por metro cúbico; 
𝑚𝑐 é a massa do recipiente cilíndrico contendo a argamassa de ensaio mais o 
agregado, em gramas; 
𝑚𝑣 é a massa do recipiente cilíndrico vazio, em gramas; 
𝑉 é o volume do recipiente cilíndrico, em centímetros cúbicos. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
46 
 
 
Figura 16 - Determinação da massa do conjunto: recipiente e argamassa de densidade de massa 
 
Fonte: AUTORAS, 2020. 
 
 Com o resultado da densidade de massa, obtém-se o ter de ar incorporado de 
acordo com a equação 2. 
 
 
𝐴 = 100(1 −
𝑑
𝑑𝑡
) (2) 
 
Onde: 
𝑑 é o valor da densidade de massa da argamassa, em gramas por centímetro 
cúbico; 
𝑑𝑡 é o valor da densidade de massa teórica da argamassa, em gramas por cen-
tímetro cúbico, sem vazios; 
O ter de ar incorporado na argamassa (𝐴) é expresso em porcentagem. 
 
3.6.4.3 Ensaio de absorção de água por capilaridade e coeficiente de capilaridade 
 
O ensaio de determinação da absorção de água por capilaridade segue as es-
pecificações da NBR 15259 (ABNT, 2005) - Argamassa para assentamento de pare-
des e tetos – Determinação da absorção de água por capilaridade e do coeficiente de 
47 
 
 
capilaridade, no entanto para a moldagem dos três corpos-de-prova prismáticos que 
serão utilizados segue-se o roteiro de preparação da NBR 13279 (ABNT, 2005) – Ar-
gamassa para assentamento e revestimento de paredes e tetos – Determinação da 
resistência à tração na flexão e à compressão. Para preparação dos moldes (Figura 
17), deve-se aplicar óleo mineral nos moldes prismáticos 4 cm x 4 cm x 16cm, preen-
chê-los com a argamassa recém preparada, que deverá ser espalhada uniformemente 
nos compartimentos, e então ao final faz-se o rasamento dos corpos de prova com 
auxílio de uma régua metálica. O desmolde é feito em até 48 horas mantendo-os em 
temperatura ambiente até a ruptura. 
 
Figura 17 - Preparação dos corpos de prova nos moldes prismáticos: a) aplicação de óleo mineral; b) 
processo de preenchimento com argamassa; c) Preenchidos de argamassa; d) Corpos de prova 
 
Fonte: AUTORAS, 2020. 
 
Os corpos de prova são ensaiados aos 28 dias de idade como prescrito na NBR 
15259 (ABNT, 2005). Para isso, deve-se lixar e limpar a superfície do corpo de prova 
e pesá-los para obtenção da massa inicial, em gramas. Após a pesagem os corpos 
de prova são posicionados no recipiente de ensaio sobre os suportes, devendo manter 
apenas a base quadrada em contato com a água (Figura 18). A partir disso, determina-
se a massa do corpo-de prova aos 10 minutos e 90 minutos, e finalmente, calcula-se 
a absorção de água por capilaridade de acordo com a equação 3. 
48 
 
 
 
 𝐴𝑡 = 
𝑚𝑡 − 𝑚0
𝐴𝑠
 (3) 
 
Onde: 
𝐴𝑡 é a absorção de água por capilaridade, para cada tempo, em gramas por 
metro cúbico; 
𝑚𝑡 é a massa do corpo de prova em cada tempo, em gramas; 
𝑚0 é a massa inicial do corpo de prova, em gramas; 
𝐴𝑠 é a área da seção transversal do corpo de prova, em centímetros quadrados. 
 
Figura 18 - Ensaio de absorção por capilaridade: a) corpos de prova posicionadas no recipiente com 
água b) verificação da altura da água c) pesagem do corpo de prova após o tempo de contato 
 
Fonte: AUTORAS, 2020. 
 
 
3.6.4.4 Ensaio de resistência à tração na flexão 
 
A moldagem dos corpos de prova cilíndricos e a execução do ensaio seguem 
a NBR 13279 (ABNT, 2005) – Argamassa para assentamento e revestimento de 
49 
 
 
paredes e tetos – Determinação da resistência à tração na flexão e à compressão. O 
procedimento de ruptura em geral é realizado na idade de 28 dias e consiste em po-
sicionar o corpo de prova na máquina