577627_DuPont_Minlon_Zytel_Moldagem

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Guia de Moldagem
Guia de Moldagem
para as resinas da DuPont Minlon e Zytel™ ® ®
Conteúdo
1. Introdução............................................................................................................................ 03
Moldagem de nylon por injeção................................................................................................ 03
Famílias de nylon DuPont.......................................................................................................... 03
Precauções de operação............................................................................................................. 03
Efeitos térmicos.......................................................................................................................... 03
Emissão de gases e partículas.....................................................................................................04
Informações sobre segurança..................................................................................................... 04
Riscos de escorregamento.......................................................................................................... 04
Operação de moagem................................................................................................................. 04
2. Características do Polímero Fundido................................................................................. 05
Estrutura de material.................................................................................................................. 05
Calor específico.......................................................................................................................... 05
Viscosidade do polímero fundido............................................................................................... 06
Fluidez do polímero fundido...................................................................................................... 07
Estabilidade do polímero fundido...............................................................................................08
Caracterização do polímero fundido com moldes instrumentados............................................ 08
3. Manuseio do Material.......................................................................................................... 10
Transporte do material................................................................................................................ 10
Manuseio de resinas de nylon.................................................................................................... 10
Efeito da umidade....................................................................................................................... 12
Secagem...................................................................................................................................... 12
Coloração.................................................................................................................................... 13
Controle da Qualidade................................................................................................................ 14
4. A Máquina de Injeção.......................................................................................................... 16
Requisitos da máquina................................................................................................................ 16
Design da máquina......................................................................................................................16
Manutenção e precauções de segurança..................................................................................... 20
5. Projeto do Molde.................................................................................................................. 21
Material do molde...................................................................................................................... 21
Os sistemas de alimentação........................................................................................................ 21
Saídas de gases........................................................................................................................... 23
Contrasaídas.............................................................................................................................. 24
Circuito de refrigeração.............................................................................................................. 24
Moldes de câmara quente........................................................................................................... 24
6. Condições de Moldagem..................................................................................................... 27
Temperatura do polímero fundido............................................................................................. 27
Perfil de temperatura do cilindro............................................................................................... 27
Temperatura do Bico.................................................................................................................. 27
Velocidade e pressão de injeção................................................................................................ 28
Pressão e tempo de recalque...................................................................................................... 29
Velocidade de dosagem da rosca e contrapressão...................................................................... 30
Descompressão.......................................................................................................................... 31
Temperatura do molde............................................................................................................... 31
Tempo de resfriamento.............................................................................................................. 32
Extração..................................................................................................................................... 32
7. Funcionamento da Máquina de Injeção........................................................................... 33
Partida......................................................................................................................................... 33
Interrupção do ciclo................................................................................................................... 33
Parada......................................................................................................................................... 33
Purga........................................................................................................................................... 33
8. Considerações Dimensionais de Moldagem e Pós-Moldagem......................................... 34
Contração de moldagem............................................................................................................ 34
Efeito da absorção de umidade nas dimensões......................................................................... 35
Contração Pós-Moldagem e recozimento...................................................................................36
Empenamento............................................................................................................................ 36
Tolerâncias................................................................................................................................. 36
2
3
1. Introdução
Este manual é composto por duas partes. A primeira
parte apresenta uma visão abrangente do processo 
de moldagem por injeção de nylon. O objetivo é o 
de proporcionar uma melhor compreensão sobre o 
que ocorre durante o processo de moldagem.
As informações referentes aos fenômenos e 
processamento de polímeros foram elaboradas para
possibilitar uma comparação entre as diversas 
características de diferentesfamílias de nylon ao invés
de características detalhadas de grades específicos.
A seção “Moldagem de nylon por injeção” contém
maiores informações sobre a subdivisão das diversas
famílias de nylon.
A segunda parte é composta por tabelas ilustrando 
os parâmetros mais importantes e recomendados para 
o processo de moldagem por injeção. A seguir, é 
apresentada uma relação completa da linha de resinas
de nylon da DuPont.
Moldagem de nylon por injeção
Apesar do fato das resinas de nylon Minlon® e Zytel®
serem comercializadas por mais de 50 anos, continua
sendo importante otimizar as condições de moldagem
para se obter o máximo das propriedades disponíveis
nestes materiais. 
Basicamente, o processo envolve o aquecimento e o
cisalhamento dos grânulos sólidos até sua fusão, a
transferência deste material fundido para um molde e 
a sua manutenção sob pressão até que se cristalize.
Cada tipo de nylon possui as suas próprias características
específicas de processamento que devem ser consideradas
e compreendidas antes que seja moldado, para que se
obtenha o nível de qualidade desejado.
As condições de moldagem afetam consideravelmente
a qualidade da peça, alterando características tais
como a resistência nas linhas de emenda, aparência
superficial e a estabilidade dimensional.
As condições ótimas de moldagem para qualquer 
grade são determinadas através da combinação das 
características de processamento dos polímeros 
utilizados, com a dos modificadores e aditivos, que
possuem suas próprias características reológicas.
O conhecimento básico destas características 
reológicas auxilia na compreensão das influências 
que as alterações de um parâmetro de moldagem 
exercem na qualidade das peças moldadas. A Seção 2
aborda este tema.
As recomendações contidas neste manual são
aplicáveis à maioria dos nylons da DuPont. 
Com o objetivo de simplificar as diretrizes de
moldagem, possibilitando que sejam de fácil leitura, 
os grades foram classificados sob tipos genéricos.
Famílias de nylon DuPont
As resinas de nylon Zytel® são classificadas pela sua
composição química nos seguintes grupos:
– Nylon 66
– Nylon 6
– Copolímero de Nylon 66/6
– Blenda de Nylon 66 + 6
– Nylon 6.12
– Nylon amorfo transparente
As principais propriedades das resinas de nylon
Zytel® são:
– Alta resistência mecânica
– Excelente balanço de rigidez e tenacidade
– Bom desempenho sob altas temperaturas
– Boas propriedades elétricas e de flamabilidade
– Boa resistência à abrasão e química.
Propriedades como ponto de fusão, absorção de 
umidade e módulo de elasticidade são determinadas
principalmente pelo tipo de nylon. O peso molecular
do nylon determina a viscosidade do fundido e a
resistência ao impacto.
Além disso, o nylon pode ser facilmente modificado 
e reforçado, permitindo a obtenção de uma variedade
de produtos com características personalizadas para
processos e usos específicos.
As principais famílias dos nylon Zytel®, descritas 
neste manual, são as seguintes:
– Sem reforço
– Tenazes/Supertenazes
– Reforçados com fibras de vidro
– Reforçados com carga mineral
– Reforçados com carga mineral/fibras de vidro
– Auto-Extinguíveis
– Alta viscosidade/extrusão
– Especialidades.
1.1 Precauções de operação
Assim como no caso da maioria das resinas termoplás-
ticas, a moldagem das resinas Zytel® reforçadas com
fibras de vidro e Minlon® é uma operação simples e 
segura. A boa prática recomenda que os seguintes riscos
potenciais sejam considerados:
* Efeitos térmicos
* Emissão de gases e partículas
* Riscos de escorregamento
1.1.1 Efeitos térmicos
O contato da pele com as resinas Zytel® reforçadas 
com fibra de vidro e Minlon® fundidas pode provocar
queimaduras graves. Isto pode acontecer quando formam-se
gases em excesso, gerando alta pressão no cilindro da
máquina e, consequentemente, risco de explosão, liberando
polímero fundido através do bico ou do funil de alimentação.
4
Para minimizar as probabilidades de um acidente, as
instruções fornecidas neste manual devem ser cuidadosa-
mente observadas. Os riscos potenciais devem ser previs-
tos e eliminados ou minimizados através do estabeleci-
mento dos seguintes procedimentos, incluindo a utilização
de equipamentos e roupas próprias de proteção.
Não permita que a resina permaneça na máquina de
injeção por mais de 15 minutos na temperatura de
moldagem. Caso esta situação ocorra, por exemplo,
durante uma interrupção prolongada de ciclo, 
mantenha-se particularmente alerta durante o 
processo de purga. Leia cuidadosamente o Capítulo 7:
Funcionamento da máquina de injeção.
Ao executar a purga, certifique-se de que a bomba de
alta vazão esteja desligada e que a proteção do bico
esteja encaixado corretamente. Reduza a pressão de
injeção e acione várias vezes de modo intermitente o
botão de injeção minimizando a possibilidade de 
ocorrência de acúmulo de gás no cilindro, o que
causaria uma expulsão violenta do polímero fundido.
Coloque o material da purga em um recipiente com
água para suprimir a exalação de gases e o odor.
Havendo suspeita de degradação1 de resina em 
qualquer momento, o conjunto de injeção deve ser
recuado, a projeção do bico posicionado e o cilindro
esvaziado. Após o início da rotação da rosca, deve-se
introduzir um material de purga adequado (polietileno
de alta densidade). A temperatura pode então ser 
gradualmente reduzida e a máquina desligada. Veja
“Purga” no Capítulo 7: Funcionamento da máquina de
injeção, para maiores detalhes.
Caso, ao acionar o comando de injeção ou de rotação
da rosca, não seja verificado fluxo de material, o bico
pode estar obstruído. Neste caso, desligue as resistên-
cias do cilindro e observe as práticas de segurança
preestabelecidas. Sempre considere que pode haver 
gás sob alta pressão confinado no cilindro, com a 
possibilidade de liberação inesperada. Um protetor
facial e luvas de mangas longas devem ser usados 
nestas condições. Antes de reiniciar a operação, tanto 
a máquina como o material devem ser avaliados para
determinação da causa da degradação.
Na eventualidade do polímero fundido entrar em 
contato com a pele, resfrie a área afetada imediata-
mente com água fria ou com uma bolsa de gelo e 
procure auxílio médico especializado em queimaduras.
Não tente retirar o polímero da pele. Consulte as
Fichas de Segurança do Material (MSDS) para 
referências. Para informações adicionais telefone 
para o número indicado nas Fichas de Segurança do
Material (MSDS). 
Devido ao fato das resinas Zytel® e Minlon® 
necessitarem de secagem a altas temperaturas, o 
contato com funis, silos ou tubulações de ar quentes
pode resultar em queimaduras graves. O isolamento
térmico destes componentes reduz esta possibilidade.
1.1.2 Emissão de gases e partículas
Durante as operações de secagem, purga, moldagem e
moagem, são liberadas pequenas quantidades de gás e
de partículas. Como regra geral, recomenda-se uma
ventilação local por exaustão durante o processamento
das resinas Zytel® e Minlon®, assim como para todas 
as resinas plásticas. Uma taxa de exaustão de 
aproximadamente 5 m3 ar/min por kg/h de resina
processada mantém a concentração de partículas e de
gases bem abaixo do limite de 5 mg/m3 quando o
processamento for executado dentro dos parâmetros
recomendados (moldagem, purga e secagem). Para
mais detalhes consulte o manual “Utilização Adequada
de Exaustão Durante o Processamento de Plásticos”
publicado pela DuPont.
1.1.3 Informações sobre segurança
A DuPont fornece as Fichas de Segurança de Material
(MSDSs) a seus clientes juntamente com o pedido 
inicial de compras e sempre que forem revisadas. 
As MSDSs incluem informações sobre componentes
perigosos, riscos à saúde, procedimentos de emergência
e de primeiros socorros, procedimentos de descarte e
informações sobre armazenamento.
1.1.4 Riscos de escorregamento
Os grânulos das resinas Zytel® e Minlon® podem
provocar escorregamento no caso de serem 
derramados no piso. Qualquer derramamento deve 
ser limpo imediatamente.
1.1.5 Operação de moagem
Ao executar qualquer operação de moagem,além 
da utilização de um equipamento com sistemas de
segurança adequados, a instalação deve proporcionar
uma proteção adequada contra ruído e poeira. Devem
ser utilizadas telas, filtros e ventilação em condições
adequadas de operação. Os operadores devem utilizar
equipamentos de proteção individual (EPI) 
apropriados, incluindo luvas e protetores faciais.
1 Escape excessivo de gás pelo 
bico, polímero severamente 
descolorado, rosca recuando 
além do limite traseiro 
estabelecido, etc.
5
2. Características do polímero fundido
As características físicas de um polímero fundido
definem as condições em que deve ser moldado.
Dentre estas podemos citar:
* A estrutura molecular, que é basicamente 
semi-cristalina, e as diversas alterações que 
ocorrem com as variações de temperatura e pressão.
* A quantidade de energia (calor específico e 
calor latente).
* O comportamento de fluxo do material fundido e 
especificamente a viscosidade, como o parâmetro 
reológico mais importante.
* A velocidade de cristalização da resina.
* A estabilidade da resina, especificamente sob altas 
temperaturas e na presença de água.
2.1 Estrutura do Material
2.1.1 Cristalinidade
A maioria das poliamidas possui uma estrutura 
semi-cristalina. Isto significa que uma proporção do
polímero se solidifica em uma certa estrutura ordenada
e uniforme. O restante se solidifica em um estado
amorfo, sem uniformidade.
Durante o processo de cristalização, as moléculas se
agrupam em cristais que normalmente se juntam uns
aos outros, formando esferolitos com até 0,2 mm de
diâmetro. Se a orientação dos cristais se apresentar em
apenas uma direção, como freqüentemente ocorre na
superfície da peça, a zona do material será transparente.
Diferenças fundamentais nas estruturas de polímeros
semi-cristalinos e amorfos resultam em propriedades 
e condições de moldagem diferentes.
Dentre as propriedades mais importantes dos materiais
cristalinos, em contraste com os materiais amorfos,
podemos citar as seguintes:
* Grandes alterações de volume com a temperatura, 
ao passar do estado fundido para o sólido e vice-versa.
* É necessário muita energia para fundir o polímero.
Estes dois fenômenos, juntamente com os demais
implicam, ao contrário dos materiais amorfos, na 
inexistência do risco de supercompactação, mesmo sob
pressões muito altas de injeção e recalque.
2.1.2 Alterações de volume
As alterações de volume são normalmente descritas 
em termos de volume específico, que é o inverso da
densidade. Para materiais semi-cristalinos, o volume
específico é função da temperatura, pressão e, na fase
sólida, do grau de cristalinidade.
A Fig. 1 mostra algumas curvas experimentais de 
volume específico de Zytel® sem reforço. No estado
fundido, o volume específico é muito maior que no
estado sólido. Durante a moldagem, a resina fundida 
é mantida sob pressão, tipicamente a 70 MPa, o que
significa que há uma alteração menor do volume
durante a cristalização nesta condição em relação a
quando a pressão é zero. A contração é o resultado
direto da cristalização da resina fundida.
Uma vez que a contração deve ser mínima, a resina
fundida deve ser mantida sob pressão até que esteja
totalmente cristalizada.
No estado sólido, as resinas de nylon possuem 
uma cristalinidade entre 40% e 60%. A curva 
correspondente na Fig. 1 deve ser interpretada como
uma faixa que reflete esta variação e os outros fatores
que influenciam a estrutura cristalina.
As resinas de nylon 66 apresentam o mais alto grau 
de cristalinidade dentro da família do nylon. Isto tem
grande influência sobre as propriedades mecânicas,
absorção de umidade e resistência química do produto
moldado.
2.2 Calor Específico
A energia necessária para aumentar a temperatura de
um polímero é determinada, geralmente, pelo seu 
calor específico, definido como a quantidade de calor
necessária para aumentar a temperatura da massa
unitária do material em 1 °C. No caso de materiais com
estrutura cristalina, há a necessidade de maior aqueci-
mento para passar o material do estado sólido para o
estado fundido.
Esta energia é representada por um pico na curva de
calor específico (Fig. 2).
Temperatura (°C)
0,85
0,90
0,95
1,00
1,05
1,10
0 50 100 150 200 250 300 350
P = 
150
 v
ol
um
e 
es
pe
cí
fic
o 
cm
3 /g
ZYTEL 103 HSL NC-10
120
100
80
60
30
0
MPa
®
Fig. 1 Diagrama de Pressão-Volume-Temperatura 
(volume específico em função da temperatura e pressão)
6
Desta forma, a quantidade total de calor necessária para
fazer com que cada polímero atinja sua temperatura de
processo é representada pela área sob cada curva.
Portanto, as resinas cristalinas precisam de uma energia
calorífica mais alta que as resinas amorfas, sendo que
as resinas de nylon sem reforço precisam de duas vezes
mais calor total em comparação com o poliestireno, por
exemplo, conforme mostra a Tabela 1.
Essa diferença no comportamento influencia o design
do cilindro e da rosca, fator crítico para polímeros
semi-cristalinos.
Tabela 1 - Energia calorífica necessária para o processamento
Resina Calor de Fusão Calor Total 
(kJ/kg) Necessário (kJ/kg)
Poliestireno 0 372
Delrin® 163 419
Polietileno de 
alta densidade 242 721
Zytel® 101L 130 791
2.3 Viscosidade do polímero fundido
A viscosidade do polímero fundido determina em
grande parte a pressão de injeção - a alta viscosidade
implica em menos fluxo e queda de pressão mais alta.
A viscosidade do polímero fundido é uma função direta
do peso molecular (por exemplo, o Zytel® 42 tem um
peso molecular mais alto, portanto, uma viscosidade
mais alta que o Zytel® 101 L).
A viscosidade dos nylons fundidos é influenciada 
por vários fatores, especialmente pela temperatura,
cisalhamento e teor de umidade na resina.
2.3.1 Viscosidade do Polímero Fundido em Função da
Temperatura
A regra geral de que os líquidos se tornam menos 
viscosos com o aumento de temperatura é certamente
verdadeira para polímeros fundidos. Por este motivo,
torna-se necessário especificar a temperatura na qual a
viscosidade do polímero fundido foi medida. A Fig. 3
mostra que a viscosidade de um Zytel® sem reforço é
menos sensível às alterações de temperatura do que os
grades reforçados e modificados ao impacto.
2.3.2 Viscosidade do Polímero Fundido em Função da
Taxa de Cisalhamento
O cisalhamento é um parâmetro que caracteriza a
velocidade de deformação do fluxo do material, sendo
uma função da velocidade do fluxo e da geometria dos
canais de alimentação. A viscosidade diminui considera-
velmente com o aumento da taxa de cisalhamento 
(veja a Fig. 4).
Portanto, através do aumento da velocidade de injeção
pode-se reduzir a viscosidade, melhorando o preenchi-
mento de peças mais complexas. A viscosidade varia
de acordo com o grade da resina, conforme mostram as
Fig. 3 e 4.
Temperatura (°C)
0
0,4
0
Ca
lo
r e
sp
ec
ífi
co
 (
kJ
 k
g
–1
 K
–1
)
35050
0,2
100 150 200 250 300
0,8
0,6
1,2
1,0
1,6
1,4
2,0
1,8
2,4
2,2
2,6
8,3
DELRIN
2,75 Nylon 66
Poliestireno
Fig. 2 Calor específico em função da temperatura
®
Temperatura do polímero fundido em °C
10
265
Vi
sc
os
id
ad
e 
 e
m
 P
a·
s 
(a
t 1
00
0 
s-
1 )
315295 305
100
285275
1000
ZYTEL® 101 L
ZYTEL® 70G30
ZYTEL® ST801
MINLON® 13 MM
Fig. 3 Viscosidade do polímero fundido em função da temperatura 
Cisalhamento aparente (s–1)
10
100
Vi
sc
os
id
ad
e 
ap
ar
en
te
 (P
a
.
s)
10000
100
1000
1000
H2O = 0,07%
H2O = 0,20%
0
0,2
0,1
0,3
0,5
0,4
0,6
0,8
0,7
0,9
1
PA 66 não modificada
Tenazes
Reforçadas com fibras de vidro/tenazes
Reforçadas com fibras de vidro
ZY
TE
L®
 10
1
Z
40
8
Z
45
0
49
0
ST
80
1
80
G
14
79
G
13
70
G
20
70
G
30
70
G
43
70
G
60
Teor de umidade entre 0,15 e 0,2 %
Espessura: 2,5 mm
Fl
ui
de
z 
re
la
tiv
a
Fig. 5 Influência do teor de umidade na viscosidade do
ZYTEL® 101 at 295°C
Fig. 6 Fluidez relativa de resinas ZYTEL®
Cisalhamento aparente (1/s)
10
100
Vi
sc
os
id
ad
e 
ap
ar
en
te
 (P
a·
s)
10000100
1000
1000
ST801
70G43 
490
70G30
450
408
101L
Fig. 4 Viscosidade do polímero fundido em função do
cisalhamento a 290°C 
YT
EL
®
 
YT
EL
®
 
ZY
TE
L®
 
ZY
TE
L®
 
ZY
TE
L®
 
ZY
TE
L®
 
ZY
TE
L®
 
ZY
TE
L®
 
ZY
TE
L®
 
ZY
TE
L®
 
7
2.3.3 Viscosidade do Polímero Fundido em Função 
da Umidade
A viscosidade do polímero fundido durante a injeção
é um parâmetro importante, portanto, as reações quími-
cas que podem ocorrer no cilindro devido à umidade
não podem ser ignoradas. O teor de umidade afeta a
viscosidade do polímero fundido, devido à hidrólise
que ocorre durante o processo de injeção (veja a Seção
2.5).
Como regra geral, para todos os nylons, quanto maior o
teor de umidade menor é a viscosidade do polímero
fundido (Fig. 5).
2.3.4 Viscosidade Relativa (VR)
A viscosidade relativa é uma medição (adimensional)
do peso molecular médio da resina. Quanto maior a
viscosidade relativa maior o peso molecular do
polímero.
2.3.5 Temperatura do polímero fundido e ponto de fusão
A maioria das resinas de nylon Zytel® e Minlon®
são semi-cristalinas, portanto, apresentam pontos 
de fusão bem definidos, ao contrário das resinas 
amorfas que apresentam uma larga faixa de 
amolecimento.
A temperatura recomendada para o polímero 
fundido pode variar não apenas de grade a grade, 
mas também de aplicação para aplicação. 
O preenchimento da cavidade pode ser melhorado 
com o aumento da temperatura do fundido, porém, 
ela deve ser mantida abaixo do ponto onde o material
possa começar a degradar (veja a Seção 2.5).
Uma baixa temperatura do polímero fundido pode 
levar a efeitos indesejáveis, tais como heterogeneidade
ou auto-nucleação.
2.4 Fluidez do polímero fundido
A fluidez do polímero fundido é um parâmetro 
crucial para o seu desempenho durante a moldagem.
Para que se possa comparar a fluidez de vários 
materiais, aceita-se geralmente um método padrão de
medição chamado fluxo em espiral. Este método 
mede o comprimento de fluxo em função da pressão 
de injeção para um dado material, seção da espira
(redonda ou retangular) e a temperatura do molde. 
A umidade da resina deve ser levada em consideração
(veja a Seção 2.2) para que se chegue a conclusões 
corretas.
Para os materiais da DuPont, quanto maior a 
quantidade de modificador de impacto, menor o 
comprimento de fluxo. A Fig. 6 mostra as 
características de fluidez relativa de diversos grades
de Zytel®. As resinas foram moldadas dentro das
condições padrão, seguindo os parâmetros 
recomendados para cada uma.
8
2.5 Estabilidade do polímero fundido
Um tema que gera grande preocupação entre os 
transformadores é a estabilidade da resina, principal-
mente quanto à degradação durante a moldagem. A
degradação diminui o peso molecular e, consequente-
mente, as propriedades finais. A degradação pode ocor-
rer por um dos seguintes motivos:
* Hidrólise resultante de resina com alto teor de 
umidade.
* Degradação térmica devido a um tempo de residência 
excessivo (ou a presença de pontos de retenção) ou 
temperaturas acima das recomendadas no cilindro.
2.5.1 Hidrólise
Os nylons são produtos de policondensação, portanto,
condensação ou hidrólise podem ocorrer dependendo
da pressão, teor de umidade, temperatura e tempo de
residência.
Durante a moldagem o peso molecular e, consequente-
mente, a viscosidade relativa (VR) são alterados 
dependendo dos parâmetros mencionados acima. A
Fig 7 mostra que, durante a moldagem, a resina muito
seca pode sofrer uma policondensação e consequente
aumento de VR, enquanto um alto teor de umidade
leva à hidrólise e a uma diminuição de VR. O teor de
umidade de equilíbrio é de aproximadamente 0,12% a
uma temperatura de 295°C para a resina em questão.
Para um teor de umidade inferior a 0,20% em peso e
sob condições normais de processamento, a velocidade
de reação do processo de hidrólise ou policondensação
é lenta, de modo que as características das peças
moldadas permanecem praticamente inalteradas.
Para teores de umidade acima de 0,25%, observa-se
diminuição da flexibilidade e elasticidade, manchas e
tendência à geração de rebarbas.
2.5.2 Degradação térmica
Assim como ocorre com todos os demais plásticos, as
resinas de nylon da DuPont estão sujeitas a degradação
térmica.
A degradação depende tanto da temperatura do
polímero fundido como do tempo de residência (ou
tempo de permanência no cilindro). Quanto mais alta 
a temperatura do polímero fundido, menor o tempo 
de residência que provoca danos ao material (veja a
Fig. 8). Sob condições normais, a degradação térmica 
é desprezível.
Como exemplo, o Zytel® 101L quando processado a
310ºC pode ter seu peso molecular reduzido em 6%
após 10 minutos e em 17% após 30 minutos de tempo
de residência.
Deve-se dar uma atenção especial ao tempo de 
residência durante a moldagem de grades 
auto-extinguíveis, estabilizados termicamente e 
formulações especiais.
2.6 Caracterização do polímero fundido com moldes 
instrumentados
Através do uso de transdutores de pressão na 
cavidade acoplados a um sistema de coleta de dados 
é possível avaliar rapidamente pequenas diferenças 
nas propriedades da resina (comportamento de fluxo 
e cristalização) e compreender melhor como diversos
parâmetros de injeção influenciam a qualidade da
moldagem.
Tempo de residência (min)
30
50
70
90
110
130
150
0 5 10 15 20 25
H2O = 0,1%
H2O = 0,2%
H2O = 0,3%
ZYTEL® 101L
Com taxa de cisalhamento de 1000 s–1
Vi
sc
os
id
ad
e 
do
 fu
nd
id
o 
(P
a·
s)
Fig. 7 Viscosidade do polímero fundido em função do tempo e 
umidade para o ZYTEL® 101
Tempo de residência (min)
Re
si
st
ên
ci
a 
ao
 im
pa
ct
o
Iz
od
 c
/ e
nt
al
he
 (J
/m
)
20
200
5 10 15
400
600
800
1000
Limite do TR
p/polímero
fundido a
310°C
para 280°C
280°C
310°C
Fig. 8 Efeito do tempo de residência nas propriedades de 
impacto de nylons reforçados
Tempo (s)
15
0
Pr
es
sã
o 
no
 in
te
ri
or
 d
a 
ca
vi
da
de
 (M
Pa
)
10
45
1 2 8 96 74 53
30
75
60
Tempo de recalque
Tempo de
preenchimento
dinâmico
Molde A
Transdutor de Pressão Simples
Z YTEL 135 F
Espessura da parede: 2,0 mm
TC
 6
,3
0 
s
Fig. 9 Pressão na cavidade medida durante a injeção e o 
recalque (1 transdutor)
®
Tempo
20
0
Pr
es
sã
o 
no
 In
te
ri
or
 d
a 
ca
vi
da
de
 (M
Pa
)
10
60
1 2 8 96 74 53
40
100
80
Tempo de
Preenchimento
Dinâmico
Molde B
Dois Transdutores de Pressão
ZYTEL® 70G30
Espessura de Parede: 2,0 mm
TC
 5
,2
7 
s
TC
 6
,0
 s
Transdutor 1
Transdutor 2
Queda de
Pressão
Dinâmica
Pressão na Cavidade
do Molde
Fig. 10 Pressão na cavidade medida durante a injeção e o
recalque (2 transdutores)
9
Normalmente um transdutor de pressão simples 
instalado próximo ao ponto de injeção é o suficiente
para determinar o tempo de cristalização (TC) da peça
(Fig. 9). Havendo necessidade de maiores informações
sobre a consistência da viscosidade da resina, um
segundo sensor pode ser colocado em um ponto mais
distante do fluxo de resina, de modo a permitir o 
cálculo da queda de pressão entre os dois pontos
durante as fases de injeção e de recalque.
3. Manuseio do material
3.1 Transporte do Material
3.1.1 Forma Física da Resina
As resinas de nylon Zytel® são materiais sólidos 
granulados, tipicamente cortados em cilindros 
com dimensões nominais de 3 x 2,5 mm. 
Algumas das propriedades de armazenamento,
necessárias para o dimensionamento adequado 
de equipamentos como funis, válvulas rotativas e 
zonas de alimentação das roscas são mostradas na
Tabela 2.
Tabela 2 Propriedades de armazenamento
Material Densidade Ângulo de
aparente (kg/m3) Repouso (graus)
Não modificados Nylon66 720-800 45
Tenazes Nylon 66 640-720 <60
Reforçados com 
fibras de vidro Nylon 66 800-870 <60
Super tenazes Nylon 66 640-720 <60
As famílias a base de Nylon 6, 6/66, 6.12 possuem uma
densidade aparente levemente mais baixa (de até 5%).
A densidade aparente é a densidade das partículas 
do material incluindo os espaços vazios entre eles.
O ângulo de repouso caracteriza ahabilidade de fluxo
dos grânulos em alimentadores e funis. Ângulos de
repouso entre aproximadamente 0º e 45º indicam 
materiais de fluxo livre. Quando os ângulos excedem
aproximadamente a 50° os materiais apresentam 
fluxo coesivo.
3.1.2 Embalagem
As resinas de nylon Zytel® encontram-se disponíveis
em 3 tipos de embalagens: 
– Pallet com 40 sacos de 25 kg 
– Caixas octogonais (octabin) de 1000 kg (com 
ou sem descarga na parte inferior)
Informações detalhadas sobre estes tipos de 
embalagem podem ser encontradas com seu 
representante DuPont.
3.2 Manuseio de Resinas de Nylon
Ao utilizar resinas de nylon, um requisito importante é
assegurar que a resina seja processada seca e livre de
contaminação.
3.2.1 Armazenamento
* A resina de nylon deve ser armazenada em área 
seca sob uma temperatura próxima da área de 
operação. 
* Quando o material for armazenado em um local
frio, deve-se permitir que a embalagem atinja a 
temperatura da área de moldagem antes de abri-la.
* O armazenamento deve permitir uma disposição do 
tipo “primeiro a entrar/primeiro a sair”. Apesar do 
material estar protegido contra umidade por uma 
embalagem especial, pequenos teores de umidade 
podem ser absorvidos com o passar do tempo.
3.2.2 Manuseio de resina virgem
Procedendo de acordo com as recomendações abaixo,
as dificuldades de moldagem que poderiam resultar 
de altos teores de umidade podem ser quase que 
completamente eliminadas.
* Para evitar a condensação de umidade do ambiente 
na resina, certifique-se de que a embalagem da 
resina seja mantida por um determinado período de 
tempo à temperatura da área de moldagem (ou 
acima), antes de abri-la. Para tanto, recomenda-se 
que embalagens para o suprimento de pelo menos 
um dia de utilização sejam estocadas na área de 
moldagem.
* Mantenha no funil uma quantidade de material 
de forma que o tempo de permanência não seja 
superior a 1 hora.
* Para evitar a absorção de umidade pelos grânulos, 
não exponha a resina não utilizada à atmosfera. 
Sacos abertos devem ser selados novamente com 
um ferro elétrico doméstico ou alicates de vedação 
a quente.
Todas as resinas DuPont são fornecidas secas e prontas
para serem moldadas diretamente a partir das embala-
gens de transporte.
3.2.3 Manuseio de material moído
É possível moer e reutilizar resinas previamente
moldadas, seguindo o procedimento abaixo. 
A prática recomendada é a de utilizar o material moído,
misturado à resina virgem, na medida em que for gerado. 
A quantidade máxima de moído depende dos requeri-
mentos da aplicação. Através dos gráficos 11 e 12 é
possível prever os efeitos do moído sobre as pro-
priedades mecânicas de peças moldadas com resinas de
nylon Zytel® reforçadas com fibras de vidro.
É importante ressaltar que a performance das peças são
mais afetadas pela qualidade do material moído que
pelo percentual utilizado.
10
* Mantenha o tamanho das partículas de material
moído uniforme. O pó absorve umidade rapida-
mente (devido à grande proporção superfície/
volume) e se adere às paredes do cilindro. Também 
desenvolve carga eletrostática que atrai contami-
nação que, por sua vez, pode entupir os filtros dos 
alimentadores a vácuo. Mantenha as facas do 
moinho afiadas e adequadamente ajustadas para 
minimizar sua formação. O pó pode ser separado 
do material moído através de ciclones ou de 
peneiras vibratórias com malha entre 12 e 16.
* Limpe os moinhos e recipientes de material moído 
constantemente.
3. Algumas características do material podem variar,
dependendo da quantidade de passes. Para manter 
as propriedades das peças moldadas uniformes, é 
necessário:
* Manter uma proporção constante entre a resina 
virgem e o material moído. Ambos devem ser 
misturados antes da alimentação.
* Para evitar o acúmulo de material moído, utilize-o à 
medida em que for gerado. Um sistema de separa-
ção, moagem e mistura em circuito fechado é ideal.
* A melhor forma de moer resinas de nylon reforçadas
com fibras de vidro é a quente, para minimizar a 
quebra das fibras.
As resinas de nylon reforçadas com fibras de vidro são
as que mostram a maior sensibilidade quanto à
moagem. Isto ocorre principalmente devido à quebra
de fibras durante o processo de moagem. A Fig. 11
mostra o efeito de múltiplas moagens sobre as 
propriedades mecânicas da peça moldada, neste caso
para o Zytel® reforçado com 33% de fibras de vidro.
Essa figura mostra a correlação entre a quantidade de
processamentos do Zytel® e a queda das propriedades
mecânicas. A perda de propriedades mecânicas com
100% de material moído é expressa como um 
percentual das propriedades do material virgem.
Se o material moído for manuseado em um circuito
fechado e misturado com material virgem de acordo
com as recomendações acima, o efeito do mesmo sobre
as propriedades mecânicas das peças moldadas será
pequeno.
A Fig. 12 ilustra este resultado na forma de retenção de
propriedades de peças moldadas utilizando-se o Zytel®
reforçado com 30% de fibras de vidro para diversas
proporções de material moído.
3.2.4 Descarte de refugo
Observando-se as recomendações deste manual, são
minimizadas as quantidades de refugo de processamen-
to e de peças rejeitadas. No entanto, durante a pro-
dução de peças, uma certa quantidade de refugo, não
reutilizável, sempre é gerada. Este refugo deve ser ade-
quadamente descartado.
Para utilizar o material moído de forma eficaz, os
seguintes princípios devem ser observados:
1. O material moído absorve mais umidade, e mais 
rapidamente, do que a resina virgem. Portanto:
* Proteja-o contra umidade, mantendo-o em 
recipientes vedados.
* Os galhos devem ser moídos, misturados e 
utilizados o mais rápido possível, evitando uma
operação extra de secagem.
2. O material moído pode conter uma quantidade 
consideravelmente maior de contaminantes do que o
material virgem, portanto:
* Não utilize peças moldadas e galhos que estejam 
descolorados ou com defeitos superficiais. Estas 
podem ser indicações de que a resina foi degradada.
* Certifique-se de que o material moído está livre de 
contaminação.
* Minimize o manuseio de galhos. Utilize luvas sem 
fiapos.
0
%
1ª Moldagem
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
2ª Moldagem 3ª Moldagem 4ª Moldagem 5ª Moldagem
Comprimento das Fibras ( )
Impacto Izod (Seco)
Resistência à tração (Seco)
Módulo de flexão (Seco)
0
%
0%
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
10% 20% 30% 40% 50%
Impacto Izod (Seco)
Resistência à tracão (Seco)
Módulo de flexão (Seco)
Fig. 11 Retenção de propriedades mecânicas em relação ao
número de passes (100% moído)
Fig. 12 Retenção de propriedades mecânicas em relação ao
percentual de material moído utilizado 
em relacão
à virgem 
11
A DuPont recomenda como melhor opção a incine-
ração para recuperação de energia. O incinerador deve
possuir equipamentos adequados para limpar os gases
de combustão antes que sejam liberados.
Os produtos Zytel® e Minlon® não são solúveis em água
e não possuem praticamente nenhum aditivo que possa
ser extraído pela água. Portanto o Zytel® e o Minlon®
não oferecem qualquer risco à saúde humana ou ao
meio ambiente quando dispostos em aterros para mate-
riais sólidos.
Para qualquer descarte deve-se observar a regulamen-
tação local que pode variar significativamente de loca-
lidade para localidade.
3.3 Efeito da umidade
O teor de umidade das resinas de nylon para injeção é
um parâmetro especialmente importante, e exerce um
efeito direto sobre o processo, as propriedades mecâni-
cas, a viscosidade do material fundido e a aparência
das peças moldadas.
Todos os nylons são higroscópicos e absorvem 
umidade da atmosfera conforme o ilustrado 
anteriormente (seção 3.2.2).
* A água reage quimicamente com os nylons sob 
temperaturas acima do ponto de fusão. Esta reação 
(hidrólise) resulta em uma diminuição do peso 
molecular que, consequentemente, diminui as 
propriedades e o desempenho das peças moldadas 
(seção 2.5).
O comportamento reológico do polímero fundido 
é então modificado epode causar problemas de proces-
samento, como rebarbas e dificuldade de 
controle dimensional.
* Ao mesmo tempo, a água absorvida pode formar 
vapor, resultando em marcas superficiais e bolhas 
internas nas peças moldadas.
* O efeito da umidade pode se agravar ainda mais 
devido a tempos de residência longos e/ou tempe-
raturas do polímero fundido excedendo 315ºC. Isto 
ocorre devido à diminuição de peso molecular que 
afeta a viscosidade relativa. Nestes casos é 
aconselhável reduzir o teor de umidade conforme 
o necessário.
* Como exemplo, a Fig. 13 mostra o efeito do teor de 
umidade e da viscosidade relativa na aparência 
superficial das peças moldadas a partir de nylons 
reforçados com carga mineral.
O teor de umidade da resina para moldagem varia de
acordo com o grade e com as condições de processo,
mas, em geral, não deve ser superior a 0,2 % em peso.
As resinas de nylon da DuPont são fornecidas secas e
prontas para serem moldadas diretamente a partir das
embalagens, desde que estas não estejam danificadas.
3.4 Secagem
O teor de umidade máximo para moldagem é
determinado pela formulação da resina e pelas exigên-
cias de moldagem e deve, em geral, ser sempre inferior
a 0,2%. Para certos casos, inferior a 0,1%.
Todos os nylons são higroscópicos e absorvem umi-
dade da atmosfera. Assim sendo, se o nylon virgem for
mantido em uma embalagem aberta por qualquer perío-
do de tempo significativo, ou se material moído for uti-
lizado, é necessário realizar a secagem.
O tempo necessário para a secagem do nylon depende de:
* Teor de umidade do ar de secagem
Quanto menor o teor de umidade do ar, menor o
tempo de secagem.
* Temperatura de secagem
Quanto maior a temperatura, menor o tempo de 
secagem. Entretanto, temperaturas do ar acima de 
90°C, por mais de três horas, podem causar uma 
descoloração inaceitável do nylon. Deve-se 
conciliar as exigências entre o tempo de secagem 
e a temperatura. A temperatura máxima recomen-
dada para a secagem do nylon DuPont é de 80°C.
* Proporção superfície-volume do nylon
O tamanho das partículas é determinado pelas 
especificações de fabricação e pelo tamanho das 
peneiras de moagem.
12
Teor de umidade dos nylons reforçados com carga mineral (%)
50
55
65
0
VR
s 
da
s 
re
si
na
s
60
0,350,05 0,1 0,15 0,2 0,25 0,3
Peças incompletas
Rebarbas
EstriasBom
Fig. 13 Efeito da VR e do teor de umidade na aparência 
superficial das peças
O teor de umidade do nylon exposto à atmosfera pode
ser estimado a partir da Fig. 14.
A DuPont recomenda desumidificadores com 
alimentação automática para as resinas de nylon. 
A estimativa aproximada do tempo necessário para
secar a resina encontra-se indicada na Fig. 15. Os 
tempos para materiais reforçados com fibras de vidro,
carga mineral ou grades tenazes podem ser maiores.
3.5 Coloração
Corantes e pigmentos em pó ou líquidos e
masterbatches (concentrados de cor) podem ser 
utilizados com as resinas de nylon Zytel® com sucesso.
Entretanto, tais sistemas podem causar variações de
propriedades e/ou desempenho.
Ao se utilizar corantes ou pigmentos em pó ou líquidos,
deve-se dar atenção especial aos seguintes aspectos:
* Os pigmentos ou corantes utilizados devem ser 
quimicamente compatíveis com as resinas de nylon 
e devem ter boa estabilidade térmica acima da 
temperatura de processo da resina.
* Os pigmentos normalmente afetam a cristalização e, 
consequentemente, a contração das resinas. Além 
disto, o veículo de corantes líquidos afeta a injeção.
* O veículo pode ser considerado como um 
lubrificante externo que pode, teoricamente, causar 
escorregamentos da rosca levando a problemas de 
dosagem.
* O ponto chave na moldagem com sistemas de 
coloração é assegurar que haja uma dispersão e 
mistura homogênea do pigmento na matriz do 
polímero.
Ao utilizar uma técnica de coloração, os seguintes 
pontos devem ser cuidadosamente observados:
* Utilização de uma proporção razoável entre o 
polímero e corante.
* Utilização de roscas com cabeça para mistura ou de 
alta compressão.
* Utilização de curso de dosagem menor que 30% da 
capacidade máxima da máquina.
Observação importante
A DuPont não pode oferecer qualquer garantia pelo 
desempenho e propriedades das peças moldadas 
quando as resinas de nylon fabricadas pela DuPont
forem misturadas com outros produtos como corantes
ou pigmentos.
13
Tempo de exposição (h) ao ar úmido a 23°C
0,2
0,4
0,8
1,0
1,2
0
Pe
rc
en
tu
al
 e
m
 p
es
o 
de
 u
m
id
ad
e
ab
so
rv
id
a 
pe
lo
 Z
 
 
 
 6
6 
vi
rg
em
YT
EL
 
0,6
2 4 6 8 10 12
100% UR
75% UR
50% UR
Fig. 14 Absorção de umidade do virgem ZYTEL® (grânulos)
®
Tempo (h)
0,1
0,2
0,4
0,6
2
0
Pe
rc
en
tu
al
 d
e 
um
id
ad
e
0,3
7010 20 30 40 50 60
0,5
0,7
0,8
0,9
1,0
3
4
5
6
7
8
9
10
Ponto de orvalho –19°C
Fig. 15 Dados de secagem para as resinas de e 
virgens (desumidificador a 80°C) 
MINLON® ZYTEL®
3.6 Controle da Qualidade
A qualidade de uma peça moldada com nylon está 
diretamente relacionada com a qualidade da resina uti-
lizada e dos procedimentos de moldagem empregados.
Se as condições de moldagem, projeto do molde e a
qualidade da resina forem aceitáveis, a qualidade da
peça será satisfatória. Se a resina ou os procedimentos
de moldagem forem deficientes, a qualidade da peça
pode ser inaceitável.
Normalmente os problemas de qualidade da peça
podem ser classificados em três áreas gerais: tenaci-
dade, aparência e dimensões. Veja o capítulo 8 para
maiores informações sobre dimensões.
3.6.1 Especificações da Resina
Todos os grades de Zytel® são monitorados e 
cuidadosamente controlados quanto à uniformidade 
da qualidade. Esta qualidade é preservada se as 
embalagens permanecerem intactas durante o 
transporte e armazenamento. Se a embalagem ou a
vedação for danificada, a resina absorve umidade 
que, por sua vez, afeta sua qualidade.
Todos os aditivos tais como estabilizantes térmicos e
contra UV, lubrificantes e corantes são controlados 
para permitir uma uniformidade de desempenho 
tanto na moldagem como na utilização final.
Teor de Umidade
As resinas de nylon Zytel® são fornecidas em 
embalagens à prova de umidade, de modo que a
secagem normalmente não é necessária. Entretanto, 
as resinas de nylon são higroscópicas e absorvem 
umidade quando expostas à atmosfera. Caso tenha
ocorrido absorção excessiva, a resina deve ser seca a
80°C, até que o teor de umidade seja inferior a 0,2%.
A umidade excessiva não afeta apenas as propriedades
de fluxo da resina mas também reduz a tenacidade
assim como outros problemas (Veja a Seção 3.3).
Viscosidade relativa
A viscosidade relativa (viscosidade relativa, número 
de viscosidade ou viscosidade intrínseca) de uma resina
é uma medição do peso molecular que, por sua vez,
define a tenacidade e o processamento. As resinas de
nylon Zytel® são fabricadas com um peso molecular
que oferece um bom balanço de fluidez e tenacidade.
Uma vez que umidade e calor excessivos podem causar
uma perda de peso molecular e, consequentemente,
uma perda de tenacidade, deve-se dedicar atenção 
especial para proteger esta propriedade. A viscosidade
relativa pode ser medida em resinas que são solúveis
em solventes comuns de nylon. Para resinas que foram
modificadas com aditivos insolúveis (fibras de vidro,
carga mineral, modificadores de impacto, etc.), outros
meios, tais como a viscosidade de fundido, devem ser
empregados para avaliar o peso molecular.
3.6.2 Especificações das Peças Moldadas
Na moldagem por injeção certas inspeções visuais e
ensaios de laboratório podem ser utilizados para 
determinar a qualidade da peça. Estes aspectos são
abordados abaixo.
Aparência
O operador da máquina pode detectar rebarbas, 
marcas de queima, contaminações, bolhas, etc., 
mediante a inspeção visual das peças ou de seções de
peças moldadas. Normalmente estes problemas podem
ser corrigidos alterando as condições de moldagem ou
realizando a manutenção do molde. Em alguns casos, 
o exame microscópico(10 a 100X de aumento) pode
ser utilizado para inspecionar pequenos, porém 
importantes, detalhes de moldagem (vazios, 
cristalinidade e contaminação). 
Alguns dos problemas mais comuns que afetam a
aparência e tenacidade das peças moldadas de nylon
são:
* Cor - O controle deve ser feito com relação ao tom 
real e a uniformidade da cor através da peça. As 
peças descoloradas não devem ser reaproveitadas.
* Estrias - Apesar de grandes quantidades de estrias 
serem facilmente observadas, peças com pequenas 
quantidades podem passar despercebidas até que 
sejam submetidas a um exame visual mais detalhado.
Esta observação mais detalhada permite antecipar
eventuais problemas futuros. Normalmente as estrias
são causadas pela umidade ou calor excessivos.
* Rebarbas - O exame visual é o método mais simples 
de verificar a existência de rebarbas.
* Marcas de queima - Estas marcas podem ser 
detectadas durante a produção. Elas ocorrem devido 
a saídas de gases inadequadas no molde.
* Peças incompletas - Grandes falhas podem ser 
facilmente percebidas visualmente. Porém pequenas
depressões podem-ser causadas por preenchimento
incompleto.
* Linhas de emenda - A presença de linhas de emenda 
visíveis constituem um problema estético e podem, 
ainda, resultar em redução de resistência da peça.
* Contaminação - A contaminação superficial pode 
ser freqüentemente detectada visualmente.
14
A presença de contaminantes no interior da peça pode
ser normalmente detectada através de observação com
o auxílio de uma iluminação potente.
Pequenas quantidades de contaminantes podem ser
examinadas com o auxílio de um microscópio.
* Acabamento - A precisão de reprodução da 
superfície do molde, assim como a existência de 
riscos indesejáveis, podem ser detectados pela 
inspeção visual.
* Partículas não Fundidas - Estas partículas podem ser 
facilmente visualizadas através da inspeção visual 
minuciosa da peça. Elas aparecem como partículas 
discretas com tons diferentes.
* Bolhas - Em pequenas espessuras, as bolhas podem 
ser detectadas observando a peça moldada através de 
um feixe de luz potente. O exame microscópico de 
seções transversais das peças pode ser utilizado para 
detectar pequenos poros.
Tenacidade
A tenacidade das peças moldadas com nylon Zytel®
pode ser estimada através de ensaios de viscosidade
relativa, testes de impacto passa-não-passa e 
simulações das condições de uso. Em qualquer um
destes testes, o teor de umidade deve ser especificado,
uma vez que a tenacidade das peças de nylon é 
influenciada pela umidade.
Viscosidade relativa (VR)
O nível potencial da tenacidade do nylon é 
proporcional ao seu peso molecular. A viscosidade 
relativa, que é uma medida indireta do peso molecular,
pode ser determinada conforme descrito pelo método
ASTM D789. 
A determinação de uma VR mínima, entretanto, 
não é suficiente para assegurar a tenacidade de uma
determinada peça. A degradação molecular não 
uniforme por toda a peça, tensões internas e 
contaminação reduzem a tenacidade, mas não são 
necessariamente detectados através da medição da 
viscosidade relativa.
Uma vez que este tipo de teste implica em dissolver
amostras em ácido fórmico, sua utilização limita-se 
aos nylons não modificados, tais como o Zytel® E101 L
e E 103 HSL.
Testes de Impacto passa-não-passa
Os resultados destes testes são difíceis de quantificar.
Na maioria dos casos, uma grande quantidade de testes
individuais devem ser executados antes de definir os
critérios de aceitação. 
A altura ou peso correspondente é uma medida da
tenacidade.
Tanto o teste de impacto Izod, o impacto de dardo ou
testes de impactos instrumentados se enquadram nesta
categoria. Em alguns casos os parâmetros reais de 
teste são especificados (veja a ISO 180/1U e 1A para
impacto Izod) e em outros as condições são escolhidas
arbitrariamente.
No estabelecimento de uma programação de teste,
diversos fatores devem ser especificados e controlados.
* Orientação e Geometria da Amostra - O dardo de 
impacto deve aplicar a mesma carga na mesma 
direção e localização constantemente.
* Temperatura da Amostra - Deve ser constante e con-
trolada. Tal requisito é especialmente importante em 
temperaturas de teste diferentes da temperatura 
ambiente. Qualquer variação anormal de temperatura 
pode influenciar o resultado. Os testes de impacto 
sob baixas temperaturas são especificamente difíceis 
de controlar.
* Teor de Umidade da Amostra - O teor de umidade 
em cada peça influencia seu desempenho significati-
vamente em um teste de impacto. O teor de umidade 
deve ser mantido constante para cada amostra e 
preferivelmente deve ser medido.
Simulações das Condições de Uso
Estes testes devem refletir a aplicação final da peça.
Deve-se tomar um cuidado especial de modo a 
assegurar que sejam empregadas as condições mais
importantes. Estas condições devem simular e não
exceder os níveis de tensão estipulados em projeto.
Caso contrário, peças boas podem ser rejeitadas.
15
4. A máquina de injeção
4.1 Requisitos da máquina
As máquinas de injeção são normalmente caracteri-
zadas por três fatores básicos: força de fechamento,
capacidade de injeção e capacidade de plastificação.
* Força de Fechamento. As máquinas para processa-
mento das resinas de nylon DuPont devem oferecer 
uma força de fechamento suficiente para suportar 
uma pressão na cavidade de cerca de 0,7 ton/cm2 de 
área projetada.
* Capacidade de Injeção. A capacidade de injeção é 
igual ao peso máximo de resina fundida injetada 
pela rosca. A densidade das resinas de nylon Zytel®
sem reforço no estado fundido é aproximadamente 
igual à densidade do poliestireno fundido (o padrão 
utilizado para a especificação das máquinas de 
injeção) sob temperaturas e pressões normais de 
processamento. Portanto, o peso máximo de 
injeção para os nylons não reforçados Zytel® será 
aproximadamente igual àquele especificado para 
poliestireno.
A capacidade de injeção deve ser dimensionada de
forma que o tempo de residência não seja muito curto
ou excessivamente longo - idealmente, para a maioria
dos grades, entre 3 e 10 min. 
* Velocidade de Fusão ou Plastificação. A veloci-
dade de fusão ou plastificação é a velocidade 
máxima em que uma máquina injetora pode fundir 
o polímero uniformemente sob um determinado
conjunto de condições: velocidade da rosca, tempo 
total do ciclo e temperaturas do cilindro (perfil).
Muito freqüentemente este valor pode ser mal 
interpretado, uma vez que a velocidade de plastificação
normalmente baseia-se na máquina de injeção 
operando como uma máquina de extrusão.
Em uma máquina de injeção, ao contrário de uma
extrusora, o polímero é fundido de forma intermitente
e, assim sendo, sua velocidade efetiva de plastificação
ou fusão é consideravelmente inferior àquela 
normalmente definida.
A velocidade de plastificação efetiva é determinada
pelos seguintes fatores:
1. Ciclo total
2. Peso de injeção
3. Capacidade de plastificação
4. Design da rosca
5. Presença ou não de “zonas mortas” 
(pontos de retenção)
6. Velocidade de rotação da rosca
7. Potência das resistências
8. Tipo de resina - estrutura (amorfa, cristalina), densi-
dade, ponto de fusão, ponto de amolecimento, etc.
9. Forma dos grânulos
10. Percentual de material moído.
Uma vez que o nylon sofre uma alteração física de
estado e volume (diagrama de PVT, Fig. 1) durante o
processo de plastificação, deve-se dar uma atenção
especial à seleção do equipamento e às condições de
processamento.
O esforço dedicado à seleção da máquina pode ser 
em vão se o problema de pontos de retenção não for
meticulosamente considerado.
A unidade de injeção deve ser capaz de injetar o nylon
sob pressões de até 140 MPa. O controle preciso e a
repetibilidade da pressão de injeção são essenciais para
a manutenção das tolerâncias das dimensões das peças
e de outras características da qualidade.
4.2 Design da máquina
Nesta seção são resumidas diversas regras básicas 
para a escolha correta da máquina injetora. 
O item “Desgaste” fornece diretrizesimportantes 
quando da moldagem de resinas de nylon reforçadas
com fibras de vidro ou cargas minerais.
16
4.2.1 A base do funil
Muito freqüentemente a temperatura da base do funil 
e o seu sistema de refrigeração são ignorados, 
considerados sem importância, ou apenas como um
meio de se evitar problemas de dosagem. 
Na verdade, esta é a primeira área onde a resina entra
em contato com a máquina e é neste ponto que as 
considerações sobre a qualidade tornam-se importantes.
A base do funil deve ser projetada de modo a evitar
qualquer ponto de retenção (veja a Fig. 16) onde a
resina, pigmentos, lubrificantes ou outros aditivos
podem permanecer retidos. Mesmo quando as 
temperaturas do funil estiverem baixas, a qualidade 
do material pode ser afetada ao passar por tais áreas.
Por exemplo, os materiais ou compostos podem ser 
alimentados de forma descontínua causando 
variações na quantidade ou no tempo de dosagem.
A refrigeração da base do funil apresenta-se muito 
freqüentemente mal localizada em uma área onde a 
eficiência de refrigeração é limitada (veja a Fig. 17). 
O resultado é que as temperaturas da base do funil
podem alcançar valores elevados (acima de 100ºC). 
Por este motivo os grânulos na parte inferior do funil
podem começar a amolecer antes de atingirem a rosca.
Eles podem aderir à rosca, causando consequente-
mente, problemas de uniformidade ciclo a ciclo, 
variações de tempo de dosagem e afetando diretamente
a QUALIDADE DO MATERIAL FUNDIDO. Uma
temperatura muita baixa da base do funil também pode
fazer com que o teor de umidade contido na atmosfera
se condense, resultando em problemas de moldagem,
tais como hidrólise, formação de bolhas ou estrias.
4.2.2 Cilindro
São necessários controles independentes para cada
zona de aquecimento do cilindro (correspondente às
zonas funcionais da rosca) inclusive para o bico. 
Um comprimento do cilindro de 20 diâmetros é
necessário para uma temperatura uniforme a grandes
vazões.
Desgaste. Os revestimentos internos bimetálicos têm
mostrado resistência excepcional ao desgaste quando
utilizando fibras de vidro.
Cilindros nitretados, por outro lado, não toleram a
abrasão pelas resinas de nylon reforçadas com fibras de
vidro e freqüentemente apresentam desprendimentos
(fragmentação da superfície) e desgaste excessivo do
diâmetro após pouco tempo de utilização.
17
Diretrizes de unidade injetora com rosca de 20 L/D 
Diâmetro da rosca mm 30 50 70
Taxa de compressão 2,8 – 3 3 – 3,2 3 – 3,2
Profundidade da zona de 
plastificação
mm 1,95 2,10
Velocidade de rotação da rosca rpm 250 150 110
Velocidade tangencial da rosca m/s 0,4
Contrapressão MPa *
Curso ótimo x
diâmetro da rosca 
1 a 2 diâmetros da rosca 
Tempo de residência min capacidade máxima * 2 * tempo do ciclo (s)
(estimativa aproximada) dosagem 60
Velocidade de dosagem g/s 20 – 25
Tempo de ciclo s TR + TD + abertura+ extração + fechamento
Fig. 18 Sugestão de perfil de rosca para o não reforçado ZYTEL®
TR: Tempo de recalque TD: Tempo de dosagem * Mínimo para uma dosagem uniforme. Tipicamente 5 a 10 MPa na frente do anel de bloqueio 
15% 30% 55%
25%
t
T
30% 45%
Rosca para polímeros
cristalinos
Rosca de uso geral
(Principalmente para polímeros 
 amorfos)
t < T
Fig. 19 Comparação de perfis de rosca 
18
4.2.3 Perfil da rosca
Um material fundido de qualidade somente pode ser
obtido com a plastificação adequada da resina. A
capacidade de plastificação de uma rosca depende de
seu perfil, do comportamento térmico e reolólgico do
polímero e dos parâmetros de processamento.
Em uma unidade injetora, a energia necessária para
alcançar a temperatura de processo de uma resina é
fornecida pela condução de calor através do cilindro e
pelo calor gerado pelo atrito entre a rosca e o polímero.
O calor de condução é limitado pela condutividade 
térmica do polímero, que é baixa. O calor de atrito
depende principalmente da viscosidade da resina e do
cisalhamento (contrapressão e velocidade da rosca). 
As resinas amorfas sofrem uma alteração gradual na
viscosidade com relação à temperatura e normalmente
apresentam uma viscosidade mais alta na temperatura
de processamento. Estas resinas exigem menor 
cisalhamento e roscas mais profundas 
(Fig. 19 - Parte Superior).
Os polímeros cristalinos possuem uma queda brusca de
viscosidade no ponto de fusão. Para gerar calor por
cisalhamento suficiente, é preciso haver mais atrito e,
portanto, uma zona de plastificação mais longa e mais
rasa (Fig. 19. Parte Inferior).
Por estes motivos, e para obter a melhor qualidade 
do fundido com o maior vazão, o perfil da rosca deve
ser adequado. No entanto, as roscas de uso geral,
fornecidas com a maioria das máquinas de injeção, são
normalmente adequadas para a moldagem das resinas
de nylon da DuPont sob baixas taxas de vazão*. 
Sob altas taxas de vazão, entretanto, uma rosca 
especificamente projetada para a moldagem das resinas
de nylon Zytel® possibilita maior uniformidade da 
temperatura do fundido e inexistência de partículas não
fundidas. 
O perfil recomendado para a rosca para altas vazões é
apresentado na Fig. 18.
* N.B. “Baixas Taxas de Vazão” significa não mais do que 
2-3 D para o curso de dosagem.
Desgaste. O desgaste abrasivo das roscas de injeção
ocorre principalmente nos filetes. Com o passar do
tempo o diâmetro do núcleo se desgasta nas zonas de
compressão e de homogeneização (o desgaste na zona
de alimentação ocorre normalmente devido à tempe-
ratura muito baixa da zona traseira para altas vazões).
Os filetes devem ter uma superfície dura constituída
por ligas tais como “Stellite” para proporcionar uma
melhor resistência ao desgaste do que o endurecimento
por têmpera ou de roscas comumente nitretadas. 
Recomenda-se também o recobrimento da rosca por
cromação. (É possível, ainda, aplicar recobrimentos
resistentes à abrasão em toda a superfície da rosca para
uma proteção máxima contra o desgaste).
4.2.4 Anel de bloqueio
Os anéis de bloqueio (válvula anti-retorno) são
necessários para a moldagem das resinas de nylon
DuPont, para assegurar uma pressão constante na 
cavidade e uniformidade de peso de ciclo a ciclo. O
anel de bloqueio (Fig. 20) deve ser cuidadosamente
projetado com tolerâncias mínimas para evitar
restrições de fluxo devendo, ainda, ser perfeitamente
ajustado para evitar qualquer possível ponto de
retenção. Deve ser especificado o uso de aço resistente
ao desgaste.
Desgaste. O anel de bloqueio é o item mais afetado
pelo desgaste na unidade de injeção. Os anéis de 
bloqueio do tipo deslizante sofrem um desgaste rápido
e significativo ao serem utilizados com resinas
reforçadas com fibras de vidro, especialmente quando
não adequadamente endurecidos. Mesmo quando
endurecidos superficialmente, estes anéis sofrem 
desgaste e precisam de um controle rigoroso. Antes
disso, devem ser substituídos os assentos desgastados
uma vez que é importante manter um colchão 
(almofada) durante a injeção do polímero fundido.
Bons resultados foram obtidos com aços com altos
teores de cromo.
4.2.5 Bico
Recomenda-se bicos aquecidos abertos (Fig. 21) para
utilização na moldagem com todas as resinas de nylon
DuPont. 
Devido à viscosidade mais alta dos nylons reforçados
com fibras de vidro, o diâmetro de abertura do bico
deve ser 25% maior do que a dos bicos utilizados para
nylons não reforçados.
O controle de temperatura e localização das 
resistências são muito importantes para evitar tanto 
a degradação do material quanto o esfriamento do
mesmo.
4.2.6 Bicos valvulados
A utilização de um bico valvulado invariavelmente 
leva ao acúmulo de contaminação. Como a válvula é
montada contra as paredes do bico, há a formação de
pontos de retenção. Se ocorrer decomposição do 
material nestes pontos, a pressão pode ser liberada pela
parte traseira da rosca, provocando movimentos brus-
cos de retração.
19
1 2 3
Fig. 20 Anel de bloqueio
Fig. 22 Adaptador para bicos abertos 
4.2.7 Eliminação dos Pontos de Retenção
O objetivo do projeto demáquina injetora que inclui 
o aquecimento do cilindro e a seção através da qual o
polímero fundido flui (anel de bloqueio, ponta da
rosca, adaptador e bico), deve ser o de se obter um
fluxo suave do material. Uma atenção especial deve ser
dada à eliminação de todos os possíveis pontos de
retenção, tais como:
a) As superfícies de ajuste entre o adaptador e o 
cilindro e entre o adaptador e o bico.
b) O anel de bloqueio, ou válvula anti-retorno, onde 
as superfícies não se unam em um ponto onde o 
ajuste possa assegurar a ausência de ressaltos, fendas 
e/ou pontos de retenção. A experiência tem mostrado 
que quando existem tais defeitos há problemas de 
contaminação e de pontos pretos.
c) Bicos valvulados que se tornam fontes de 
contaminação, especialmente em nylons reforçados 
com fibras de vidro.
A Fig. 22 ilustra um projeto ideal (montagem de 
um bico aberto, adaptador e anel de bloqueio). Esta
ilustração mostra as superfícies de união localizadas
em juntas cilíndricas e a utilização de um bico aberto.
4.3 Manutenção e precauções de segurança
Uma vez que o equipamento correto esteja sendo 
utilizado conforme o recomendado, as resinas de 
nylon não necessitam que o operador execute 
qualquer outra verificação na máquina injetora.
Atenção deve ser dada, entretanto, à verificação do
desgaste do anel de bloqueio na moldagem de resinas
contendo fibras de vidro.
O cilindro deve ter uma cobertura protetora para
impedir queimaduras ao pessoal.
20
21
5. Projeto do molde
5.1 Material do Molde
Em geral, o desgaste na cavidade, bucha de injeção e
canais de alimentação não é tão crítico quanto nos pontos
de injeção. À medida em que o material fundido flui
através dos canais de alimentação e nas cavidades, um
fina película solidificada de resina se forma e reduz o
desgaste. 
Em áreas onde ocorrem fluxos intensos e altas taxas de
cisalhamento, pode ser gerado um desgaste localizado 
uma vez que a película solidificada pode romper (especi-
ficamente no caso de resinas reforçadas). O aparecimento
prematuro de rebarbas na cavidade pode levar a um 
intenso desgaste. É importante que para resinas reforçadas
seja utilizado um molde robusto (para evitar qualquer
possível flexão) e uma força de fechamento na máquina
suficiente para evitar as rebarbas. 
As cavidades devem possuir saídas de ar suficientes 
para evitar corrosão proveniente de gases confinados em
linhas de emenda (efeito Diesel).
A área do ponto de injeção fica sujeita ao desgaste espe-
cialmente quando são utilizados pontos de injeção finos,
ou seja, capilares ou submarino, e devem ser verificadas
periodicamente quanto à erosão que pode levar a pro-
jeções indesejáveis e extração defeituosa do canal de ali-
mentação.
5.2 Os sistemas de alimentação
As diretrizes chave que devem ser observadas ao pro-
jetar um sistema de alimentação incluem o seguinte:
* Planejar um layout para transmitir pressão 
uniformemente a todas as cavidades.
* Projetá-lo o suficientemente grande para um fluxo 
suave, queda mínima de pressão, cisalhamento 
mínimo (especialmente nos pontos de injeção para 
nylons reforçados) e suficiente para permitir a 
retenção da pressão durante todo o processo de 
cristalização (Fig. 23).
* Manter o tamanho e comprimento mínimos, 
consistente com um tempo mínimo de ciclo.
5.2.1 Bucha de injeção
As buchas de injeção devem ser as mais curtas possíveis
e bem polidas, com suas conexões aos canais de alimen-
tação através de superfícies suavemente arredondadas. A
entrada na bucha de injeção deve ser de 1 a 3 mm maior
em diâmetro do que a saída do bico da máquina. A bucha
de injeção deve ser cônica formando um ângulo de 1º a 5º.
As buchas de injeção devem ser suficientemente
espessas para impedir a solidificação prematura do
material fundido ou um fluxo deficiente. É importante
projetar o extrator da bucha cuidadosamente para evi-
tar o agarramento ao molde.
Por este motivo, a região da bucha de injeção deve ser
cuidadosamente limpa, deixando-a isenta de riscos ou 
cantos vivos. O extrator deve ser longo mas suficien-
temente fino para estar solidificado no término do ciclo.
5.2.2 Canais de alimentação
Sistemas de Canal de Alimentação Balanceados e
Não Balanceados
Em sistemas de canal de alimentação balanceados, a dis-
tância de fluxo da bucha de injeção às diversas cavidades
são iguais. Os sistemas de canal de alimentação balancea-
dos possibilitam a melhor uniformidade de fluxo a partir
da bucha de injeção até cada cavidade, o que possibilita
tolerâncias rígidas da peça se os canais de alimentação e
pontos de injeção forem adequadamente dimensionados. 
Os canais de alimentação e as conexões entre eles devem
ser generosamente arredondados para um fluxo do
polímero fundido suave e uniforme, e devem ser livres de
restrições (Fig. 23).
Recomenda-se, sempre que possível, que os canais de
alimentação sejam circulares. Um canal circular pos-
sui a menor área superficial por unidade de volume,
desta forma, apresentando menor necessidade de
pressão e perda de calor.
O diâmetro mínimo de um canal de alimentação 
circular é normalmente por volta de 3 mm, ou aproxi-
madamente 1,5 vezes a espessura da peça. 
O modo mais preciso para determinar a dimensão do
canal de alimentação é calculando a queda de pressão
prevista e dimensionar o canal de alimentação em
conformidade com os cálculos obtidos.
Na utilização de canais de alimentação trapezoidais, a
inclinação dos lados deve ser 5° por lado, enquanto
que a profundidade deve ser determinada pelo
diâmetro de um círculo inscrito.
D = T + 1mm
d = 0,5-0,6 T
D1>D
d
T
2°D1
D
0,
8 
m
m
 m
ax
.
Fig. 23 Design de ponto de injeção capilar
t
ø a
ø t + 0,5
≈1 
4°
≈10°
25 ± 5°
a ≈ 0,5 ... 0,7 • t
a min = 0,8 mm
a max = 2,5 mm
Fig. 24a Ponto de injeção em túnel ou submarino para nylon
reforçado
25° 5° 10°
a ≈ 0,5 ... 0,7 • t
a min = 0,5 mm
a max = 2,5 mm t
t + 0,5
a
Fig. 24b Ponto de injeção em túnel ou submarino para nylon
não reforçado
Diafragma
Diafragma
Direto
Borda Retangular
Filme
Leque
Capilares
Anel
Fig. 25 Diferentes tipos de pontos de injeção
5.2.3 Pontos de injeção
Todos os tipos de pontos de injeção têm sido utilizados 
eficazmente com as resinas de nylon da DuPont. A
localização, tamanho e quantidade de pontos de injeção
são considerações importantes. A Fig. 24a e Fig. 24b
mostram o design tipo túnel ou submarino. Outros tipos de
pontos de injeção encontram-se ilustrados na Fig. 25.
Estimativa das Dimensões do Ponto de Injeção
Geralmente, a espessura do ponto de injeção deve ser
de 45% a 75% da espessura da peça. Para pontos de
injeção retangulares, a espessura do ponto deve ser
65% da espessura da peça, a largura do ponto deve ser
uma a duas vezes a espessura do ponto de injeção e o
comprimento do ponto de injeção não deve ser maior
que 1 mm.
Para pontos de injeção em túnel ou submarinos, o
diâmetro mínimo recomendado é de 0,7 mm, porém,
não deve jamais exceder 2,5 mm. O design de um
ponto de injeção em túnel longo é crítico e o típico
“design para material amorfo” deve ser evitado.
Para nylons reforçados com fibras de vidro, os pontos de
injeção em túnel ou agulha podem ser utilizados contanto
que o diâmetro do ponto seja maior que 0,7 mm.
Os pontos de injeção muito pequenos normalmente
aumentam a contração e o empenamento, aumentando o
risco de quebra das fibras de vidro (veja a Fig. 11). 
Os diâmetros do ponto de injeção capilares maiores que
2.0 mm devem ser evitados devido a suas resistências
muito altas contra quebra durante a fase de extração.
22
0
40
140
120
Linha de emenda
20
60
80
100
Transversal Fluxo
Nylon 66%
não reforçado
Nylon 66 reforçado
c/ 13% de fibra de vidro
 R
es
is
tê
nc
ia
 a
 tr
aç
ão
 (M
Pa
)
Ponto de injeção
Corpo de prova T
Inserto
Corpo de prova W
Corpo de prova F
Linha de emenda
Correlação entre a orientação do polímero, linha de
emenda e resistência a tração
Corpos de provas extraídos da placa 
Fig. 26 Efeito de localização do ponto de injeção e orientação
de fluxo sobre as propriedadesmecânicas 
Saída de Gases Fim de Fluxo Canal de ventilação
L 0,8 mm
Lado da cavidade A > 2 mm
0,012 mm <Profundidade (p) < 0,018 mm
Borda do molde
Fig. 27 Geometrias de saídas de gases para resinas de nylon 
Nylon 66 reforçado
c/ 30% de fibra de vidro
≥
Posição do ponto de injeção. Havendo grandes 
diferenças na espessura da peça, a melhor solução é
posicionar o ponto de injeção na seção mais espessa 
de modo a simplificar o preenchimento e minimizar
rechupes e porosidade.
Para minimizar os defeitos superficiais e jateamento, o
fluxo do ponto de injeção deve ir de encontro com a
parede da cavidade. Entretanto, os pontos de injeção
não devem ser posicionados de maneira que o fluxo do
polímero fundido seja direcionado contra um elemento
do molde não apoiado em ambas as metades do molde.
A localização do ponto de injeção determina a posição
das linhas de emenda e conseqüentemente das saídas
de gases (veja a Seção 5.3 Saídas de gases).
Para os nylons reforçados com fibras de vidro, a 
localização do ponto de injeção é extremamente crítica
para minimizar a distorção da peça após a moldagem e
controlar as propriedades finais, uma vez que as fibras
tendem a se orientar na direção do fluxo do polímero
fundido (veja a Fig. 26).
5.3 Saídas de gases
Uma saída de gases inadequada do molde pode causar
os seguintes problemas:
* Resistência deficiente da linha de emenda
* Descoloração (queima) do nylon
* Erosão ou corrosão do molde
* Variação dimensional da peça injetada
* Peças incompletas
Tanto as cavidades quanto os canais de alimentação
devem possuir saídas de gases na linha de união do
molde conforme o recomendado na Fig. 27.
A área da saída de gases deve ser o suficientemente
grande (A x p) para impedir uma elevação da pressão
de gás na cavidade do molde. O comprimento da saída
de gases não deve ser maior do que 1 mm. A área do
canal de ventilação deve aumentar proporcionalmente à
sua distância da borda da cavidade. Isto ajuda reduzir o
“efeito Venturi” e, portanto, o depósito no molde.
23
5.4 Contrasaídas
As seguintes sugestões destinam-se à extração de 
contrasaídas em resinas de nylon:
* A contrasaída deve ser arredondada para facilitar 
o deslizamento da peça de plástico sobre o metal.
* Se houver deformações evidentes da peça, os 
parâmetros de moldagem devem ser ajustados para 
minimizar o efeito. Freqüentemente, temperaturas de 
molde mais altas ou ciclos mais curtos podem ser 
úteis na desmoldagem de contrasaídas internas, enquanto 
que ciclos longos e contração mais elevada podem 
ajudar na desmoldagem de contrasaídas externas.
Devido ao baixo alongamento dos nylons reforçados
com fibras de vidro, rebaixos maiores que 3% devem
ser evitados. O ângulo de saída de 1/4 a 1º em
nervuras, laterais e canais deve ser o suficiente.
5.5 Circuito de refrigeração
Devido à alta influência da temperatura do molde 
na qualidade da cristalização - e das propriedades
mecânicas - com resinas cristalinas, o ajuste do circuito
deve ser projetado cuidadosamente para possibilitar
uma temperatura de parede homogênea.
Os moldes operados sem qualquer refrigeração acabam
por alcançar uma temperatura de equilíbrio à medida
em que o calor adicionado ao molde pelo polímero fun-
dido se iguala ao calor perdido pela radiação, condução
e convecção. A temperatura do molde durante um ciclo
de moldagem ótimo será um equilíbrio entre um molde
quente para facilidade de preenchimento e qualidade
superficial e um molde frio para uma rápida solidifi-
cação e extração da peça. 
O ideal é que os canais de refrigeração do molde sejam
localizados nas áreas que necessitam de maior transfe-
rência de calor. Estes canais não devem permanecer a
uma distância inferior a 1 diâmetro de canal das parede
da cavidade.
Para uma temperatura uniforme do molde, a diferença
de temperatura entre o refrigerante (água, óleo etc.) de
entrada e de saída deve ser a menor possível (5ºC no
máximo). O fluxo do refrigerante através dos canais
deve ser suficientemente alto para que pequenas flutua-
ções de fluxo não alterem a temperatura do molde. 
Para moldagens de altas tolerâncias, as cavidades
devem ser refrigeradas em uma disposição em paralelo
capaz de fazer com que as temperaturas das cavidades
sejam mais uniformes que em uma configuração em
série.
Ao dimensionar o canal, o projetista do molde deve
atender a dois objetivos opostos:
* O canal deve ser o suficientemente grande para 
assegurar que o fluxo seja adequado para a remoção 
necessária de calor.
* O canal deve ser o suficientemente pequeno para 
assegurar um fluxo turbulento, uma vez que o 
coeficiente de transferência de calor é bem melhor 
sob condições de fluxo turbulento.
5.6 Moldes de Câmara Quente
Existe uma grande quantidade de sistemas de câmaras
quentes disponíveis no mercado. Os fornecedores 
oferecem uma grande variedade de designs. Isto permite
uma seleção do sistema correto em função da 
aplicação e da matéria prima.
Os parâmetros de processamento e comportamento em
termos de solidificação são muito diferentes entre os
materiais amorfos e semicristalinos. Uma atenção espe-
cial deve ser dedicada a este ponto. É necessária uma
seleção cuidadosa do sistema de câmara quente, especi-
ficamente quanto a grades auto-extinguíveis.
As principais diretrizes com relação aos requisitos 
de seleção e projeto de câmaras quentes para o
Zytel®/Minlon® são fornecidas neste capítulo.
Isolamento térmico
Devido à limitada flexibilidade de processamento em
termos de temperatura do nylon, é necessário que haja
um isolamento térmico muito bem projetado entre a
câmara quente e o molde. Isto possibilita evitar grandes
diferenças de temperatura dentro do sistema. Veja
exemplos nas Fig. 28 e 29 mostrados para o nylon 66.
Câmara quente
Para um tratamento adequado do polímero fundido, é
essencial que haja uma distribuição de temperaturas
uniforme. Os seguintes princípios devem ser 
considerados para a câmara quente:
* Baixa queda de pressão
Recomenda-se apenas câmaras quentes com todo o 
diâmetro livre para o fluxo (Fig. 30).
Os sistemas aquecidos internamente com um fluxo 
em anel não são recomendados.
* Recomenda-se um curso de fluxo que não contenha 
canais sem saída (Fig. 31).
* Recomenda-se disposições de bicos de injeção 
naturalmente balanceadas (Fig. 32). Isto assegura 
uma queda de pressão uniforme e a mesma duração 
de contato sob pressão a cada ponto de injeção.
24
Bicos
Os pontos principais para se obter bons resultados são
baixa queda de press ão e uma distribuiç ão de 
temperatura muito bem projetada com um controle 
por termopar na rea do ponto de injeção.
A melhor solução:
Devem ser utilizados, sempre que possível, bicos 
abertos aquecidos externamente com um canal de 
fluxo livre (Fig. 33). 
Estes podem ser utilizados para aplica es com sub
canais frios (fig.34) 
Temperatura máxima
do bico 310°C
Temperatura do
bico de injeção
265°C mínimo
Temperatura superficial
do molde 80°C
Temperatura do material 
fundido na câmara quente
290°–310°C
Fig. 28 Temperatura na área da câmara quente para PA 6.6 
Adequado Ineficiente
( fluxo em anel apenas )
Aquecedor
Fig. 30 Seção transversal para o fluxo e aquecimento da
câmara quente
Ineficiente Adequada
Fig. 32 Disposição de bicos para um molde de cavidades multiplas 
Aquecedor bem distribuído
( preferivelmente embutido )
Alterável
controle de temperatura
Fig. 33 Sistema para bicos recomendados 
Melhor Desejável
Ineficiente
Fig. 31 Projeto do curso de fluxo 
34
0
30
0
26
0
∆ 
T
34
0
38
0
30
0
26
0
∆ 
T
Co
m
pr
im
en
to
 d
o 
bi
co
Adequada
Bom isolamento térmico
=perfil de temperatura estável
Temp (°C)Temp (°C)
Deficiente
Grande área de contato
= diferença muito grande
de temperatura
Fig. 29 Efeitos de isolamento térmico no perfil de
temperatura no bico
Co
m
pr
im
en
to
 d
o 
bi
co
25
 
Fig. 34 Subcanal frio com bico aquecido externamente 
Necessidade de
um grande
afastamento
Utilização
restrita Deficiente
Não! Montagem
direta do
torpedo
Utilizar uma
bucha para
isolamento