Therblig Eng Métodos

Prévia do material em texto

Therblig
Alunos: Adilson, Jéssica Laís, Kamila e Rayan
Conceito de Therblig:
Conjunto de movimentos fundamentais necessários para o trabalhador executar operações em tarefas manuais. Consiste de 17 elementos, cada descrevendo uma atividade padronizada. Eis a lista completa: O therblig é usado no estudo da economia do movimento na área de trabalho.
A palavra therblig é o reverso da palavra Gilbreth, com o 'th' tratado como uma letra. Foi criação do psicólogo industrial americano Frank Bunker Gilbreth e sua esposa Lillian que inventaram o campo da análise de tempos e movimentos.
Simbologia:
Descrição do Processo:
A análise de processos examina o fluxo de um material ou produto. Foi escolhido para estudo de engenharia de métodos, o processo de separação e empacotamento de peixes realizado pela PEIXARIA X, processo composto por 4 operações distintas, são elas:
1.Pesagem do peixe 
2. Derramamento do peixe na sacola que será a embalagem 
3. Selagem da embalagem
4. Contabilização final e costura do saco de ráfia 
De início, o peixe é trazido em bandejas e colocado no setor de pesagem. Neste mesmo setor, começa a ser retirado da bandeja em que veio e, aos poucos, é colocado em uma bandeja de pesagem, pelo primeiro operário. Esse movimento é repetido até que seja alcançada a marca de 5kg. Após a finalização da pesagem, a bandeja é transportada até o setor de ensacamento, onde o segundo operário segura a sacola plástica aberta, enquanto espera o seu enchimento. Todo o peixe contido na bandeja de pesagem é então colocado no interior desta sacola. Depois de cheia, a sacola é transportada pelo segundo operário, sendo colocada em uma badeja de espera localizada ao lado de onde o ensacamento foi realizado. Em seguida, o terceiro operário retira a sacola da bandeja de espera e a leva até o setor de selagem. Neste setor, é utilizada uma máquina seladora. A sacola, que contém os peixes, é posicionada pelo terceiro operário para que ocorra sua montagem. 
 
A montagem ocorre em duas partes: primeiro, sela a sacola e, depois, é inserido o rótulo da embalagem, e a sacola é selada novamente. Após esse procedimento, com a embalagem já pronta, o mesmo operário faz o seu transporte para dentro do saco de ráfia. O saco de ráfia é segurado por um quarto operário, que fica na espera do seu enchimento, o qual deve contabilizar cinco sacolas de 5kg cada. Atingindo o peso correto, o saco de ráfia é então costurado pelo quarto operário, através de uma máquina manual de costura rápida, com outro rótulo. Por fim, os sacos de ráfia, finalizados, seguem para a armazenagem para que assim possam ser vendidos e/ou transportados para os clientes. Todo este processo, percurso realizado por um material desde sua entrada na empresa até a sua saída com certo grau de transformação, e que começa na pesagem do peixe até a finalização da sua embalagem e preenchimento do saco de ráfia, dura em média 125s ou 2min e 5seg. Sendo repetido diversas vezes até atingir a produção desejada para o dia. Fortaleza, CE, Brasil, 13 a 
Descrição do Processo:
Avaliação da Operação:
O fluxograma das operações realizadas dentro da PEIXARIA X, as quais são descritas detalhadamente através de símbolos correspondentes a cada ação, e da distância percorrida em cada etapa do processo. 
Fez-se a análise do movimento dos quatro operários em seus respectivos setores em uma operação, com o objetivo de visualizar possíveis erros e alcançar melhorias:
Analise:
Analise:
Analise:
Estudos dos Tempos:
Como ferramenta de análise para o presente artigo, foi realizada a medição e estudo dos tempos, observando o tempo que cada operador leva para realizar sua atividade. O
A tabela foi dividida em quatro atividades, sendo elas respectivamente: 1. Pesagem do peixe 2. Abertura do saco 3. Selagem da embalagem 4. Finalização e costura do saco de ráfia Para cada atividade operacional foram realizadas 5 medições cronometradas em segundos. Em seguida calculou-se o tempo médio (TM) para cada atividade, que corresponde à média aritmética das medições realizadas, em exemplo a operação 1:
TM1 = (30+22+29+24+31) / 5 = 27,2 segundos Em seguida, foram medidos os ritmos dos operadores avaliando habilidade e esforço ao desempenhar suas atividades
Estudos dos Tempos:
Tomando como base a soma dos tempos cronometrados , os operários tiveram o seguinte desempenho avaliado e calculado: 
1-Operador= 1,00 + 0,02 + 0,00 = 1,02 = 102%
 2- Operador = 1,00 0,1 0,08 = 0,82 = 82%
 3- Operador = 1,00 + 0,00 0,08 = 92% 
4- Operador = 1,00 0,05 + 0,00 = 95% 
A partir destes resultados, calculou-se o Tempo Normalizado (TN) para cada operação faz-se: 
 TN = TM (Tempo médio) x Ritmo:
Estudos dos Tempos:
Sabendo que cada operário tem tempo permissivo de 12% para ser gasto em necessidades físicas e fadiga, o que corresponde a 57,6 minutos em uma jornada diária de 8,8h. 
Calculou-se o Tempo Padrão da seguinte maneira: 
TP = TN x FT Temos:
FT = 1/1-p e p = 12%, 
FT = 1/1-0,12 FT = 1,136 
Logo, tomando como exemplo a operação 1 da tabela: 
TP1 = TN1 x FT TP1 = 27,74 x 13,36 
TP1 = 31,51 seg / 5kg de peixe 
Portanto, TP1 = 31,51/5 seg/kg TP1 = 6,302 seg/kg 
Tempo Padrão de cada operação:
Calculo de Capacidade:
Tomando por base uma jornada de trabalho de 8,8 horas diárias, teremos:
Ao analisarmos a tabela acima, vemos que a menor produção é a operação de número 3, correspondente à capacidade da linha, com 4.985,8 montagens/dia, e é onde se encontra o gargalo da produção, limitando-a, o que nos permite calcular a produtividade, dada pelo número de montagens/dia dividido pelo número de operários na linha: Produtividade = 4.985,8/4 logo, produtividade = 1.246,45 kg/dia. Nota-se que a produtividade está bem abaixo da capacidade da linha, com 1.246,45 kg/dia contra a capacidade de produção de 4.985,8 kg/dia. A partir deste dado é possível calcular a utilização, dividindo a produção média pela produção máxima em porcentagem, temos: Utilização = (Produção média / Produção máxima) x100% Logo, utilização = 25%, o que representa ¼ da capacidade total da linha de produção do processo de embalagem de peixes da PEIXARIA X analisada, um valor bastante baixo. 
Melhorias Propostas:
Foram observadas várias falhas ao longo da linha de produção, tanto em aspectos higiênicos, desde ausência de luvas e limpeza do local, até o layout da produção e despreparo de alguns operadores. Portanto, algumas mudanças foram propostas após análise, afim de aumentar a produtividade:
Automatização da produção: uma das soluções é que a produção seja automatizada, porém a empresa é de pequeno porte e não possui recursos no momento para aplicar tais mudanças, que poderiam ser feitas com a aquisição de uma máquina embaladora flow-pack que pesa o produto na quantidade certa, no caso atual de 5kg por saco menor, despejando na esteira, onde a quantia é embalada e por fim, selando a embalagem em seus extremos, tendo o produto finalizado embalado e pronto para ser ensacado no saco de ráfia maior, necessitando apenas de um operador que poderia finalizar a operação, ensacando os cinco sacos menores no saco de ráfia grande e costurando manualmente com o rótulo, o que já ocorre atualmente. 
Melhorias Propostas:
Mudança no layout: o operador de número 3, responsável pela selagem da embalagem, realiza deslocamento excessivo, más condições para realização da selagem (seladora desprovida de apoio), e representa o gargalo da produção, logo, a seladora deve ocupar uma posição mais próxima dos sacos cheios de peixe, para evitar deslocamento desnecessário do operador, e o operador que segura o saco de ráfia deve se posicionar próximo ao operador de selagem, já segurando o saco a postos para que o saco menor seja depositado logo após a selagem, resultando no layout da seguinte maneira: 
Conclusão: Os tempos e movimentos são possíveis de explorar, analisar e detectar falhas e gargalos em linhas de produção, com precisão de cálculos e análises de movimentos, avaliação dos operáriosconforme métodos estudados na bibliografia utilizada, conferindo precisão e resultados confiáveis para realização de mudanças significativas. Nota-se que a mudança de layout foi de fundamental importância para eliminação do gargalo e aumento na produtividade, bem como a implementação de suportes, diminuindo o tempo padrão das atividades 2 e 4, resultando na transferência do gargalo para a atividade 1, que poderia ser mais produtiva com a automatização da pesagem, porém, como foi dito anteriormente, a aquisição de máquinas não é uma opção viável no presente. A partir da análise das mãos também foi possível perceber que quanto mais sincronizados os movimentos, mais produtivo é o operador, portanto, é importante que haja sincronismo e não ociosidade para obter boas performances.