LÍQUIDO PENETRANTE (1)

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Anotações de aula do Prof. Valtair Antonio Ferraresi 
Matéria: Ensaios não destrutivos 
 
ENSAIO POR LÍQUIDO PENETRANTE 
 
É um método de ensaio não destrutivo (END) para a detecção de descontinuidades abertas na 
superfície de materiais sólidos e não porosos. 
 
O ensaio por líquido penetrante (LP) é utilizado para detectar descontinuidades superficiais e 
que sejam abertas, tais como: trincas, poros, dobras, etc., podendo ser aplicado em todos os 
materiais sólidos e que não sejam porosos ou com superfície muito grosseira. 
 
1 – Histórico 
 
Utilizado no século XIX pela indústria ferroviária que inspecionava peças como rodas e eixos 
da seguinte maneira: 
1 – Limpeza, fervendo as peças numa solução de soda cáustica; 
2 – Secagem; 
3 – Imersão das peças em tanque de óleo diluído com querosene; 
4 – Remoção do excesso com solvente; 
5 – Secagem 
6 – Aplicação de pó de giz com álcool; 
7 – Martelamento para se provocar uma vibração; 
8 – Inspeção. 
 
Evidentemente, o método utilizado deixava muito a desejar. Entretanto, inúmeras trincas 
foram detectadas, mas o método era totalmente inadequado para a detecção de trincas finas e 
rasas, tais como as de fadiga. 
A partir da década de 40 (II Guerra Mundial) começaram a surgir os “kits” de líquido 
penetrante (LP) que até hoje são utilizados. 
 
2 – Método de ensaio 
 
Existem 5 etapas essenciais no emprego deste método de ensaio: 
 
1 – Preparação da superfície; 
2 – Aplicação do líquido penetrante; 
3 – Remoção do excesso de penetrante; 
4 – Aplicação do revelador; 
5 – Inspeção. 
 
2.1 - PREPARAÇÃO DA SUPERFÍCIE 
 
Na preparação da superfície antes da aplicação do LP é necessário remover: água, óleo, 
graxa, tinta, carepa solta, ferrugem e todo e qualquer material estranho que possa interferir ou 
mascarar o ensaio. 
 
A remoção deve ser feita através de escovas de aço (manuais ou rotativas), solventes, 
desengraxantes, ou outros meios apropriados e adequados. Nesta etapa é conveniente atentar-
se para os seguintes detalhes: 
a – o uso de escovas de aço carbono ou lixadeira, que tenha sido utilizada em aço carbono, 
em aço inoxidável austenítico provoca a contaminação deste último; 
b – a limpeza por jateamento abrasivo pode obstruir as descontinuidades; se o jateamento for 
imperativo, recomenda-se um esmerilhamento antes da aplicação do penetrante. 
 
Se a preparação for mecânica, é sempre recomendável complementar a limpeza com algum 
solvente, não só para a remoção de traços de óleo ou graxa, como também de poeira. Neste 
caso, recomenda-se um tempo de secagem do solvente. 
 
Recomendações da Norma Petrobrás N-1596: 
a- Não é permitida a preparação da superfície com jato de areia, granalha ou outros meios que 
possam deformar asa descontinuidades superficiais. Quando as superfícies a serem ensaiadas 
sofrerem jateamento no seu processo de fabricação, suas superfícies só podem ser objeto de 
inspeção por LP se as mesmas forem esmerilhadas ou usinadas. 
b – Para aços inoxidáveis e ligas de níquel, as ferramentas de preparação da superfície destes 
materiais devem ser utilizadas apenas para os mesmos e atender os seguintes requisitos: 
- ser de aço inoxidável ou revestidas com este material; 
- os discos de corte e esmerilhamento devem ter alma de nylon ou similar. 
 
2.2. - APLICAÇÃO DO PENETRANTE 
 
Consiste na aplicação de um líquido chamado penetrante, geralmente de cor vermelha, de tal 
maneira que forme um filme sobre a superfície e que por ação do fenômeno chamado 
capilaridade penetre na descontinuidade. 
 
O penetrante pode ser aplicado por: imersão, pincelamento, derramamento ou por aspersão, 
em toda a superfície de interesse. 
 
O penetrante deverá permanecer em contato com a superfície pelo menos durante o tempo 
mínimo de penetração. Pela norma da Petrobrás N-1596, o tempo de penetração deve ser 
suficiente para que haja completa penetração nas descontinuidades. Recomenda-se adotar o 
tempo mínimo de penetração, indicado pelo fabricante dos “kits” de LP, porém nunca inferior 
a 10 minutos, e nem superior a 60 minutos. 
 
2.3 - REMOÇÃO DO EXCESSO DE PENETRANTE 
 
Consiste na remoção do excesso do penetrante da superfície, através de produtos adequados, 
condizente com o tipo de LP aplicado, devendo a superfície ficar isenta de qualquer resíduo 
na superfície. A remoção do excesso deve ser cuidadosa. 
 
2.4 – APLICAÇÃO DO REVELADOR 
 
Consiste na aplicação de um filme uniforme de revelador sobre a superfície. O revelador é 
usualmente um pó fino (talco) branco. Pode ser aplicado seco ou em suspensão, em um 
líquido. O revelador age absorvendo o penetrante das descontinuidades e revelando-as. Deve 
ser previsto um determinado tempo de revelação para sucesso do ensaio. 
 
Indicação de aplicação do revelador pela norma da Petrobrás N-1596: 
- Na aplicação do revelador, não é permitido o uso de pincéis, escovas ou similares; 
- Para aplicação do revelador através de pulverização por meio de ar comprimido, a 
pressão máxima permitida é de 210 kPa (30 psi). Deve ser prevista a instalação de 
filtros na linha de ar, para evitar a contaminação do revelador com água, óleo ou 
materiais estranhos; 
- A aplicação do revelador deve ser feita de modo a obter uma camada fina e 
uniforme sobre a superfície em ensaio; 
- Para reveladores úmidos aquosos, o tempo de secagem da água pode ser 
diminuído com o uso de sopro de ar quente, desde que a temperatura da superfície 
não exceda a temperatura máxima indicada no procedimento. 
 
2.5 - INSPEÇÃO 
 
Esta é a etapa onde se procuram as indicações das descontinuidades que podem variar em 
função do tipo de penetrante utilizado. 
 
Como o revelador atua como um mata-borrão, as indicações serão sempre maiores do que o 
tamanho real das descontinuidades. Quanto maior a descontinuidade, mais penetrante dentro 
da mesma e maior o tamanho da indicação. Pelo mesmo motivo, as descontinuidades 
pequenas, fechadas ou rasas, apresentam uma indicação bastante suave, muitas vezes de 
coloração rosada (no caso de penetrante vermelho). 
 
A inspeção deve ser feita sob boas condições de luminosidade, se o penetrante é do tipo 
visível (cor contrastante com o revelador) ou sob luz negra, em área escurecida, caso o 
penetrante seja fluorescente. 
 
A interpretação dos resultados deve ser baseada no Código de fabricação da peça ou norma 
aplicável ou ainda na especificação técnica do cliente. 
 
2.6 – REGISTRO DOS RESULTADOS 
 
Os resultados do ensaio devem ser registrados por meio de um sistema de identificação e 
rastreabilidade que permita correlacionar o local ensaiado com o relatório e vice-versa. 
 
Devem ser emitido um relatório contendo: 
a – nome do emitente (órgão ou empresa executante); 
b – identificação numérica; 
c - identificação da peça, equipamento ou tubulação; 
d – número e revisão do procedimento; 
e – materiais penetrantes utilizados; 
f – registro dos resultados; 
g - normas e/ou valores de referência para interpretação dos resultados; 
h – laudo indicando aceitação, rejeição ou recomendação de ensaio complementar; 
i – data; 
j – identificação e assinatura do inspetor/operador responsável; 
k – número do lote de material penetrante. 
 
 
 
2.7 – LIMPEZA FINAL 
 
Deve ser executada quando o penetrante e/ou revelador residuais possam interferir com o 
processamento subseqüente ou com as condições de serviço da peça, podendo ser 
empregadas técnicas tais como: lavagem com água e limpeza com solvente. 
 
 
a – penetrante aplicado na superfície 
 
b – remoção do excesso de penetrante 
 
c – aplicação do revelador na superfície 
 
d – indicação da descontinuidade 
 
Figura 1 – Etapas do processo 
 
3 – VANTAGENS E LIMITAÇÕES DO ENSAIO 
 
Vantagens: 
- simplicidade do método; 
- Utilizando a fotografia do defeito, fica fácil avaliar os resultados; 
- Não existe limitação de tamanho e formadas peças a ensaiar; 
- O método pode revelar descontinuidades (trincas) extremamente finas (da ordem 
de 0,001 mm de abertura). 
 
Limitações: 
- Só detecta descontinuidades abertas para a superfície; 
- A superfície do material não pode ser porosa ou absorvente – ocorre o 
mascaramento de resultados; 
- Temperatura da superfície recomendada para a realização dos testes: de 10 a 500C; 
- Em alguns casos é necessário uma limpeza mais rigorosa (caso de soldagem 
posterior ou equipamento que será utilizado na indústria alimentícia). 
 
4 – O LÍQUIDO PENETRANTE 
 
O líquido penetrante é composto por vários elementos devidamente balanceados 
(Hidrocarbonetos) e que deve ter a capacidade de penetrar em aberturas muito pequenas, tais 
como nas trincas. Esta capacidade independe da ação gravitacional e, felizmente, da mesma 
forma como ele penetra, ele deve sair, acusando a presença da descontinuidade. 
 
Dentre as características ideais de um líquido penetrante, encontram-se: 
a – ter a capacidade de penetrar em pequenas aberturas; 
b – ter a capacidade de manter-se em aberturas relativamente grandes; 
c- não evaporar ou secar rapidamente; 
d – ser facilmente removível da superfície na qual está aplicado; 
e – não ser removível de dentro das aberturas durante a remoção do excesso 
f – ter a capacidade de sair facilmente das aberturas; 
g – ter a habilidade de espalhar-se em um filme fino; 
h – ter um brilho intenso ou fluorescência, mesmo em uma camada fina; 
i – não perder a coloração, ou fluorescência, mesmo quando exposto ao calor, luz visível ou 
fluorescente; 
j – ser inerte tanto aos materiais onde estiver aplicado quanto às embalagens; 
k – não ter odor; 
l – ser estável tanto estocado quanto em uso; 
m – não ser tóxico; 
n – ser de baixo custo; 
o – não ser inflamável. 
 
Para que o penetrante tenha as qualidades citadas acima, é necessário se ter certas 
propriedades, tais como: 
 
Viscosidade 
A viscosidade influi diretamente na velocidade com que um penetrante entra ou sai de uma 
descontinuidade. Quanto maior a viscosidade, menor é a velocidade de penetração, talvez 
nem chegue a penetrar. Por outro lado, se a viscosidade for muito baixa, o penetrante estará 
sujeito à remoção. Portanto, um líquido penetrante deverá ter uma viscosidade média, a qual 
será resultado da adição de vários ingredientes. 
 
Tensão superficial 
É o resultado das forças de atração entre as moléculas de um líquido, como no caso de uma 
gota de água que tem a tendência de se contrair na forma esférica. Conseqüentemente, a 
tensão superficial exerce um papel importante uma vez que ela determina a capacidade de 
penetração. Genericamente, é desejável que um líquido penetrante tenha uma tensão 
superficial relativamente baixa. 
No exemplo mostrado na Figura 2, o líquido 1 possui menor tensão superficial que os outros 
dois, e o líquido 3 é o que possui a mais alta tensão superficial (por exemplo, o mercúrio). A 
Tabela 1 apresenta as características de alguns líquidos. 
 
 
Figura 2 – Propriedades de tensão superficial de 3 líquidos diferentes. 
 
 
 
Poder de umectação 
O poder de umectação é determinado através do ângulo de contato, que é medido entre o 
líquido e a superfície, no ponto de contato. Quanto menor esse ângulo, maior é o pode de 
umectação. 
 
Volatilidade 
De uma maneira geral, o líquido penetrante não deve ser volátil. A baixa volatilidade 
apresenta alguns inconvenientes tais como, secagem de penetrante aplicado na superfície, ou 
no tanque, bem como daquele que penetrou na descontinuidade. Quanto mais volátil o 
penetrante, menos tempo de penetração pode ser dado. 
 
Ponto de fulgor 
É definido como a menor temperatura na qual o vapor de um líquido se inflama na presença 
de uma chama, sob determinadas condições. Conseqüentemente, é desejável que o LP tenha o 
maior ponto de fulgor possível (acima de 2000C). A tabela 2 mostra os pontos de fulgor de 
alguns líquidos, para comparação. 
 
 
Inércia química 
O LP tem que ser inerte e não corrosivo, tanto em relação ao material que estiver 
inspecionando, quanto para os recipientes. 
 
Casos que devem estar atentos: 
a – os penetrantes laváveis a água ou pós-emulsificáveis tornam-se bastante alcalinos e 
podem provocar a corrosão no alumínio. Felizmente, os tempos de penetração são 
relativamente curtos, diminuindo a possibilidade de danos. Contudo, os resíduos do ensaio 
devem ser completamente removidos; 
b – as ligas de níquel podem sofrer danos em contato com certos elementos, a altas 
temperaturas. Portanto, os resíduos do ensaio devem ser completamente removidos, bem 
como ter teores desses elementos muito bem controlados; 
c – sistemas que trabalham com oxigênio líquido devem ser ensaiados com líquido 
penetrantes inerte ao mesmo; 
d – borrachas e plásticos podem ser atacados por LP. 
 
Solubilidade 
O LP deve ser facilmente removível da superfície na qual estiver aplicado, através de 
solventes. A solubilidade é desejável também nas operações de limpeza doa tanques e demais 
equipamentos utilizados tanto na fabricação do produto quanto no uso. 
 
Toxidade 
Tanto quanto possível, o LP deve apresentar baixo índice de toxidez, tanto para a pele quanto 
para as vias respiratórias. 
 
TIPOS DE LÍQUIDOS PENETRANTES 
 
Classificação: 
- visibilidade; 
- tipo de remoção. 
- 
Tabela 3 – Classificação dos LP 
TIPO DE REMOÇÃO MÉTODO 
Água Pós-emulsificável Solvente 
A – fluorescente A1 A2 A3 
B – visível colorido B1 B2 B3 
 
 
Líquido penetrante visível colorido 
O penetrante é, geralmente, de cor vermelha, para que as indicações produzam um contraste 
acentuado com o fundo branco do revelador, sendo perfeitamente perceptível com luz visível. 
 
Líquido penetrante fluorescente 
São constituídos de substâncias naturalmente fluorescentes, ativados e processados para 
apresentarem alta fluorescência quando por raios ultravioletas. 
 
Remoção – laváveis em água 
Os LP deste tipo são formulados de tal maneira que o excesso pode ser removido diretamente 
da superfície da peça, por uma simples lavagem em água. A operação de enxaguamento deve 
ser cuidadosa, uma vez que, se demorada ou vigorosa, o penetrante pode ser removido do 
interior das descontinuidades. 
 
Remoção – pós emulsificável 
Neste tipo de remoção, os LP são fabricados de modo a serem insolúveis em água, não 
podendo ser removido somente por enxaguamento. A remoção do excesso é facilitada pela 
adição de um emulsificador aplicado em separado. O emulsificador combina com o excesso 
de penetrante formando uma mistura lavável em água. 
Emulsificador – O emulsificador é um composto químico complexo (atua como um 
detergente) que, uma vez misturado com o LP à base de óleo, faz com que o penetrante seja 
lavável em água. 
Tempo de emulsificação – depende do tipo, podendo variar de 1 a 20 min. 
 
Remoção por solvente 
Os LP são formulados de modo que o excesso possa ser removido esfregando-se a superfície 
com materiais limpos, que não soltem fiapos, e em sucessivas operações, até que a maioria 
doa resíduos de penetrante tenham sido removidos. Os resíduos remanescentes devem ser 
removidos com materiais da limpeza levemente umedecidos com o solvente removedor. 
 
5. O REVELADOR 
 
É um produto composto por vários componentes devidamente balanceados (geralmente 
formado de pó + água + inibidor de corrosão) que são utilizados após a remoção do excesso 
de LP. 
Aplicado na superfície, após a remoção do excesso de LP: 
- age como um mata-borrão, absorvendo o LP contido na descontinuidade; 
- proporciona um fundo de contraste contra o qual as manchas do LP poderão ser 
detectadas. 
 
Propriedades de um revelador: 
- deve ser constituído de material absorvente para aumentar a ação de mata-borrão; 
- deve ser de granulação fina; 
- deve ser capaz de encobrir a coloração da superfície proporcionando um fundo decontraste de cor uniforme; 
- deve ser de fácil aplicação em uma camada fina e uniforme; 
- deve ser facilmente umedecível pelo LP; 
- ser de fácil remoção para a limpeza final; 
- não deve conter substância danosa tanto para as peças quanto aos usuários; 
- deve ter a habilidade em aderir à superfície. 
 
Os reveladores podem ser: 
- de pó seco; 
- aquosos (pó em suspensão ou solução em água); 
- não aquoso (pó em suspensão em solvente volátil); 
- revelador de filme plástico. 
 
Revelador de pó seco 
Foram os primeiros e continuam a ser usados com penetrantes fluorescentes. Os primeiros 
usados compunham-se de talco ou giz. Atualmente os melhores reveladores consistem de 
uma combinação selecionada de pós. São basicamente uma mistura fofa de sílica e talco. Em 
alguns casos é necessária uma secagem periódica em fornos. 
Este tipo de revelador é indicado para sistemas estacionários ou automáticos onde as peças 
são imersas em um tanque contendo a mistura, podendo ser aplicado através de pistolas 
eletrostáticas. 
Este tipo de revelador proporciona uma camada fina e não um filme contínuo como é o caso 
do revelador em suspensão aquosa. Com isso, pode ocorrer uma perda de resolução 
comparado com o revelador aquoso. 
 
Revelador em suspensão aquosa 
É constituído de um pó seco para ser mistura em água ou pode ser adquirido já misturado. Em 
qualquer caso ele contém tensoativos, inibidor de corrosão, dispersantes para evitar 
concentrações e também gel que ajuda a manter as partículas em suspensão. geralmente 
usado em inspeção pelo método fluorescente 
A forma de aplicação pode ser por imersão, derramamento ou aspersão. Após a aplicação a 
peça é seca em estufa, diminuindo o tempo de secagem. É um método que pode ser aplicado 
em inspeção automática. Este tipo de revelador tem muitas potencialidades que devem ser 
balanceadas com algumas desvantagens. 
Características positivas: 
- é possível determinar, visual e prontamente, se toda a área de interesse foi coberta; 
- a espessura da camada pode ser controlada pela concentração de pó na água; 
- uma camada contínua sobre a superfície ensaiada proporciona uma fonte contínua 
de cavidades para a ação capilar do penetrante. 
Características negativas: 
- após alguns dias, a decantação das partículas dificulta a mistura em forma de 
suspensão; 
- o revelador deverá ser mantido em constante suspensão visto que uma camada de 
água, no topo do recipiente, pode remover parte da camada no momento da 
retirada da peça do tanque; 
- as peças devem ser apropriadamente drenadas para que não ocorram 
empoçamentos; 
- verificação diária da concentração; 
- dificuldade da revelação após a secagem, principalmente nos furos e rasgos. 
 
Revelador úmido aquoso solúvel em água 
Normalmente são fornecidos na forma de um pó cristalino que, quando misturado com água 
numa determinada concentração, proporciona uma solução clara. Uma vez aplicado (através 
de pulverização), e após a evaporação da água através de um sistema forçado, essas 
substâncias se recristalizam proporcionando a ação capilar entre os grãos dos cristais. 
 
Revelador úmido não aquoso (suspensão do pó revelador em solvente) 
É um método muito efetivo, consegue-se camada fina e uniforme sobre a superfície. Como os 
solventes volatilizam rapidamente, existe pouca possibilidade de escorrimento do revelador 
até em superfícies em posição vertical. Sua aplicação deve ser feita através de pulverização. 
O solvente reage com o penetrante retido na descontinuidade, por diluição, reduzindo a 
viscosidade e expandindo o volume. Como resultado, o líquido penetrante é forçado para a 
camada do revelador e se expande pela ação capilar entre os grãos do revelador. Uma vez 
iniciado o processo, ocorre o prosseguimento da ação capilar dando origem a uma indicação. 
Os solventes podem ser nafta, álcool ou à base de cloro, sendo este último utilizados nos não 
inflamáveis. 
Os reveladores devem ser analisados quanto aos teores de contaminantes, tais como enxofre, 
flúor e cloro, quando sua aplicação for efetuada em materiais inoxidáveis austeníticos, titânio 
e ligas a base de níquel. O procedimento e os limites aceitáveis para estas análises, devem ser 
de acordo com a norma aplicável de inspeção do material ensaiado. 
 
 
 
Revelador de filme plástico 
Este tipo de revelador é constituído de uma laca clara ou uma dispersão de resina coloidal no 
qual são adicionadas partículas de revelador. 
O penetrante retido na descontinuidade é dissolvido, no filme plástico, pela ação de um 
solvente altamente volátil. O filme plástico não proporciona uma ação capilar lateral, 
limitando-se essencialmente, em fixar a indicação na forma de uma linha fina. 
O revelador de filme plástico tem as vantagens de possibilitar a manutenção de um registro 
permanente e de ter altíssimas sensibilidade e resolução. As desvantagens deste tipo de 
revelador são a necessidade de muita habilidade para a sua aplicação e alto custo. 
A única forma possível de aplicação é por aerossol. 
 
6. PROCEDIMENTO DE ENSAIO 
 
É importante salientar que a aplicação do método de inspeção por LP deve sempre ser feita 
através de um procedimento previamente elaborado e aprovado, contendo todos os 
parâmetros essenciais do ensaio baseado na norma ou especificações aplicáveis ao produto a 
ser inspecionado. As informações técnicas podem ser obtidas no Código ASME SEC. V 
Artigo 6. 
 
Preparação da superfície 
A primeira etapa a ser seguida na realização do ensaio é a verificação das condições 
superficiais da peça. Deverá estar isenta de resíduos, sujeiras, óleo, graxa e qualquer outro 
contaminantes que possa obstruir as aberturas a serem detectadas. 
A tabela abaixo apresenta os tipos de contaminantes e a sua remoção 
 
Tabela – Contaminantes e suas remoção 
Contaminantes ou 
condição superficial
Efeito Solução 
Óleo ou graxa A grande maioria dos lubrificantes 
apresentam fluorescência sob luz 
negra. Esta fluorescência poderá 
provocar mascaramento ou 
indicações falsas. Além disso, eles 
prejudicam a ação do LP. 
Vapor desengraxantes, limpeza 
alcalina a quente, solvente ou 
removedor. 
Carbono, verniz, 
terra 
Impedem a entrada do LP ou 
absorvem o mesmo, ocasionando 
fluorescência ou coloração de 
fundo. Impedem a ação 
umectante. 
Solvente ou solução alcalina, 
escovamento, vapor, jateamento. 
Ferrugem, óxido Mesmo efeito do anterior Solução alcalina ou ácida, escova 
manual ou rotativa, vapor, 
jateamento. 
Pintura Impede a entrada do LP ou a ação 
umectante. 
Solvente removedor de tinta, 
removedor alcalino, jateamento, 
queima. 
Água Mesmo efeito do anterior Ar seco, aquecimento, estufa. 
Ácidos Mesmo efeito do anterior Lavagem com água corrente, 
neutralizadores 
Rugosidade 
superficial 
Dificulta a limpeza, preparação 
superficial e a remoção do excesso 
de LP 
Polimento, usinagem. 
Encobrimento da 
descontinuidade 
devido a uma 
operação de 
conformação ou 
jateamento 
Pode impedir a entrada do LP Ataque químico, usinagem. 
 
 
Métodos de limpeza da superfície 
 
Limpeza com detergente – pode ser utilizada em quase todas as peças, desde que o material 
utilizado não seja corrosivo. Esta forma de limpeza é mais efetiva em máquinas industriais de 
lavagem. Após a limpeza, a peça deverá ser cuidadosamente seca. 
 
Vapor desengraxante – apresenta a vantagem de aquecer a peça, minimizando a umidade 
retida na descontinuidade. É um método mais indicado para a remoção de graxa e óleo, 
bastando tomar o cuidado de se utilizar desengraxante não corrosivo. 
 
Limpeza ultra-sônica – é o mais indicado para a limpeza de peças pequenas e seriado. Deve 
ser utilizado em combinação com um solvente, se os contaminantes forem orgânicos. 
 
Remoção de ferrugem – podem ser utilizados removedores de ferrugem (soluções alcalinas 
ou ácidas),soluções decapantes (ácida), bem como escovamento manual ou rotativo. Se o 
escovamento for rotativo, recomenda-se aplicar pouca pressão, principalmente em alumínio, 
magnésio e titânio, para que as descontinuidades não sejam fechadas, e remoção da poeira 
resultante. 
 
 
 
Aplicação do Líquido Penetrante 
 
O penetrante pode ser aplicado por aspersão, pincelamento ou imersão. A forma de aplicação 
dependerá basicamente da disponibilidade do equipamento, da área a ser ensaiada e da 
quantidade de peças. 
Aspersão – o método usual é por aerossol, mas pistolas de ar comprimido também podem ser 
utilizadas. 
Pincelamento – o LP pode ser aplicado por pincel ou rolo de pintura 
Imersão – a peça é imersa em um tanque ou recipiente contendo LP – indicado para peças 
pequenas e seriadas onde as peças são colocadas numa cesta de arame e esta é imersa no 
tanque. 
 
Tempo de Penetração 
 
O tempo que o penetrante permanece em contato com a superfície é de fundamental 
importância para o resultado do ensaio. Esse tempo é função da temperatura ambiente e do 
tamanho ou tipo de descontinuidade esperada. Quanto menor a temperatura ou mais fechada 
for à descontinuidade, maior deverá ser o tempo de penetração. 
Quando o penetrante apresentar uma tendência de secagem devido às condições de 
temperatura ou umidade, a superfície deverá ser reumedecidade com uma nova aplicação do 
penetrante. Caso a camada do penetrante secar, será necessário reiniciar o processo a partir da 
preparação superficial. 
Independente do tempo de penetração, o líquido deverá permanecer úmido. 
 
 
 
 
Remoção do excesso de penetrante 
 
Após um tempo de penetração adequada deve-se remover o excesso de penetrante da 
superfície, sem remover o penetrante que estiver dentro das descontinuidades, pois é este que 
originará as indicações das descontinuidades superficiais. 
Se a remoção do excesso for bem feita, as indicações aparecerão nítidas com a aplicação do 
revelador. Caso contrário, poderá aumentar a dificuldade de inspeção. 
 
Métodos de remoção do excesso de penetrante 
A escolha do método é determinada pelo tipo de LP, pelo procedimento adotado, bem como 
da disponibilidade de água, tamanho da peça, tipo de descontinuidade que se procura, tempo 
disponível e o custo do ensaio. São três os métodos: 
 
1 - Pós-emulsificável e lavagem com água 
O emulsificante é aplicado sobre o excesso de penetrante e inicia o processo de mistura e 
difusão. Isso ocorre até que uma camada de penetrante emulsificável tenha a mesma 
composição em toda a parte, inclusive naquela que estiver contida na descontinuidade. A 
difusão deve ser interrompida com a lavagem em água. 
O controle do tempo de emulsificação é muito importante. Quanto menor o tempo de 
emulsificação, maior será o resíduo do excesso de penetrante. Por outro lado, maior tempo de 
emulsificação diminui o contraste e dificulta a análise da descontinuidade. 
O tempo de emulsificação deve ser selecionado em função: 
- tipo de penetrante e de emulsificador; 
- condição superficial; 
- tipo de lavagem. 
A lavagem deverá ser interrompida quando não houver traços de penetrante visível. Se for 
em demasia corre o riso de remoção do penetrante da descontinuidade. O tempo de lavagem, 
pressão e temperatura da água devem ser controlados. 
 
2 – Auto-emulsificável e lavagem com água 
Este método é mais comum e de menor tempo de execução. O LP já contém o emulsificante 
como parte integrante de sua formulação. Logo após o tempo de penetração, basta lavar o 
excesso. Entretanto, o tempo de lavagem, pressão e temperatura da água devem ser 
controlados. 
 
3 – Remoção com solvente 
A remoção deve ser feita com critérios e cuidados para não remover o penetrante das 
descontinuidades. Usa-se panos, estopa ou papel, todos limpos e secos. 
 
Aplicação do revelador 
 
1 - De pó seco 
Normalmente o revelador seco é soprado sobre a superfície ensaiada após a remoção do 
excesso de penetrante e secagem. Essa aplicação pode ser feita através de aplicadores 
apropriados ou pistolas eletrostáticas. 
Vantagens – simplicidade no manuseio. 
Desvantagens – formação de poeira no ambiente de trabalho. 
 
2 – Úmido aquoso 
Pode ser aplicado por aspersão ou imersão. Contém um agente umectante, o qual atua como 
removedor hidrofílico. 
Devido ao fato deste tipo de revelador estar em uma suspensão aquosa, ou em solução, é 
possível aplicá-lo na superfície de onde o excesso foi removido por lavagem com água, sem a 
necessidade de uma operação de secagem. A secagem é realizada após a aplicação do 
revelador, usando um secador de cabelo ou em forno. Existe a necessidade de um controle de 
temperatura para somente evaporar a água, proporcionando uma camada uniforme de 
revelador seco. 
Vantagens – não emitem vapores inflamáveis ou poeira, custo baixo, apresenta 
descontinuidades melhor visível que o pó seco. 
Desvantagens – a ação do umectante funciona como um removedor de penetrante. Sendo 
líquido, o revelador escorre antes que seja fixado pela secagem, dificultando a aplicação. 
 Este tipo de revelador, tal qual o de pó seco, não apresenta a ação de solvente que auxilia na 
formação da indicação, tornando-o menos sensível. 
 
3 – Úmido não aquoso 
A superfície deve estar seca para a aplicação desse tipo de revelador. Para obter maior 
sensibilidade é necessário uma camada bem fina. 
Pistolas de pintura, pistola eletrostática ou lata de aerossol são utilizadas para se conseguir 
uma camada adequada de revelador. É necessária uma boa agitação antes do uso para garantir 
a total suspensão das partículas que têm a tendência de sedimentarem. 
proporcionam indicações de alta visibilidade e uma confiável detecção de pequenas 
descontinuidades. 
 
 
4 – Revelador em película 
Este tipo de revelador forma uma película plástica à medida que ocorre a secagem. 
Normalmente é aplicado por aspersão e contém um veículo solvente que age trazendo o 
penetrante, das descontinuidades, para a película reveladora. À medida que a película fica 
seca, formam-se as indicações de descontinuidades. 
Esta película apresenta a vantagem de fornece um registro permanente que pode ser 
destacado da superfície e arquivo. Apresenta elevado grau de resolução, entretanto, fica 
restrito a determinadas aplicações especiais em virtude do trabalho envolvido no seu 
destacamento e de alto custo. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
AVALIAÇÃO DAS INDICAÇÕES 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
CRITÉRIOS DE ACEITAÇÃO 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
ROTEIRO PARA ELABORAÇÃO DA INSTRUÇÃO PARA ENSAIO