TCC Pós a importância da gestão de manutenção

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ENGENHARIA DE MANUTENÇÃO INDUSTRIAL
A importância da gestão de manutenção para o cenário competitivo das organizações com fins lucrativos.
Rio de Janeiro, 21 de abril de 2020.
A importância da gestão de manutenção para o cenário competitivo das organizações com fins lucrativos na atualidade.
Raphael Cabral Gonçalves
Resumo: A importância da manutenção industrial hoje é um diferencial no momento de gerir os custos de uma determinada organização. De forma eficiente torna-se uma grande aliada para a conquista de uma inteligência estratégica muito mais assertiva. 
Evitar problemas ou paradas de equipamentos de forma indesejada, hoje, é um grande diferencial para a entrega de produtos no prazo acordado com os clientes e com a qualidade desejada. Além de, diminuir os custos da organização com reparos nos seus ativos de forma emergencial e consequentemente garantir a sua produtividade de forma competitiva.
Objetivo: O presente artigo tem por objetivo discutir a importância da gestão da manutenção nas organizações, minimizando os custos e perdas produtivas, assim, garantindo as expectativas dos clientes e da direção das organizações.
Problema: Qual é a importância do setor de manutenção para as indústrias? Qual tipo de manutenção é a mais adequada para evitar gastos desnecessários?
Hipótese: As indústrias precisam investir no setor da Manutenção para garantir melhorias e excelência na prestação de serviços. 
Métodos: Os métodos utilizados para a realização deste trabalho foram de pesquisa bibliográfica e em fontes disponibilizadas na internet como dissertações e artigos que tratam do assunto abordado. 
Conclusão: A conclusão permitiu entender que o setor de manutenção é um fator fundamental para o resultado e para a competitividade das indústrias e organizações com fins lucrativos. 
Palavras chaves: Gestão, manutenção e custo.
1. Introdução
No cenário do mercado atual, onde, a competição entre as organizações é cada vez mais acirrada, torna o conceito de competitividade cada vez mais importante para a saúde financeira de uma instituição que vise o lucro como objetivo.
A identificação de oportunidades de redução de custos e melhoria da qualidade dos produtos produzidos, demonstraram uma necessidade de atenção redobrada para as atividades de manutenção. Para o alcance de novos objetivos é necessário investir em tecnologia e técnicas proativas, com a finalidade de garantir a capacidade de produção. Uma simples mudança de nomes para os departamentos não vai garantir os resultados necessários, será necessário implantar uma organização dinâmica que garanta um processo de evolução contínuo.
Sendo assim, este trabalho irá apontar a importância do setor de manutenção para as indústrias e as consequências que a falta do setor pode trazer para a mesma. Levando em consideração que atualmente o mundo cresce e se desenvolve de maneira acelerada é preciso analisar todas as possíveis técnicas de melhorias para as indústrias, inclusive o setor de manutenção como ferramenta principal para tal melhoria. 
O tema abordado foi escolhido mediante observação da siderúrgica TERNIUM BRASIL nas mudanças de filosofia de manutenção, analisando ainda seu serviço de inteligência, estratégias de crescimentos, pois, por melhor que seja a condição financeira, se não houver uma boa estratégia acerca do trabalho realizado, os resultados poderão não ser atingidos. 
O trabalho em questão é uma pesquisa bibliográfica que tem por objetivo entender a importância da aplicação da manutenção centrada na confiabilidade em processos industriais, uma vez que este assunto tem se tornado temas de diversos debates, pois, devido à crise financeira que o mercado do aço vem enfrentando e à procura de soluções para que a siderurgíca se mantenha competitiva mesmo com tantos problemas. 
2. O que é gestão de manutenção
A gestão da manutenção é o processo de administrar o funcionamento regular dos recursos técnicos. Além de recursos permanentes como máquinas, equipamentos, instalações e ferramentas. Este controle evita:
· Paradas na produção por causa de equipamentos quebrados;
· Desperdício de dinheiro em procedimentos de manutenção ineficientes.
Uma ferramenta muito utilizada na gestão de manutenção são os softwares que podem ajudar nesse processo, no caso da Ternium eles utilizam o SAP que é um software muito eficaz no auxílio da gestão de manutenção, mas, no mercado existem vários outros softwares com o mesmo intuito. 
Os principais objetivos do gerenciamento de manutenção são: programar as atividades de forma eficaz, controlar os custos e garantir que os produtos e serviços sejam de qualidade.
Algumas empresas ainda não procuram o investimento na gestão de manutenção e encaram este setor mais como um custo do que uma oportunidade de desenvolvimento e diferencial no mercado, por isso, não monitoram a qualidade dos seus equipamentos que sofrem com diversas falhas. As mais comuns são:
· Quebra dos prazos de produção;
· Aumento nos custos;
· Aumento dos riscos de acidentes;
· Insatisfação dos clientes;
· Queda nos lucros;
· Perda de contratos, dentre outros.
Por todos esses motivos, reforçamos a importância da gestão da manutenção. No âmbito industrial a prevenção busca garantir que os equipamentos estejam disponíveis dentro do tempo estabelecido para que se atinja o plano de produção estimado pela organização. Com essa confiabilidade de equipamentos a equipe de operação se mantém focada diretamente para a produção, que é o objetivo da organização. Uma vez que se tem a segurança de que seus equipamentos vão suportar a demanda produtiva desejada.
3. Tipos de manutenção
Geralmente classificamos a manutenção em 3 categorias:
1. Manutenção reativa (MR): Nesta estratégia o equipamento opera até falhar. Apenas no momento de falha que se executa o reparo do equipamento. Utiliza-se o nome de corretiva para este tipo de manutenção, porém, essa nomenclatura seja utilizada para outro tipo de manutenção atualmente.
2. A manutenção preventiva com base no tempo (MP): Nesta estratégia utiliza-se um tempo estabelecido previamente e de forma fixa para substituir componentes de um equipamento, mesmo que o equipamento esteja funcionando de forma satisfatória.
3. Manutenção preditiva ou baseada condição (MPD): Nesta estratégia é utilizada uma programação sistemática de medições de parâmetros e sintomas do equipamento, tais como: análises termográficas, análises de vibração e de condição dos óleos lubrificantes e hidráulicos, entre outros métodos que conforme o resultado evolutivo das medições do equipamento, forma a base para uma estratégia de uma manutenção de forma programada no equipamento.
Utiliza-se alguns outros nomes para esse método de manutenção, tais como: Manutenção segundo a condição ou manutenção sintomático.
Hoje em dia se utiliza diversas nomenclaturas para os tipos de manutenção, porém, geralmente essas nomenclaturas sempre buscam separar a manutenção de forma planejada da manutenção não planejada.
Os métodos de manutenção são divididos nos grupos: preventiva, preditiva, produtiva (proativa) e corretiva. Sobre esses métodos é considerado: 
Manutenção corretiva
Essa forma de manutenção, como o próprio nome define é uma forma de só efetuar a intervenção no equipamento quando ele deixar de exercer sua função. Também conhecida como run to failure (RTF) que significa: “operar até a falha”.
No cenário industrial a utilização sensata desta forma de manutenção está enquadrada para equipamentos que não exponham o processo produtivo ao risco, como exemplo: de condicionadores de ar de uma resistência de uma fritadeira do refeitório.
Na necessidade de utilizar este método inadequadamente em uma organização, pode-se chegar aos seguintes resultados: parada e perda da produção planejada, mão de obra utilizada de forma ineficiente, peças em quantidade desnecessária no estoque, ritmo operacional lento e com baixa disponibilidade dos equipamentos, qualidade do produto comprometida e risco da segurança.
Entende-se por manutenção corretiva planejada, aquela em que acorreção é feita a partir de histórico preditivo, por decisão da liderança, ou seja, pela atuação em função de um acompanhamento preditivo ou pela decisão de operar sob o risco de falha. A manutenção corretiva não planejada ocorre quando se percebe que o equipamento não está produzindo adequadamente, sua característica está na atuação sobre o equipamento após o fato ocorrido, em geral, isto eleva os custos para a empresa (PINTO E XAVIER, 2001).
Manutenção preventiva
Segundo Siqueira (2009), a manutenção preventiva possibilita a realização da manutenção obedecendo ao cronograma estabelecido pela organização, com o princípio de reduzir as falhas, custos e queda no desempenho. Sua realização têm a ideia de diminuir as chances de falha dos ativos da empresa.
A manutenção preventiva consiste na aplicação de um programa rotineiro para a inspeção, ajuste, limpeza, lubrificação, substituição de componentes, calibração e reparo de equipamentos. Esse método é conhecido como manutenção baseado no tempo, sendo aplicada sem considerar a condição do componente ou equipamento a ser substituído.
A inspeção regular e a manutenção com um intervalo planejado têm o poder de diminuir os níveis de falhas emergenciais e aumentar a disponibilidade dos ativos da organização.
Para definição dos períodos de atuação podemos utilizar o tempo médio entre as falhas (tempo médio entre as falhas). Porém, nem sempre se consegue atingir bons resultados com este método, pois, os componentes do equipamento geralmente apresentam falhas aleatórias.
 A utilização da manutenção preventiva com ação por período pode resultar em alto custo, devido a programações de paradas para manutenção desnecessária, gastos com equipamentos sem necessidade e riscos com atuação incorreta.
Manutenção preditiva
A manutenção preditiva visa a realizar a manutenção somente quando as instalações precisarem dela (SLACK et al, 2007). Assim, a manutenção preditiva ou monitorada identifica as falhas em seu início, antes de se tornarem críticas, o que possibilita um planejamento mais preciso e assertivo.
Também denominada como manutenção baseada na condição, com utilização de técnicas de inspeção é possível monitorar o equipamento e sua evolução para atuar no momento adequado.
A aplicação da manutenção preditiva é possível quando o componente apresenta uma anomalia ou sintoma que pode caracterizar o seu processo de falha. Os principais fatores que determinam a falha dos componentes são: vibração elevando, diferença na temperatura do equipamento, diferença na espessura, surgimento de trincas e sinais de desgaste.
A utilização de uma manutenção preventiva eficaz pode gerar os seguintes resultados: planejamento efetivo da mão de obra, estoque controlado de forma adequada, operação segura, qualidade das atividades de manutenção, gerenciamento eficaz dos recursos e aumento da disponibilidade dos equipamentos.
A dificuldade do uso da manutenção preditiva está na disponibilidade de uma técnica efetiva de monitoramento e nos custos da implantação do método.
Manutenção proativa ou manutenção produtiva
A manutenção produtiva utiliza várias técnicas e ferramentas de análise para atingir um número cada vez maior do desempenho das máquinas e equipamentos da empresa.
Neste método a manutenção deve atuar em todos os estágios da vida útil de um equipamento, podendo ser aplicado em paralelo com os métodos comentados anteriormente, buscando o aumento da confiabilidade. Tem o conceito de buscar a sintonia com o conceito atual de manutenção e tem uma utilização imensa nas administrações modernas de manutenção em empresas do ramo de transporte.
Existem várias outras denominações de manutenção, mas, estes podem ser inclusos nesta classificação.
Assim tem a denominada manutenção detecticva que em geral, procura por falhas ocultas, não percebidas pelo operador do equipamento ou sistema, estando normalmente ligada aos sistemas de comando ou proteção (PINTO e XAVIER, 2001).
A engenharia de manutenção tem o papel de incorporar critérios que aumentam a confiabilidade e a disponibilidade garantida nas atividades de manutenção, em que são desenvolvidos planejamento e controle de manutenção, com o intuito de prever e predizer falhas, aperfeiçoando as equipes de execução da manutenção, enfim, são atribuições que desenvolvem, implantam e analisam os resultados através de sistemas informatizados de manutenção (PINTO e XAVIER, 2001).
Manutenção centrada na confiabilidade
As falhas que acontecem no processo produtivo ou nos equipamentos que estão inseridos neste processo, suas funções e inter-relações precisam ter uma atenção muito especial por parte da manutenção.
Segundo Marçal e Susin (2005, p.87), “ o processo de manutenção inclui todas as atividades técnicas e organizacionais que garantam que as máquinas e equipamentos, em geral, operem dentro da confiabilidade esperada”.
Manutenção e atividades com o princípio de reparo que seguem primícias básicas reduzem as chances de falhas inesperadas e indesejadas, perda da produção, perda do tempo e de gastos sem necessidade.
Porém, o tratamento dos equipamentos deve ser diferenciado, especificamente em função de suas necessidades e importância, assim, criando políticas de manutenção diferentes para diferentes equipamentos.
Na ideia de Lucatelli e Ojeda (2001, p.2) “ a manutenção centrada na confiabilidade é uma metodologia utilizada para assegurar que qualquer item, sistema ou processo mantenha suas funções, controlando os riscos de segurança e integridade ambiental, qualidade e a economia por meio de políticas de manutenção existentes”.
Na grande maioria das vezes, esse método preserva a função do sistema, identifica os problemas de funcionamento e através da aplicação do método de análise dos efeitos e modos de falha, classifica e prioriza as falhas funcionais segundo suas consequências.
Neste princípio a manutenção centrada na confiabilidade, como um método, apresenta de forma discreta os diversos tipos de falhas, em relação as suas consequências para o processo produtivo, ao meio ambiente e a segurança. Ele busca destacar as falhas ocultas ou aquelas que não de fácil identificação para o operador ou para o mantenedor daquele equipamento ou sistema.
No início dos anos 60 que a RCM – reliability centered maintenance ou manutenção centrada na confiabilidade surgiu na indústria aeronáutica dos Estados Unidos da América, onde, era exigido um reexame dos processos de manutenção, onde, era necessário obter a segurança operativa das aeronaves, aliado ao custo das empresas (OLSZEWSKI, 2010).
Segundo Siqueira (2009, p.11) “uma das características da manutenção centrada na confiabilidade é fornecer um método estruturado para selecionar as atividades de manutenção, para qualquer processo produtivo”.
Na RCM, se direciona os esforços dos grupos de trabalho para o desenvolvimento da melhoria dos índices de confiabilidade dos equipamentos, concentrando os esforços para os equipamentos com maior importância dentro da organização.
Uma das potencialidades da aplicação da RCM está em conseguir um plano de manutenção com custo – eficiente. Esse método o resgata e sistematiza o conhecimento daqueles que se envolvem em seu processo, gerando maior comprometimento acerca do trabalho executado.
A RCM foi elaborada para manter o equilíbrio entre os custos e benefícios para conseguir a melhor programa de manutenção preventiva. Ela trata a manutenção, segundo Marcorin e Lima (2003, 40), por meio de um estudo da confiabilidade de cada sistema, fornecendo para esta função um tratamento mais cientifico. Nesse processo, cabe a manutenção identificar o índice da confiabilidade de cada equipamento e do processo como um todo e como essa confiabilidade pode ser melhorada. Pela sua característica científica, necessita de uma equipe de manutenção mais especializada para o desenvolver os estudos de confiabilidade. Esta equipe é a engenharia de manutenção.
Segundo Souza (2009, p.41) “a manutenção centrada na confiabilidade e tida como uma das mais modernas práticas de manutenção preventivaexistente”.
Atributos da manutenção centrada na confiabilidade
A RCM tem o princípio de melhorar o sistema continuamente, busca, preservar a função do equipamento, identifica as oportunidades de falha que põem em risco a função do equipamento, desta forma cria os requisitos de priorização e classifica as atividades de manutenção necessárias, aumentando a disponibilidade e consequentemente a confiabilidade e a segurança do sistema (MANCIAN et. Al, 2010).
Os atributos que dão a característica para a RCM, segundo Moubray (1997, p.22), são: “preserva a função do sistema; identifica os modos de falha que podem provocar a perda das funções; prioriza as funções necessárias (via modo de falhas); e seleciona somente tarefas de manutenção preventiva aplicáveis e efetivas”.
Assim, a RCM, quando aplicada adequadamente ao processo, possibilita um ganho enorme para a organização, o aumento exponencial do desempenho dos equipamentos e das pessoas envolvidas, tem o resultado de uma maior confiabilidade dos ativos e um ganho considerável nos custos da operação. Proporciona também um estoque controlado de maneira assertiva, impactando na redução do custo da manutenção e do processo produtivo.
Outra característica importante da RCM, é o poder de integrar a manutenção com outras especialidades, que podem desenvolver juntos melhorias para o projeto dos equipamentos.
Segundo Souza (2009, p.41), “ na fase de projeto do equipamento busca-se o conceito de manutenabilidade, ou seja, através de melhorias no projeto, podem ser eliminadas inconveniências no equipamento que facilite posteriormente a sua manutenção durante o período de funcionamento”. 
Lafraia (2001, p.238) diz que a “RCM é uma ferramenta útil para assegurar que um sistema ou item continuem a preencher as suas funções requeridas”. Quando a organização descobre seu contexto operacional ela tem a expertise sobre o seu equipamento, assim, ela consegue definir a política de manutenção mais adequada estabelecendo seu plano de manutenção para cada equipamento, motivos que comprovam a eficácia deste método, pois, estuda as funções e falhas de cada item, além de identificar e relacionar as causas das falhas, com seus respectivos efeitos e montar estratégias de ações de manutenção que previnam as falhas, preservando a qualidade, meio ambiente, produção e segurança. 
Segundo Sellitto et al.(2002, p.2), A RCM é considerada uma estratégia de manutenção destinada a estudar e classificar os modos de falha, suas severidades, efeitos e possibilidades de ocorrência, tendo apoio de modelos que destaquem as probabilidades e determinem os riscos operacionais conforme as circunstancias. 
As etapas que compreende a RCM: definição do sistema ou equipamento que necessita de análise, suas interfaces e fronteiras; análise de cada componente do sistema ou equipamento definindo sua funcionalidade, análise dos modos e efeitos de falha, utilizar diagramas de decisão para definir e selecionar as tarefas de manutenção, formular e implantar o plano de manutenção.
Segundo Nunes e Valladares (2002, p.20), a utilização da RCM contribui para o gerenciamento integrado das áreas técnicas e organizacionais, ao priorizar. A disponibilidade operativa das instalações, a racionalização dos custos operacionais, preservação dos ativos físicos, considerando o seu contexto operacional, as consequências das falhas para o meio ambiente e a segurança no trabalho.
Souza e Lima (2003, p.7-8) definem os sete benefícios da RCM:
1 – Aumento da vida útil dos equipamentos: utilização das melhores práticas de manutenção garante que o equipamento faça tudo o que o seu usuário quer que ele faça, e que ele fique por mais tempo disponível no seu contexto operacional. O resultado desta manutenção garante que cada componente do equipamento receba a manutenção necessária para cumprir sua função e garantir uma vida útil maior para o equipamento. 
2 – Desempenho melhor: o desempenho operacional é melhor porque os gestores do programa conseguem informações técnicas para definir melhor as práticas de manutenção para garantir uma maior disponibilidade dos equipamentos no sistema produtivo. O aumento da disponibilidade dos equipamentos pode ser visto também como uma redução do tempo de reparo.
3 – Maior eficiência de manutenção (custo efetivo): com as informações técnicas obtidas pela RCM os gestores conseguem as informações necessárias para adotarem as melhores práticas de manutenção, assim, garantir que o capital investido na manutenção obtenha o melhor retorno. Estima-se que o RCM reduza de 40 a 70% a quantidade de trabalho na manutenção de rotina e no caso de atividades emergenciais entre 10 e 30%.
4 – Banco de dados da manutenção otimizado: o registro dos dados fornecidos pelo RCM é muito eficaz para um banco de dados que pode ser usado não só pela manutenção, mas também pela operação, inspeção e pelo projeto.
Esses dados são informações para identificação das necessidades de desenvolvimento das habilidades que precisam ser desenvolvidas pela equipe de manutenção, decidir a melhor política de estoques de peças de reposição e para manter os esquemas, manuais e diagramas atualizados.
5 – Trabalho em equipe e motivação: as pessoas ficam mais motivadas para o trabalho quando são envolvidas em decisões e participam de análises e soluções dos problemas rotineiros. A metodologia do RCM promove esta integração quando reúne equipes multifuncionais para análise e soluções dos problemas.
Esse método aumenta o grau de comprometimento em todos os níveis da organização com a solução de problemas.
6 – Maior segurança e proteção ambiental: no conjunto de benefícios da RCM, a segurança operacional e a integridade do meio ambiente são os resultados mais significativos obtidos com a metodologia. Isso só é possível graças ao resultado das informações geradas pelo RCM, que identificam todos os riscos de falhas nos equipamentos.
7 – Social: Se alguém é beneficiada com os resultados da RCM, esse alguém é a sociedade! Isso se deve ao objetivo de eliminar ou reduzir ao máximo as probabilidades de falhas de funcionamento e gerar procedimentos adequados para diminuir os efeitos e consequências das falhas. Assim, os recursos naturais para as atividades da indústria são usados de forma mais racional, sem desperdício, gerando uma proteção contra acidentes e agressões ao meio ambiente.
Souza e Lima (2003, P.8) destacam que a RCM não resolve todos os problemas, mas, se aplicada de forma certa, orienta a organização na direção correta para a solução de tais. A confiabilidade é considerada um atributo do projeto e a manutenção tem o dever de garantir este atributo.
Ao se aplicar um método de manutenção ele deve ser muito bem planejado para definir a política estratégica de manutenção mais eficiente para o sistema ou equipamento, garantindo que qualquer intervenção ou reparo no equipamento esteja lotado dentro de um ciclo operacional. A RCM define a importância de que no início de um projeto se identifique a funcionalidade ou desempenho pedido pelo equipamento no seu contexto operacional, mostrar os modos possíveis de falha, as prováveis causas e ainda mostrar em detalhes os efeitos e suas determinadas consequências. 
Estes aspectos dão a permissão de avaliar e definir as criticidades das falhas e dão suporte para definir os riscos significantes sobre a segurança, custo e disponibilidade. A partir destas informações o método seleciona as ações de manutenção em função dos modos de falha. 
Com este conceito, a otimização dos pontos fortes tem o intuito de atingir total eficiência, na instalação do programa do RCM quanto nos equipamentos da organização. Ajuda na identificação das oportunidades de falhas prematuras geradas por ineficiência ou erro da manutenção, desse modo é importante que a base da estratégia seja gerada pelo entendimento dos mecanismos de falha.
As tendências da manutenção centrada na confiabilidade.
Alguns autores defendem o uso da computação na gestão de manutenção, onde, são usadas ferramentas como análise dos modos e efeitos de falhase manutenção centrada de confiabilidade, esta tem a missão de elevar a forma do desempenho da manutenção, porém, alguns destes autores também destacam as dificuldades em sua utilização, pois, para isso se gera diversos obstáculos gerenciais e organizacionais.
Já outros autores falam sobre os benefícios e características dos sistemas informatizados da gestão de manutenção, que tem o intuito de fornecer os recursos para as tomadas de decisões. Essa forma de gestão consegue atender as necessidades competitivas do mercado global.
Alguns pesquisadores, entre eles Gento (2004), recomenda o uso da teoria das incertezas para as questões de decisão, pois, existe uma grande quantidade de dados e limitações. Outros apresentam estudos de caso em que a simulação por computador é usada para avaliar estratégias de manutenção para lidar com falhas críticas de um sistema reparável (MARQUEZ, 2005; KIM et al, 2010).
Os arquivos que foram estudados norteiam a ideia que o s programas tem o enfrentamento de pressões para aumentar a eficiência, enquanto reúnem as expectativas de serviço e confiabilidade com a finalidade de evitar custos desnecessário, uma nova geração de sistemas de gestão em manutenção tem o poder de transformar um negócio (DUGGAN et al., 2005). 
As pesquisas indicam como é possível determinar o intervalo para um número de falhas futuras, que é apresentado m caminho alternativo para avaliar a probabilidade daquele intervalo. Outras, já aconselham a utilização da abordagem sobre o multicritério de apoio a decisão (CARNERO e NOVÉS, 2006).
Os estudos também mostram que o emprego da gestão de manutenção é um elemento chave, daí a necessidade de usar ferramentas computadorizadas neste tipo de gestão. As organizações que investirem em tecnologia de manutenção tem um ganho considerável na sua produtividade e na redução de falhas.
Nos estudos para esse fim os pesquisadores afirmam que a MCM é uma ferramenta que inicia uma mudança em sua cultura de manutenção, ou uma oportunidade para empregar sua força de trabalho e promover os benefícios de uma manutenção proativa. Na gestão em manutenção, os indicadores chave de desempenho tornam-se um grande meio direcionar os esforços da manutenção, operação e engenharia nos objetivos e nas metas da empresa (BRYANT e LENNON, 2009).
Manutenção produtiva total (TPM)
TPM é uma forma de administração da manutenção que se iniciou pela década de 50, mas, os grandes resultados foram atingidos na economia do Japão nos anos 70. O grande crescimento do Japão aos olhos do mundo, onde, atingiu o posto de segunda potência da economia mundial, tem uma contribuição significativa da TPM nesse resultado. Para Nakajima (1989, p. 10) “o TPM pode melhorar o rendimento global das instalações graças a uma organização baseada no respeito à criatividade humana e com a participação geral de todos os empregados da empresa”.
A TPM tem 5 pilares essenciais que foram descritos por Seiichi Nakajima. Esses pilares são:
· Maximização da eficiência dos equipamentos.
· Fortalecimento da prevenção
· Treinamento permanente para melhora do desempenho
· Envolvimento dos operadores na rotina da manutenção
· Implemento da eficiência da manutenção
A TPM tem ideia de estabelecer um envolvimento dos profissionais da operação (operadores) dos equipamentos nas atividades de rotina e tira a grande fronteira de separação entre a manutenção e operação, com a ideia de aumentar a disponibilidade. Estas ações tem o poder de atingir a falha zero dos equipamentos, assim, a perda de produção é zero.
Para esse nível de resultado dos benefícios da TPM é preciso realizar uma mudança na estrutura da organização e uma mudança da forma de pensamento de seus colaboradores. Dentre as mudanças devem ser:
· Todos os níveis da organização precisam atuar no processo.
· A manutenção precisa ser presente e atuante em toda vida do equipamento
· Uma grande interação entre a engenharia, produção e manutenção
· Criação de medidas motivacionais que desenvolvam a participação de todos 
Com o método do TPM implantado o significado de manutenção passa a ser o de manter e conservar o ritmo de melhorias, mudanças e transformações.
Para o atingimento de resultados satisfatórios as organizações necessitam utilizar que outras ferramentas de gestão que se ligarão ao estágio evolutivo da organização. Os mais importantes elementos são:
· Gestão da qualidade total (TQC e TQM), processo que estabelece a “satisfação do cliente”, atuando diretamente no produto da empresa.
· Kaizen (melhoria contínua), este método tem o poder de atuação direto no processo de produção e não só no produto.
· Just in time, cumprir os prazos com a utilização dos recursos de forma racional e atendimento das condições da qualidade do produto.
· 5S: seiri (utilização), seiso (limpeza), seiketsu (asseio) e shitsuke (disciplina). Esse método deve ser utilizado por organizações com problemas de organização, limpeza, desperdícios e ordem.
· Isso 9000, uma série de normas criada pela International Standardization Organization, que são referência em diversos países para certificar a qualidade das empresas. Esta certificação auxilia no avanço do gerenciamento da qualidade, que consequentemente, facilita a implantação da TPM. Mas, é um processo que precisa de um investimento alto, com recursos numerosos que dificultam esta implantação.
Os benefícios que se podem alcançar com a implantação da TPM e servem de parâmetros de avaliação do sucesso, são:
· Qualidade – Considera seis itens de controle: Redução de defeitos, redução de produtos fora da especificação, redução das queixas internas e externas, redução das taxas de rejeito, redução dos custos de correção das falhas e redução do trabalho. 
· Produtividade – Aumento de volume produzido por equipamento, aumento produtivo dos operadores, disponibilidade do equipamento maior, aumento de tempo entre as falhas e redução das paradas emergenciais.
· Custo – Diminuição do consumo de energia, diminuição com o custo de manutenção ao passar do tempo, redução da hora trabalhada na manutenção, redução do estoque e processo mais simples. 
· Atendimento – Atrasos menores, redução do estoque final, redução do estoque do processo, prazo de entrega menor, redução dos sobressalentes e rotatividade maior no estoque.
· Moral – Maior número na sugestão de melhorias, maior aprendizado sobre o processo, menor o absenteísmo.
· Segurança e meio ambiente – Acidente zero, poluição zero, números de paradas menores por acidente e incidentes eliminados.
Manutenção baseada na condição (RBM)
A manutenção baseada na condição, também conhecida pela sigla RBM (reability based maintenance), tem origem na incorporação das técnicas preditivas aos novos métodos de manutenção. Essas dão o poder da organização monitorar as condições reais do equipamento e permite identificar de forma prematura os sintomas que podem acarretar na falha do equipamento. Com o poder destas informações a gestão tem a possibilidade de tomar certas decisões que podem evitar certas falhas ou definir o momento ideal para uma intervenção de manutenção do equipamento.
Este método necessita ter uma aplicação em conjunto com o TPM e a RCM para conseguir os maiores níveis de desempenho (benchmarking).
O método preditivo e composto por diversas tecnologias que conseguem produzir grandes resultados para o setor de manutenção. As técnicas da preditiva que são mais utilizadas pela manutenção:
· Análise de vibração;
· Tribologia e lubrificação;
· Temperatura e termografia;
· Medição de vazão;
· Testes elétricos e análise dos motores elétricos;
· Detecção de vazamentos;
· Monitoramento de parâmetros do processo;
· Analise visual a outros sensores;
Considerações finais
Como visto até agora a manutenção é um setor de extrema importância para as organizações e tem o poder de auxiliar e muito nos seus resultados. Vale ressaltar que como demonstra no artigo o investimento na manutenção facilita o funcionamento da organização e traz segurança e confiabilidade para os operadores e para o processo produtivo.
Destaforma o artigo teve o objetivo de demonstrar os tipos de manutenção e seus benefícios quando utilizados, além de idealizar para as organizações os diferentes métodos e quais utilizar em sua realidade e para seu investimento futuro. Ou seja, demonstrar em que forma de manutenção a organização está inserida e em que modelo ela deseja atuar. 
O mercado atual está cada vez se posicionando para uma concorrência desenfreada, para as organizações se manterem de forma competitiva é necessário produzir mais com o mínimo de despesas possíveis! É nesse ponto que se a manutenção ganha importância e relevância na vida das organizações que tenham o lucro como objetivo. Confiabilidade nos equipamentos e métodos adequados da manutenção, são fatores que podem definir a posição atual e futuro da empresa neste cenário. Maximizar os resultados e diminuir os custos é o objetivo de qualquer organização com fim lucrativo nos dias de hoje.
Uma estratégia de manutenção baseada em planejamento e controle, que torne seu processo produtivo confiável e capaz de condicionar seu sistema de produção para que consiga atingir de forma segura o plano produtivo definido, investir em uma manutenção que tenha o princípio de identificar e se antecipar as falhas antes de repará-las, conseguindo diminuir as paradas surpresas dos equipamentos e substitui-las por paradas planejadas, com estoque de sobressalentes dimensionado de forma correta e eficaz é o que as empresas de referência (benchmarking) no mercado tem apresentado.
Desta forma este trabalho busca detalhar um pouco cada tipo de manutenção e auxilie nos benefícios e oportunidades de desenvolvimento de cada técnica para que através deste se motivem novas pesquisas para seguir desenvolvendo o setor de manutenção e demonstrar para as organizações o valor que este setor tem, para que, possa se proporcionar as condições de trabalho ideais para o setor.
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