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PCM
Uma introdução ao 
planejamento e controle 
de manutenção
POR NEWANDERSON GOMES
• Sua equipe não consegue ter um desempenho 
satisfatório na hora de executar as atividades de 
manutenção?
• Faltou o material?
• O mantendor foi escalado para dois serviços ao 
mesmo tempo?
• A máquina não foi liberada para a manutenção 
executar os serviços? 
 
 
Se você já se deparou com essas situações, é por que o setor ou 
departamento de manutenção da sua empresa está precisando 
melhorar ou até mesmo implementar uma área/processo de PCM.
PCM é a sigla para Planejamento e 
Controle da Manutenção e em algumas 
empresas se adota também a sigla PPCM, 
ou seja, acrescenta-se mais um P para 
Programação.
A área de PCM pode ser considerada 
como a mais importante dentro do macro-
processo de Gestão de Ativos dentro 
da organização, pois por ela tem-se uma 
visão geral em curto e longo prazo do 
que é necessário realmente ser feito pela 
manutenção para manter as máquinas, 
equipamentos e processos produtivos em 
plena capacidade de operação.
Introdução
O PCM dentro do Departamento de Manutenção é responsável 
por garantir o cumprimento do planejamento das atividades de 
manutenção pré-estabelecidas no seu cronograma ou carteira 
de serviços como:
• Disponibilização dos recursos humanos;
• Disponibilização dos recursos materiais;
• Disponibilização dos recursos de serviços especializados 
ou terceirizados;
• Disponibilização dos recursos de ferramentas especiais 
para a execução dos serviços;
• Disponibilidade dos ativos, acordado junto à área de 
Planejamento e Controle de Produção;
• Autorização da área de Segurança do Trabalho para 
a execução dos serviços (Permissão de Trabalho de 
Segurança);
• Monitoramento e Controle dos serviços em andamento e 
encerrados;
• Fornecimento de relatórios e indicadores para avaliação 
gerencial da manutenção.
A estrutura de uma área de PCM e suas 
respectivas atividades e tarefas dentro de 
um macro-processo de Gestão de Ativos 
varia muito de empresa para empresa e 
essa variação se dá em virtude do tamanho, 
de quanto é investido e da percepção dos 
gestores quanto a sua importância.
Apesar dos resultados, é muito comum 
encontrar empresas cujos gestores 
negligenciam a importância do PCM 
para melhores resultados na área de 
manutenção.
O PCM dentro 
da estrutura de 
manutenção
Segundo Teles (2017), 65% do tempo disponível para execução dos serviços é perdido com outras 
questões, como podemos verificar no gráfico a seguir. Resta então somente 35% deste tempo como 
efetivamente produtivo, o que é muito baixo para os padrões mundiais atuais.
Tempo Produtivo x Improdutivo
Tempo produtivo de trabalho
Tempo gasto com deslocamento da equipe até o equipamento
Tempo gasto com obtenção de ferramentas
Tempo gasto com atrasos no início da atividade
Tempo gasto com instruções
Ociosidade
Ociosidade por excesso de mão-de-obra
Início tardio término adiantado
Interrupção da atividade
Tipos de tempo analisados
35%
15%
12%
10%
8%
5% 5% 5% 5%
O organograma funcional a 
seguir exemplifica bem uma 
estrutura típica de como 
a área de PCM se encaixa 
dentro do departamento 
de manutenção, ou seja, 
geralmente ela é subordinada 
a uma gerência de 
manutenção e independente 
das outras áreas que 
compõem o departamento, 
a fim de garantir a sua 
isonomia.
Em empresas de menor porte 
e investimentos, geralmente 
a área ou função de PCM é 
exercida por um planejador 
ou programador ligado 
diretamente ao Supervisor de 
Manutenção, o que pode não 
ser o melhor modelo. Fonte: Adaptado do livro Manutenção Lean de João Paulo Pinto
Diretoria Industrial
Gerência de Manutenção
PCMEngenharia de Manutenção Execução (operacional)
Planejamento e ProgramaçãoMétodos e Processos
Execução de Manutenção Planejada
Gestão de RecusosEstudos e Desenvolvimentos
Execução de Manutenção
 Não Planejada
Gestão de ServiçosMelhoria Contínua Controle e Apontamento de Ações
Monitoramento e ControleQualidade Qualidade
Avaliação de ResultadosSegurança Atendimento as Normas
No macro processo de 
Gestão de Ativos e 
Serviços (Manutenção) 
podemos afirmar 
que o PCM é o ELO 
entre a gerência de 
manutenção e as áreas 
de manutenção, com 
o objetivo de fazer 
com que os serviços 
planejados a partir 
de demandas de 
clientes internos sejam 
realmente autorizados 
e alinhados com 
a Estratégia de 
Manutenção e de 
Negócio.
Fonte: Manutenção Lean – Joao Paulo Pinto - Macro 
Processo de Gestão de Ativos e Serviços
Estratégia da 
Manutenção
Dados Mestre
Base de Dados 
de equipamentos 
e instalações
Programa de 
manutenção
(ações e rotinas)
Registro do 
histórico de
manutenção Solicitação dos 
Clientes
Solicitações da área
operacional ou outros
Ações de Manutenção 
Planejada (Engenharia
de Manutenção)
Ações de
Manutenção Não
Planejada - MCE
Planejamento da
Manutenção
Programação da
Manutenção
Execução
Controle
Backlog (OS’s Pendentes)
Preparação do trabalho
Registro de Dados
Tratamento de Dados
Disponibilidade de
Recursos Humanos de 
manutenção
Disponibilidade de
materiais, serviços e 
ferramentas especiais
Informação ao(s) cliente(s)
Avaliação e correção,
se necessário
Estratégia de Negócio
Emissão das 
Ordens de Serviço
Gestão da 
Manutenção
Assistida por 
Computador
Monitoramento 
dos Trabalhos
O que é necessário para 
implementar área de PCM e 
suas atividades, e como verificar 
se a sua área de PCM está bem 
implementada?
O que 
caracteriza 
uma boa área 
de PCM?
1. Cadastro de todas as posições operacionais 
e dos ativos
A manutenção deverá ter mapeado e cadastrado toda 
a hierárquia de posições do seu site até chegar no ativo 
e seus dados inseridos em um sistema, de preferência 
informatizado.
2. Classificação dos ativos
Seguindo um procedimento já pré-estabelecido pela 
Engenharia de Manutenção e validado pelo Gerente de 
Manutenção, todos os ativos deverão ser classificados para 
determinar qual a melhor política de manutenção que será 
adotada para cada um.
O ideal é que o programador trabalhe sempre com uma 
margem de 4+1 semanas a frente da semana atual, por 
exemplo, 4 semanas de carteira de serviços já aprovada 
mais 1 semana em aprovação.
3. Elaborar os planos de trabalho dos ativos
Nesta etapa, em conjunto com a Engenharia de 
Manutenção são definidos quais os Planos de Trabalho 
serão elaborados para cada família de ativos ou para 
algum ativo específico, como por exemplo:
• Manutenção Preventiva Elétrica;
• Manutenção Preventiva Mecânica;
• Inspeção Preventiva ou Preditiva (Rotas);
• Plano de Lubrificação (Rotas);
Esses planos deverão seguir os padrões estabelecidos 
no Procedimento Geral de Manutenção, prevendo quais 
tarefas serão necessárias para cada tipo de família de 
ativo, além dos recursos de Mão-de-obra, Materiais 
(consumíveis e/ou peças sobressalentes), Serviços Externos 
Especializados e Ferramentas Especiais e por fim o tempo 
previsto para execução de cada tarefa.
4. Definição de um macro-cronograma anual 
de manutenção
Com o cadastro e classificação dos ativos e agora 
em posse de quais são os planos de trabalho para 
cada ativo, o PCM elabora um macrocronograma 
anual de manutenção ou o famoso ‘Calendário de 53 
Semanas de Manutenção’, onde serão definidas 
datas ou períodos planejados de intervenção da 
manutenção nos ativos.
5. Aprovação do macro-cronograma anual 
de manutenção
Em posse de todas as informações e do 
planejamento de manutenção definido, o PCM 
convoca uma reunião com a área de PCP e ambas 
aprovam em conjunto o calendário de manutenção 
para o próximo ano, definindo em comum acordo as 
datas e tempos de parada previstos para cada ativo.
6. Programação e disponibilidade dos recursos
Com a etapa do planejamento definida até este 
ponto, será a hora do programador de manutenção 
garantir que todos os recursos sejam contratados 
e adquiridos no tempo certo para a execução 
dos serviços, a mão-de-obra para execução dos 
serviços seja disponibilizadapela área de execução, 
bem como a programação de parada dos ativos 
autorizada pelo PCP 
e permissões de 
trabalho aprovadas 
pela área de 
segurança.
7. Comunicação da efetivação da carteira de 
serviços com a área de execução
O programador de manutenção, já com a visão 
anual dos trabalhos a serem executados, cria 
carteiras de serviços (janelas de manutenção) 
com uma visão mais detalhada dos serviços 
(microcronograma).
À medida em que todos os recursos e dados sejam 
confirmados, ele determina em conjunto com a 
área de PCP a priorização de execução e que a 
carteira de serviços pode ser executada. Todas 
as OSs são emitidas e encaminhadas para a área 
de execução de manutenção (área operacional ou 
oficina de manutenção).
As Ordens de Serviço (OSs) que compõem 
a carteira de serviços que serão executadas 
na janela geralmente são do tipo planejada e 
tem como origem o próprio plano de trabalho 
estabelecido, corretivas planejadas e até melhorias 
determinadas pela engenharia de manutenção, 
conforme podemos ver no quadro ao lado.
Manutenção Não Planejada Manutenção Planejada
MCE
Manutenção Corretiva 
de Emergência
MP
Manutenção 
Preventiva/Preditiva
MPS
Manutenção Preventiva/
Preditiva/Inspeções 
Sistemática
MC
Manutenção Condicionada 
(Monitoramento de 
Condições)
MCP
Manutenção Corretiva 
Planejada
Tipos de Manutenção
8. Monitoramento e controle dos serviços
É muito importante que o programador de ma-
nutenção esteja engajado em monitorar os tra-
balhos que estão em andamento pela manuten-
ção, a fim de garantir os prazos acordados, bem 
como suprir qualquer necessidade que a equipe 
possa vir a ter e que não tenha sido prevista.
Também é necessário que seja feito o controle das 
carteiras de serviços quanto ao seu encerramento, 
para que seja possível registrar todos os dados 
dos serviços executados ou não.
9. Análise crítica do planejamento, 
programação e execução da carteira de 
serviços executada
É de suma importância que ao término de cada 
janela de manutenção a carteira de serviços seja 
analisada quanto ao índice de cumprimento da 
programação e dos resultados alcançados. 
Os serviços que não foram executados na janela 
de manutenção recém-encerrada, deverão ser 
reprogramados em caráter de urgência e inseridos 
nas carteiras de serviço das próximas janelas de 
manutenção de acordo com a sua criticidade. 
O PCM deverá propor também nesta fase, se 
necessário, melhorias no planejamento dos 
trabalhos, a fim de corrigir quaisquer falhas 
ocorridas na programação e execução dos 
serviços.
A partir daí, é necessário 
fazer o devido tratamento 
destes dados com a inten-
ção de determinar a eficá-
cia dos serviços através da 
elaboração de indicadores 
e relatórios operacionais e 
gerenciais.
Você já ouviu a célebre frase, ‘O que não é medido, 
não pode ser gerenciado’? 
Para podermos verificar a eficácia e garantir que 
as atividades estejam sendo conduzidas de forma 
correta, é importante que a gerência de manutenção 
em conjunto com as áreas de engenharia, PCM e 
execução de manutenção determinem quais os 
indicadores (KPI) e relatórios serão necessários para 
acompanhamento e análise dos serviços.
Os Indicadores (KPIs) podem ser divididos em 
Econômicos e Gerenciais conforme citados a seguir.
Indicadores e 
relatórios de PCM
• Índice de cumprimento da carteira de 
serviços;
• Índice de aproveitamento do HH em 
serviços planejados - (% em relação ao HH 
total disponível);
• HH Manutenção Planejada X HH 
Manutenção;
• Corretiva - (% por tipo de manutenção);
• Custo Total de Manutenção pelo 
Faturamento;
• Custo de Manutenção em serviços 
planejados x não planejados;
• MTBF – Tempo Médio Entre Falhas;
• MTTR – Tempo Médio de Reparo;
• MWT – Tempo Médio de Espera;
• Backlog (Carteira de Serviços Pendentes);
• Disponibilidade ou OEE.
Indicadores operacionais:
• Custo de Manutenção/Custo Total de 
Produção;
• Custo Total de Manutenção/Peça ou Kg 
Produzido;
• Custo Total de Manutenção/Faturamento;
• Custo dos Trabalhos Contratados/Custo 
Total de Manutenção;
• Custo Total de Manutenção/Total de Hs da 
Manutenção;
• Custo de Manutenção Planejada/Custo Total 
de Manutenção;
• Custo de Manutenção Não Planejada/Custo 
Total de Manutenção;
• Custo de Manutenção Não Planejada/
Número de Avarias.
Indicadores econômicos:
• Relatório de OS Aguardando Material/Serviço;
• Contratado;
• Relatório de Disponibilidade de Mão-de-Obra;
• Relatório de Máquina Parada x Setor;
• Cronograma de Manutenção – Calendário 53 
semanas;
• Relatório da Carteira de Serviços programados 
por semana (S+5 Semanas);
• Relatório de MTBF por Ativo ou Área;
• Relatório de MTTR por Ativo ou Área;
• Relatório de Disponibilidade por 
Ativo ou Área.
Relatórios:
Os principais papéis (funções) dentro da área de 
PCM de um setor ou departamento de manutenção 
Cada profissional tem um papel importante a 
desempenhar para que todo o planejamento possa ser 
executado com o mínimo ou a total falta de imprevistos. 
Em outras publicações vamos explanar com maiores 
detalhes cada papel/função apresentada neste tópico.
Funções na área de PCM
• Gerente de Manutenção;
• Supervisor ou Coordenador de PCM;
• Planejador/Inspetor de Manutenção;
• Programador de Manutenção;
• Planejador ou Programador de Materiais;
• Analista de Manutenção.
Com as melhores práticas 
de manutenção alinhadas 
a uma boa área/processo 
de PCM implementado, 
podemos obter os seguintes 
ganhos:
Principais 
objetivos de 
uma área/
processo de PCM 
implementados
• Melhor conservação dos equipamentos, assegurando uma vida útil 
mais longa e preservando o investimento em relação a máxima 
utilização da capacidade instalada;
• Aumento na disponibilidade do ativo;
• Redução de custo com a otimização dos serviços;
• Redução de custo com desperdícios de materiais, peças 
sobressalentes, pessoal, ferramentas e o tempo de serviço;
• Redução de custo com horas extras, tanto da manutenção como 
produção;
• Melhor aproveitamento do HH alocado;
• Maior execução de serviços planejados em relação aos não 
planejados, ou seja, atuação mais forte na prevenção da quebra e 
não em intervenção reativa;
• Melhoria no apontamento de dados, gerando um histórico 
confiável para análise;
• Melhor aproveitamento da garantia do equipamento, com 
acionamento do fabricante/representante.
Este conteúdo em face da importância da área de PCM 
de um Departamento de Manutenção tem como objetivo 
dar uma introdução ao tema e auxiliá-lo nos primeiros 
passos para alcançar ou até melhorar o seu planejamento 
e controle de manutenção.
Vamos publicar outros materiais complementares a este 
e que com certeza irão ajudar ainda mais a entender a 
importância e as melhores práticas deste processo.
Em nosso blog você encontra diversos artigos sobre o tema.
Conclusão
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