Marcos Vinícius Valiati dos Santos da Luz - TCC Turma 32

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UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO DE JANEIRO 
MBA-ENGEMAN 
 
 
 
 
MARCOS VINÍCIUS VALIATI DOS SANTOS DA LUZ 
 
 
IMPLANTAÇÃO DE SISTEMA INTEGRADO DE GESTÃO 
EMPRESARIAL NA PROGRAMAÇÃO E CONTROLE DA 
MANUTENÇÃO 
 
 
 
Monografia apresentada como requisito final 
para a conclusão do MBA em Engenharia de 
Manutenção da Universidade Federal do Rio de 
Janeiro. 
 
 
 
Orientador: 
Lourival Augusto Tavares, Engenheiro Eletricista 
 
Rio de Janeiro 
2019 
2 
 
 
 
MARCOS VINÍCIUS VALIATI DOS SANTOS DA LUZ 
 
 
 
IMPLANTAÇÃO DE SISTEMA INTEGRADO DE GESTÃO 
EMPRESARIAL NA PROGRAMAÇÃO E CONTROLE DA 
MANUTENÇÃO 
 
 
 
Monografia apresentada como requisito final 
para a conclusão do MBA em Engenharia de 
Manutenção da Universidade Federal do Rio de 
Janeiro. 
 
 
 
 
Aprovada em 29 de julho de 2019 
 
 
CONCEITO FINAL: A 
 
 
EXAMINADOR: 
 
 
__________________________________________ 
Lourival Augusto Tavares, Engenheiro Eletricista 
 
i 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Aos meus pais Marcos Antônio da Luz e Márcia 
Valéria Valiati dos Santos por todo esforço que 
tiveram que fazer para que eu pudesse chegar 
a este momento. 
 
 
 
 
 
 
ii 
 
 
 
AGRADECIMENTOS 
 
Agradeço, primeiramente, a Deus por todas a oportunidades que me 
proporcionaste até o presente. 
Agradeço aos amigos que fiz durantes as aulas pela contribuição na minha 
formação acadêmica e pessoal. 
Ao professor orientador, Lourival Tavares, pela paciência e dedicação ao 
exercer de forma excepcional a função de professor e orientador. 
A Indústria de Material Bélica do Brasil por acreditar na minha competência 
em aplicar na empresa os conhecimentos adquiridos durante o MBA ENGEMAN. 
Aos professores do MBA ENGEMAN que se esforçaram para entregar 
conhecimento aos alunos do curso da melhor forma possível, em especial ao 
professor Benzecry por tornar o ENGEMAN possível e por todo seu legado. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
iii 
 
 
 
RESUMO 
 
A partir do momento em que o homem começou a desenvolver máquinas 
para substituir o trabalho “braçal” antes realizado por seres humanos e até mesmo 
por animais na produção de bens de consumos e serviços, surgiu também a 
necessidade de manter esses novos meios de produção em funcionamento. Para 
atender a essa necessidade, a manutenção emergiu e tem sido desenvolvida desde 
então. 
Um avanço significativo na manutenção industrial se deu pela aplicação de 
softwares de gestão empresarial na gestão da manutenção. Desta forma, este 
trabalho apresenta um roteiro para implantação desta ferramenta computacional em 
uma planta industrial. Após a aplicação bem-sucedida do software, a planta 
beneficiada será capaz de otimizar as tarefas de manutenção baseado numa 
automatização do planejamento e no maior controle, além de gerar uma fonte de 
dados segura para análise. 
 
 
 
 
Palavras chaves: Manutenção, Sistema de Informação, Programação e 
Controle da Manutenção 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
iv 
 
 
ABSTRACT 
 
From the moment that man began to develop machines to replace the 
“manual” work previously performed by humans and even animals in the production 
of consumer goods and services, the need also arose to keep these new means of 
production in operation. To meet this need, maintenance has emerged and has been 
developed ever since. 
A significant advance in industrial maintenance has been the application of 
business management software to maintenance management. Thus, this paper 
presents a roadmap for the implementation of this computational tool in an industrial 
plant. Upon successful application of the software, the beneficiary plant will be able 
to optimize maintenance tasks based on planning automation and greater control, 
and generate a secure data source for analysis. 
 
 
 
 
Keywords: Maintenance, Information System, Maintenance Programming and 
Control 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
v 
 
LISTA DE FIGURAS 
 
Figura 1: Classificação de TAG em Níveis .............................................................................................. 9 
Figura 2: Principais formas de requisição de serviço de manutenção. ................................................. 10 
Figura 3: Fluxograma do processo de abertura e encerramento de ordem de manutenção por 
solicitação de serviço. ............................................................................................................................ 11 
Figura 4: Fluxograma do processo de abertura e encerramento de ordem de manutenção 
emergenciais. ........................................................................................................................................ 13 
Figura 5: Fluxograma do processo de abertura e encerramento de ordem de manutenção por 
resultado de inspeções. ........................................................................................................................ 14 
Figura 6: Exemplo de Ordem de Manutenção ...................................................................................... 17 
Figura 7: Exemplo de folha de especificação de equipamento ............................................................ 19 
Figura 8: Matriz de criticidade. .............................................................................................................. 20 
Figura 9: Exemplos de Códigos de Causas e suas respectivas descrições. ....................................... 22 
Figura 10: Tela de Cadastro da Equipe de Manutenção no sistema TOTVS. ...................................... 23 
Figura 11: Exemplo de um plano de inspeção de motores elétricos .................................................... 25 
Figura 12: Exemplo e plano de lubrificação .......................................................................................... 26 
Figura 13: Desmembramento das horas produtivas e não produtivas ................................................. 29 
Figura 14: Fórmula matemática do Backlog. ........................................................................................ 33 
Figura 15: Curvas de BackLog. ............................................................................................................. 34 
Figura 16: Estrutura TAG da Empresa "E" ............................................................................................ 37 
Figura 17: Rotina de Cadastro de TAG's............................................................................................... 37 
Figura 18: Rotina de Cadastro de Famílias. ......................................................................................... 39 
Figura 19: Cadastro do Tipo de Manutenção. ....................................................................................... 41 
Figura 20: Abertura de um OM no sistema TOTVS .............................................................................. 42 
Figura 21: Detalhamento da Ordem de Manutenção. ........................................................................... 43 
Figura 22: Apontamento de Mão de Obra. ............................................................................................ 44 
Figura 23: Apontamento da Causa, Sintoma e Defeito. ........................................................................ 45 
Figura 24: Relatório de Horas Trabalhadas Por Técnico ...................................................................... 46 
Figura 25: Custo de Material por Área de Atuação. .............................................................................. 47 
Figura 26: Rota de Lubrificação de 09 Encordoadeiras. ....................................................................... 48 
Figura 27: Indicadores de manutenção classificados por TAG ............................................................. 49 
Figura 28: Figura 28: MTTR das Encordoadeirasde Cordel da Empresa E. ....................................... 50 
 
 
 
 
 
 
vi 
 
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS 
 
ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas 
ABRAMAN Associação Brasileira de Manutenção e Gestão de Ativos 
AC Ar Comprimido 
CP Compressor de Ar 
DF Disponibilidade Física 
ERP Enterprise Resource Planning (Sistema Integrado de Gestão Empresarial) 
FE Fabrica ‘E” 
HD Horas Disponíveis 
HG Horas Gerais 
HH Hora Homem 
HIM Horas Indisponíveis Devido a Manutenção Corretiva 
HM Horas Totais de Manutenção 
HO Horas Totais de Operação 
HT Horas Trabalhadas 
IBGE Instituto Brasileiro de Geografia e Estatística 
KPI Key Performance Indicator (Indicadores-Chave de Desempenho) 
MCC Manutenção centrada na confiabilidade 
MNT Manutenção 
MTBF Mean Time Between Failures (Tempo Médio Entre Falhas) 
MTTR Mean Time to Repair (Tempo Médio para Reparo) 
NBR Norma Brasileira 
NC Número de Manutenções Corretivas 
OM Ordem de Manutenção 
PCM Programação e Controle da Manutenção 
PIB Produto Interno Bruto 
PM Planejamento da Manutenção 
SS Solicitação de Serviços 
TPM Total Productive Maintenance (Manutenção Produtiva Total) 
 
 
 
 
 
 
 
vii 
 
Índice 
 
1 INTRODUÇÃO ................................................................................................................................ 1 
1.1 Objetivo Do Estudo.................................................................................................................. 1 
1.2 Justificativa Do Tema ............................................................................................................... 2 
1.3 Organização Do Trabalho ....................................................................................................... 2 
2 METODOLOGIA .............................................................................................................................. 3 
3 PLANEJAMENTO DE RECURSOS EMPRESARIAIS - ERP ......................................................... 3 
3.1 Vantagens Da Implantação De Um Erp .................................................................................. 4 
3.1.1 Padronização Da Gestão .................................................................................................... 4 
3.1.2 Identificação De Erros ......................................................................................................... 4 
3.1.3 Redução De Custos ............................................................................................................ 4 
3.1.4 Controle ............................................................................................................................... 5 
3.1.5 Automatização ..................................................................................................................... 5 
3.2 Custos de implantação do ERP .............................................................................................. 5 
3.2.1 Implementação .................................................................................................................... 5 
3.2.2 Licença de uso .................................................................................................................... 6 
3.2.3 Treinamento para colaboradores ........................................................................................ 6 
3.2.4 Manutenção e suporte ......................................................................................................... 6 
3.2.5 Customização ...................................................................................................................... 7 
3.2.6 Custo por número de usuários ............................................................................................ 7 
3.2.7 Atualizações ........................................................................................................................ 7 
4 ESTRUTURA ORGANIZACIONAL DA MANUTENÇÃO ................................................................. 7 
4.1 Tagueamento ........................................................................................................................... 8 
4.2 Identificação dos Equipamentos ............................................................................................. 9 
5 ORGANIZAÇÃO DOS SERVIÇOS DA MANUTENÇÃO ............................................................... 10 
5.1.1 Ordens de Manutenção geradas através de solicitação de serviço ................................. 10 
5.1.2 Ordens de Manutenção Geradas Automaticamente Através dos Planos de Manutenção 11 
5.1.3 Ordens de Manutenção Emergenciais .............................................................................. 12 
5.1.4 Ordem de manutenção por resultados de Inspeções ....................................................... 13 
6 ESTRUTURA DA ORDEM DE MANUTENÇÃO ............................................................................ 14 
6.1 Estados da Ordem de Manutenção ....................................................................................... 14 
6.1.1 Não Iniciada: ...................................................................................................................... 15 
6.1.2 Programada: ...................................................................................................................... 15 
6.1.3 Interrompidas: .................................................................................................................... 15 
6.1.4 Suspensas: ........................................................................................................................ 15 
6.1.5 Encerrada .......................................................................................................................... 16 
6.2 Formato da Ordem de Manutenção ...................................................................................... 16 
7 Programação E Controle Da Manutenção No ERP ...................................................................... 18 
7.1 Dados Técnicos dos Equipamentos ...................................................................................... 18 
7.2 Matriz de Prioridade .............................................................................................................. 19 
7.3 Histórico da Manutenção ....................................................................................................... 21 
7.4 Equipes de manutenção e especialidades ............................................................................ 23 
7.5 Os planos de Manutenção .................................................................................................... 23 
7.5.1 Plano de Inspeções sensitivas .......................................................................................... 24 
7.5.2 Plano de lubrificação ......................................................................................................... 25 
7.5.3 Plano Preventivo ............................................................................................................... 26 
8 INDICADORES DA MANUTENÇÃO ............................................................................................. 27 
8.1 MTBF – Mean Time Between Failures .................................................................................. 28 
8.2 MTTR – Mean Time To Repair .............................................................................................. 28 
8.3 Disponibilidade ...................................................................................................................... 29 
8.4 Custo de manutenção por unidade de produção .................................................................. 30 
8.4.1 Custos de mão de obra ..................................................................................................... 31 
8.4.2 Custos de Materiais ...........................................................................................................31 
8.4.3 Serviços Terceirizado ........................................................................................................ 31 
8.4.4 Depreciação ...................................................................................................................... 31 
8.4.5 Perda de Produção ............................................................................................................ 32 
8.5 Custo de manutenção por faturamento ................................................................................. 32 
8.6 Backlog .................................................................................................................................. 32 
viii 
 
9 ESTUDO DE CASO: IMPLANTAÇÃO DO MÓDULO DE MANUTENÇÃO INDUSTRIAL DO ERP 
TOTVS EM UMA UNIDADE INDUSTRIAL DE PRODUÇÃO DE EXPLOSIVOS. ................................ 35 
9.1 Apresentação da Empresa. ................................................................................................... 35 
9.2 Desenvolvimento da Estrutura TAG ...................................................................................... 36 
9.3 Cadastros dos TAG’s ............................................................................................................. 37 
9.4 Cadastros das Famílias de Equipamentos............................................................................ 38 
9.5 Cadastros dos Equipamentos. .............................................................................................. 39 
9.5.1 Cadastro dos Tipos de Manutenção .................................................................................. 40 
9.6 Abertura de Ordens de Manutenção ..................................................................................... 42 
9.7 Fechamento de Ordens de Manutenção ............................................................................... 43 
9.8 Benefícios Obtidos Com a Implementação do Sistema ........................................................ 46 
9.8.1 Automatização ................................................................................................................... 46 
9.9 Análises ................................................................................................................................. 48 
9.9.1 Aplicação do MTTR ........................................................................................................... 49 
10 CONCLUSÕES ......................................................................................................................... 50 
Referências Bibliográficas ................................................................................................................ 51 
 
1 
 
 
 
1 INTRODUÇÃO 
 
 
Após a segunda guerra mundial o aumento na demanda gerou uma 
necessidade de se produzir com mais performance. A manutenção apenas corretiva 
não era mais o suficiente para manter o desempenho das plantas industriais dentro 
dos novos padrões. A partir desse momento, novas formas de manutenir os ativos 
foram desenvolvidos. 
Além da aplicação de novas técnicas de manutenção (preventiva e preditiva) 
novos modelos de gestão foram propostos. O PCM (Programação e Controle da 
Manutenção) se apresenta como sendo um destes progressos, que possibilita as 
equipes de manutenção a otimização de recursos na busca pela perfeição. 
A aplicação do Software ERP (Enterprise Resource Planning) permite 
estruturar a metodologia organizacional de um programa de planejamento e controle 
da manutenção de forma prática e eficiente. Com isso o sistema forma um banco de 
dados de onde são extraídas informações vitais e em tempo real pelos gestores da 
organização. Além de dar agilidade as rotinas de manutenção através da 
automatização de processos, a partir do sistema são extraídos indicadores que 
permitem avaliar diversos aspectos da manutenção e da empresa como um todo. 
Neste trabalho serão propostos modelos organizacionais dos dados dentro do 
sistema. A partir deste ponto inicial, os operadores do sistema poderão entrar com 
informações provindas do chão de fábrica. Essas informações serão processadas e 
servirão como base de tomada de decisão por parte dos gestores. 
 
 
1.1 OBJETIVO DO ESTUDO 
 
 
As organizações que não possuem a tecnologia da informação como aliada 
nas buscas pelas melhorias de seus processos industriais e administrativos estão 
ficando para trás. Isso porquê a competitividade do mercado está aumentando a 
cada dia. Atualmente, qualquer modelo de gestão eficiente requer aplicação de 
2 
 
 
softwares computacionais para armazenar e processar dados, além de automatizar 
processos. 
Portanto o principal objetivo deste estudo é propor uma metodologia 
organizacional para implantação de um módulo de manutenção industrial integrado 
com todas as partes da empresa. Apesar de que a expectativa de retorno esperado 
com o investimento seja de longo prazo (aproximadamente 5 anos), podemos 
esperar de imediato, benefícios diretos como ganho de tempo relativo a 
automatização de tarefas diárias dos programadores de manutenção (abertura e 
fechamento de OMs (Ordens de Manutenção), abertura de solicitação de serviço, 
geração de rotas de lubrificação, criação automática de OMs relativas aos planos de 
manutenção etc.) 
 
 
1.2 JUSTIFICATIVA DO TEMA 
 
 
Devida a alta competitividade do mercado, as empresas precisam 
desenvolver diariamente formas de aumentar a produtividade e reduzir custos. A 
manutenção industrial representa uma parte significativa dos custos diretos de uma 
organização. Além de uma potencial redução nos custos, os sistemas de informação 
possuem influência na produtividade, uma vez que a automatização de processos e 
fluxos de dados em tempo real reduzem a burocracia e permitem que o tempo gasto 
antes com tarefas manuais e rotineiras sejam realocados. 
Os softwares ERP’s oferecem quase todas as ferramentas necessárias para 
uma gestão da manutenção completa. Esses sistemas possuem uma boa 
quantidade de recursos e permitem ao mínimo manter uma estrutura organizacional 
da planta industrial, gerando assim, através do histórico, uma base de dados 
confiável. A partir do banco de dados é possível retirar os dados que permitirão o 
gestor avaliar a manutenção, gerar indicadores, traçar metas, definir estratégias e 
consequentemente zelar pelo futuro da organização. 
 
 
1.3 ORGANIZAÇÃO DO TRABALHO 
3 
 
 
Para aproveitar ao máximo todos os recursos que os sistemas de informação 
podem oferecer é necessário o conhecimento prévio sobre as características do 
programa e analisa-las de formar a verificar se o sistema atende as necessidades da 
companhia. A partir do momento em que se define o sistema a ser utilizado, são 
necessários o comprometimento e o alinhamento entre todas as partes da 
organização para que se inicie a implantação do sistema. 
No caso do módulo de gestão da manutenção do sistema integrado de gestão 
empresarial, é exigido que os gestores da manutenção (conhecedores das boas 
práticas de manutenção), participem ativamente da implantação do sistema de forma 
que a ferramenta fique customizada para melhor utilização. 
O presente trabalho está dividido em uma fase introdutória onde é 
apresentada as características dos sistemas ERP e posteiromente, as vantagens de 
aplicação de um sistema de informação na gestão da manutenção (CAPITULO 3) 
A partir do capitulo 4, se inicia o desenvolvimento do trabalho, onde são 
apresentados os conceitos básicos necessários aos gestores de manutenção e as 
boas práticas de programação e controle da manutenção. 
No capítulo 9 é mostrado o estudo de caso, que apresenta um caso prático de 
implantação do sistema ERP TOTVS em uma fábrica real. 
E por fim, no capitulo 10 são apresentadas as conclusões. 
 
2 METODOLOGIA 
 
 
A metodologia de trabalho utilizada foi a de pesquisas em livros relativos ao 
tema, porém com foco na aplicaçãoprática das fermentas de gestão empresarial na 
manutenção industrial. No estudo de caso, a maior parte da pesquisa foi feita 
através da internet com consulta ao site do desenvolvedor do sistema. Também 
foram consultados sites de empresas de consultoria, artigos acadêmicos e trabalhos 
de conclusão de curso. Os resultados obtidos com a implantação do sistema foram 
retirados do próprio sistema implantado no estudo de caso. 
 
3 PLANEJAMENTO DE RECURSOS EMPRESARIAIS - ERP 
 
4 
 
 
Planejamento de Recursos Empresariais (em inglês Enterprise Resource 
Planning; ERP) é um sistema de informação criado com o propósito de integrar 
todos os dados e processos de uma organização. A plataforma possibilita a 
automação e armazenamento de todas as informações pertinentes ao negócio. 
O sistema pode ser visto como um conjunto de subsistemas que trocam 
informações entre si e em tempo real. Com a rápida evolução das redes de 
computadores, a partir da década de 1990 esses sistemas se tornaram mais 
acessíveis e uma importante ferramenta na filosofia de controle e gestão dos setores 
corporativos. 
 
3.1 VANTAGENS DA IMPLANTAÇÃO DE UM ERP 
 
 
Dentre os principais benefícios do uso do ERP dentro da corporação, 
podemos destacar: 
 
 
3.1.1 PADRONIZAÇÃO DA GESTÃO 
 
 
A organização dos dados dentro da corporação poderá ser padronizada 
através da aplicação do software, isso facilita a alimentação do banco de dados 
pelos usuários, facilita a análise das informações por parte dos gestores, facilita a 
filtragem de informações. 
 
 
3.1.2 IDENTIFICAÇÃO DE ERROS 
 
 
 Com a utilização do software, todo o fluxo do processo pode ser facilmente 
rastreado pelos usuários, facilitando a identificação e a correção de possíveis erros 
nas atividades e a realização de medidas para evitar novas falhas. 
 
 
3.1.3 REDUÇÃO DE CUSTOS 
5 
 
 
A visão ampla dos processos individuais e da unidade produção como um 
todo, permite a visualização de oportunidades de melhorias internas da empresa, o 
que pode representar uma grande redução de custos. 
 
 
3.1.4 CONTROLE 
 
 
Com a implantação do sistema ERP, os gestores poderão visualizar todas as 
informações da empresa e o andamento de todas as tarefas. Isso permite uma maior 
praticidade no monitoramento e controle das atividades das equipes por parte dos 
gestores. 
 
 
3.1.5 AUTOMATIZAÇÃO 
 
 
A automatização gerará disponibilidade de recursos, uma vez que o tempo 
necessário para execução de processos manuais será amplamente otimizado. 
 
 
3.2 CUSTOS DE IMPLANTAÇÃO DO ERP 
 
 
Entre os principais custos do sistema ERP pode-se destacar: 
 
 
3.2.1 IMPLEMENTAÇÃO 
 
 
 Custo relativo a instalação do software na empresa requer a presença de 
profissionais qualificados. Esses profissionais precisarão visitar as sedes da 
companhia e permanecer na empresa durantes os testes do sistema. Devido alta 
complexidade do sistema, pode ser que haja a necessidade de adaptação dos 
6 
 
 
computadores para receber o software. Em alguns casos podem ser necessários a 
aquisição de servidores mais potentes para a utilização de todas as funções do ERP. 
 
 
3.2.2 LICENÇA DE USO 
 
 
Valor cobrado pelo desenvolvedor do software, a licença geralmente é 
temporária e precisa ser renovada em períodos que variam de acordo com o 
contrato estabelecido entre o desenvolvedor e cliente. No caso de uma não 
renovação a empresa cliente perde direito de usar o programa. 
 
 
3.2.3 TREINAMENTO PARA COLABORADORES 
 
 
Devido à alta complexidade do sistema, junto a aquisição do software pode 
ser necessário a contratação de treinamentos para colaboradores que serão 
usuários. O valor do treinamento será proporcional a quantidade de colaboradores 
treinados, a quantidade de módulos e o nível de utilização. Usuários que utilizarão 
funções mais complexas poderão requerer um treinamento mais intenso, o que pode 
aumentar o custo da capacitação. 
 
 
3.2.4 MANUTENÇÃO E SUPORTE 
 
 
Esse tipo de software requer um certo cuidado relativo aos tipos de 
informações que são introduzidas diariamente. Um dado introduzido de forma 
equivocada pode gerar erros em cascata e dificultar a correção do mesmo. Reparar 
um erro nesse tipo de sistema pode requerer a contratação de um serviço de 
suporte especializado. Além dos erros, muitas dúvidas surgem no dia a dia dos 
usuários, por isso pode ser necessário um serviço que sanem essas dúvidas a 
medida em que vai surgindo 
7 
 
 
 
3.2.5 CUSTOMIZAÇÃO 
 
 
Os desenvolvedores desse tipo de software geralmente produzem um produto 
de forma a atender o maior número de negócios possíveis. Porém dependendo da 
complexidade da empresa cliente, pode ser necessário contratar uma customização 
do software para atender as necessidades do cliente. Esse custo adicional 
normalmente atrai um retorno positivo, tendo em vista que o sistema será otimizado 
para atender as necessidades de cada cliente. 
 
 
3.2.6 CUSTO POR NÚMERO DE USUÁRIOS 
 
 
O custo do ERP será proporcional ao número de usuários que poderão 
acessar o sistema simultaneamente. O número de colaboradores que vão utilizar o 
sistema também influenciará nos custos de aquisição de um ERP. Essa cobrança se 
deve à quantidade de usuários ativos e pode ser uma boa alternativa para empresas 
menores, que não contam com uma equipe grande. 
 
 
3.2.7 ATUALIZAÇÕES 
 
 
Custos relativos ao processo de melhoria constante do sistema por parte do 
desenvolvedor. Os programas de computadores podem se tornar obsoletos com os 
avanços constantes da tecnologia. Para manter os sistemas mais modernos do 
mercado, o cliente precisa arcar com esses custos. 
 
 
4 ESTRUTURA ORGANIZACIONAL DA MANUTENÇÃO 
 
 
8 
 
 
4.1 TAGUEAMENTO 
 
 
Tagueamento é uma palavra derivado do radical “tag”, sendo “tag” uma 
palavra da língua inglesa que significa etiqueta. Tagueamento pode ser entendido 
como o processo de identificação da localização das áreas operacionais e seus 
equipamentos. Tal identificação é de fundamental importância devido à necessidade 
dos controles setorizados, bem como atuação organizada da manutenção. 
Com um Tagueamento bem estruturado, o planejamento e a programação da 
manutenção se tornam muito mais eficientes. Além disso se torna possível a 
extração de informação do banco de dados classificadas por níveis de “TAG”, como 
número de quebras, disponibilidade, apropriação de custos, mão de obra, 
quantidade de equipamentos etc. 
O tangueamento pode ser considerado a parte mais importante da 
organização da manutenção, pois funcionará como o mapa da unidade industrial, 
orientando a localização de processos, sistemas e equipamentos a serem 
manutenidos. O tangueamento seria o equivalente ao endereçamento das 
residências em subconjuntos de vilas, ruas, bairros e cidade. 
Uma estruturação pode ser feita dividindo os TAG’s em diversos níveis. O 
número de níveis deverá ser proporcional ao tamanho do empreendimento. Uma 
empresa de grande porte por exemplo, poderá optar por cinco níveis de TAG, sendo 
o nível mais alto reservado para as gerências; o segundo as áreas destas; o terceiro, 
aos sistemas; o quarto, aos aglutinadores, e por último à posição dos equipamentos. 
Um exemplo de estrutura TAG pode ser analisada na figura 1. 
 
 
9 
 
 
 
Figura 1: Classificação de TAG em Níveis 
Fonte: tdn.totvs.com 
 
 
4.2 IDENTIFICAÇÃO DOS EQUIPAMENTOS 
 
 
A Identificação dos equipamentos tem como principal objetivo a 
individualização dos mesmos para que possam receber manutenção, bem como 
para o acompanhamento de sua vida útil, histórico de quebras, intervenções, custos 
e etc. O código do equipamento funciona como o registro que o número de uma 
carteira de identidade civil faz com um cidadão brasileiro. 
A codificação deverá ser marcada no equipamento com placas de 
identificação apropriadas ao local de instalação e resistenteo suficiente para 
suportar os piores ambientes possíveis a qual aquele equipamento possa ser 
submetido. Isso deve garantir a sua rastreabilidade, seu histórico e a qualidade das 
informações referentes as características técnicas e operacionais. 
A identificação do equipamento deve ser criada de forma padronizada para 
garantir uma estruturação organizada dentro do sistema e de fácil utilização para os 
usuários. Na maioria das vezes, as empresas utilizam códigos alfanuméricos. Esse 
10 
 
 
tipo de codificação permite uma maior flexibilidade na hora da criação e facilitam a 
memorização. Um exemplo de código de equipamento seria “MOT-0001” onde 
“MOT” é a abreviação padronizada pela empresa para motor elétrico e “0001” seria o 
sequencial de cadastro do equipamento dentro do sistema. 
Os equipamentos cadastrados deverão sempre ser posicionado no último 
nível TAG, servindo como uma casa do equipamento. 
 
5 ORGANIZAÇÃO DOS SERVIÇOS DA MANUTENÇÃO 
 
 
Para uma gestão da manutenção eficiente é necessário estabelecer regras 
organizacionais que permitam processar todas as tarefas dos homens da 
manutenção de forma otimizada. As requisições de manutenção mais populares são 
feitas de quatro formas: Solicitação de Serviços da Operação, Planos de 
Manutenção, Emergências e resultantes de Inspeção em Campo. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
5.1.1 ORDENS DE MANUTENÇÃO GERADAS ATRAVÉS DE SOLICITAÇÃO 
DE SERVIÇO 
Figura 2: Principais formas de requisição de serviço de 
manutenção. 
Fonte: Viana (2014) 
11 
 
 
 
 
Através do sistema ERP os operadores podem registrar uma SS (Solicitação 
de Serviço), da qual será motivado pela observação da falha ou defeito de um 
determinado equipamento em campo durante a jornada de trabalho. No processo de 
abertura da SS, o operador deverá descrever a ocorrência da forma mais completa 
possível especificando por exemplo a natureza do problema (elétrico, mecânico, 
civil, automação carpintaria etc.). A partir daí a SS será recebida pelo PCM que 
eliminará registros duplicados e seguirá com o detalhamento da solicitação e, por 
fim, gerará uma OM conforme o fluxograma abaixo: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
5.1.2 ORDENS DE MANUTENÇÃO GERADAS AUTOMATICAMENTE 
ATRAVÉS DOS PLANOS DE MANUTENÇÃO 
 
Figura 3: Fluxograma do processo de abertura e encerramento de 
ordem de manutenção por solicitação de serviço. 
Fonte: Viana (2014) 
12 
 
 
 
Os sistemas ERP, possuem em geral, recursos que permitem a geração 
automática de ordens de manutenção. Através dos planos de manutenção 
cadastrados no sistema, as OM’s podem ser geradas de forma automática baseada 
em periodicidades definidas no próprio plano. A periodicidade por ser definida em 
torno da faixa de tempo, da faixa de utilização ou uma combinação ambos. Sendo: 
 
Faixa de Tempo - Quando o período para geração da OM é contado em 
unidade tempo (horas, dias, semanas, meses ou anos) corridos ou segundo um 
calendário pré-definido no próprio ERP. 
 
Faixa de Utilização – Quando o equipamento possuí um contador de tempo 
de utilização (horímetro) ou um contador de operações, distância percorrida etc. 
 
Ambos – Neste caso o ERP fará um monitoramento da faixa de tempo e da 
faixa de utilização. A geração será defina pelo que ocorrer primeiro. 
 
 
5.1.3 ORDENS DE MANUTENÇÃO EMERGENCIAIS 
 
 
Ordens de manutenção emergenciais são aquelas relativas a serviços que 
precisam ser executados imediatamente. Tais serviços normalmente são 
caracterizados por problemas que envolvem parada de produção ou a segurança de 
pessoas, meio ambiente, instalações e a imagem da empresa. 
Empresas em que os técnicos mantenedores possuem maturidade suficiente, 
a abertura e fechamento de ordens emergenciais podem ser feitas pelo próprio 
técnico mantenedor. Para tanto, todo mantenedor deve ter perfil de acesso ao 
sistema ERP. 
Desta forma, o requisitante do serviço de emergência entrará em contato 
diretamente com os executantes, informando o local e natureza da emergência. O 
executante deve fazer uma avaliação da gravidade da solicitação e após a 
confirmação que a solicitação é realmente emergencial, o técnico executará o 
reparo. Após a execução do serviço, o técnico deve abrir e preencher a ordem de 
13 
 
 
manutenção informando a apropriação correta dos materiais e a mão de obra 
utilizada. 
Caso o serviço emergencial não tenha sido executado, a ordem de 
manutenção deve ser remetida ao PCM para tratamento e programação. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
5.1.4 ORDEM DE MANUTENÇÃO POR RESULTADOS DE INSPEÇÕES 
 
 
As inspeções são atividades periódicas (diárias, semanal, mensal, bimestral, 
etc) executadas com o objetivo de detectar defeitos ou falhas antes que ocorram. As 
inspeções podem ser sensitivas, ou seja, o técnico utiliza seus próprios sentidos 
(audição, visão, tato e olfato) e baseado em sua experiência detectam possíveis 
Figura 4: Fluxograma do processo de abertura e encerramento de ordem de 
manutenção emergenciais. 
Fonte: Viana (2014) 
14 
 
 
anomalias do equipamento, ou podem ser feitas utilizando equipamentos com 
sensores. 
O sistema ERP permite o cadastro de rotas de inspeção que são geradas 
automaticamente. O mantenedor deverá inspecionar todos os equipamentos 
definidos na rota; quando ocorrer a identificação de uma falha ou defeito, o 
mantenedor deve relatar ao PCM através do preenchimento da ordem de 
manutenção, o PCM por sua vez fará a tratativa e a programação de uma nova 
ordem para reparo da anomalia encontrada pelo técnico. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
6 ESTRUTURA DA ORDEM DE MANUTENÇÃO 
 
 
6.1 ESTADOS DA ORDEM DE MANUTENÇÃO 
 
Figura 5: Fluxograma do processo de abertura e encerramento 
de ordem de manutenção por resultado de inspeções. 
Fonte: Viana (2014). 
15 
 
 
 
No dia a dia da indústria podem ser geradas dezenas e até mesmo centenas 
de OM’s em um curto período. Um controle minucioso deve ser feito para que a 
gestão da manutenção não perca o controle sobre a “carteira de serviços”. Através 
do ERP é possível classificar o estado da OM durante seu “ciclo de vida”. Essa 
classificação permite otimizar a organização e o acompanhamento da ordem de 
manutenção até o seu encerramento. 
Durante o ciclo de vida da OM, a mesma passará por algumas fases. Essas 
fases são os estados da OM que são definidas da seguinte forma: 
 
 
6.1.1 NÃO INICIADA: 
 
 
 Estado da OM no momento de sua abertura. As OM não iniciadas são 
aquelas que estão disponíveis para programação, ou seja, não possuem nenhuma 
restrição e contam com todos os materiais necessários para execução disponíveis. 
Nesse estado a OM não possui nenhum apontamento em seu histórico. 
 
 
6.1.2 PROGRAMADA: 
 
 
 A partir do momento em que a ordem de manutenção já possui uma data 
definida para execução, o estado da OM deve ser alterado para “programada”. 
 
 
6.1.3 INTERROMPIDAS: 
 
 
São os estados das ordens que já foram programadas pelo menos uma vez e 
que tenha recebido algum tipo de apontamento, mas que por algum motivo deixou 
pendências. 
 
 
6.1.4 SUSPENSAS: 
16 
 
 
 
 
As ordens que dependem de recursos indisponíveis no momento da 
programação ou da execução podem ter seus estados alterados para suspensa. 
Quando os recursos estiverem novamente disponíveis seu estado pode ser alterado 
para “não iniciada”, “programada” ou “iniciada”. 
 
 
6.1.5 ENCERRADA 
 
 
Quando a execução do serviço de manutenção for concluída em sua 
totalidade, ou seja, sem nenhuma pendência e com todos os recursos utilizados 
devidamente apontados, a OM deve ter seu estado alterado para “encerrada”. 
 
 
6.2 FORMATO DA ORDEM DE MANUTENÇÃO 
 
O principal recurso dos módulos de manutenção industrial dos sistemas ERP 
é a informatização da abertura e do fechamento da OM. No momentoda abertura o 
sistema oferece campos de preenchimentos na qual o operador do sistema definirá 
as informações básicas para que o serviço possa ser realizado de forma eficaz. A 
OM deverá conter ao mínimo três partes: Cabeçalho, descrição das tarefas e 
histórico. 
O cabeçalho contém as informações cadastrais como: Número da OM, 
Código TAG, Código de Identificação do Equipamento, Centro de Custo, Origem da 
Ordem (Rota de Inspeção, Preditiva, Rota de Lubrificação etc) e as Datas (data de 
criação, data de programação etc). 
A “descrição da Tarefa” trará informações relativas ao processo de execução 
dos serviços atrelados a OM. Para serviços rotineiros, normalmente originados de 
plano de manutenção preventiva, rotas de lubrificação e rotas de inspeção, essas 
informações são preenchidas automaticamente pelo sistema, conforme plano 
cadastrados anteriormente. Informações comuns a “descrição das tarefas” são: 
Especialidades (eletricista, mecânico, soldador etc) que executarão as tarefas, 
17 
 
 
tempo previsto para execução, habilitações exigidas por normas regulamentadoras, 
equipamentos de proteção individuais e coletivos etc. 
Na parte relativa ao histórico o mantenedor deverá preencher com 
informações que ficarão armazenadas no banco de dados e que servirão para 
futuras consultas e formarão os indicadores da manutenção. Os principais campos 
de preenchimentos relativos ao histórico da OM são: Causa, sintoma, intervenção, 
descrição do serviço realizado, apontamento de mão de obra e de materiais 
utilizados naquele serviço. 
 
 
Figura 6: Exemplo de Ordem de Manutenção 
Fonte: Viana (2014) 
 
18 
 
 
7 PROGRAMAÇÃO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO NO ERP 
 
 
7.1 DADOS TÉCNICOS DOS EQUIPAMENTOS 
 
 
Os sistemas ERP’s modernos possuem a função de vincular aos 
equipamentos fichas técnicas que contém informações como especificações, 
desenhos, listas de peças sobressalentes, etc. 
Um acervo técnico confiável, organizado e de fácil acesso tendem a gerar um 
aumento significativo na eficiência do planejamento. Além de eliminar a necessidade 
de um acervo técnico físico que as vezes podem ocupar uma sala inteira, os 
documentos anexados ao ERP permitem consultas rápidas as dimensões e 
especificações de um componente por exemplo, acelerando o processo de compra, 
substituição de fornecedores, agilidade no processo, similaridade e etc. 
Para que isso ocorra de forma eficaz é necessário levantar e cadastrar as 
características de cada um dos equipamentos da planta, o que pode ser 
extremamente trabalhoso dependendo do tamanho da indústria. 
Além da quantidade de equipamento, uma outra dificuldade é que tipos 
diferentes de equipamentos requerem fichas técnicas diferentes. Com isso será 
necessário criar um padrão de ficha para cada grupo de máquina. 
As fichas devem ser cadastradas de forma clara e objetiva. Os componentes 
dos equipamentos devem constar nas fichas com seus respectivos códigos de 
estoque e informações do fabricante. 
 
 
19 
 
 
 
Figura 7: Exemplo de folha de especificação de equipamento 
Fonte: Viana (2014) 
 
 
7.2 MATRIZ DE PRIORIDADE 
 
 
No sistema ERP também é possível calcular automaticamente a criticidade 
das ordens de manutenção. No Módulo PM do ERP TOTVS por exemplo, a 
classificação é feita levando em conta a criticidade do equipamento e o nível de 
20 
 
 
urgência dos serviços, que são definidos de acordo com a experiência do operador 
do sistema no momento da abertura da OM. 
A classificação (X, Y ou Z) do equipamento é definida no momento de 
cadastro do mesmo. Essa classificação varia de empresa para empresa, e pode ser 
obtido a partir de algoritmos que levam em consideração a combinação de alguns 
fatores. Dentre os principias fatores usados para definir a criticidade do equipamento 
estão: Segurança e Meio Ambiente, Qualidade e Produtividade, Parada de 
Produção, Intervalos de Funcionamento, Frequência de Quebra e Mantenabilidade. 
 
 
 
Figura 8: Matriz de criticidade. 
Fonte: tdn.totvs.com 
 
 
A Figura 8 mostra que uma OM definida como “Não Urgente” relativa a um 
equipamento classificado com criticidade “Y” terá prioridade “6”. Uma OM definida 
como “Urgentíssima” relativa a um equipamento classificado com criticidade “Z” terá 
prioridade “3”. Como quanto menor o valor numérico da prioridade mais importante 
ela é, então se possível, o equipamento classificado como “Z” será manutenido 
antes do equipamento classificado como “Y”. 
Além de ser fundamental para determinar a prioridade de atendimentos das 
OM, a definição da criticidade dos equipamentos é de extrema importância, pois é 
baseado nisso que a equipe de planejamento poderá decidir que tipos de 
manutenção cada equipamento receberá. 
 
21 
 
 
Equipamentos Classe “A” ou “X”: Equipamentos com criticidades altas – Nesse caso, 
a manutenção deverá atua de forma preditiva e preventiva, além das corretivas. 
Nesse caso pode ser interessante fazer análises de falhas, estudos de melhorias, 
criar redundâncias etc. Geralmente esses equipamentos geram ordens de serviços 
com as mais altas prioridades. 
 
Equipamentos Classe “B” ou “Y”: São os equipamentos com criticidade média – 
Nesses casos a manutenção preventiva baseada no tempo ou na condição 
(inspeções sensitivas) e a corretiva podem ser o suficiente para garantir a 
confiabilidade requerida pela planta. 
 
 Equipamentos Classe “C” ou “Z”: Equipamentos com baixa criticidade – Esses tipos 
de equipamento devem receber manutenção apenas quando surgirem falhas ou 
defeitos. Isso porquê o impacto da quebra desses equipamentos é baixo. Não faz 
sentido aplicar uma quantidade considerável de recursos relativos aos custos das 
preditivas e preventivas nesses casos. Geralmente esses equipamentos geram 
ordens de serviços com prioridades baixas. 
 
Essas classificações devem ser revistas periodicamente, pois a classificação 
dos equipamentos e a consequente definição de prioridades é de suma importância 
na gestão da manutenção, nos interesses do processo e na boa governança da 
organização. 
 
 
7.3 HISTÓRICO DA MANUTENÇÃO 
 
 
De nada adianta um ERP de última geração, ou um processo minucioso de 
implantação, se os dados oriundos do chão de fábrica não forem introduzidos no 
sistema de forma correta. A facilidade de se ter um sistema informatizado aliado a 
gestão da manutenção basicamente provêm da forma rápida de pesquisa que pode 
ser feita por: Data, TAG, Equipamento, Causa, Sintoma, Intervenção, etc. A partir 
dessa funcionalidade é possível acompanhar todo o ciclo de vida dos equipamentos, 
desta forma os engenheiros de manutenção possuem uma poderosa arma em 
22 
 
 
mãos, que pode auxiliar os projetos de engenharia, troca de fornecedores e melhoria 
na manutenibilidade, tudo baseado em fatos mensuráveis. 
A causa, sintoma e a intervenção relativa à ocorrência deve ser preenchida 
pelo técnico. Quem realizar o fechamento da OM, terá que traduzir as informações 
preenchidas pelo executante em códigos, pois o sistema trabalha com tabelas e só 
assim será possível o armazenamento dos dados. Os códigos permitirão a aplicação 
dos filtros no momento da consulta. Os usuários que farão as pesquisas ao banco 
de dados, não necessariamente precisam saber os códigos, pois todos eles terão 
uma descrição sucinta ao que se refere cada código. 
 
 
Figura 9: Exemplos de Códigos de Causas e suas respectivas descrições. 
 
23 
 
 
 
7.4 EQUIPES DE MANUTENÇÃO E ESPECIALIDADES 
 
 
O cadastro das equipes de manutenção facilita a programação dos serviços, 
pois o sistema ERP tem a facilidade de somente liberar as equipes disponíveis, ou 
seja, não será possível programar uma equipe para dois serviços ao mesmo tempo, 
o que seria um terrível erro de programação. Com isso é possível obter do sistema a 
eficiência de cada equipe a as horas programadas dentro de um intervalo. As 
equipes de manutençãoprecisam ter um código, uma descrição e um responsável, 
além dos mantenedores que compõem a equipe. 
 
 
Figura 10: Tela de Cadastro da Equipe de Manutenção no sistema TOTVS. 
 
 
7.5 OS PLANOS DE MANUTENÇÃO 
 
 
Segundo Viana (2002, P.87), “Os planos de manutenção são o conjunto de 
informações necessárias, para a orientação perfeita da atividade de manutenção 
preventiva”. De acordo com a norma ABNT NBR 5462/1994 a definição de 
manutenção preventiva é: Manutenção efetuada em intervalos predeterminados, ou 
de acordo com critérios prescritos, destinada a reduzir a probabilidade de falha ou a 
degradação do funcionamento de um item”. 
Os planos de manutenção são documentos caracterizados por ter a forma de 
um roteiro. Esses documentos formam as estratégias de manutenção das empresas, 
que buscam reduzir as interrupções em seus processos produtivos causados por 
falhas ou defeitos em seus equipamentos. Os planos de manutenção devem ser 
24 
 
 
detalhados e revisados sempre que possíveis. Isso porque a partir dos históricos dos 
equipamentos, as falhas podem ser mapeadas e analisadas. Os resultados das 
análises servirão de base para que os planejadores otimizem satisfatoriamente os 
planos de manutenção em vez de ficar refém das recomendações dos fabricantes. 
Para facilitar o controle, os planos de manutenção podem ser divididos 
basicamente em cinco categorias: 
 
 
7.5.1 PLANO DE INSPEÇÕES SENSITIVAS 
 
 
São os mais básicos (porém não menos importantes) planos de manutenção. 
O plano de inspeção sensitiva deve conter as características dos equipamentos a 
serem observadas pelo técnico mantenedor, que usando os seus cinco sentidos, 
com o equipamento em operação tentará detectar falhas e defeitos. Devido sua 
grande importância e facilidade de execução, esses planos de manutenção possuem 
uma baixa periodicidade (diária, semanal ou mensal). 
Como já mencionado, as inspeções devem buscar quebra de padrões nas 
características dos equipamentos, baseado na experiência do técnico e nas 
recomendações do planejador criador do plano. Dentre as características mais 
comuns observadas podemos citar: Ruídos, elevação da temperatura, estado de 
conservação, vibração, odor de queimado, etc. 
As empresas que já vivem a filosofia do TPM (manutenção produtiva total), 
aplicando o pilar da manutenção autônoma (manutenção realizada pelo operador do 
equipamento), podem definir as rotas de inspeção como o executor sendo o próprio 
operador. As vantagens deste tipo de manutenção provem da vivência do operador 
com a máquina, o que pode facilitar a observação na quebra de padrões das 
características dos equipamentos. 
 
25 
 
 
 
 
7.5.2 PLANO DE LUBRIFICAÇÃO 
 
 
A lubrificação correta dos equipamentos de uma planta industrial é vital para 
um bom desempenho de todas as áreas produtivas. Cada máquina requer um tipo 
específico de lubrificante que pode ser: graxas, lubrificantes sintéticos e semi-
sintéticos, minerais, biodegradáveis entre outros. A maioria dos equipamentos que 
possuem componentes com algum tipo de atrito, necessitam ser lubrificados, caso a 
lubrificação não atenda a especificações necessárias, a vida útil desses 
equipamentos pode ser reduzida drasticamente, comprometendo assim toda a 
operação. 
Ao criar um plano de lubrificação, o planejador precisa se atentar a alguns 
detalhes. O primeiro passo é mapear os pontos de lubrificação. Em seguida é 
necessário definir os lubrificantes a serem utilizados. A partir daí o planejador 
precisará calcular a quantidade de lubrificante que será aplicada a máquina e, por 
fim, calcular a frequência do plano de lubrificação. 
Figura 11: Exemplo de um plano de inspeção de motores elétricos 
26 
 
 
Com os planos de lubrificação criados, o programador poderá ter como base 
um “roteiro de lubrificação”. Os roteiros de lubrificação servem para otimizar a 
execução dos serviços, uma vez que, as rotas devem ser criadas através da 
aglutinação de planos de lubrificação classificados por TAG, tipo de lubrificante, pelo 
método de aplicação ou por um conjunto destes. 
Ao liberar um roteiro de lubrificação o sistema ERP gerará automaticamente 
uma série de ordens de manutenção. As ordens geradas apesar de pertencerem ao 
mesmo roteiro, devem ser tratadas de forma individual, pois cada equipamento 
possui sua peculiaridade e precisa ter seu histórico individualizado. Porém se toda a 
rota for cumprida no mesmo dia, o PCM terá a facilidade de encerrar todas as OM’s 
ao encerrar o roteiro. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
7.5.3 PLANO PREVENTIVO 
 
Figura 12: Exemplo e plano de lubrificação 
Fonte: Viana (2014) 
27 
 
 
 
Assim como a lubrificação, o plano preventivo visa manter os equipamentos 
em seu melhor estado operacional através de OMs geradas automaticamente de 
forma periódica. O plano deve conter o detalhamento das tarefas, procedimentos e a 
relação de material a ser usada na manutenção. Essas informações são obtidas 
baseadas na experiência das equipes de manutenção ou através de estudos 
baseadas em técnicas de análise de falhas ou usando a metodologia da 
manutenção centrada na confiabilidade (MCC). 
Para uma gestão eficaz dos planos preventivos são necessários o cadastro 
de informações que facilitem a aplicação de filtros dentro do sistema de banco de 
dados. A seguir são apresentadas algumas sugestões: 
Título do Plano: Informação básica usada para vincular os equipamentos aos 
planos. 
Família: Equipamentos exatamente iguais pertencem a uma mesma “família 
de equipamentos”. Equipamentos de uma mesma família são propensos a receber 
o mesmo plano de manutenção. 
Periodicidade: O plano deverá conter os intervalos entre a geração das OMs. 
Como já dito, a periodicidade pode ser por tempo, faixa de utilização ou a 
combinação de ambas. 
Data da Ativação: Marca o início de utilização do plano, a partir do qual se 
iniciara a contagem para a geração das OMs. 
 
8 INDICADORES DA MANUTENÇÃO 
 
 
Os indicadores são métricos que quantificam a performance de acordo com 
os objetivos da organização. Eles são essenciais na busca pelo aumento da 
produtividade e consequentemente nos lucros das empresas. Dependendo do 
modelo de gestão, são definidos os indicadores chaves de desempenho (KPI), para 
algumas empresas sendo que um determinado indicador pode ser aplicado de forma 
satisfatória, enquanto que para outras empresas esses mesmos números podem ser 
dispensáveis. 
A medição do desempenho das atividades de manutenção pode ser feita pela 
consolidação dos dados que são inseridos no sistema ERP através da abertura e do 
28 
 
 
fechamento das ordens de manutenção. Por esse motivo é de suma importância que 
o preenchimento e o fechamento das ordens de manutenção sejam impecáveis. Os 
indicadores gerados a partir desses dados permitirão aos gestores identificar a real 
situação da empresa. Diante dessas informações e em consonância com os 
objetivos estratégicos, é possível aos gestores definirem em que situação esperam 
estar no futuro e o que será feito para alcançá-la. 
 A seguir serão apresentados os principais indicadores utilizados na 
gestão da manutenção. Alguns desses indicadores são denominados de “Classe 
Mundial” uma vez que são utilizados pela maioria dos países em escala global. 
 
8.1 MTBF – MEAN TIME BETWEEN FAILURES 
 
O MTBF, que traduzido para o português significa “tempo médio entre 
falhas” é definido como a divisão da soma das horas disponíveis do equipamento 
par operação (HD), pelo número de intervenções corretivas neste equipamento no 
período (NC) Viana (2002, P.87). 
 
MTBF = HD/NC 
 
A interpretação deste indicador pode indicar a eficiência e a qualidade das 
ações mantenedoras. Mediante a uma variação positiva, ou seja, se o MTBF 
aumentar ao longo do tempo, significa que o número de ações corretivas está 
diminuindo e que a máquinaestá ficando mais tempo disponível para operação. 
 
8.2 MTTR – MEAN TIME TO REPAIR 
 
O MTTR, que traduzido para o português significa “tempo médio para 
reparar” é definido como a divisão da soma das horas indisponíveis do 
equipamento para operação devido a manutenção (HIM), pelo número de 
intervenções corretivas neste equipamento no período (NC) Viana (2014, P.87). 
 
MTBF = HIM/NC 
 
29 
 
 
O MTTR indica quanto tempo em média um determinado equipamento ficará 
parado caso o mesmo necessite de uma manutenção corretiva. Além disso, o MTTR 
também pode ser usado para estimar a mantenabilidade (facilidade para reparar um 
equipamento com problema) de um equipamento e a probabilidade de uma 
manutenção ocorrer no tempo programado. Mediante a uma variação negativa, ou 
seja, se o MTTR diminuir ao longo do tempo, significa que o andamento da 
manutenção está melhorando, pois, os reparos impactam cada vez menos tempo na 
produção. 
 
8.3 DISPONIBILIDADE 
 
De acordo com ABNT, disponibilidade é a capacidade de um equipamento 
estar em condições de executar uma certa função em um dado instante ou durante 
um intervalo de tempo determinado (NBR 5462, 1994). 
A fórmula usada para o cálculo da disponibilidade pode variar de empresa 
para empresa. De uma forma geral a disponibilidade é o percentual em quem um 
dado equipamento, sistema, grupo de máquina ou até mesmo toda a planta ficam 
em estado operacional, em relação às horas totais do período. 
 
 
Figura 13: Desmembramento das horas produtivas e não produtivas 
Fonte: Viana (2014, P.144) 
 
 
30 
 
 
Analisando a figura 6, podemos deduzir que a disponibilidade é a divisão 
entre as horas trabalhadas (HT) a as horas totais no período (HG) Viana (2002, 
P.144). 
 
DF = HT/HG * 100% 
 
Outra definição seria o total de horas acumuladas de operação dividido pelo 
total de horas transcorridos. 
 
DF = HO/(HO + HM) * 100% 
 
Sendo HO o tempo total de operação, e HM o somatório do tempo de todas 
as paralisações ocorridas no período. Vale lembra que a perda de eficiência da 
máquina não é contabilizada na disponibilidade, recaindo assim sobre a 
produtividade. 
O índice de disponibilidade é de vital importância para a gestão da 
manutenção, pois o principal produto resultado dos esforços das equipes de 
manutenção é a disponibilidade, ou seja, manter o equipamento funcionando o maior 
número de horas possíveis em um determinado período. 
Esse indicador também pode ser usado para identificar “gargalos”, ou seja, 
monitorar o comportamento operacional das máquinas de forma a identificar os 
equipamentos que mais retiram disponibilidade da planta. 
 
8.4 CUSTO DE MANUTENÇÃO POR UNIDADE DE PRODUÇÃO 
 
Ainda hoje, muitas empresas atribuem a manutenção como sendo um setor 
que gera gastos, quando na verdade deveriam enxergar a manutenção como um 
setor de oportunidades, onde uma boa gestão, quando aplicada, pode aumentar 
significativamente os lucros da companhia. 
Com o uso de um sistema de informação integrado, todos os custos 
envolvidos na manutenção ficam mais fáceis de monitorar e controlar. Os custos de 
cada OMs são valorizados de forma automática pelo sistema no momento em que o 
operador finaliza a ordem. Com isso os gestores podem gerar relatórios a qualquer 
31 
 
 
momento, verificando com clareza todo o custo acumulado num determinado 
período. 
Até o final da década de 1980 os custos de manutenção eram compostos por 
basicamente: Mão de Obra, Material e Serviços Terceirizados. Posteriormente, com 
o desenvolvimento da gestão das unidades fabris, foram introduzidos ao custo de 
manutenção, os custos com depreciação e custos relativos à perda de produção. 
 
8.4.1 CUSTOS DE MÃO DE OBRA 
 
São definidos como custos diretos. Seu dimensionamento está relacionado 
com a composição dos custos unitários de cada serviço. Multiplicando as horas 
reportadas pelo custo da hora do funcionário executante de cada serviço, 
encontramos o custo de mão de obra da Ordem de manutenção. O custo da hora é 
calculado somando todas as despesas necessárias para empresa manter aquele 
funcionário (salários, bonificações, benefícios, gastos com treinamentos, etc) divido 
pelos números de horas em que o funcionário fica disponível para a empresa no 
mês. 
 
8.4.2 CUSTOS DE MATERIAIS 
 
São os custos diretos relativos à reposição de itens de manutenção (peças e 
componentes) 
 
8.4.3 SERVIÇOS TERCEIRIZADO 
 
São os custos relativos a contratos de empresas externas para serviços 
permanentes, periódicos ou circunstanciais. 
 
8.4.4 DEPRECIAÇÃO 
 
Com o desgaste natural dos equipamentos ao longo do tempo, os ativos vão 
perdendo valor. Esse valor é apropriado pela contabilidade periodicamente até o 
valor do ativo ser reduzido a zero. Essa perda de valor ou depreciação deve ser 
alocada como custo. 
 
32 
 
 
8.4.5 PERDA DE PRODUÇÃO 
 
Custos relativos ao desperdício de matéria-prima e faturamento cessante. O 
faturamento cessante ocorre quando uma linha de produção fica indisponível por 
problemas de manutenção, deixando assim de produzir e consequentemente 
deixando de gerar faturamento para empresa. Nesse caso, quando um equipamento 
quebra e deixa de produzir, todo o valor que ele deixou de gerar para a empresa 
deve ser contabilizado a alocado como custo indireto de manutenção. 
Segundo pesquisa realizada pela ABRAMAN, divulgada em 1999, os custos 
com pessoal e material são os mais influentes, contribuindo com cerca de 2/3 dos 
custos totais. 
 
8.5 CUSTO DE MANUTENÇÃO POR FATURAMENTO 
 
 
Índice definido pela relação entre os custos de manutenção e o faturamento 
da companhia. 
Segundo a ABRAMAN, em 1999 o custo de manutenção por faturamento 
bruto no Brasil chegava a uma média de 3,56%. Segundo o IBGE, o PIB nesse 
mesmo ano foi de U$ 777,1 Bilhões, com isso pode-se concluir que os gastos com 
manutenção passaram dos 30 bilhões de dólares. 
 
8.6 BACKLOG 
 
Backlog é um indicador de tempo muito utilizado na gestão da manutenção. 
Em tradução livre, backlog significa atraso, e por conta disso muitas vezes é 
confundido com o acúmulo de serviços em atraso por parte da manutenção. Porém 
no cálculo do backlog, além dos serviços atrasados, todos os serviços planejados e 
programados também devem ser considerados. 
Em outras palavras, “Backlog é o tempo que a equipe de manutenção deve 
trabalhar para executar os serviços pendentes, supondo que não cheguem novos 
pedidos ou Ordens de Serviço durante a execução dessas pendências” (Tavares, 
1996). 
33 
 
 
Este índice consiste na relação entre a demanda de serviços e a mão de obra 
disponível, ou seja, é a soma de todas as horas previstas de Homem Hora (HH) pela 
capacidade de mão de obra disponível (HH disponível). 
 
 
Figura 14: Fórmula matemática do Backlog. 
Fonte: engeteles.com 
 
O HH disponível não deve levar em consideração 100% do expediente dos 
mantenedores, pois dificilmente um profissional terá todo seu tempo dedicado aos 
serviços de manutenção, sendo assim é necessário estimar o tempo em que ele 
estará dedicado a outras tarefas, como reuniões, treinamentos, arrumação da 
oficina, etc. Um valor plausível a ser considerado como HH disponível é de 20% da 
carga horária total. 
O backlog pode ser desmembrado por especialidades de manutenção 
(elétrica, mecânica, automação, etc), dessa forma a análise por parte dos gestores 
pode ser mais eficaz, e consequentemente, facilitará as decisões relacionadas a 
carência das equipes. A análise do backlog permite identificar os gargalos e uma 
determinada especialidade e sobra em outra. Desta forma os gestores terão uma 
forma eficaz de dimensionar a composição das equipes de manutenção. 
Tavares (1999) propõem que as decisões baseadas em backlog podem ser 
mais precisas quando utilizada a forma gráfica. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
34O gráfico pode ser montado considerando o eixo das ordenadas como sendo 
os valores de backlog e o eixo das abscissas como meses do ano. Na figura 9, o 
gráfico A apresenta um padrão estável, o que pode representar um controle na 
gestão. Esse caso demonstra um bom dimensionamento das equipes de 
manutenção, caso o backlog esteja dentro da meta. Se a curva estiver acima da 
meta pode ser necessário ações simples para baixar a curva. Entre as ações que 
podem ser tomadas para trazer o índice para o nível aceitável, podemos citar ações 
motivacionais para aumentar a produtividade das equipes, realização de horas 
extras ou contratar uma equipe temporária. 
A curva B apresenta uma linearidade decrescente, caso o padrão se 
mantenha chegará ao momento em que o nível de ociosidade das equipes estará 
alto. Nesse caso a gestão poderia aplicar como alternativa a redução do quadro de 
mantenedores. 
 A curva C apresenta uma linearidade crescente, O backlog tem uma 
tendência de alta, o que pode significar um descontrole da gestão. Entre as 
possíveis causas estão a baixa qualidade na manutenção, expansão da planta, fim 
da vida útil dos ativos, demora na aquisição de peças etc. 
Figura 15: Curvas de BackLog. 
Fonte: Viana (2014) 
35 
 
 
A curva D de apresenta uma subida brusca para um nível consideravelmente 
maior. Isso pode acontecer devido a manutenções corretivas não programáveis com 
alto grau de complexidade e que demanda uma grande quantidade de tempo. 
A curva E apresenta um padrão contrário ao da curva D. Uma queda 
repentina no backlog pode ser explicado pela contratação de uma equipe externa ou 
pela realocação de recursos de uma área para outra. 
A última curva apresenta um padrão dente de serra que demonstra uma certa 
falta de controle do processo, que a curto prazo pode gerar problemas para o PCM. 
 
9 ESTUDO DE CASO: IMPLANTAÇÃO DO MÓDULO DE MANUTENÇÃO 
INDUSTRIAL DO ERP TOTVS EM UMA UNIDADE INDUSTRIAL DE 
PRODUÇÃO DE EXPLOSIVOS. 
 
9.1 APRESENTAÇÃO DA EMPRESA. 
 
A empresa “E” é uma antiga fábrica que possui um portfólio com 18 tipos de 
explosivos. O material produzido é vendido para as forças armadas e para empresas 
privadas nas áreas de mineração, construção civil e siderurgia. Os explosivos são 
produzidos em 13 plantas denominadas oficinas, que ficam isoladas umas das 
outras por uma distância na qual a explosão de uma delas não afete a outra. 
A concessionária local fornece energia elétrica para a fábrica em 13,8 KV. A 
unidade fabril possui uma subestação principal que rebaixa a tensão de 
fornecimento para 2,2 KV. As plantas recebem energia através de uma rede de 
distribuição interna composta por três malhas radiais. Cada oficina possui uma 
subestação final que rebaixa novamente a tensão de 2,2 kV para a tensão de 
consumo das máquinas (220 V ou 440 V). 
A manutenção dos equipamentos é feita por técnicos e auxiliares divididos em 
três áreas de atuação: Elétrica, Civil e Mecânica. Cada área possui um coordenador 
engenheiro como responsável. Na hierarquia da manutenção, acima dos 
engenheiros está o chefe da divisão de manutenção. 
Até o mês de abril do ano de 2018, toda a gestão da manutenção era feita de 
forma manual. As ordens de manutenção eram feitas através de um modelo, onde o 
operador atrelava um número sequencial da ordem no mês atual e definia um título 
para aquela ordem. Após a execução do serviço o operador encerrava a OM sem 
36 
 
 
apropriar o material e mão de obra utilizada ou qualquer outro dado histórico. Dessa 
forma era impossível gerar indicadores e fazer análises de forma a encontrar 
soluções para otimizar a manutenção da fábrica. 
A manutenção na empresa “E” em sua totalidade se dava de forma reativa. 
Como não havia um controle, não era possível dizer a última vez que o rolamento de 
um motor foi trocado por exemplo, consequentemente o coordenador não podia 
programar uma preventiva baseada no tempo. A manutenção preditiva também era 
inviável, pois os dados lidos em campo não eram analisados de forma histórica para 
elaboração de uma linha de tendência. 
 
9.2 DESENVOLVIMENTO DA ESTRUTURA TAG 
 
O primeiro passo dado para implantação do módulo PM do sistema TOTVS 
na empresa “E” foi a criação de toda a estrutura TAG. A estrutura possui 4 níveis, 
padronizados pelo próprio desenvolvedor do sistema como: 
 
 O nível 700, é relativo a unidade de produção e foi definido pelas iniciais “FE” 
(sigla de fábrica “E”) 
 O nível 800, relativo a divisão de manutenção foi definida pelo TAG do nível 
anterior + “-” + a sigla “MNT” (abreviação de manutenção) ficando assim: “FE-
MNT” 
 O nível 900 foi designado para cada uma das 13 plantas no seguinte formato: 
“nível anterior” + “-” + abreviação da do nome de cada planta com quatro 
letras. 
 O nível 999 (último nível) é o local de instalação dos equipamentos abreviado 
com quatro letras precedido pelo formato do nível 900. 
 
37 
 
 
 
Figura 16: Estrutura TAG da Empresa "E" 
 
 
9.3 CADASTROS DOS TAG’S 
 
Após definir do padrão que a estrutura deverá seguir, o próximo passo 
executado se deu através dos cadastros de todos os TAG’s da Fábrica. Para isso 
uma rotina de cadastro deve ser executada e os campos obrigatórios devem ser 
preenchidos. 
 
 
Figura 17: Rotina de Cadastro de TAG's 
 
38 
 
 
No sistema da TOTVS ao abrir a rotina de cadastro de TAG o sistema exigirá 
7 campos obrigatórios, sendo eles: 
 
 Código TAG: Código de identificação do TAG dentro do sistema. 
 Descrição: Descrição do TAG. Ao operar o sistema, na maioria das vezes os 
usuários não “trabalham” com o código, mas sim com a descrição do código. 
 Estabelecimento: Filial da empresa onde o TAG será vinculado. 
 Centro de Custo: Departamento ao qual os custos podem ser alocados, esse 
dado deve ser fornecido pelo setor contabilidade da empresa. 
 Planejador: Identificação do planejador que está cadastrando o TAG 
 Tipo de Nível: Nível que o TAG ocupará dentro da estrutura definido 
previamente na seção anterior. 
 Unidade de Negócio: A Unidade de Negócio pode ser definida como uma 
subdivisão da empresa por área de negócio, linha de produto, segmento de 
atuação de mercado, etc. Esse dado deve ser fornecido pelo setor 
contabilidade da empresa. 
 
 
9.4 CADASTROS DAS FAMÍLIAS DE EQUIPAMENTOS 
 
Ao cadastrar as famílias de equipamentos, o programador do sistema deve 
criar um padrão de códigos que facilite o trabalho do PCM quando o sistema entrar 
em operação. O programador pode usar o conceito de família por exemplo, quando 
um equipamento crítico apresentar uma falha, sendo assim necessário substitui-lo 
imediatamente por outro igual. Para isso o PCM deve buscar no sistema os 
equipamentos de mesma família, localizando-os facilmente na planta através do 
TAG e, por fim, solicitar a movimentação. 
Uma outra forma de automatizar a manutenção através do conceito de 
família, seria a utilização de planos de manutenção para famílias de equipamentos, 
uma vez que, os planos tendem a ser iguais. 
Ao cadastrar as famílias de equipamentos o sistema exige o preenchimento 
de três campos obrigatórios: 
 
39 
 
 
 Código da Família: Código de identificação da Família dentro do 
sistema. 
 Descrição: Descrição da Família. 
 Planejador: Identificação dentro do sistema do planejador que está 
cadastrando a Família. 
 
 
Figura 18: Rotina de Cadastro de Famílias. 
 
9.5 CADASTROS DOS EQUIPAMENTOS. 
 
Após o cadastro dos TAG’s e das Famílias, o programador estará apto a 
finalmente cadastrar os equipamentos da unidade industrial. Para isso um padrão de 
código deve ser criado de formar a facilitar os filtros aplicados nas análises por parte 
dos gestores de manutenção. O padrão usado na empresa “E” é composto pelo 
número 6 que indica a filial, seguido de uma combinação de duas letras que indica o 
sistema ao qual aquele equipamento pertence, e em sequência mais umacombinação de duas letras representando o equipamento e, por fim, a sequência de 
cadastro com dois dígitos. Desta forma: 
 
“6-AC-CP-01” 
 
6 → Filial da Empresa “E” 
AC→ Sistema de Ar Comprimido 
40 
 
 
CP → Compressor de Ar 
01→ Primeiro compressor de ar comprimido cadastrado no sistema 
 
Ao cadastrar os equipamentos o sistema exige o preenchimento de 11 campos 
obrigatórios: 
 Código do Equipamento: Código de identificação do equipamento dentro do 
sistema. 
 Descrição: Descrição do Equipamento. 
 Empresa: Código da empresa a qual pertence o equipamento 
 Estabelecimento: Filial da empresa onde o TAG será vinculado, esse dado 
deve ser fornecido pelo setor contabilidade da empresa. 
 Divisão: Código da Divisão dentro do Estabelecimento no qual se encontra o 
equipamento. 
 Grupo de Máquina: Código do Grupo de Máquinas ao qual pertence o 
equipamento. Esse dado deve ser fornecido pelo setor de engenharia da 
empresa. 
 Centro de Custo: Departamento dentro de uma empresa a que custos podem 
ser alocados, esse dado deve ser fornecido pelo setor contabilidade da 
empresa. 
 Família: Código da Família de Equipamentos associada ao equipamento. 
 Planejador: Identificação dentro do sistema do planejador que está 
cadastrando o equipamento. 
 Unidade de Negócio: A Unidade de Negócio pode ser definida como uma 
subdivisão da empresa por área de negócio, linha de produto, segmento de 
atuação de mercado, etc. Esse dado deve ser fornecido pelo setor 
contabilidade da empresa. 
 TAG: Código TAG associado ao local físico onde o equipamento está 
instalado. 
 
9.5.1 CADASTRO DOS TIPOS DE MANUTENÇÃO 
 
41 
 
 
Ao abrir uma ordem de manutenção, o sistema solicita ao usuário o tipo de 
manutenção associada à ordem. Portanto, antes de iniciar a operação do sistema é 
necessário entrar na rotina de cadastro do tipo de manutenção. 
Para realizar o cadastro, o sistema exige o preenchimento de 4 campos 
obrigatórios. 
 Tipo de Manutenção: Código de identificação do tipo de manutenção 
que está seno criada. 
 Estatística: Define como a OM vai ser contabilizada (preventiva, 
corretiva, preditiva) 
 Urgência: Define o nível de urgência da OM (urgentíssimo, urgente ou 
não urgente) 
 Conta Ordem: Número da conta contábil que vai receber os débitos das 
requisições de material e de reportes de mão de obra efetuada para a 
ordem de Manutenção. Esse dado deve ser fornecido pelo setor 
contabilidade da empresa. 
 Conta despesa: Conta de valorização do médio. Esse dado deve ser 
fornecido pelo setor contabilidade da empresa. 
 
 
Figura 19: Cadastro do Tipo de Manutenção. 
 
42 
 
 
 
9.6 ABERTURA DE ORDENS DE MANUTENÇÃO 
 
Ao abrir uma ordem de manutenção, o sistema ERP associa um número 
sequencial automaticamente a ela. O sistema solicita ao operador o código do 
equipamento a ser manutenido. O programador não precisa decorar os códigos, pois 
este pode ser buscado através da descrição. De outra forma o operador pode 
informar o TAG onde a manutenção será realizada, e com isso, ao abrir o campo 
“equipamento”, todas o maquinário instalado naquele lugar aparecerá como opção 
para o programador. 
 Após definir o equipamento, o sistema preencherá de forma automática os 
campos “Estabelecimento” e “Unidade de negócio”. Em seguida o operador deve 
informar o tipo de manutenção e dar um título a OM. Também é obrigatório o 
preenchimento do planejador que está abrindo a OM. 
 
 
Figura 20: Abertura de um OM no sistema TOTVS 
 
Após a abrir a OM é necessário completá-la com as informações pertinentes e 
necessárias para a execução. Nesse momento o programador deve preencher as 
tarefas a serem executadas, especialidades exigidas, reservas de materiais, EPI’s, 
ferramentas e a ficha de controle de mão de obra. 
43 
 
 
 
 
Figura 21: Detalhamento da Ordem de Manutenção. 
 
 
9.7 FECHAMENTO DE ORDENS DE MANUTENÇÃO 
 
Após a execução da OM, o operador do sistema deve encerrá-la para que os 
recursos sejam contabilizados. Todos os dados abaixo, relativos à execução do 
serviço, devem ser registrados: 
 Apontamento de Mão de Obra: O técnico de manutenção deve indicar 
na ficha de controle de mão de obra os dias em que trabalhou na OM e 
durante quanto tempo. 
 Data da Parada: Deve ser registrado o dia em que o equipamento 
quebrou ou foi parado para execução da manutenção. 
 Hora da Parada: Deve ser registrado a hora em que o equipamento 
quebrou ou foi parado para execução da manutenção. 
 Data do Retorno: Deve ser registrado o dia em que o equipamento 
voltou a ficar disponível para operação. 
 Hora do Retorno: Deve ser registrado a hora em que o equipamento 
voltou a ficar disponível para operação. 
44 
 
 
 Causa: O técnico de manutenção deve ao fazer o diagnóstico deve 
informar a provável causa da manutenção. 
 Sintoma: A operação deve informar as características de 
funcionamento do equipamento fora do padrão que levou a abertura da 
solicitação de serviço. 
 Narrativa: Caso haja informações relevantes referentes as ocorrências, 
o técnico deve registrá-las na OM. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 22: Apontamento de Mão de Obra. 
45 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 23: Encerramento da OM Parte 1 
Figura 23: Apontamento da Causa, Sintoma e Defeito. 
46 
 
 
9.8 BENEFÍCIOS OBTIDOS COM A IMPLEMENTAÇÃO DO SISTEMA 
 
Nesta seção serão apresentados alguns exemplos de vantagens obtidas pela 
empresa “E” com a implementação do módulo PM baseado na automatização 
oferecida pelo sistema e pela análise do banco de dados. 
 
9.8.1 AUTOMATIZAÇÃO 
 
A empresa “E” se tornou capaz de apropriar os recursos de manutenção 
(material e mão de obra) diretamente no centro de custo produtivo de forma 
automática. Antes da implementação do sistema o controle era manual, feito uma 
vez por mês, de uma forma que demandava tempo e tinha um alto índice de 
propagação de erro. Com a automatização deste processo, a empresa “E” 
conseguiu aproveitar o tempo gasto por dois funcionários que eram responsáveis 
por apropriar as horas trabalhadas manualmente em outras atividades, gerando 
assim mais valor para empresa. 
 
 
Figura 24: Relatório de Horas Trabalhadas Por Técnico 
 
Além disso, o módulo de manutenção industrial integrado com o módulo de 
estoque permitiu ao operador vincular a requisição de material a ordem de 
manutenção. Antes a requisição ao almoxarifado era feita de forma manual, de 
forma que ao dar baixa no estoque a única informação inserida no sistema era o 
centro de custo da aplicação. 
47 
 
 
A requisição de material atrelada a OM, além de automatizar o processo, 
permite rastrear todo material utilizado, pois ao dar baixa no estoque, a 
movimentação fica vinculada a OM que contém todos os detalhes relativos a 
utilização daquele material. Além do controle, a integração permite a geração de 
indicadores e relatórios relativos ao consumo de material. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Ainda sobre a automatização de processos, o sistema foi programado para 
gerar a cada 30 dias uma série de ordens de manutenção referente ao plano de 
lubrificação da família de “encordoadeiras” de cordel. Com a automatização, o tempo 
gasto pelo operador para abrir ordem por ordem foi poupado. Na hora de fechar a 
OM, o operador o faz de uma única vez, simplesmente encerrando a rota. Além do 
ganho de tempo, o sistema mantém o planejamento sob controle, uma vez que se 
torna impossível o sistema esquecer de rodar o plano. 
 
 
Figura 25: Custo de Material por Área de Atuação. 
48 
 
 
 
Figura 26: Rota de Lubrificação de 09 Encordoadeiras. 
 
 
9.9 ANÁLISES 
 
Como o passar do tempo, a partir da utilização do sistema de informação, a 
gestão da manutenção terá como