Principais Conceitos de Manutenção

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Principais Conceitos
Manutenção
� Definição de manutenção : ato ou efeito de manter; cuidar de algum 
objeto ou bem. Conservação.
Podemos entender manutenção como o conjunto de tratativas e cuidados
técnicos, indispensáveis ao funcionamento regular e permanente de nossas
máquinas, equipamentos, ferramentas e instalações. Esses cuidados
envolvem a conservação, a adequação, a restauração, a substituição e a
prevenção.
Por exemplo: 
� Quando mantemos as engrenagens lubrificadas, estamos 
conservando-as; 
� Quando estamos trocando um plugue de um cabo elétrico, 
estaremos substituindo-o por um novo;
�Quando efetuamos uma reforma em um imóvel, estamos 
restaurando-o pelo efeito do tempo;
�Quando estamos isolando uma emenda de um fio, estamos 
prevenindo-o de um curto-circuito.
Manutenção – Definições Básicas
� ITEM - Qualquer parte, componente, dispositivo, subsistema, unidade
funcional, equipamento ou sistema que possa ser considerado individualmente;
� DEFEITO - Qualquer desvio de uma característica de um item em relação aos
seus requisitos;
� FALHA - Término da capacidade de um item desempenhar a função requerida.
� PANE - Estado de um item caracterizado pela incapacidade de desempenhar
sua função requerida;
� DISPONIBILIDADE - Capacidade de um item estar em condições de
executar uma certa função em um dado instante ou durante um intervalo tempo
determinado, levando-se em conta os aspectos combinados de sua
confiabilidade, manutenabilidade e suporte de manutenção, supondo que os
recursos externos requeridos estejam assegurados;
� CONFIABILIDADE - Capacidade de um item desempenhar uma função
requerida sob condições específicas, durante um dado intervalo de tempo;
� MANUTENIBILIDADE- é a probabilidade de se realizar um reparo de uma
falha dentro de um prazo pré-estabelecido, tomando-se como base o histórico
de outros reparos.
Manutenção – Tipos de Organização
� Centralizada.
� Descentralizada
� Mista.
� Por terceiros
�
�.
Manutenção – Tipos de Organização
� Centralizada- Todas as atividades de manutenção são executadas
por um órgão central autônomo em sua especialidade, totalmente
independente das unidades de produção. A organização e controle são
centralizados, assim como as oficinas, depósitos, almoxarifados, etc...
Os recursos humanos são agrupados por especialidade atendendo as
solicitações de todas as áreas de produção.
�
�.
Manutenção – Tipos de Organização
Centralizada - Vantagens:
� Otimização dos recursos, equipamentos, ferramentas e pessoal;
� Maior flexibilidade no remanejamento de mão de obra, em casos de
emergência ou de grandes obras prolongadas;
� Facilita a implantação e gerenciamento de métodos de organização da
manutenção (planejamento, programas de qualidade, confiabilidade,
entre outros);
� Controle e aumento técnico-administrativo mais uniforme e imediato,
com melhor controle das despesas;
� Estoque de peças sobressalentes mais reduzido;
� Maior profissionalização e especialização com o pessoal podendo
conhecer todos os equipamentos das diversas áreas de produção.
Manutenção – Tipos de Organização
Centralizada - Desvantagens:
� Diminui o entrosamento entre produção e manutenção, dificultando a
comunicação;
� Maior distanciamento entre a oficina e o local de intervenção;
� Maior tempo para deslocamento de pessoal, ferramentas, equipamentos,
etc;
� Há maior dificuldade para o atendimento imediato em todas as áreas de
produção, dificultando o estabelecimento de prioridades
(principalmente nas grandes empresa).
Manutenção – Tipos de Organização
� Descentralizada- Cada área de produção possui sua equipe de
manutenção diretamente subordinada ao chefe imediato de produção da
própria área, mantendo condições próprias de organização e controle.
Toda área possui sua mini-oficina, ferramentas, depósito, almoxarifado,
etc.
�
�.
Manutenção – Tipos de Organização
Descentralizada - vantagens:
� Comunicação entre manutenção e produção mais eficiente, melhorando
o entrosamento;
� Equipes conhecendo melhor os equipamentos da área;
� Rapidez e flexibilidade no atendimento;
� Localização ideal do grupo de manutenção em relação à área de
atuação.
Manutenção – Tipos de Organização
Descentralizada - desvantagens:
� Comunicação entre manutenção e produção mais eficiente, melhorando
o entrosamento;
� Equipes conhecendo melhor os equipamentos da área;
� Rapidez e flexibilidade no atendimento;
� Localização ideal do grupo de manutenção em relação à área de
atuação.
Manutenção – Tipos de Organização
Mistas:
Organização e controle centralizados, com agrupamentos específicos de
manutenção, distribuídos pelas áreas de produção, sem, contudo estarem
subordinados diretamente ao chefe de produção da área. Os órgãos de
apoio como depósitos, almoxarifado, oficina, ferramentaria, etc. são
centralizados, existindo nas áreas pequenas oficinas para pequenos e
rápidos reparos.
Manutenção – Tipos de Organização
Mista –vantagens e desvantagens
�Há uma somatória de vantagens e desvantagens vistas no sistema
centralizado e descentralizado, porém com algumas melhorias.
� Os problemas relacionados à falta de entrosamento entre as áreas de
produção e manutenção são menores.
� As equipes de área executam os serviços de rotina, ficando os serviços
mais especializados e de grande porte realizados pela equipe central.
� As equipes de área estão ligadas hierarquicamente à produção, porém
tendo as orientações técnicas e gerenciais repassadas pela chefia central de
manutenção (coordenadores, engenheiros).
Manutenção – Tipos de Organização
Terceirização(outsourcing) :
Deve ser realizada como uma estratégia empresarial para que a empresa
possa desenvolver suas competências. Empresas que tratam a terceirização
estrategicamente, conseguem uma taxa de sucesso bem maior do que
aquelas que tomam essa decisão somente em função da redução de custos.
A lógica é transferir atividades e processos para fornecedores externos e
assim concentrar-se em seu core business e também transformar seus
custos fixos em custos variáveis
Histórico da Manutenção
A manutenção teve 3 momentos 
importantes 
Primeira Geração
Antecedeu a 2ª guerra mundial : perfil industrial
� Pouco mecanizada;
� Equipamentos simples e super dimensionados;
� Produtividade era prioritária;
� Manutenção não era sistematizada;
� Registros manuais de serviços e controles apontados;
� Serviços de limpeza, lubrificação e reparos corretivos executados após a 
quebra;
Os serviços eram fundamentados apenas na 
Manutenção Corretiva!!!
Primeira Geração
Antecedeu a 2ª guerra mundial : perfil industrial
Segunda Geração 
Após 2ª guerra até anos 60
� Pressões do período pós-guerra devido a escassez e a precariedade de 
recursos;
� Aumento da demanda por todo tipo de produtos;
� Mão de obra industrial diminui sensivelmente;
� Forte apelo ao aumento de mecanização;
� Aumento da complexidade das instalações industriais.
� Maior evidência da disponibilidade e confiabilidade;
� Aumento da busca por maior produtividade;
� Maior dependência do bom funcionamento das máquinas;
� Busca de soluções para evitar as falhas dos equipamentos;
Segunda Geração 
Após 2ª guerra até anos 60
� Intervenção nas máquinas passam a ser realizadas em intervalos fixos;
� custo da manutenção elevado se comparado com outros custos 
operacionais;
� aumenta-se o planejamento e controle da manutenção;
� registros de manutenção realizados em computadores de grande porte.
Segunda Geração 
Após 2ª guerra até anos 60
Os serviços já são focados na redução de 
custos e produtividade, surge: 
Manutenção Preventiva !!!
Segunda Geração 
Após 2ª guerra até anos 60
Terceira Geração
A partir da década de 70
� Acelera-se o processo de mudança nas indústrias;
� A paralisação da produção - aumenta os custos;
afeta a qualidade dos produtos;
� Necessidade de visualização instantânea dos fatos.
EFEITOS DOS PERÍODOS DE 
PARALIZAÇÃO PROVOCAM 
A TENDÊNCIA MUNDIAL DE 
SE UTILIZAR:
Terceira GeraçãoA partir da década de 70
� Sistemas “Just in Time”;
� Pausas na produção - paralisação da fábrica;
� Crescimento da manutenção e da mecanização indica confiabilidade e 
disponibilidade;
� Enfoque dos pontos chaves: 
Saúde
Processamento de dados e telecomunicações
Segurança
Meio Ambiente
� Maior automação pode significar falhas mais freqüentes
� Regulamentações legislativas podem impedir funcionamento de empresas;
Terceira Geração
A partir da década de 70
As intervenções devem ser reduzidas ao máximo, evitando gastos, tempo, 
pessoal e desvio da produtividade. Reforça-se o conceito da 
MANUTENÇÃO PREDITIVA!!!
Terceira Geração
A partir da década de 70
Objetivos da Manutenção
De modo geral, a manutenção em uma empresa tem como objetivos:
� Manter os equipamentos e máquinas em condições de pleno
funcionamento, para garantir a produção normal e a qualidade dos nossos
produtos (concreto).
� Prevenir prováveis falhas ou quebras dos elementos das máquinas
� Gerir de forma ideal os recursos (acessórios) de forma a obter o melhor
rendimento dos equipamentos.
� Otimizar os processo de manutenção, operação e segurança das máquinas
e equipamentos (retrofitting).
� Reduzir as intervenções o menor número possível
� Reduzir os custos de manutenção
� Cuidar do ativo da empresa
Responsabilidade pela Manutenção
Os serviços de manutenção não são de responsabilidade exclusiva do
pessoal da manutenção, mas também de todos os operadores, auxiliares, e
responsáveis de uma forma direta ou indireta pelas máquinas e equipamentos,
e ou pelas instalações.
Os serviços periódicos de manutenção consistem de vários procedimentos
que visam manter a máquina e equipamentos em perfeito estado de
funcionamento. Esses procedimentos envolvem várias operações:
� monitorar as partes da máquina sujeitas a maiores desgastes;
� ajustar ou trocar componentes em períodos predeterminados;
� examinar os componentes antes do término de suas garantias;
� replanejar, se necessário, o programa de prevenção;
Paradigma do Passado
“O homem da manutenção sente-se bem 
quando executa um bom reparo.”
Paradigma Moderno
“ O homem da manutenção sente-se bem 
quando consegue evitar falhas.”
Tipos de Manutenção
Manutenção
Manutenção Planejadas Manutenção Não-Planejada
TPMPreventiva Preditiva
Corretiva Ocasional
DetectivaTerotecnologia
Manutenção
É um processo de MELHORIA CONTÍNUA!
Tipos de Manutenção
De uma forma geral, há dois tipos de manutenção: a manutenção planejada e a 
manutenção não planejada.
A manutenção planejada classifica-se em quatro categorias: 
� Manutenção preventiva;
� Manutenção preditiva;
� TPM (MPT) – Manutenção Produtiva Total;
� Manutenção Detectiva
� Teretecnologia
A manutenção não-planejada classifica-se em duas categorias:
� Manutenção corretiva;
� Manutenção ocasional.
Manutenção Preventiva
Manutenção preventiva consiste no conjunto de procedimentos e ações
antecipadas que visam manter a máquina em funcionamento. Obedece a
um padrão previamente esquematizado, que estabelece paradas periódicas
com a finalidade de permitir a troca de peças gastas por novas,
assegurando assim o funcionamento perfeito da máquina por um período
predeterminado.
O processo preventivo de manutenção é um método aprovado e adotado 
atualmente em todos os setores industriais, pois abrange desde uma simples 
revisão – com paradas que não obedecem a uma rotina – até a utilização de 
sistemas de alto índice técnico. 
A manutenção preventiva abrange cronogramas nos quais são tratados 
planos e revisões periódicas (por tempo ou por um medidor de 
monitoramento).
Manutenção Preventiva
As PREVENTIVAS divide-se em:
� Intervenção de inspeção
Visual (cinco sentidos);
Detalhada (desmontagem).
� Sistêmica ou Sistemática
Substituição por tempo instalado ou, tempo de uso.
Manutenção Preventiva
Manutenção Preventiva
Com o tempo, as industrias foram se conscientizando de que a máquina 
que funcionava ininterruptamente até quebrar, acarretava vários problemas 
que poderiam ser evitados com simples paradas preventivas para 
lubrificação, troca de peças gastas e ajustes de conjuntos e componentes.
Objetivos esperados de um plano de Manutenção Preventiva
� Redução de custos 
- sobressalente X compra direta
- horas ociosas X horas planejadas
- material novo X material recuperado
� Qualidade do produto 
- máquinas deficientes X máquinas eficientes
- abastecimento deficiente X abastecimento otimizado
� Aumento de produção
- produção atrasada X produção em dia
� Efeito do Meio-ambiente
- poluição X ambiente normal
� Redução de acidentes do trabalho 
� Aumento da vida útil dos equipamentos 
Manutenção Preventiva
Manutenção Preditiva
A manutenção preditiva é um tipo de ação preventiva baseada no
conhecimento das condições de cada um dos componentes das máquinas e
equipamentos.
Manutenção preditiva é aquela que indica as condições reais de
funcionamento das máquinas com base em dados que informam o seu
desgaste ou processo de degradação das mesmas, obtidos através de uma
monitoração ou diagnóstico.
Trata-se da manutenção que prediz o tempo de vida útil dos
componentes das máquinas e equipamentos e as condições para que esse
tempo de vida seja bem aproveitado, até mesmo prolongado.
Esses dados são obtidos por meio de um acompanhamento do desgaste
de peças vitais de conjuntos de máquinas e de equipamentos. Testes
periódicos são efetuados para determinar a época adequada para
substituições ou reparos de peças.
Na Europa, a Manutenção Preditiva é conhecida pelo nome de Manutenção 
Condicional e nos Estados Unidos recebe o nome de Previsional.
Manutenção Preditiva
Objetivos esperados de um plano de Manutenção Preditiva
� Determinar, antecipadamente, a necessidade de serviços de manutenção 
numa peça específica de um equipamento;
� Eliminar desmontagens desnecessárias para inspeção;
� Aumentar o tempo de disponibilidade dos equipamentos;
� Reduzir o trabalho de emergência não planejado;
� Impedir o aumento dos danos;
� Aproveitar a vida útil total dos componentes e de um equipamento.
Manutenção Preditiva
Manutenção Preditiva
Parâmetros medidos pela manutenção preditiva
� Vibração
� Pressão
� Vazão
�Temperatura 
� Desempenho ou performance (Cargas Cíclicas) 
� Aceleração
� Corrente (A)
� Tensão (V)
� Resistência (Ω)
� Defeitos superficiais (trincas, corrosões, fissuras)
� Analise de lubrificantes
Manutenção Preditiva
Principais métodos de Análise e diagnóstico Preditivo
� Analise vibracional
� Analise de lubrificantes (ferrografia, cromatografia e viscosimetria)
� Ensaios não-destrutivos (Raios X, Raios σ, ultra-som, partículas 
magnéticas, líquidos penetrantes, ensaios acústicos)
� Termográfica
� Ensaio visual (endoscopia, direto ou indireto)
� Estanqueidade (leak-test)
Muitas vezes,
a prática correta da 
“Manutenção Preditiva”
também ajuda a reduzir 
o custo da “Manutenção Preventiva”.
Manutenção Preditiva
É a atuação efetuada em sistemas de proteção buscando DETECTAR
FALHAS OCULTAS ou NÃO PERSEPTÍVEIS ao pessoal da Operação
ou Manutenção.
Tarefas executadas para verificar se um sistema de proteção ainda está
funcionando representam a Manutenção Detectiva.
Manutenção Detectiva
Manutenção Detectiva
� Utilização de Computadores Digitais em instrumentos e controles de 
processo nos diversos tipos de plantas industriais
� Sistemas Supervisórios – sistemas de aquisição de dados;
� CLP – Controlador Lógico Programados;
� SDCD – Sistemas Digitais de Controles Distribuídos;
� Multi-loops com Computador Supervisório;
� Sistemas de Check-Lists automáticos em Comandos de Máquinas dotados 
de Sistemas de Segurança e Comunicação com Operador e Mantenedores.
TPM - Manutenção Produtiva Total
O lema: “Do meu equipamento cuido eu”.
A operação tem uma visão horizontal e, capacitada, assume algumas 
atividades simples de manutenção. O fato de um parafuso da máquina estar 
solto ou precisar lubrificá-la, não significa que deverá ser acionadao equipe 
de manutenção. 
O sucesso da Manutenção Autônoma está diretamente relacionado ao 
perfeito entrosamento entre Operação e Manutenção.
A metodologia utilizada em grande escala no mundo e que já mostrou 
resultado extremamente satisfatório é o programa TPM (Manutenção 
Produtiva Total).
É o tipo de manutenção que está relacionado com quem a faz.
TPM - Manutenção Produtiva Total
A visão da TPM é muito ampla, podemos dizer que é uma das ferramentas-
conceitos mais abrangentes e generalistas. 
Exemplo de aplicação de TPM:
� Verificação: O operador de uma pá carregadeira verifica um pneu vazio, 
com baixa calibragem
� Ação: Ele se dirige ao calibrador e corrige a calibragem
� Ganho: Um mecânico se requisitado, poderia ter perdido um grande tempo 
em uma tarefa simples.
� Investimento: Um pequeno treinamento de como calibrar, verificar um 
pneu e um treinamento de como operar o calibrador.
Algumas funções de TPM são até confundidas com operação.
Manutenção Corretiva não Planejada
A manutenção corretiva tem como objetivo a localização e reparação de
anomalias, defeitos e/ou quebras propriamente ditas, em equipamentos que
operam em regime de trabalho contínuo.
Este procedimento tem como alvo principal a correção imediata de um
defeito, a fim de retomar o mais rápido possível as atividades produtivas do
equipamento qual foi submetido a quebra.
Neste caso o principal objetivo é o tempo de retomada das ações ser o mais
rápido possível e a correção deste ser feita da melhor forma, afim de evitar
uma nova quebra; e ainda com o menor custo de mão-de-obra e material.
Essa correção pode ser dada de forma emergencial ou de forma 
programada.
Manutenção Corretiva
•Corretiva Emergencial: O equipamento parou de funcionar e necessita 
prontamente de retomar suas atividades.
•Corretiva Programada: Um acessório de um equipamento quebrou e 
sua troca será programada para um certa data.
Manutenção Corretiva não Planejada
Não confundir manutenção corretiva com quebra-galhos!!!
Será que um calço 
resolve o problema?
� Espera-se equipamento apresentar defeito, para então realizar reparo;
� Pouco eficaz,age somente após quebra inesperada;
� Reparo não planejado, parada não planejada antecipadamente;
� Desencadeia perda de produtividade;
� Necessita de disponibilidade imediata de pessoal;
� Serviços feito por profissionais experientes e especializados;
� Necessita de imediata disponibilidade de peças(estoque ou compra 
emergencial);
� Alto custo do serviço de reparo;
� Serviços surpresa emergenciais, atrapalham o Cronograma dos Serviços 
Planejados.
Manutenção Corretiva não Planejada
Manutenção Corretiva não Planejada
Objetivos “esperados”(mas nem sempre alcançados) de uma Manutenção 
Corretiva:
� Tempo de execução do serviço o menor possível
� Qualidade na prestação do serviço 
� Preocupação com o meio-ambiente
� Redução de custos de materiais aplicados 
� Redução de custos de mão-de-obra
� Garantir que a intervenção perdure até a chegada da manutenção preventiva
A Manutenção Ocasional é a forma mais abrangente e menos expressiva
da manutenção não-planejada, pois para efetua-la, não é necessário um
controle preciso, nem mesmo uma coleta e manipulação de registro de
manutenção.
A Manutenção Ocasional é a manutenção efetuada em um determinado
equipamento quando estiver em uma parada, entre turnos ou repouso
(stand-by) e aproveita-se para efetuar pequenos reparos e ou modificações,
sejam elas para melhora de performances e pequenos ajustes.
Neste processo devemos encará-lo como uma ação de simples execução
e não como uma preventiva.
Manutenção Corretiva Ocasional
Apesar da similaridade com a preventiva, ela não tem qualquer estudo ou 
indicação de fabricante, norma ou procedimento.
Manutenção Ocasional
($)
(ocorrência)
Preditiva
Preventiva
Corretiva
Diagrama da Manutenção
0
Diagrama da Manutenção
($)
(ocorrência)
Preditiva
Preventiva
Corretiva não planejada
0
•Corretiva não planejada: quanto maior a ocorrência, maior custo, relação 
proporcional.
•Preventiva: quanto maior a ocorrência, menor custo, até a um estágio de 
estabilidade (estoques, paradas programadas,...).
•Preditiva: Inicialmente, um custo elevado, por questões de investimentos e a 
tendência é quanto maior a ocorrência, menor o custo. A ação é dada na hora 
e no ponto certo.
Balanço das Manutenções
Nesta forma geométrica triangular, temos:
PREVENTIVA
• Em primeiro plano, o maior lado, a base, a
“Manutenção Preventiva”, logo, a preventiva deve estar em maior
escala para a manutenção, sua aplicação é total.
• Em segundo plano, sequencialmente “Manutenção Preditiva”, logo,
este tipo de manutenção mais refinada deve estar principalmente para os
equipamentos críticos da planta.
• Em terceiro e último plano, a “Manutenção Corretiva”, representado
que em pequena escala e em casos especiais essa manutenção também
tem a sua aplicabilidade.
Balanço das Manutenções
Fim