ATIVIDADE PRÁTICA - PPCP

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Atividade Prática de PPCP 
Diego Saticq 
RU: 2418179 
INTRODUÇÃO 
As empresas têm investido cada vez mais em tecnologias e ferramentas para melhorar seus 
processos produtivos de forma a ser mais competitivos no mercado. Diante disso, utilizamos uma 
ferramenta que vem ganhando cada vez mais espaço no meio empresarial, o software chamado 
FlexSim, onde é possível prever, inventar, reinventar e até mesmo criarmos diferentes cenários 
sem que precisemos adquirir novos maquinários e equipamentos e contratação de novos 
funcionários e até mesmo paradas na produção sem antes de se certificar que a melhoria será 
mesmo eficiente ou não. 
Na primeira fase da simulação, as informações coletadas devem ser registradas na forma de um 
modelo. Esse modelo pode guiar o modelador na hora da coleta de dados, já que ele cria uma 
primeira impressão do processo como um todo. Já no modelo computacional, todos os dados 
coletados se tornam concretos e são inseridos num software de simulação para serem verificados, 
validados e analisados para que melhorias possam ser implementadas. 
Foi utilizado a técnica de modelagem para recolher dados e inserir no software de simulação 
FlexSim, na qual fará a análise desses dados, possibilitando ao modelador a tomada de decisão. 
O software FlexSim, na qual estamos utilizando, é uma ferramenta 3D de apoio a decisão que 
permite rápidas mudanças no ambiente operacional. O software permite a modelagem da linha de 
produção, dimensionamento de profissionais, dimensionamento de espaço e armazenagem, e 
entre outros. Além disso, a ferramenta possui suportes que torna possível o apoio a decisão. 
SIMULAÇÃO 
Escolhemos uma fábrica têxtil, a fábrica possui vários produtos como saias, jeans e camisetas. 
Somente 2 processos produtivos são feitos dentro da fábrica que são o corte de saias e camisetas 
e o acabamento das camisetas, e o resto do processo é terceirizado. 
 
Primeiramente coletamos os tempos médios das máquinas por lote. Posteriormente realizamos a 
modelagem do processo no software FlexSim. Depois de modelado e validado, criamos 3 cenários 
diferentes para escolher o melhor dos recursos disponíveis na fábrica. 
Cenário 1: 20 lotes semanais, sendo 5 lotes de saias e 15 lotes de camisetas; 
Cenário 2: 10 lotes semanais, porém, com o acabamento de 20% das saias realizadas na fábrica; 
Cenário 3: 10 lotes semanais, porém com o acabamento de 40% das saias realizadas na fábrica. 
Todos os cenários foram simulados num período de 1 mês e foi analisado o percentual de 
ociosidade e de processamento dos recursos. 
A partir dos resultados obtidos foi possível identificar o cenário que teve o melhor aproveitamento 
dos recursos, o qual diminui em 40% os acabamentos realizados em facções sem aumentar a 
quantidade de maquinário, equipamentos ou contratação de funcionários, trazendo dessa forma 
uma economia significativa para a empresa. 
Diante dos 3 cenários, o melhor é o caso 3, onde a empresa continua produzindo 10 lotes semanais, 
porém, 9 deles são acabados dentro da própria empresa, apenas 1 fora. 
Para que o cenário 3 seja adotado, é necessário diminuir o número de acabamentos externos de 
três para um. E fazer toda a parte de acabamento dentro da fábrica, gerando ainda mais economia. 
Com essas melhorias, o processo poderá fluir melhor e haverá corte de gastos excessivo com 
acabamentos externos. 
 
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS 
CHWIF, L.; MEDINA, A. C. Modelagem e Simulação de Eventos Discretos: Teoria e Aplicações. 
2ed. São Paulo: Editora dos Autores. 
FLEXSIM. Introdução ao software de simulação FlexSim. 2014. disponível em: 
http://flexsimbrasil.com.br/blog/introducao-ao-software-de-simulacao-flexsim/. Acesso em 
07/04/2020.