TCC BARBARA BARBALHO FINAL

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Centro Universitário de Brasília - UNICEUB
Faculdade de Tecnologia e Ciências Sociais Aplicadas - FATECS Curso: Engenharia Civil
BÁRBARA SANTOS BARBALHO
ANÁLISE DO DESEMPENHO FÍSICO E MECÂNICO DO USO DO CIMENTO LC³ PARA A PRODUÇÃO DE ARGAMASSA PARA REBOCO
Brasília
2019
BÁRBARA SANTOS BARBALHO
ANÁLISE DO DESEMPENHO FÍSICO E MECÂNICO DO USO DO CIMENTO LC³ PARA A PRODUÇÃO DE ARGAMASSA PARA REBOCO
 Trabalho de Curso apresentado como um dos requisitos para a conclusão do curso de Engenharia Civil do UniCEUB - Centro Universitário de Brasília.
Orientadora: Eng.ª Civil Erika Regina Castro, Msc.
Brasília
2019
BÁRBARA SANTOS BARBALHO
 
ANÁLISE DO DESEMPENHO FÍSICO E MECÂNICO DO USO DO CIMENTO LC³ PARA A PRODUÇÃO DE ARGAMASSA PARA REBOCO
Trabalho de Curso apresentado como um dos requisitos para a conclusão do curso de Engenharia Civil do UniCEUB - Centro Universitário de Brasília.
Orientadora: Eng.ª Civil Erika Regina Castro, Msc.
Brasília, 2019. 
Banca Examinadora 
___________________________________
Eng. ª Civil Erika Regina Castro, Msc.
Orientadora 
___________________________________ 
 Engª Química Maria José de Souza Serafim, DSc.
Examinador Interno
 ___________________________________ 
Físico Sérgio Luiz Garavelli, DSc.
Examinador Interno
O SENHOR é o meu pastor, nada me faltará.
Deitar-me faz em verdes pastos, guia-me mansamente a águas tranquilas.
Refrigera a minha alma; guia-me pelas veredas da justiça, por amor do seu nome.
Ainda que eu andasse pelo vale da sombra da morte, não temeria mal algum, porque tu estás comigo; a tua vara e o teu cajado me consolam.
Preparas uma mesa perante mim na presença dos meus inimigos, unges a minha cabeça com óleo, o meu cálice transborda.
Certamente que a bondade e a misericórdia me seguirão todos os dias da minha vida; e habitarei na casa do Senhor por longos dias.
Salmos 23:1-6.
AGRADECIMENTOS 
	Mais uma etapa concluída, durante toda minha vida tive exemplos excepcionais, exemplos de força, fé e muita determinação, meus pais. Eles que em todos os momentos me guiaram e me mostram qual melhor caminho eu deveria seguir (talvez em alguns momentos eu tenha seguido a minha própria rota, acontece! rs). Mamãe sempre me ensinado que a fé move montanhas e que tudo é possível ao que crê e papai sendo minha inspiração de vida e profissional, obrigada por tanto!
Agradeço aos meus irmãos, meus primos, minhas tias e tios e minhas avós por serem meu amparo nos momentos de fraqueza e desespero, me mostrando que a família é o bem mais precioso na terra.
Agradeço aos meus amigos, por tornarem minha jornada mais leve, agradeço em especial minhas irmãs de coração Marina e Fernanda, sem elas eu não teria suportados vários momentos, agradeço aos amigos que trilharam essa jornada comigo Diandra e Thiago, obrigada por sempre estarem do meu lado e demonstrarem o valor de uma verdadeira amizade.
Aos mestres que me mostraram o caminho a ser seguido, gratidão pela paciência e esforço para nos passarem o conhecimento possível. Agradeço especialmente à professora Érika Castro, que sempre foi uma professora excepcional e dispensou seu tempo se esforçando para me orientar neste projeto, você é a melhor com certeza! À técnica de laboratório Meire, obrigada pela disposição em ajudar, foi de suma importância para conclusão do estudo.
Agradeço à Deus, que todos os dias derrama infinitas bênçãos em minha vida sem eu ao menos merecer, por ser meu refúgio, minha fortaleza em meio a angustia. Dou graças porque Ele é bom e o seu amor dura para sempre.
RESUMO 
É de suma importância analisar os impactos ambientais gerados pelo crescimento da construção civil, especialmente causados pela produção do cimento Portland. O cimento Portland é responsável por 5% das emissões de CO2 mundial, e está entre as cinco principais fontes individuais de gases de efeito estufa. Busca-se assim uma medida mitigadora que reduza as emissões de CO2, sendo assim, a redução do teor de clínquer na composição do cimento uma medida viável. A escória de alto formo e cinza volante já são utilizadas com esse propósito, entretanto não há disponibilidade suficiente desses materiais que atenda o mercado. Adições disponíveis em abundância, capazes de suprir a demanda são a argila calcinada e fíler calcário, que usados simultaneamente mostram bastante eficiência, compondo assim um novo cimento, chamado LC³. O objetivo desta pesquisa foi realizar uma comparação entre as argamassas para reboco confeccionadas com cimento LC³ e com o cimento Portland convencional, no que se refere aos aspectos físicos e mecânicos. Para alcançar tal objetivo, foram executados diversos ensaios laboratoriais, nos quais a norma de requisitos da NBR 13281:2005 descreve e exige. Tais ensaios são: resistência à compressão, densidade aparente, resistência à tração na flexão, resistência potencial de aderência à tração, entre outros. Haja vista aos pressupostos delineados, foi verificado que ambos os aglomerantes estão dentro dos parâmetros físicos e mecânicos estabelecidos pela norma, provando ser o LC³ um cimento viável ambientalmente e economicamente na produção de argamassa. 
Palavras chave: Cimento LC³. Fíler calcário. Argila calcinada Impactos ambientais. Argamassa para reboco. CO2.
ABSTRACT
It is of paramount importance to analyze the environmental impacts generated by the growth of construction, especially caused by the production of Portland cement. Portland cement accounts for 5% of global CO2 emissions, and is among the top five individual sources of greenhouse gases. Thus, a mitigating measure is sought that reduces CO2 emissions, thus reducing the clinker content in the composition of cement a viable measure. The slag of high form and gray steering wheel are already used for this purpose, however there is not sufficient availability of these materials that meets the market. Available additions in abundance, capable of supplying demand are calcined clay and limestone filer, which used simultaneously show a lot of efficiency, thus composing a new cement, called LC³. The objective of this research was to make a comparison between the mortars for plastermade with LC³ cement and conventional Portland cement, with regard to physical and mechanical aspects. To achieve this objective, several laboratory tests were performed, in which the requirements standard of NBR 13281:2005 describes and requires. Such assays are: compressive strength, apparent density, tensile strength in flexion, potential tensile adhesion resistance, among others. In view of the delineated assumptions, it was verified that both binders are within the physical and mechanical parameters established by the standard, proving that LC³ is a viable cement environmentally and economically in mortar production.
Keywords: LC³ cement, limestone filler, calcined clay, environmental impacts, plaster mortar, CO2. 
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 - Produção de cimento mundial no ano de 2017, dividida por regiões e alguns países	23
Figura 2 – Consumo mensal nacional de cimento	25
Figura 3 – Previsão de crescimento do consumo de cimento até 2050	25
Figura 4 – Esquema de fabricação do cimento.	26
Figura 5 – Emissão específica na produção de cimento	27
Figura 6 - Emissões de CO2 da produção do cimento	28
Figura 7 – Evolução do uso de combustíveis alternativos	30
Figura 8 – Resultado médio de resistência à compressão das argamassas, nas idades estudadas: a) proporção 2:1, b) proporção 3:1, c) proporção 4:1	35
Figura 9 – Resistencia a compressão versus teor de caulinita na argila	37
Figura 10 – Ensaio de porosimetria por intrusão de mercúrio	38
Figura 11 – Ensaio de penetração a íons cloreto	38
Figura 12 – Comparação de custos de fabricação	40
Figura 13 – Camada de revestimento de argamassa e suas funções	44
Figura 14 - Malha da peneira 75μm.	47
Figura 15 - Pesagem do material	48
Figura 16 - Cimento passante na peneira	48
Figura 17 - Material passante < 0,05 g	49
Figura 18 - Massa do cimentoretido	49
Figura 19 - Aparelho de Vicat	50
Figura 20 - Misturador mecânico	50
Figura 21 - Sonda de Tetmajer	51
Figura 22 - Aparelho de Vicat (início de pega)	52
Figura 23 - Aparelho de Vicat (fim de pega)	52
Figura 24 – Moldes cilíndricos.	53
Figura 25 – Cura úmida.	54
Figura 26 - Conjunto de peneiras e agitador mecânico	55
Figura 27 - Frasco de Chapman, areia e utensílios para realização do ensaio.	55
Figura 28 - Nível de água após colocação da areia	56
Figura 29 – Recipiente vazio.	57
Figura 30 – Recipiente cheio com o agregado	57
Figura 31 – Ensaio de consistência	59
Figura 32 – Agregados separados.	61
Figura 33 - Moldes para corpo-de-prova prismático	62
Figura 34 – Argamassa sendo adensada na mesa adensadora	62
Figura 35 – Corpos de prova desmoldados	63
Figura 36 – Ensaio de tração á flexão	63
Figura 37 – Ensaio de tração á compressão	63
Figura 38 – corpos de prova sob suportes	64
Figura 39 - Imagem termográfica dos corpos de prova secos	65
Figura 40 - Processo de saturação em água	66
Figura 41 - Amostras em ebulição	66
Figura 42 – Corpos de prova curado ao ar.	67
Figura 43 – Parede com o corte feito	68
Figura 44 – Colagem das pastilhas	68
Figura 45 – Equipamento com leitor acoplado à pastilha.	69
Figura 46 – Corpo de prova com seção circular.	69
		LISTA DE TABELAS
Tabela 1 - Os 20 maiores produtores de cimento do mundo.	22
Tabela 2 – Ranking mundial do consumo de cimento nos anos de 2015 e 2017	24
Tabela 3 – Classificação	34
Tabela 4 - Quantidades de materiais	53
Tabela 5 - Traços da argamassa de referência.	60
Tabela 6 - Traços da argamassa com cimento LC3	60
Tabela 7 - Determinação da finura do cimento	70
Tabela 8 - Início de pega do cimento	71
Tabela 9 - Fim de pega do cimento	71
Tabela 10 - Resistência à compressão do cimento CP V	72
Tabela 11 - Resistência à compressão do cimento aos 3 dias	72
Tabela 12 - Resistência à compressão do cimento aos 7 dias	73
Tabela 13 - Resistência à compressão do cimento aos 28 dias	73
Tabela 14 - Composição granulométrica da areia artificial	74
Tabela 15 - Massa específica	76
Tabela 16 – Massa unitária.	77
Tabela 17 - Diâmetros do material passante e diâmetro médio	78
Tabela 18 - Determinação da massa específica das adições minerais	79
Tabela 19 - Determinação da massa específica das adições minerais	79
Tabela 20 - Índice de consistência e relação água/cimento	80
Tabela 21 – Classificação das argamassas quanto à compressão	83
Tabela 22 – Classificação das argamassas quanto à tração na flexão	83
Tabela 23 – Coeficiente de capilaridade e classificação das argamassas	84
Tabela 24 - Resultados do cálculo da absorção de água (A)	86
Tabela 25 - Resultados do cálculo do índice de vazios (Iv)	86
Tabela 26 - Resultados da massa específica da amostra seca (ρs)	87
Tabela 27 - Resultados da massa específica da amostra saturada (ρsat)	87
Tabela 28 - Massa específica da amostra real	88
Tabela 29 – Densidade de massa aparente	89
Tabela 30 – Classificação das argamassas	89
Tabela 31 – Classificação das argamassas	91
Tabela 32 – Classificação das argamassas	91
LISTA DE QUADROS
Quadro 1 – Classificação das argamassas de acordo com a função	42
Quadro 2 – Classificação das argamassas conforme vários critérios	43
Quadro 3 – Tipo de substrato e traço do revestimento	68
LISTA DE GRÁFICOS
Gráfico 1 - Os 20 maiores produtores de cimento do mundo	22
Gráfico 2 - Resistência à compressão do cimento	73
Gráfico 3 - Curva granulométrica da areia artificial	75
Gráfico 4 – Curva granulometria da argila calcinada	77
Gráfico 5 – Curva granulometria do fíler calcário	78
Gráfico 6 – Resistência à compressão	81
Gráfico 7 – Resistência à compressão	81
Gráfico 8 – Resistência à tração na flexão e à compressão	82
Gráfico 9 – Resistência à tração na flexão e à compressão	82
Gráfico 10 – Absorção de água por capilaridade - referência	84
Gráfico 11 – Absorção de água por capilaridade – LC³	84
Gráfico 12 – Densidade de massa aparente	89
Gráfico 13 – Resistência potencial de aderência à tração – Bloco cerâmico	90
Gráfico 14 – Resistência potencial de aderência à tração – Bloco de concreto	90
	LISTA DE EQUAÇÕES
Equação 1	28
Equação 2	70
Equação 3	76
Equação 4	86
Equação 5	86
Equação 6	87
Equação 7	87
Equação 8	88
Equação 9	88
LISTA DE ABREVIATURAS
°C 			Graus Celsius 
a/c 			Relação água/cimento 
ABCP			Associação Brasileiro de Cimento Portland
ABNT 			Associação Brasileira de Normas Técnicas 
ABRECON	Associação Brasileira para Reciclagem de Resíduos da Construção Civil e Demolição
ACI 			American Concrete Institute 
ANEPAC	Associação Nacional das Entidades de Produtores de Agregados para Construção
ASTM 		American Society for Testing and Materials
CaCO3		Carbonato de Cálcio 
CaO			Óxido de cálcio (cal livre) 
CEMBUREAU 	European Cement Association
CIB			Conselho Internacional da Construção 
cm²			Centímetro quadrado
CO2 			Dióxido de carbono (gás carbônico) 
CONAMA		Conselho Nacional do Meio Ambiente
COP			Conferência das Partes
CP			Corpo de prova
CP V		 	Cimento Portland tipo V 
EUA			Estados Unidos da América
G			Grama
GEE			Gases de efeito estufa
IEA 			International Energy Agency
IPCC			Intergovernmental Panelon Climate Change
Kg 			Quilograma 
LC³			Limestone Calcined Clay Cement
m 			Metro 
mm			milímetros
MPa 			Mega Pascal 
N			Newtons
NBR			Norma Brasileira Registrada 
SNIC			Sindicato Nacional da Indústria de Cimento 
WBCDS 		World Business Council for Sustainable Development 
SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO	18
2. OBJETIVOS	20
2.1. Objetivo geral	20
2.2. Objetivos específicos	20
3. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA	21
3.1. CIMENTO PORTLAND	21
3.1.1. Impacto Ambiental na produção	26
3.2. MEDIDAS MITIGADORAS PARA REDUÇÃO DA EMISSÃO DE CO2	29
3.2.1. Combustíveis alternativos	29
3.2.2. Eficiência térmica e elétrica	31
3.2.3. Captura e utilização ou armazenamento de carbono	31
3.2.4. Adição ou substituição do clínquer	32
3.3. Cimento LC3	34
3.3.1. O Cimento LC3 nos dias atuais	39
3.4. Revestimentos	40
3.4.2. Revestimento de pisos	41
3.4.3. Revestimento de parede	41
3.4.3.1. Revestimentos argamassados	41
3.4.3.2. Revestimentos não argamassados	42
3.5. Argamassa	42
3.6. Dosagem	45
4. METODOLOGIA	46
4.1. Caracterização do material	47
4.1.1. Cimento	47
4.1.1.1. Determinação do índice de finura	47
4.1.1.2. Determinação dos tempos de pega	50
4.1.1.3. Determinação da resistência à compressão	53
4.1.2. Areias	54
4.1.2.1. Determinação da composição granulométrica	54
4.1.2.2. Determinação da massa específica	55
4.1.3. Fíler calcário e Argila calcinada	58
4.2. Ensaios com a argamassa no estado fresco	58
4.2.1. Determinação do índice de consistência	58
4.3. Ensaios com a argamassa no estado endurecido	60
4.3.1. Determinação da resistência à compressão	60
4.3.2. Determinação da resistência à tração na flexão e à compressão	61
4.3.3. Determinação da absorção de água por capilaridade e coeficiente de capilaridade	64
4.3.4. Determinação da absorção de água por imersão – índice de vazios e massa específica	65
4.3.5 Determinação da densidade de massa aparente	66
4.3.6 Determinação da resistência potencial de aderência à tração	67
5. ANÁLISES E RESULTADOS	70
5.1. Análise da caracterização dos materiais	70
5.1.1. Cimento	70
5.1.1.1. Determinação do índice de finura	70
5.1.1.2. Determinação dos tempos de pega	71
5.1.1.3. Determinação da resistência à compressão	72
5.1.2. Areias	74
5.1.2.1. Determinação da composição granulométrica	74
5.1.2.2. Determinação da massa específica	75
5.1.2.3. Determinação da massa unitária	76
5.1.3. Caracterização das adições minerais	77
5.2. Análise da argamassa no estado fresco	79
5.2.1. Índice de consistência e relação água/cimento	80
5.3. Análise da argamassa no estado endurecido	80
5.3.1. Determinação da resistência à compressão	80
5.3.2. Determinação da resistência à tração na flexão e à compressão	81
5.3.3. Determinação da absorção de água por capilaridade	83
5.3.4. Determinação da absorção de água por imersão – índice de vazios e massa específica	85
5.3.4.1. Absorção de água (A) pelas amostras:	85
5.3.4.2. Cálculo do índice de vazios (Iv):	86
5.3.4.3.Massa específica da amostra seca (:	87
5.3.4.4. Massa específica da amostra saturada ():	87
5.3.4.5. Massa específica real da amostra 	88
5.3.5. Determinação da densidade de massa aparente	88
5.2.4. Determinação da resistência potencial de aderência à tração	89
6. CONCLUSÕES	92
6.1. Sugestões para trabalhos futuros	93
REFERÊNCIAS	94
1. INTRODUÇÃO
A construção civil tem um papel fundamental para a economia de diversos países, pois é geradora de emprego e renda. Entretanto é responsável por consumir recursos naturais e é gerador de impactos ambientais, com isso é necessário a busca por um equilíbrio entre o crescimento do setor e um desenvolvimento sustentável.
O cimento é um dos produtos mais consumidos no planeta, em 2015 foram produzidos cerca de 4,6 bilhões de toneladas de cimento no mundo (CEMBUREAU, 2016). De acordo com Scriverner (2014), acredita-se que no ano de 2050 as indústrias produzirão o total de 6 bilhões de toneladas de cimento.
A indústria de cimento é uma das principais fontes emissoras antropogênicas de mudanças climáticas (Barbalho, 2018). As literaturas estimam que as cimenteiras emitem cerca de 5% dos gases de efeito estufa sintéticos, tornando-a assim uma das cinco principais fontes individuais de gases de efeito estufa e a segunda maior fonte industrial, perdendo apenas para a indústria de aço (CULLEM et al., 2011).
As emissões de gases de efeito estufa (GEE) produzidos pela atividade humana, como a indústria, a queima de combustíveis fosseis, o uso de fertilizantes, o desmatamento, são a principal causa do problema e têm crescido sem controle. Os efeitos negativos do aquecimento global sobre a sociedade humana e a natureza são vastos e disseminados globalmente.
O efeito estufa desempenha um importante papel, pois é responsável por regular a temperatura global. A terra retorna a energia recebida pelo sol para o espaço ao refletir a luz e emitir calor, parte do calor é desprendido é absorvido pelos GEE e irradiados de volta para a terra.
Dados vinculados ao Painel Intergovernamental sobre Mudanças Climáticas (IPCC- Intergovernmental Panel on Climate Change), afirmam que o século XX, em razão dos desdobramentos ambientais da revolução industrial, foi o período mais quente da história desde o término da última glaciação. Houve um aumento da temperatura média da superfície global de 0,6 + 0,2°C, e a década de 90 foi a mais quente do último milênio (KERR, 2005).
Diante desse contexto, o objetivo dessa pesquisa é realizar uma correlação entre uma argamassa com cimento LC³ e uma argamassa com o cimento Portland, realizando ensaios físicos e mecânicos. Para alcançar os objetivos descritos serão realizados ensaios laboratoriais de acordo com as normas pertinentes.
A concentração de dióxido de carbono (CO2) aumentou de aproximadamente 280 partes por milhão por volume (ppmv) no período pré-industrial para a atual concentração de 380 ppmv, com uma taxa de aumento de 1,6 ppmv por ano (MEARNS, 2000; IPCC, 2007). Estima-se que a concentração do CO2 atmosférico duplicará até o final desse século, podendo aumentar a temperatura média do ar do planeta (STRECK, 2005).
Ainda não há unanimidade no valor do aumento da temperatura, devido ao aumento da concentração do CO2, mas estudos indicam um provável aumento entre 1,1 e 6,4ºC na temperatura média do ar global até o final do século XXI, dependendo de cada região (MAHLMAN, 1997).
Algumas medidas para estabelecer limites quanto às emissões de gases de efeito estufa no mundo como o Protocolo de Quioto, e reuniões como a Conferência das Partes (COP) têm sido realizadas. Tendo como objetivo conter as previsões de riscos futuros apontados pelos últimos relatórios do IPCC, risco como a perda dos meios de subsistência, da biodiversidade, mortalidade por altíssimo calor, redução significativa de redes de infraestrutura e ricos aos serviços essenciais como abastecimento de água e energia elétrica.
Com isso, estudos apontam a tentativa de reduzir as emissões de CO2 provenientes do processo industrial da fabricação do cimento Portland. Para Scrivener (2014), o LC³ (Limestone Calcined Clay Ciment) surge como uma alternativa sustentável e viável ao cimento convencional, possibilitando uma redução elevada do teor de clínquer. Ainda para a pesquisadora, o LC³ é mais resistente que o Portland comum e seu processo pode reduzir em até 30% as emissões de CO2.
Cabe destacar que este trabalho será composto por 6 capítulos dispostos em: Introdução, Objetivo, Revisão Bibliográfica, Metodologia, Análises e Resultados e Conclusões.
2. OBJETIVOS
2.1. Objetivo geral
O objetivo geral do presente estudo foi analisar o desempenho físico e mecânico, do cimento LC3 para produção de argamassa de reboco.
2.2. Objetivos específicos
Os objetivos específicos são: 
· Analisar por meio de revisão bibliográfica, aspectos conceituais, bem como os principais estudos referentes à fabricação e uso de cimento LC3 na Construção Civil;
· Apresentar os dados de caracterização referentes aos materiais que compõem o cimento LC3, tendo como referência a dissertação de mestrado (BARBALHO, 2018);
· Caracterizar os materiais constituintes da argamassa de reboco, compreendendo o cimento LC3, areia, cimento CPV;
· Definir traços de argamassas para realização dos ensaios de absorção, tração, compressão e demais ensaios que forem pertinentes ao trabalho;
· Comparar os principais resultados obtidos nos ensaios, a fim de verificar qual o desempenho do cimento LC3, tendo como referência uma argamassa convencional, apresentando vantagens e desvantagens do uso do cimento LC3. 
3. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
3.1. CIMENTO PORTLAND
	A origem do cimento está datada aproximadamente há 4500 anos, entretanto por meio das pesquisas realizadas por John Smeaton em 1756, ocorreu uma significativa evolução do material, tendo em vista o processo de calcinação de calcários moles e argilosos, obtendo-se assim um material com alta resistência. (BATTAGIN, 2009)
	Em 1824, o construtor inglês Joseph Aspdin, queimou pedras calcárias e argila em um experimento, transformando em um pó fino, percebendo que, quando misturava esse pó fino com água ocorria uma reação, e a mistura se tornava sólida e não dissolvia após o endurecimento. Essa mistura foi patenteada por Aspdin e dado o nome de cimento Portland, pois apresentava cores e características semelhantes a uma pedra abundante localizada na Ilha de Portland na Inglaterra. (SNIC, 2003).
	O cimento Portland é um aglomerante hidráulico, que devido a suas características de resistência mecânica se torna cada vez mais indispensável ao setor da construção civil, visto que é um segmento que faz uso deste material em várias frentes de trabalho na engenharia.
	Devido à crise de 2008 a indústria cimenteira precisou fazer grandes ajustes, assim consolidou-se e aumentou sua eficiência operacional. A produção de cimento no ano de 2017 chegou aproximadamente 4,1 bilhões de toneladas e em 2015 chegou a atingir 4,6 bilhões de toneladas, conforme é mostrado na Tabela 1 e no Gráfico 1.
Tabela 1 - Os 20 maiores produtores de cimento do mundo.
	País
	2001
	2008
	2009
	2010
	2011
	2012
	2013
	2014
	2015
	2016
	2017
	China
	661,0
	1338,4
	1664,0
	1881,9
	2063,2
	2137,0
	2420,0
	2480,0
	2350,0
	2410,0
	2316,0
	Índia
	102,9
	185,0
	205,0
	220,0
	240,0
	270,0
	280,0
	260,0
	270,0
	290,0
	280,0
	EU
	225,6
	205,8
	209,0
	192,1
	191,6
	172,6
	166,6
	166,8
	167,2
	169,1
	175,1
	EUA
	88,9
	86,3
	63,9
	65,2
	68,6
	74,9
	77,4
	83,2
	83,4
	85,9
	88,5
	Brasil
	39,4
	51,6
	51,7
	59,1
	63,0
	68,8
	70,0
	72,0
	72,0
	60,0
	54,0
	Turquia 
	30,0
	51,4
	54,0
	62,0
	63,4
	53,9
	72,7
	71,2
	71,4
	75,4
	80,6
	Rússia
	28,7
	53,5
	44,3
	50,4
	56,1
	53,0
	72,0
	68,4
	69,0
	56,0
	58,0
	Indonésia 
	31,1
	38,5
	36,9
	39,5
	45,2
	32,0
	56,0
	65,0
	65,0
	63,0
	69,0
	Rep. Da Coreia
	52,0
	51,7
	50,1
	47,4
	48,2
	48,0
	47,3
	63,2
	63,0
	55,0
	62,0
	Japão
	79,5
	67,6
	59,6
	56,6
	56,4
	51,3
	57,4
	56,8
	55,0
	56,0
	55,2
	Arábia Saudita
	20,0
	37,4
	37,8
	42,5
	48,0
	50,0
	7,0
	55,0
	55,0
	61,0
	63,0México
	33,2
	37,1
	35,1
	34,0
	35,4
	35,4
	34,6
	35,0
	39,8
	40,8
	46,1
	Alemanha
	32,1
	33,6
	30,4
	29,9
	33,5
	32,4
	31,5
	32,1
	31,1
	32,7
	34,0
	Itália
	39,0
	43,0
	36,3
	34,4
	33,1
	26,2
	23,1
	21,4
	20,8
	19,3
	19,3
	França
	17,1
	21,2
	18,1
	18,0
	19,4
	18,0
	17,5
	16,4
	15,6
	15,9
	16,9
	África do Sul
	8,4
	13,4
	11,8
	10,9
	11,2
	13,8
	14,9
	13,8
	14,0
	13,6
	13,6
	Canada
	12,1
	13,7
	11,0
	12,4
	12,0
	12,5
	12,1
	12,8
	12,5
	11,9
	12,7
	Argentina
	55,5
	9,7
	9,4
	10,4
	11,6
	10,7
	11,9
	11,8
	12,2
	10,9
	12,2
	Reino Unido
	11,9
	10,5
	7,8
	7,9
	8,5
	7,9
	8,5
	9,3
	9,6
	9,4
	9,4
	Austrália
	6,8
	9,4
	9,2
	8,3
	8,6
	8,8
	8,6
	9,3
	9,3
	9,4
	9,8
Fonte: CEMBUREAU, 2017.
Gráfico 1 - Os 20 maiores produtores de cimento do mundo
Fonte: CEMBUREAU, 2017.
	Apesar do decréscimo na produção de cimento do ano de 2017, a industria ainda obtém resultados positivos, resultados que tem como destaque os paises asiáticos, principalmente a China que lidera o ranking mundial, sendo responsável por mais da metade da produção, como mostra a Figura 1.
Figura 1 - Produção de cimento mundial no ano de 2017, dividida por regiões e alguns países
Fonte: CEMBUREAU, 2017.
A indústria cimenteira no Brasil, no ano de 2015, atingiu a 5º posição no ranking mundial e, na América Latina a 1ª posição, contudo atualmente houve um grande decréscimo na fabricação e o Brasil passou para a 11º posição (CEMBUREAU, 2017), segundo o presidente da SNIC, Paulo Camilo Pena” vivemos a crise econômica mais importante que o país já atravessou, com o agravante do incremento da ociosidade da indústria cimenteira, associado ao aumento dos custos financeiros e a destruição do capital produtivo (investimentos realizados) do setor”. (SNIC, 2017)
Diante do exposto na Tabela 2 e na Figura 2, percebe-se o decréscimo na produção brasileira no ano de 2017 
Tabela 2 – Ranking mundial do consumo de cimento nos anos de 2015 e 2017
97
	Ranking de consumo de cimento 
	2015
	1º
	China
	2350
	2º
	India
	270
	3º
	União Européia
	167,2
	4º
	EUA
	83,4
	5º
	Brasil
	72
	6º
	Turquia 
	71,4
	7º
	Rússia
	69
	8º
	Indonésia 
	65
	9º
	Rep. Da Coreia
	63
	10º
	Japão
	55
	11º
	Arábia Saudita
	55
	12º
	México
	39,8
	13º
	Alemanha
	31,1
	14º
	Itália
	20,8
	15º
	França
	15,6
	16º
	África do Sul
	14
	17º
	Canada
	12,5
	18º
	Argentina
	12,2
	19º
	Reino Unido
	9,6
	20º
	Austrália
	9,3
	Ranking de consumo de cimento 
	2017
	1º
	China
	2316
	2º
	India
	280
	3º
	União Européia
	175,1
	4º
	EUA
	88,5
	5º
	Turquia 
	80,6
	6º
	Indonésia 
	69
	7º
	Arábia Saudita
	63
	8º
	Rep. Da Coreia
	62
	9º
	Rússia
	58
	10º
	Japão
	55,2
	11º
	Brasil
	54
	12º
	México
	46,1
	13º
	Alemanha
	34
	14º
	Itália
	19,3
	15º
	França
	16,9
	16º
	África do Sul
	13,6
	17º
	Canada
	12,7
	18º
	Argentina
	12,2
	19º
	Austrália
	9,8
	20º
	Reino Unido
	9,4
Fonte: CEMBUREAU, 2017
Figura 2 – Consumo mensal nacional de cimento
Fonte: SNIC, 2018
Apesar da queda de produção Brasileira e dos demais países como China, Índia, Rússia e outros grandes produtores, Scrivener (2014) fez uma previsão de produção de cimento até o ano de 2050, como mostrado na Figura 3. Onde há um crescimento devido aos fatores populacionais, econômicos e sociais. Para o mercado esse aumento é positivo, entretanto pode gerar vários problemas como elevar taxa de emissão de CO2 proveniente do processo de produção do cimento.
Figura 3 – Previsão de crescimento do consumo de cimento até 2050
Fonte: SCRIVENER, 2014
3.1.1. Impacto Ambiental na produção
	A produção do cimento é bastante complexa e passa por diversas etapas como pode-se ver na Figura 4, tendo como uma de suas etapas principais a produção do clínquer em fornos com altíssimas temperaturas. É nesse processo onde ocorre a emissão direta do dióxido de carbono mais conhecido como gás carbônico (CO2).
Figura 4 – Esquema de fabricação do cimento.
Fonte: IEA/ WBCSD, 2009
	O gás carbônico contribui para o efeito estufa, os GEE (gases do efeito estufa) são uma das principais causas dos impactos ambientais, que geram o aquecimento global.
	As mudanças climáticas são um dos principais desafios do nosso século e a sociedade mundial está voltada para esse problema. Houve assim, um consenso na Conferência Mundial das Nações Unidas Sobre Mudanças Climáticas (COP 21) que o aumento da temperatura global deveria ser mantido abaixo de 2ºC. Para tal se faz necessário medidas drásticas no nível de emissões dos GEE.
	Para Isaksson (2016) deve-se reduzir as emissões de 41% a 72% até 2050 e de 78% a 118% até 2100. Precisa-se focar na redução de emissões de gás carbônico para que esses números sejam atendidos, tendo em vista que é o gás que mais contribui para o efeito estufa.
As indústrias têm sua parcela de responsabilidade e a produção cimenteira deve reavaliar e aprimorar o processo produtivo e mitigar as emissões de CO2, pois é classificada como umas das principais responsáveis pelas emissões. De acordo com Van Ruijven et al. (2016), as emissões do setor aumentaram rapidamente ente 1980 e 2010, taxas de crescimento entre 2% e 4% ao ano (Saygin, 2012).
	Para Gartner e Hirão (2015) estima-se que a indústria cimentícia seja responsável por 5% das emissões antropogênicas globais de CO2, já Scriverner (2014) acredita que esse número pode atingir até 8%.
	Cabe destacar que a constituição do cimento está relacionada com a matéria prima local da extração dos seus insumos para sua produção, o que impacta diretamente na taxa de emissão de CO2. Para cada tonelada de clínquer produzido, são aproximadamente 0,85 toneladas de CO2 (DAMOTOFL, 2008). Jonh (2013) afirma que no Brasil o fator de emissão é em torno de 610 kg CO2/T cimento.
	Na Figura 5 é apresentado as taxas de emissões de dióxido de carbono por tonelada de cimento produzido de diversos países e regiões desde o ano de 1990 até o ano de 2014, onde o Brasil se destaca por ter um dos menores índices desde o início da série histórica.
Figura 5 – Emissão específica na produção de cimento
Fonte: Cement Sustainability Initiativi (CSI), 2014.
	Segundo Scrivener (2014), 30% a 40%, das emissões de gás carbônico na produção do cimento são ditas emissões diretas, isto é, provenientes da queima de combustível e eletricidade e 60% a 70% é proveniente das reações químicas na conversão do calcário em óxido de cálcio (calcinação), conforme mostrado na Equação 1.
					 
Equação 1
	
Quase 2/3 das emissões do setor são inerentes ao processo e acontecem durante a calcinação da matéria-prima como apresentado na Figura 6. 
Figura 6 - Emissões de CO2 da produção do cimento
Fonte: CSI; SNIC, 2014
	Se levarmos em consideração que é na formação do clínquer onde ocorre a descarbonatação do CaCO3 e esse é o principal responsável pela emissão do dióxido de carbono, para que se reduza os impactos ambientais é preciso diminuir o teor de clínquer na produção do cimento. A utilização de adições minerais para substituir uma parte do clínquer é cada vez mais aplicada e essa é uma das alternativas estudadas mundialmente, buscando um cimento mais sustentável.
	As iniciativas para a redução das emissões de GEE associadas à produção de cimento são inúmeras, o World Business Council for Sustaineble Development (WBCSD) que lançou a Cement Sustainability Initiate (CSI) reuniu as 23 maiores empresas de cimento do mundo, com o objetivo de reduzir as emissões de CO2 (WBCSD, 2012).
	O cimento é o material produzido pelo homem mais consumido no mundo, sendo presente em todos os países em desenvolvimento e desenvolvidos. Países que estão em desenvolvimento precisam de um crescimento em sua infraestrutura, por isso a demanda na produção tente a ser alta e a indústria deve encontrar formas para aumentar a produção sem aumentar os impactos ao meio ambiente. (ROADMAP, 2019).
	 Com as inovações tecnológicas tem-se buscado reduzir as emissões de CO2 de forma significativa, fazendo-se necessário a implantação de medidas mitigadoras em toda a cadeira de produção do cimento.
3.2. MEDIDAS MITIGADORAS PARA REDUÇÃO DA EMISSÃO DECO2
	Existem inúmeros estudos com potencial maior ou menor para a reduzir a emissão de CO2. No Papers Técnicos do Cement Technology Roadmap Global (2009/2018) e no Cement Technology Roadmap India de 2013, foi analisada mais de 70 medidas, das quais 40 foram identificadas e sintetizadas em quatro principais. São elas:
· Combustíveis alternativos;
· Eficiência térmica e elétrica;
· Captura e utilização ou armazenamento de carbono;
· Adição ou substituição do clínquer.
3.2.1. Combustíveis alternativos
A indústria cimentícia é um dos cinco setores mais intensivos em consumo energético do mundo (ROADMAP, 2019). O consumo de energia fóssil no Brasil é enorme e causa um grande impacto ambiental negativo. Por isso procura-se combustíveis alternativo, os mais utilizados no Brasil são subdivididos em resíduos e biomassas.
O aumento do uso de combustíveis alternativos reduz drasticamente o consumo de energia associados a emissões de CO2 na produção de cimento, pois reduz a utilização dos combustíveis fósseis, contribuindo assim a diminuição nas emissões dos gases de efeito estufa. (DEJA et al.2010; FEIZ et al. 2015)
Na fabricação do cimento, a temperatura dos fornos chega a ser superior a 1450ºC, sendo uma característica favorável à queima de resíduos. O coprocessamento é a ação das fábricas cimentícias em conjunto com à queima de resíduos, essa relação é positiva aos impactos ambientais, pois aproveita o valor energético e a fração mineral dos resíduos.
Com o objetivo de limitar o aumento da temperatura mundial em até 2ºC no ano de 2050 é previsto que o uso de combustíveis fósseis seja reduzido de 85% para 45% em relação aos resíduos e a biomassa, como mostra a Figura 7.
Figura 7 – Evolução do uso de combustíveis alternativos
Fonte: OECD/IEA, 2016
É necessário que essa medida mitigadora seja avaliada, pois há alguns desafios para sua implementação, desafios estes, quanto sua viabilidade técnica, legislação, limitações econômicas e outros fatores.
3.2.2. Eficiência térmica e elétrica
Sabe-se que a produção do cimento é dividida em várias etapas e em todas há um grande consumo energético. Segundo Lins (2017) a eficiência energética das cimenteiras depende de fatores que estão associados ao processo utilizado na fabricação do cimento e aos equipamentos empregados.
Para Madlool et al., (2013) a infraestrutura das industrias precisariam sofrer uma modernização, para que houvesse uma redução no consumo energético, um sistema de transporte de matéria prima, utilização de moinhos de rolos no lugar do moinho de bolas, entre outras mudanças.
Dentre as eficiências energéticas, a energia térmica seria bastante efetiva no controle de processos e otimização da produção, pois melhoraria a capacidade de processamento de dados e nos algoritmos para tratamento de informações (ROADMAP, 2019).
No Brasil a matriz elétrica é predominantemente renovável e as medidas de eficiência elétrica deve levar isso em consideração. Em relação ao mundo, o Brasil se destaca, pois, a participação do consumo elétrico nas emissões do setor é significativamente menor. Entretanto uma das medidas mais viáveis é a recuperação de calor residual (ROADMAP, 2019). 
3.2.3. Captura e utilização ou armazenamento de carbono 
Dentre as alternativas inovadoras e emergentes no que se diz respeito à eficiência, é possível capturar e utilizar ou armazenar o carbono emitido pela indústria em até 90% (CEMEBUREAU, 2013). De acordo com ROADMAP (2019), esse processo destaca três etapas básicas: captura e separação de CO2 na fonte emissora, transporte e utilização em outros processos de produção, como por exemplo biomassa para utilização como combustível. A participação do consumo elétrico nas emissões do setor é significativamente menor. Entretanto uma das medidas mais viáveis é a recuperação de calor residual (ROADMAP, 2019).
Essa tecnologia tem grande potencial sustentável e requer continuidade de estudos específicos na área. Tem-se como questão três cenários previstos: captura de carbono (CCU), armazenamento do CO2 e o armazenamento do carbono. Apesar de uma ótima alternativa, ainda há grandes empecilhos, como: altos investimentos necessários e os custos operacionais que podem aumentar em até 100% (CEMVUREAU, 2013), disponibilidade de toda a infraestrutura de transporte entre outros. 
3.2.4. Adição ou substituição do clínquer
No processo da fabricação do cimento, o clínquer é o produto intermediário, que é obtido por meio da queima nos fornos de altas temperatura. Quando moído com gesso, forma o cimento Portland que tem como característica principal um ligante hidráulico que quando misturado com água enrijece e ganha resistência. Há diversos matérias com as mesmas características hidráulicas e pozolânicas, que podem substituir parcialmente o uso do clínquer (ROADMAP, 2019).
Segundo Barbalho (2018), para que haja a redução na quantidade do clínquer na fabricação do cimento sem que seja perdida características de resistência e durabilidade, é necessário o uso de adições minerais.
Entre as adições minerais mais usadas estão: escória de alto forno e cinza volante, que de acordo com Scrivener (2014), apesar de ter um excelente desempenho, a concentração desses resíduos tanto no Brasil quanto no mundo é muito menor que a produção de cimento mundial dos próximos anos.
As adições são compostas por material inorgânico, que apresenta finura similar à do cimento (DUART, 2008 apud LINS, 2017). Estes materiais são divididos em dois grupos em função da sua ação físico-química: adições minerais quimicamente ativas ou reativas e adições quimicamente inativas ou inertes.
As adições minerais quimicamente ativas ou reativas, podem ser cimentantes ou pozolâncias. As cimentantes necessitam de água no seu processo de hidratação, podendo acelerar as reações na presença do hidróxido de cálcio e, como exemplos temos a escória de alto forno. Já as pozôlanicas são materiais siliciosos ou silicio-aluminosos que possuem baixíssimas propriedades cimentantes ou nem possuem, mas quando finamente divididas e, na presença de água, reagem com Ca(OH)2 e formam compostos com essas propriedades, tem-se como exemplo: argila calcinada, sílica ativa, cinzas vulcânicas, cinza volante, cinza de casca de arroz e metacaulim.
Já as adições quimicamente inativas ou inertes, em geral são obtidas por decantação nos tanques de instalações de lavagem de britas de pedreiras e possui granulometria de até 0,075 mm, sendo um agregado inerte. São compostas por fíler, sendo responsável por refinamento de poros em material cimentício, chamado de efeito fíler. Para Scrivener (2014) quando adicionado com adições minerais o fíler calcário reage quimicamente e contribui para a resistência mecânica do material formado. 
O Brasil se destaca com um dos melhores desempenhos ambientais na produção de cimento Portland (BARBALHO, 2018). Na fabricação de cimento brasileiro são utilizadas inúmeras adições minerais, como por exemplo o CP II-E cimento Portland com adição de escoria e cimento Portland com adição de pozolana (CP II-Z). São analisadas outras adições como a cinza de casca de arroz, mas a quantidade disponível é pequena e a localização é desfavorável, já a cinza vulcânica é um material muito regional e pouco reativo.
O material que é disponível em grande quantidade, apresentando grande jazidas em todo planeta é a argila, que tecnicamente é capaz de suprir a demanda de adições minerais após sua calcinação, vindo a ser denominada de argila calcinada (SCRIVENER, 2014).
Estudiosos como Barbalho (2018), Lins (2017), Scrivener (2014) e Antoni (2012) entre outros, determinam a ocorrência de sinergia entre o fíler calcário e a argila calcinada quando adicionados ao cimento. Essa reação sinérgica forma um produto hidratado, um carboaluminato, capaz de preencher vazios e corroborar com o desempenho e características mecânicas do produto final.
Tendo por objetivo ser uma medida mitigadora na relação clínquer/cimento vêm a mistura ternária composta por cimento, fíler calcário e argila calcinada, denominado como cimento LC3( Limentone Calcined Clay Ciment). Um cimento sustentável, com baixa emissão de CO2, que não tem problema quanto à insuficiência de material se comparado com outras adições minerais.
3.3. Cimento LC3
	 A busca por um material alternativo que diminua as emissões de CO2 e o consumo de energia durante o período da produção do cimento é estudado há muitos anos. Em 2005 a Ecole PolytEcole Polytechnique Federal de Lausanne (EPFL), na Suíça, e a Universidad Central de las Villas, em Cuba, juntaram esforços e desenvolveram a possibilidade de um cimento baseado na sinergia da argila calcinada e um material carbonático finamente moído, que admitisse uma substituição em cerca de 50% o teor de clínquer. (MARTIRENA e SCRIVINER, 2012).
	 Países como Brasil, China, Cuba e Índia, vêm tendo resultados satisfatórios em relação a resistência mecânica e quanto durabilidade a partir da utilização do cimento LC3. Os resultados obtidos por meio dessa mistura ternária são associados com a reação sinérgica entre as adições. (BARBALHO, 2018).
	 A colaboratividade entre o Laboratório de Materiais de Construção (LMC) na EPFL, na Suíça e no CIDEM em cuba mostra que o desempenho do cimento LC3 consegue uma redução de até 50% do uso do clínquer.
	Quanto ao desempenho do cimento LC3 e proporções de argila calcinada e fíler calcário, Barbalho (2018) demonstrou o desempenho de diferentes composições de cimentos, utilizando três teores de substituição por adições minerais (35%, 40% e 45%) e três proporções de argila calcinada em relação ao fíler calcário (2:1, 3:1 e 4:1), contabilizando o total de 10 traços, conforme na Tabela 3:
Tabela 3 – Classificação
	Argamassa
	CPV ARI (%)
	Substituição Total (%)
	relação argila/filer
	argila calcinada (%)
	filer calcário (%)
	REFERENCIA
	100
	0
	0
	0
	0
	M2.35
	65
	35
	2:1
	23,3
	11,7
	M3.35
	65
	35
	3:1
	26,3
	8,8
	M4.35
	65
	35
	4:1
	28
	7
	M2.40
	60
	40
	2:1
	26,7
	13,3
	M3.40
	60
	40
	3:1
	30
	10
	M4.40
	60
	40
	4:1
	32
	8
	M2.45
	55
	45
	2:1
	30
	15
	M3.45
	55
	45
	3:1
	33,8
	11,3
	M4.45
	55
	45
	4:1
	36
	9
Fonte: Barbalho, 2018
A mistura da argamassa de referência teve sua composição de acordo com os quantitativos de cimento, areia e água, estabelecidos pela NBR 5752 (2014).
Para avaliar a resistência à compressão das argamassas, Barbalho (2018), rompeu os CPs com 3, 7, 28 e 91 dias, conforme pode ser visto na Figura 8.
Figura 8 – Resultado médio de resistência à compressão das argamassas, nas idades estudadas: a) proporção 2:1, b) proporção 3:1, c) proporção 4:1
(a)
(b)
(c)
Fonte: Barbalho, 2018
	Nesse estudo consideram-se os resultados de 28 dias do cimento LC3, pode-se observar que todas as misturas obtiveram resultados superiores ao cimento de referência. Porém o teor de substituição de 45% com proporção de 3:1 (argila calcinada/fíler calcário) foi o mais expressivo, tendo em vista o elevado teor de substituição e consequentemente a grande redução na relação clínquer/cimento.
	Mas quando avaliado o custo benefício a proporção que é mais viável é a 2:1 com teor de 45% de substituição, pois além de não haver perda na resistência à compressão em relação ao cimento de referência, sua composição tem menor quantidade de argila calcinada, tornando o cimento mais sustentável.
	Para Scrivener (2014), a composição da argila utilizada é o principal fator para um bom desempenho do LC3, enquanto o tipo de calcário tem pouca influência na resistência da mistura. A finura das adições minerais tem maior importância no desempenho. Argilas com maior teor de caulinita são mais resistentes e esse é principal parâmetro que determina o desenvolvimento da resistência das misturas. (Figura 9).
Figura 9 – Resistencia a compressão versus teor de caulinita na argila
Fonte: Scrivener, 2014.
Nota-se que a medida que aumenta o teor de caulinita na argila, maior a resistência à compressão, esse aumento fica mais evidente nas maiores idades.
Quanto a durabilidade do cimento LC3, Scrivener (2014) acredita em alguns indícios relevantes que este aglomerante é um cimento durável, os indícios têm como base a grande semelhança com o cimento Portland. E para analisar a durabilidade do cimento LC3, Scrivener (2014) utilizou duas técnicas, o ensaio de porosimetria por introdução de mercúrio e resistência à penetração de íons cloreto. 
No ensaio de porosidade (Figura 10), observa-se que no cimento LC3 a porosidade é um pouco superior e os poros são ligeiramente reduzidos. Para a pesquisadora, o refinamento da microestrutura está ligado a uma maior resistência mecânica.
Figura 10 – Ensaio de porosimetria por intrusão de mercúrio
Fonte: Scrivener, 2014.
Ainda segundo a autora, no ensaio de resistência à penetração de íons cloreto (Figura 11), observa-se que a penetração de íons cloreto ocorreu de forma mais branda, menos agressiva com o cimento LC3, ou seja, conforme aumentou a profundidade a concentração do cloreto diminuiu, tendendo a 0%.
Figura 11 – Ensaio de penetração a íons cloreto
Fonte: Scrivener, 2014.
3.3.1. O Cimento LC3 nos dias atuais
	No estudo “ A eficiência do cimento LC3” feito por Berriel et al (2015), foi avaliado a sustentabilidade do cimento LC3, a partir da comparação de três cimentos produzidos em Cuba, o cimento Portland comum, cimento pozolânico e o cimento LC3 com 45% de substituição do clínquer com argila calcinada e fíler calcário. Houve uma redução de 30% nas emissões de CO2 utilizando o cimento LC3 em comparação com o cimento Portland comum. Já em relação com o cimento pozolânico o LC3 teve uma redução de apenas 13% nas emissões de CO2.
	Estudos feitos considerando a produção do cimento LC3 em escala industrial, apontam que pode haver uma redução de 25% nas emissões de CO2, resultantes das etapas produtivas do material (VISCAÍNO et al., 2015).
	Em 2016 em Cuba a Organização Nacional de Normalização aprovou a norma para a produção de cimento LC3. A norma permite que na fabricação do cimento ocorra uma substituição de calcário e argila de até 50%, entretanto é necessário que atenda alguns critérios de desempenho específicos. Podendo reduzir de 20% a 30% as emissões de CO2 em relação ao cimento Portland.
	Avaliou-se o ganho de sustentabilidade com a utilização do cimento LC3 na Índia por Maity, Bishnoi e Kumar (2015), a partir da construção de um edifício residencial, reduziu 0,5kg de CO2 por m², uma economia de até 40% em relação ao cimento Portland.
	Na Índia em 2015, conclui-se a produção experimental que construiu dois edifícios, a embaixada da Suíça em Nova Delhi e o Taragam Orchha, que se localiza na Índia central, próximo a Jhanis, que abriga o escritório da Development Alterbatives (DA), uma organização social da Índia com foco da sustentabilidade. A DA colaborou com o desenvolvimento do LC3.
	O estudo de Joseph, Joseph e Bishnoi (2015), visa a viabilidade econômica da produção do cimento LC3 na Índia, comprando o cimento Portland comum (CPC), o cimento pozolâncio (PPC), composto por 60% de clínquer, 35% de cinza volante e 5% de gipsita e o cimento LC3 com teor de 30% de argila e 15% de fíler (Figura 12).
	
Figura 12 – Comparação de custos de fabricação
Fonte: Joseph, Josph e Bishnoi, 2015.
Analisou-se que é vantajoso o uso do cimento LC3 em relação aos demais cimentos, pelo seu baixo teor de clínquer e sua menor necessidade de combustível e eletricidade na calcinação da argila. Mas vale ressaltar que essa viabilidade está diretamente relacionada com a disponibilidade das adições minerais de cada região.
O cimento LC³ se torna cada vez mais um produto viável para enfrentar os desafios ambientais atuais e a escassez dos recursos. Apresenta pontos positivos quanto sua fabricação, sendo uma delas a semelhança da infraestrutura das industrias já utilizadas para a produção dos cimentos usuais. Esse é um fator que auxilia na agilidade e no baixo custo da implantação desse novo cimento sustentável.	
3.4. Revestimentos
	Os revestimentos na indústria da construção, são todos os métodos empregados na aplicação de materiais de acabamento e de proteção, sobresuperfícies verticais ou horizontais (ZULIAN e DONÁ et al, 2012). Os revestimentos são classificados de três formas, são elas: revestimento de teto ou forro, revestimentos de piso e revestimento de paredes.
3.4.1. Revestimento de teto ou forro
	Tem por objetivo regular o espaço e gerar conforto ao ambiente, tem relação direta com a reverberação do som, conforto térmico e luminoso. Para que haja um desempenho adequado se faz necessário: ter uma fácil manutenção, praticidade na instalação, ter resistência mecânica adequada, resistência a propagação de chamas e à ação de fungos e insetos, os forros devem ter instalações adequadas, com adaptações para luminárias.
3.4.2. Revestimento de pisos 
	O piso pode ser definido como parte constituinte da vedação horizontal dos edifícios, tendo como principal função o suporte dos usuários e permitir que haja trânsito sobre a superfície de maneira segura e confortável (BARROS, 1993). A autora ainda afirma que de forma secundária os revestimentos de piso podem dar uma proteção da laje contra agentes agressivos, auxilia no comportamento global da vedação horizontal, contribuindo assim para o isolamento acústico e ainda valoriza esteticamente o edifício.
3.4.3. Revestimento de parede
	Tendo em vista que a pesquisa em questão visar avaliar o desempenho do cimento LC3 quando usado em argamassas para reboco. Será apresentado alguns conceitos que envolvem o sistema de revestimento de parede.
	Os revestimentos de parede têm por função: regularizar a superfície, adequando-a esteticamente, dando acabamento, bem como preservar a estrutura contra intempéries e elevar a resistência da parede. Os revestimentos são classificados como revestimentos argamassados e não argamassados.
3.4.3.1. Revestimentos argamassados
	Revestimentos do tipo argamassados, são aqueles tradicionais que há aplicação da argamassa sobre as alvenarias e estruturas, que tem como função regularizar e uniformizar a superfície, corrigindo as irregularidades, alinhamentos dos painéis, prumos, podem atuar também como camada de proteção contra infiltração de aguas da chuva quando são revestimentos externos. Segundo Zulian e Doná et al (2012) o procedimento tradicional e técnico é composto por no mínimo três camadas sendo elas: chapisco, emboço e reboco.
3.4.3.2. Revestimentos não argamassados
	Constitui-se pelos elementos naturais ou artificiais, assentados sobre o emboço de regularização, com argamassa colante ou estruturas especiais de fixação. Para Zulian e Doná et al., (2012) os produtos têm procedimentos de assentamento ou fixação específica e os mais utilizados são os revestimentos cerâmicos, revestimentos de pastilha de porcelana, revestimentos de pedras naturais, revestimentos de mármore ou granito polido, revestimento de madeira, revestimento de plástico e revestimento de alumínio.
 	 
3.5. Argamassa
	É a mistura homogênea de agregados, aglomerantes inorgânicos e água, contendo ou não aditivos, com propriedades de aderência e endurecimento, podendo ser dosada em obra ou ser industrializada. (NBR 13281, 2005)
	Segundo Isaia (2010) as argamassas podem ser classificadas em relação a vários critérios, como mostrado nos Quadros 1 e 2
Quadro 1 – Classificação das argamassas de acordo com a função
	FUNÇÃO
	TIPOS
	Para construção de alvenarias
	Argamassa de assentamento (elevação)
	
	Argamassa de fixação/encunhamento
	Revestimento de paredes e tetos
	Argamassa de chapisco
	
	Argamassa de emboço
	
	Argamassa de reboco
	
	Argamassa de camada única
	
	Argamassa decorativa monocamada
	Revestimento de piso
	Argamassa de contra piso
	
	Argamassa de alta resistência para piso
	Revestimento cerâmico
	Argamassa colante
	
	Argamassa de rejuntamento
	Para recuperação de estruturas
	Argamassa de reparo
Fonte: Costa, 2016
Quadro 2 – Classificação das argamassas conforme vários critérios
	CRITÉRIO DE CLASSIFICAÇÃO
	TIPO
	Quanto à natureza do aglomerante
	Argamassa aérea
	
	Argamassa hidráulica
	Quanto ao tipo de aglomerante
	Argamassa de cal
	
	Argamassa de cimento
	
	Argamassa de gesso
	
	Argamassa de cal e gesso
	Quanto ao número de aglomerante
	Argamassa simples
	
	Argamassa mista
	Quanto à consistência da argamassa
	Argamassa seca
	
	Argamassa plástica
	
	Argamassa fluida
	Quanto à plasticidade da argamassa
	Argamassa pobre ou magra
	
	Argamassa média ou cheia
	
	Argamassa rica ou gorda
	Quanto à densidade de massa da argamassa 
	Argamassa leve
	
	Argamassa normal
	
	Argamassa pesada
	Quanto à forma de preparo ou fornecimento 
	Argamassa preparada em obra
	
	Mistura semipronta para argamassa
	
	Argamassa industrializada
	
	Argamassa dosada na central
Fonte: Costa, 2016
	Segundo Recena (2012), as argamassas são consideradas elementos de um sistema, tem interação com o substrato e o ambiente em que se localizam, admitindo as seguintes funções como: impermeabilizar o substrato de aplicação, garantir um bom acabamento à parede revestida, bem como absorver as deformações naturais que a estrutura está sujeita, além de regularizar e proteger mecanicamente o substrato constituídos por sistemas de impermeabilização ou isolamento termo acústico.
	Ainda segundo o autor, as principais propriedades e características das argamassas são:
• Trabalhabilidade: Capacidade que a argamassa tem de ser disposta sobre sua posição final, com uma maior ou menor facilidade de aplicação e deve atender adequadamente a sua finalidade. 
• Durabilidade: Capacidade que a argamassa tem de não se deteriorar com o tempo, desde que submetidas aos esforços que foram considerados no projeto, ou seja, ela conserva sua estabilidade química e física ao longo de sua vida útil. 
• Retenção de água: Capacidade que a argamassa tem de não perder a água de amassamento para o ambiente que ela esteja exposta, quanto maior a quantidade de água empregada na preparação de uma argamassa, maior igualmente o volume de água a ser evaporado, por isso a dosagem de água deve ser criteriosa para evitar o problema de retração. 
• Capacidade de absorver deformações: Esta característica está ligada ao módulo de elasticidade da argamassa, levando em consideração que as argamassas em geral, são utilizadas para unir ou revestir materiais com diferentes naturezas, diferentes dilatações térmicas, diferentes capacidades de absorção. 
• Aderência ao substrato: Sem dúvidas é uma das características mais importantes das argamassas, a resistência de aderência deve ser entendida como o resultado do comportamento de um sistema, dependendo tanto das características da argamassa como das características do substrato de aplicação, e sua eficiência na aplicação depende de fatores como: o fator humano, a temperatura do ar, sua velocidade e sua umidade. 
• Resistência mecânica: Este parâmetro está diretamente relacionado com o emprego previsto para a argamassa, com as solicitações de projeto, aqui busca-se a quantificação, ou seja, qual o valor que deve ser obtido e como deve ser realizada a medição deste valor de referência, qual a idade de ensaio, qual o método a ser empregado e qual o corpo de prova a ser adotado.
	As argamassas de reboco são utilizadas no revestimento de alvenarias em paredes, muros, estruturas de concreto armado e outros. Tendo como propriedade resistência de aderência ao substrato e impermeabilização mesmo que em menor escala, isolamento acústico e térmico (RECENA, 2012).
	A Figura 13 é apresenta as camadas que compõem, de forma geral, as argamassas de revestimento de parede, são elas: chapisco, emboço e reboco.
Figura 13 – Camada de revestimento de argamassa e suas funções
Fonte: https://www.escolaengenharia.com.br/diferenca-reboco-emboco-e-chapisco/.
	O chapisco é aplicado diretamente ao substrato, criando uma superfície de aderência para o emboço. O chapisco deve ter alta resistência mecânica e sua espessura varia de 3,0 mm a 5,0 mm. 	Sobre o chapisco é aplicado o emboço, que corrige as irregularidades e melhora o acabamento, protege de intempéries e sua espessura para área interna é entre 1,5 cm e 2,0 cm, já para área de fachadaé de 3,0 a 4,0 cm. O reboco é executado por cima do emboço e tem por função promover um acabamento do sistema por meio de uma textura mais lisa de cerca de 5,0 mm. 
3.6. Dosagem
	É um dos aspectos primordiais para o dimensionamento de materiais a serem utilizados no canteiro de obras. Dosagem ou traço de argamassa é entendido por indicação das proporções dos componentes que irão compor a argamassa (FIORITO, 2009).
	Segundo Fiorito (2009) o traço em peso é algo que em obra se torna inviável e, devido a isso, é tradicionalmente indicado por unidade de medida de volume. Assim, uma argamassa que é indicada como sendo 1:2 significa que na sua preparação será usada uma parte de cimento para duas partes de areia. O teor de umidade é adicionado no final da dosagem.
4. METODOLOGIA
	Para realizar este estudo, foram feitos ensaios no Laboratório de Solos e Materiais localizado no UniCEUB campus II. Os materiais utilizados em todos experimentos foram os seguintes:
· Areia fina natural de rio;
· Fíler calcário;
· Argila calcinada;
· Cimento Portland CP V;
· Blocos de concreto de dois furos; 
· Blocos cerâmicos de oito furos;
· Água.
A areia foi gentilmente doada ao estudo pela Concrecon Concreto e Construções, juntamente com o cimento Portland. As adições, o fíler calcário e a argila calcinada foram cedidas pela empresa Controle Construções e Consultoria LTDA. Os blocos, tanto o de concreto como o cerâmico foram utilizados como substrato, cuja as dimensões são: 14 x 19 x 39 cm e 9 x 19 x 24 cm respectivamente e esse material foi fornecido pelo UniCEUB. A água foi utilizada foi do sistema de abastecimento de Brasília.
Foram confeccionados dois traços, um de referência e outro com o cimento LC3, ambos com a proporção de 1:3 (cimento, agregado). Entretanto o cimento LC3 teve um teor de substituição de 45%, sendo substituído por argila calcinada e fíler calcário na proporção de 2:1.
Inicialmente, procedeu-se a execução dos ensaios de caracterização dos materiais acima especificados. Em seguida foram feitos experimentos com a argamassa para reboco, tais como: determinação da resistência à compressão e à tração, absorção de água por capilaridade, absorção de água por imersão, índice de vazios, massa específica, teor de ar incorporado, determinação da densidade de massa e determinação da resistência potencial de aderência à tração. 
4.1. Caracterização do material
4.1.1. Cimento
	O cimento utilizado para a realização dos ensaios foi o Portland CPV – ARI (Alta Resistência Inicial).
4.1.1.1. Determinação do índice de finura
	Com base na NBR 11579:2012 – Cimento Portland – Determinação do índice de finura por meio da peneira 75 μm (n.o 200) foi feito o ensaio. Utilizou-se como aparelhagem: balança com resolução 0,01 g, conjunto de peneiramento composto de peneira com abertura de 75 μm conforme mostrado na Figura 14, fundo e tampa, além do cronômetro e pincel de cerdas macias.
Figura 14 - Malha da peneira 75 μm.
Fonte: Autora, 2019.
	Pesou-se 50 g de uma amostra de cimento (Figura 15) que foi colocada sobre a tela da peneira. Em seguida, fez-se movimentos horizontais suaves de vaivém na peneira, para que o cimento pudesse ser espalhado sobre a superfície da tela durante aproximadamente de cinco minutos, com o objetivo de que o peneiramento ocorresse até que os grãos mais finos do material passassem pelas malhas da tela. 
Figura 15 - Pesagem do material
Fonte: Autora, 2019
	Posteriormente a peneira foi tampada, e em seguida foram dados golpes suaves ao redor da mesma para que houvesse o desprendimento de partículas, que por ventura pudessem estar aderidas à tela. Após essa etapa, realizou-se o peneiramento em movimentos horizontais de vaivém, durante 20 minutos, tomando o cuidado de girar a peneira e limpá-la com o pincel em intervalos de 3 em 3 minutos. Neste momento, o material passante na peneira (Figura 16) e retido no fundo, foi desprezado.
Figura 16 - Cimento passante na peneira
 Fonte: Autora, 2019.
	Para o peneiramento final, colocou-se a tampa e o fundo da peneira, segurou-se com as duas mãos o conjunto, com o objetivo de realizar movimentos rápidos de vaivém durante 60 segundos, girando o mesmo em 60º a cada 10 segundos. Completado esse período, limpou-se a tela com o pincel, recolhendo-se todo material passante e colocando o fundo para a medição da massa, que conforme a norma NBR 11579:2012, não pode ser superior a 0,05 g (Figura 17). Se a massa do material passante for maior do que a especificada acima, deve-se realizar todo o processo de peneiramento final novamente. 
Figura 17 - Material passante < 0,05 g
Fonte: Autora, 2018.
	Com o objetivo de determinar a massa do cimento retido na peneira foi transferido para um recipiente de pesagem (Figura 18). Com esse dado foi possível definir o índice de finura do material.
Figura 18 - Massa do cimento retido
Fonte: Autora, 2018.
4.1.1.2. Determinação dos tempos de pega
	Para mensurar o intervalo de tempo transcorrido do início e fim de pega do cimento estudado, consultou-se a NBR 16607:2017 – Cimento Portland – Determinação dos tempos de pega. Foi utilizado o aparelho de Vicat (Figura 19) com dois tipos de agulha, uma para ser usada no início de pega e outra para o fim de pega.
Figura 19 - Aparelho de Vicat
Fonte: http://www.solotest.com/catalogos/C6.PDF.
	Para dar início ao procedimento preparou-se a pasta de cimento e enchimento do molde, de acordo com a NBR 16606:2017 – Cimento Portland - determinação da pasta de consistência normal. Para isso, 500 g de cimento foram misturados com aproximadamente 154,0 g de água (Figura 20) (que por sua vez foi mensurada por tentativas, até que se chegasse na quantidade ideal) por cerca de 3 min com o auxílio do misturador mecânico. 
Figura 20 - Misturador mecânico
Fonte: Autora, 2018
Preparou-se a amostra e colocou-se no molde sobre uma placa de vidro e posicionou-se o conjunto sob o aparelho de Vicat, que estava equipado com a sonda de Tetmajer (Figura 21). Em seguida, a sonda foi solta manualmente em direção ao molde para que se determinasse quantos mm ela penetraria na pasta.
Figura 21 - Sonda de Tetmajer
Fonte: Autora, 2018
	Quando a sonda se situa em uma distância de 6±1 mm da placa base após 30 s do instante em que foi solta, a pasta é considerada tendo consistência normal. Após, outra amostra foi preparada com as mesmas especificações achadas no ensaio anterior, para que o ensaio de início de pega pudesse ser feito.
	Para dar início ao ensaio de determinação do início de pega, esperou-se 30 min após o enchimento do molde. Foi colocado o molde com a pasta na placa base do aparelho de Vicat (Figura 22), o conjunto ficou sob a agulha própria. Posteriormente, a agulha que está presa na haste do aparelho foi solta com rapidez sobre a pasta. Com intervalos de 30 min, o tempo total decorrido até que a agulha ficasse a uma distância da placa base de 6 2 mm:
Figura 22 - Aparelho de Vicat (início de pega)
Fonte: Autora, 2019.
	Para determinação do fim de pega, a agulha foi substituída por outra específica com o objetivo de facilitar a observação de penetrações pequenas. O lado do molde cheio foi invertido para que esta parte do ensaio fosse realizada na face oposta do corpo de prova. Assim a agulha foi solta por tentativas (com espaços intervalados de 15 min) até que a marca do acessório anular (Figura 23) presente na mesma não fosse mais visualizado no corpo de prova. Com os dados coletados, é possível se calcular qual o tempo decorrido entre o início e fim de pega do cimento.
Figura 23 - Aparelho de Vicat (fim de pega)
Fonte: Autora, 2018.
4.1.1.3. Determinação da resistência à compressão
	No Brasil, a resistência mecânica dos cimentos é definida pelo ensaio de compressão e é regida pela NBR 7215:1996 – Cimento Portland – Determinação da resistência à compressão. Para a realização do ensaio, o primeiro passo especificado pela norma é a separação dos materiais, dispostos na Tabela 4:
Tabela 4 - Quantidades de materiais
	MATERIAL
	MASSA PARA MISTURA (g)
	Cimento Portland
	624 ± 0,4Água 
	300 ± 0,2
	Areia normal:
	
	> fração grossa
	468 ± 0,3
	> fração média grossa
	468 ± 0,3
	> fração média fina
	468 ± 0,3
	> fração fina
	468 ± 0,3
Fonte: NBR 7215:1996.
	Em seguida, separou-se 12 moldes cilíndricos de diâmetro 50 mm e altura 100 mm que foram untados com camada de óleo mineral sob sua superfície interna, representados na Figura 24. Após isso misturou-se os materiais, os quais foram depositados no misturador para serem homogeneizados em velocidade baixa durante 30 s. Depois colocou-se as frações de areia para que fossem incorporadas ao material já presente no equipamento que ficou em funcionamento por outros 30 s. Após a colocação da areia, a velocidade foi alterada para mais alta, durante mais 30 s. 
Figura 24 – Moldes cilíndricos.
Fonte: Autora, 2019.
Durante 1 min e 30 s desligou-se o misturador deixando a argamassa em repouso, em seguida ligou-se o misturador em velocidade alta por mais 1 min, finalizando assim o processo de produção da argamassa para o experimento. 
	Após o preparo da argamassa, iniciou-se o processo de enchimento dos corpos de prova. Para o preenchimento dos moldes foi realizada em quatro camadas de alturas similares, com o auxílio de uma espátula. Cada camada recebeu de forma homogênea 30 golpes uniformes distribuídos com o soquete normal. 
	Com os moldes prontos, deu-se início à cura ao ar nas primeiras 24 horas, os corpos de prova permaneceram com a face superior protegida por uma placa de vidro plano. Depois do tempo determinado os corpos foram imersos em um recipiente com água para se proceder a cura úmida (Figura 25), e permaneceram até que se completasse a idade de rompimento de cada grupo. Para essa análise os corpos de prova foram rompidos com 3,14 e 28 dias, quatro CPs para cada idade.
Figura 25 – Cura úmida.
Fonte: Autora, 2018
4.1.2. Areias
	A areia utilizada para a realização dos ensaios foi a areia fina natural de rio.
4.1.2.1. Determinação da composição granulométrica
	Para a realização desse ensaio, foi usada a norma NBR NM 248:2003 – Agregados – Determinação da composição granulométrica, para que se conhecesse as granulometrias da areia utilizada neste trabalho.
	Foram separadas as peneiras de abertura em mm de 6,3; 4,8; 2,4; 1,2; 0,6; 0,3; 0,15 e o fundo do conjunto (Figura 26). Pegou-se uma amostra de 500 g (as quais tinham sido previamente dispostas em estufa por um período de 24 horas) para que desse início ao ensaio.
Figura 26 - Conjunto de peneiras e agitador mecânico
 
Fonte: Autora, 2019.
	Foi utilizado um agitador mecânico e as amostras foram peneiradas durante 10 minutos em velocidade constante. Em seguida, verificou-se a quantidade de material retido em cada peneira, para que se pudesse averiguar a curva granulométrica de cada amostra.
4.1.2.2. Determinação da massa específica
	Com base na NBR 9776:1987 – Agregados – Determinação da massa específica de agregados miúdos por meio do frasco de Chapman, o ensaio foi realizado. Para dar início ao procedimento, 500 g da areia foi separada e a injeção de água no frasco de Chapman (Figura 27) até a marca de 200 cm3.
Figura 27 - Frasco de Chapman, areia e utensílios para realização do ensaio.
Fonte: Autora, 2019.
Logo após, colocou-se cuidadosamente a areia no frasco, agitando-o para que todas as partículas de ar saíssem do mesmo. A leitura do nível atingido pela água após a colocação da areia (Figura 28), permitiu que a massa específica do agregado miúdo fosse calculada.
Figura 28 - Nível de água após colocação da areia
Fonte: Autora, 2019.
4.1.2.3. Determinação da massa unitária e volume de vazios 
A norma empregada para a determinação da massa unitária e volume de vazio é a NBR NM 45:2006 – Agregados – Determinação da massa unitária e do volume de vazios, para realizar esse ensaio foram utilizados: balança (com resolução de 50 g), haste de adensamento, recipiente não atacável pela umidade e com capacidade mínima de 10 dm3, pá ou concha, placa de calibração e estufa. A mostra necessária para realização desse ensaio deve ser 150% do material requerido para encher o recipiente e deve ser evitado a segregação do material.
O método selecionado para a realização do ensaio foi o “C”, com a amostra previamente seca na estufa foi verificado a massa do recipiente vazio (F igura 29). 
Figura 29 – Recipiente vazio.
Fonte: Autora, 2019.
Dando continuidade ao ensaio, o recipiente foi cheio cuidadosamente, até transbordar. Com auxílio de uma concha, despejou-se o agregado de uma altura que não supere 50 mm acima da borda superior do recipiente. Deve-se evitar ao máximo a segregação dos agregados que compõem a amostra. Com uma espátula fez-se o nivelamento do agregado (Figura 30). Após isso, determinou-se e registrou-se a massa do recipiente mais seu conteúdo.
Figura 30 – Recipiente cheio com o agregado
Fonte: Autora, 2019.
4.1.3. Fíler calcário e Argila calcinada 
	Os dados dos ensaios que envolvem o fíler calcário e a argila calcinada foram adotados no estudo de Barbalho (2018), quais sejam:
· Distribuição granulométrica a laser – Os ensaios de granulometria a laser foram executados no Laboratório de Materiais Cerâmicos (lacer) da UFRGS;
· Massa Específica - feito o ensaio no Laboratório CONTROLE – DF;
· Determinação da finura das adições pelo método de permeabilidade ao ar (Método de Blaine);
4.2. Ensaios com a argamassa no estado fresco
Após ter realizado os ensaios para a caracterização dos agregados, foi necessário a execução de experimentos específicos para a argamassa de reboco. Tudo isso, para verificar a viabilidade ou não do uso do LC3. Segue abaixo, a descrição dos estudos. 
4.2.1. Determinação do índice de consistência
Para esse ensaio seguiu-se a NBR 13276:2016 – Argamassa para assentamento e revestimento de paredes e tetos - Determinação do índice de consistência. Foi necessário um molde com tronco cônico e um soquete metálico, tudo isso, segundo a NBR 7215:1996, além de uma régua metálica e um paquímetro com resolução de, pelo menos, 1 mm.
Para a preparação da argamassa usou-se a NBR 16541:2016, onde informa que o valor recomendado para o índice de consistência é de 260 mm ± 5 mm. Além disso, a referida norma determina que para a preparação de argamassas frescas, a serem utilizadas em ensaios de caracterização do material, deve-se usar para cada mistura com água, 2,5 Kg com aproximação de1 g de material seco (massa de argamassa industrializada ou a soma das massas dos componentes anidro, no caso de argamassa dosada em obra).
Para o preenchimento do molde tronco-cônico, o molde foi posicionado de modo centralizado sobre uma mesa para índice de consistência. Sendo preenchido em três camadas sucessivas, com alturas aproximadamente iguais, e foram aplicados em cada uma delas, respectivamente, 15, 10 e 5 golpes com o soquete, de maneira a distribuí-las uniformemente.
Com o auxílio de uma régua metálica, realizou-se o nivelamento da argamassa rente à borda do molde tronco-cônico, com movimentos curtos de vai-e-vem ao longo de toda a superfície.
Em seguida a mesa para o índice de consistência foi acionada manualmente, de modo que foram efetuados 30 golpes em 30 segundos. Após o último golpe da mesa, realizou-se a medida em três diâmetros tomados em pares de pontos uniformemente distribuídos ao longo do perímetro, com o uso de régua metálica. Na Figura 31 ilustra a etapa de desenvolvimento do ensaio de espalhamento, o espalhamento após os 30 golpes para aferição das medidas.
Figura 31 – Ensaio de consistência
Fonte: Autora, 2019
4.3. Ensaios com a argamassa no estado endurecido
	Após ter realizado os ensaios de caracterização dos agregados, das argamassas no estado fresco, é preciso realizar a análise das argamassas no estado endurecido, pois apresentam propriedades relevantes para a sua utilização em reboco.
4.3.1. Determinação da resistência à compressão
	Para a determinação da resistência à compressão da argamassa de reboco, utilizou-se como base a norma NBR 7215:1996 – Cimento Portland – Determinação da resistência à compressão. Porém alterou-seo traço dos materiais utilizados, o primeiro traço foi o de referência e o segundo foi com o uso do cimento LC3, como especificado na Tabela 5 e Tabela 6, respectivamente.
Tabela 5 - Traços da argamassa de referência.
	 
	Cimento (g)
	Areia (g)
	Água (g)
	 Traço (cimento:água:areia)
	Argamassa de referência
	625
	1875
	406,25
	1:3:0,65
Fonte: Autora, 2019.
Tabela 6 - Traços da argamassa com cimento LC3
	 
	Cimento (g)
	Areia (g)
	Água (g)
	Argila Calcinada(g)
	Fíler Calcário (g)
	 Traço (cimento:água:areia)
	Argamassa com LC3
	344
	1875
	406,25
	187
	94
	1(2:1):3:0,65
Fonte: Autora, 2019.
	Em seguida, fez-se a preparação de argamassa para o enchimento de 12 moldes de corpos de prova, para serem rompidos nas idades de 3, 7 e 28 dias, quatro corpos de prova para cada idade. Utilizando os parâmetros da norma, colocaram-se inicialmente a água e o cimento que foram misturados mecanicamente durante 30 s em velocidade baixa. Sem parar a operação, colocou-se a areia durante os 30 s posteriores. Esperou-se 1 min com a velocidade baixa e alterou-se a velocidade do misturador para a velocidade alta em que permaneceu durante outros 30 s. 
	Após este processo, desligou-se o misturador deixando a argamassa em repouso por 1 min e 30 s. Após este intervalo, acionou-se o misturador em velocidade alta por mais 1 min, terminando assim a confecção das argamassas. A Figura 32 mostra os agregados separados antes de realizar a mistura das argamassas. 
Figura 32 – Agregados separados.
Fonte: Autora, 2019.
	Depois do processo de preparo das argamassas, untou-se os moldes de corpos de prova com fina camada de óleo mineral e os preencheu. Os moldes são cilíndricos e possuem 50 mm de diâmetro e 100 mm de altura, sendo a superfície interna lisa. A colocação da argamassa foi realizada com o auxílio de uma espátula, em quatro camadas de alturas parecidas, recebendo cada camada 30 golpes uniformes de soquete, distribuídos de forma homogênea. 
	Os corpos de prova foram levados à cura seca durante as primeiras 24 horas, cobertos por uma placa de vidro e depois levados à cura úmida até que completasse as datas de ruptura previamente definidas.
4.3.2. Determinação da resistência à tração na flexão e à compressão
	Para o ensaio utilizou-se a NBR 13279:2005 – Argamassa para assentamento e revestimento de paredes e tetos – Determinação da resistência à tração na flexão e à compressão.
	Preparou-se os moldes dos corpos de prova prismáticos metálicos, com dimensões de 4 cm x 4 cm x 16 cm (Figura 33). Para a realização do ensaio foram utilizados quatro moldes untados com uma pequena camada de óleo para cada tipo de argamassa.
Figura 33 - Moldes para corpo-de-prova prismático
Fonte: https://www.solotest.com.br/novo/produtos/forma-p-argam--4x4x16cm-tripla-/1.123.420.
	Os dois tipos de argamassas (de referência e do cimento LC3) foram preparadas de acordo com a NBR 16541:2016, em seguida com as argamassas prontas, os corpos de prova foram moldados.
	Com os moldes fixos à mesa de adensamento, foi colocada uma porção de argamassa uniforme em cada compartimento do molde. Em seguida, aplicou-se 30 quedas ao molde por meio da mesa de adensamento, para que a argamassa pudesse ser adensada. Depois, colocou-se a última porção de argamassa em cada compartimento do molde e aplicou-se novamente 30 quedas na mesa de adensamento (Figura 34). Finalizando o ensaio foi feito o nivelamento da superfície dos corpos de prova com régua metálica.
Figura 34 – Argamassa sendo adensada na mesa adensadora
Fonte: Autora, 2019.
	Os corpos de prova foram mantidos nos moldes por 72 h, nas condições laboratoriais de temperatura e umidade constantes. Após isso, foram desmoldados e mantidos em condições de laboratório até a idade de ruptura de 28 dias (Figura 35) dias, para que pudesse ser determinada a resistência à tração na flexão dos mesmos. 
Figura 35 – Corpos de prova desmoldados
Fonte: Autora, 2019
Para a ruptura ser realizada na resistência à tração na flexão (Figura 36) foi aplicada carga constante de (50 ± 10) N/s, já para a resistência à compressão (Figura 37) foram usadas as metades dos três corpos de prova provenientes do rompimento à tração na flexão, aplicando-se carga de (500 ± 50) N/s, até a ruptura do corpo de prova.
Figura 36 – Ensaio de tração á flexão
Fonte: Autora, 2019.
Figura 37 – Ensaio de tração á compressão
Fonte: Autora, 2019.
4.3.3. Determinação da absorção de água por capilaridade e coeficiente de capilaridade
	Seguindo os procedimentos da NBR 15259:2005 para a execução do ensaio de absorção de água foram utilizados três corpos de prova prismáticos (40 x 40 x 160 mm) para cada tipo de argamassa, moldados de acordo com a NBR 13279:2005 e curados somente ao ar durante 28 dias. 
Os aparelhos manuseados foram: balança com resolução de 0,01 g, cronômetro, recipiente adequado, suportes para os corpos de prova, espátulas e utensílios de uso geral. Os corpos prova foram preparados para serem ensaiados, lixando-se sua superfície com lixa grossa e após esse processo, limpou-se sua superfície com pincel. 
Com os corpos de prova lixados, determinou-se a massa inicial (m0), em gramas, de cada corpo de prova. Em seguida, os corpos de prova foram posicionados na superfície do recipiente de ensaio para absorção de água, tomando cuidado para não os encostar, garantindo assim que todos os corpos de prova estariam em contato direto com a água. Adicionou-se água no recipiente, monitorando para que seu nível atingisse 5 mm (Figura 38).
Figura 38 – Corpos de prova sob suportes
Fonte: Autora, 2019.
O nível de água foi controlado para que permanecesse sempre constante, adicionando água sempre quando necessário. Após 10 minutos com os corpos de prova em contato com a água, a massa de cada um deles foram (m10) em gramas. 
Após essa primeira determinação de massa os corpos de prova voltam para o recipiente, e após 90 minutos determina-se novamente a massa de cada corpo de prova (m90), sempre enxugando-os com pano úmido antes de cada pesagem. O coeficiente de capilaridade (C) é igual ao coeficiente angular da reta que passa pelos pontos representativos das determinações realizadas aos 10 minutos e aos 90 minutos. 
4.3.4. Determinação da absorção de água por imersão – índice de vazios e massa específica
	A NBR 9778:2009 – Argamassa e concreto endurecidos – Determinação da absorção de água, índice de vazios e massa específica, é a norma brasileira que foi utilizada para reger os dados especificados acima. A aparelhagem utilizada neste ensaio foram: balança hidrostática, recipiente para imersão e fervura da amostra e estufa com temperatura de 105±5 0C.
	Utilizaram-se quatro corpos de prova moldados de acordo com a NBR 7215:1996 para cada tipo de argamassa utilizada. Após a moldagem e cura dos corpos de prova na idade de 28 dias, as amostras foram levadas à estufa durante 48 h até que sua massa seca se tornasse constante. Com o uso da câmera termográfica, Figura 39, pode-se comprovar que não havia indícios de umidade nos CPs.
Figura 39 - Imagem termográfica dos corpos de prova secos
Fonte: Autora, 2019.
	Os corpos de prova com as massas secas e constantes, imergiram-se as amostras em água durante 72 h (Figura 40), e após este período, determinou-se a massa saturada das amostras, assim completada a etapa de saturação. Em seguida, as amostras foram levadas a um recipiente cheio de água (Figura 41) que foi progressivamente levado à ebulição, continuando nesse estado por um período de 5 horas. Depois, retirou-se as amostras da água com o objetivo de obter o registro das massas em balança hidrostática. Por fim, averiguou-se a massa final saturada dos corpos de prova, após os processos descritos acima.
Figura 40 - Processo de saturação em água
Fonte: Autora, 2019.
Figura 41 - Amostras em ebulição
Fonte: Autora, 2019. 
 
4.3.5 Determinação da densidade de massa aparente
O ensaio de densidade de massa aparente no estado endurecido é baseado na NBR 13280:2005 - Argamassa para assentamento