Unidade 5 - Layout das Instalacoes

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ADMINISTRAÇÃO DA PRODUÇÃO E OPERAÇÕES
Prof. Altair Fontes
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UNIDADE 5 – LAYOUT DAS INSTALAÇÕES
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UNIDADE 5
LAYOUT DAS INSTALAÇÕES
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5.1 – OBJETIVOS DOS LAYOUTS DAS INSTALAÇÕES
- O layout ou arranjo físico é a manifestação física de um 	tipo de processo. 
- Planejar o layout da instalação significa planejar a 	localização de todas as máquinas, utilidades, estações 	de trabalho, áreas de atendimento aos clientes, áreas 	de armazenagem de materiais, corredores, banheiros, 	refeitórios, bebedouros, divisórias internas, escritórios 	e salas de computadores e, ainda, os padrões de fluxo 	de materiais e de pessoas que circulam nas instalações.
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- O planejamento do layout das instalações deve ser visto 	como uma extensão natural do planejamento de 	processos de produção de produtos ou serviços.
- No planejamento do processo, escolhemos ou 	projetamos os equipamentos de processamento em 	conjunto com o projeto de produtos; determinamos as 	características dos materiais que compõem os produtos; 	introduzimos nova tecnologia nas operações.
- No planejamento do layout das instalações, 	determinamos a disposição física desses processos 	dentro e ao redor dos prédios; o espaço necessário para 	a operação desses processos; o espaço necessário para 	as funções de apoio.
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- À medida que o planejamento do processo e o 	planejamento do layout das instalações progridem, há 	um contínuo intercâmbio de informações entre estas 	duas atividades de planejamento, porque uma afeta a 	outra.
- Os principais objetivos dos layouts das instalações são:
	1. Objetivos para os layouts da Operação de Manufatura:
 fornecer suficiente capacidade de produção;
 reduzir o custo de manuseio de materiais;
 adequar-se às restrições do lugar e do prédio;
 garantir espaço para os equipamentos e máquinas de 	produção;
 permitir elevada utilização e produtividade da mão de 	obra, das máquinas e do espaço;
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 fornecer flexibilidade de volume e produto;
 garantir espaço para banheiros e outros cuidados pessoais 	dos empregados;
 permitir facilidade de supervisão;
 permitir facilidade de manutenção;
 atingir os objetivos com o menor investimento de capital.
	2. Objetivos adicionais para os layouts da Operação de 					Armazenamento:
 promover carga e descarga eficiente de veículos de 	transporte;
 fornecer eficaz retirada de estoques, atendimento de 	encomendas e carga unitizada;
 permitir facilidade de contagem de estoques;
 promover acurados registros dos estoques.
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3. Objetivos adicionais para os layouts da Operação de Serviços:
 proporcionar conforto e conveniência para o cliente;
 fornecer um ambiente atraente para o cliente;
 permitir uma exposição atraente das mercadorias;
 reduzir o tempo de locomoção do pessoal e dos clientes;
 proporcionar privacidade nas áreas de trabalho;
 promover a comunicação entre as áreas de trabalho;
 proporcionar rotação de estoques para os produtos que 	estão na prateleira.
4. Objetivos adicionais para os layouts da Operação de Escritórios:
 reforçar a estrutura da organização;
. reduzir o tempo de locomoção do pessoal e dos clientes;
. proporcionar privacidade nas áreas de trabalho;
. promover a comunicação entre as áreas de trabalho.
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5.2 – MANUSEIO DE MATERIAIS
- Entre os muitos objetivos dos layouts de instalações, o 	foco central da maioria dos layouts de manufatura é 	minimizar o custo de processamento, transporte e 	armazenamento de materiais ao longo do sistema de 	produção.
- Os materiais usados na manufatura são muitos: 	matérias-primas, componentes comprados, materiais 	em processo, produtos acabados, materiais de 	embalagem, suprimentos de manutenção e conserto, 	sucata e resíduos. Esses materiais variam muito em 	termos de tamanho, forma, propriedades químicas e 	características especiais
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- A maior parte dessa variedade nas características dos 	materiais é determinada pelas decisões quanto ao 	projeto do produto. O layout das instalações é 	diretamente afetado pela natureza desses materiais. 	Materiais grandes e volumosos, pesados, fluidos, 	sólidos, flexíveis e não flexíveis e os que exigem 	manuseio especial para protegê-los de condições como 	calor, frio, umidade, luz, poeira, fogo e vibração – todos 	afetam o layout das instalações para manuseio, 	armazenamento e processamento desses materiais.
- Um sistema de manuseio de materiais é a rede inteira 	de transportes que recebe materiais, armazena 	materiais em estoques, movimenta-os entre pontos de 	processamento dentro de prédios e entre prédios, e 	finalmente deposita os produtos acabados nos veículos 	que os entregarão aos clientes.
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- Alguns princípios foram desenvolvidos para guiar o 	layout da instalações a fim de garantir o manuseio 	eficiente dos materiais:
	1. Os materiais devem movimentar-se por entre a 			instalação em fluxos lineares, minimizando zigue-zagues ou 		recuos.
	2. Processos de produção relacionados devem ser 			organizados a fim de proporcionar fluxos lineares de 			materiais.
	3. Dispositivos mecânicos de manuseio de materiais devem 		ser projetados e localizados, e localizações de 				armazenamento de materiais devem ser escolhidas a fim de 		que o esforço humano despendido em dobrar, alcançar, 		levantar e caminhar seja minimizado.
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	4. Materiais pesados ou volumosos devem ser movimentados 		na distância mais curta quando da localização dos 			processos que os usam próximo às áreas de recebimento e 		embarque.
	5. O número de vezes que cada material é movimentado deve 		ser minimizado.
	6. A flexibilidade do sistema deve prever situações 			inesperadas, como, por exemplo, quebras de equipamentos 		de manuseio de materiais, mudanças na tecnologia do 		sistema de produção e expansão futura de capacidades de 		produção.
	7. O equipamento móvel deve transportar cargas completas 		todas as vezes ; cargas vazias ou parciais devem ser 			evitadas. 
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5.3 – TIPOS DE LAYOUTS DE INSTALAÇÕES DE MANUFATURA
- Os quatro tipos básicos de layouts para instalações de 	manufatura são: de posição fixa (ou posicional), por 	processo (ou funcional), celular e por produto (ou em 	linha).
	a) Layout de posição fixa (ou posicional)
- Não há fluxo do produto (o produto permanece fixo enquanto está sendo processado). Ocorre um fluxo de materiais, pessoas, máquinas, facilidades em direção ao produto.
 - A localização dos recursos não vai ser definida com 		base no fluxo de recursos transformados, mas na 		conveniência dos recursos transformadores em si. 
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 - No layout de posição fixa o que se desloca são os 		recursos transformadores, enquanto recurso 			transformado fica estacionário.
	- Exemplos: montagem de mísseis e de grandes 			aeronaves, construção naval, construção de pontes, 		serviço cirúrgico, etc. 
Exemplo de layout de posição fixa ou posicional
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	b) Layout por processo (ou funcional)
- Trabalha com uma variedade de produtos personalizados em lotes relativamente pequenos.
- Usam máquinas de uso geral, que podem ser mudadas rapidamente para novas operações, para diferentes projetos de produtos, ou seja, trabalha com flexibilidade.
- As máquinas são organizadas de acordo com o tipo de processo que é executado: setor de usinagem, setor de pintura, setor de soldagem, etc.
- Exemplos: academia de ginástica, indústria farmacêutica, indústria alimentícia, etc.
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Fluxo de materiais numa fábrica de ferramentas
Exemplo de layout por processo ou funcional
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	c) Layout celular 
- Focalizado na família de produtos ou serviços.
	- Uma família de produtos é formada por produtos que 		possuem características físicas e/ou químicas 			similares.
- É projetado para agrupar equipamentos e 	ferramentas organizados (célula de produção
	em formato de U) para produzir uma determinada 	família de produtos ou serviços.
	- Exemplos: algumas empresas manufatureiras de 			componentes de computador, área para produtos 		específicos em supermercados, lojas de
	departamentos, maternidade em um hospital, etc. 
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	- Uma célula de produção apresenta as seguintes 			vantagens:
 as mudanças de máquinas são simplificadas;
 os períodos de treinamento para os trabalhadores 	são abreviados;
 os custos de manuseio de materiais são reduzidos;
 peças podem ser feitas e embarcadas mais 	rapidamente;
 é necessário menos estoque de produtos em 	processo;
 a produção é mais fácil de automatizar.		 
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Exemplo de layout celular
Célula de produção numa fábrica de ferramentas
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	d) Layout por produto (ou em linha) 
- Organizado para acomodar somente alguns poucos 	projetos de produto (baixa variedade de produtos).
- É projetado para permitir um grande volume de 	produção.
- Trabalha com equipamentos de baixa flexibilidade 	(usam máquinas especializadas) que permitem um 	fluxo linear de materiais ao longo da linha de 	produção.
	- Exemplos: montadoras de automóveis, montagem de 		eletrodomésticos, programa de vacinação em massa, 		etc.
São organizados para acomodar somente alguns poucos projetos de produto (baixa variedade de produtos), permitem grande volume de produção e trabalha com equipamentos de baixa flexibilidade (usam máquinas especializadas) e são projetados para permitir um fluxo linear de materiais ao longo da linha de produção.
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Exemplo de layout por produto
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São organizados para acomodar somente alguns poucos projetos de produto (baixa variedade de produtos), permitem grande volume de produção e trabalha com equipamentos de baixa flexibilidade (usam máquinas especializadas) e são projetados para permitir um fluxo linear de materiais ao longo da linha de produção.
5.4 – DECISÃO SOBRE A ESCOLHA DO LAYOUT
- Você estudou os tipos básicos de layouts. É importante 	que o gestor da produção e os demais tomadores de 	decisão da empresa conheçam as vantagens e 	desvantagens de cada um para escolher o que melhor 	se aplica à sua operação produtiva.
- As características da operação que mais influenciam na 	escolha do layout são o volume de outputs e a 	diversidade dos fluxos dentro da instalação.
- Na figura a seguir, você percebe que, na sequência 	apresentada nesta unidade, do layout posicional até o 	layout por produto, ocorre um aumento gradativo do 	volume dos outputs e uma redução na diversidade dos 	fluxos dentro da instalação.
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São organizados para acomodar somente alguns poucos projetos de produto (baixa variedade de produtos), permitem grande volume de produção e trabalha com equipamentos de baixa flexibilidade (usam máquinas especializadas) e são projetados para permitir um fluxo linear de materiais ao longo da linha de produção.
Diversidade de fluxos
Baixa
Alta
Baixo
Alto
Volume
Layout posicional
Layout por processo
Layout celular
Layout por produto
Matriz volume x diversidade dos fluxos
- As operações localizadas no canto superior esquerdo do 	gráfico possuem fluxo intermitente. Quanto mais para a 	direita e para baixo uma operação estiver, mais 	contínuo tende a ser o fluxo. 
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- Nota-se também na figura que existem zonas de 	sobreposição entre os tipos de 	layout dentro do 	gráfico. Isso indica que, nesses casos, a empresa deve 	realmente avaliar os prós e os contras de cada 	alternativa, analisando as vantagens e desvantagens 	de cada tipo de layout.
- As principais vantagens e desvantagens de cada tipo 	de layout são apresentadas no quadro a seguir.
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Vantagens e desvantagens dos tipos de layout
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- Cabe fazer uma observação muito importante: 	embora tenhamos apresentado as diferenças entre os 	tipos de layout, é comum encontrar layouts diferentes 	numa mesma operação produtiva. Isso pode acontecer 	para diferentes produtos ou em diferentes etapas do 	processo.
- No caso do tipo de layout celular, por exemplo, 	quando uma célula é criada dentro de uma fábrica, o 	fluxo na área externa à célula geralmente permanece 	diversificado como era antes, ou seja, por processo.
- Da mesma forma, um restaurante pode ter uma seção 	para atendimento dos clientes na modalidade à la 	carte (layout posicional) e outra seção para 	atendimento self-service (layout por processo). 
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- Alguns restaurantes self-service possuem uma fila 	com fluxo padronizado até a pesagem (layout por 	produto), quando cada cliente dirige-se à mesa de sua 	preferência (layout por processo).
- Denomina-se layout misto quando uma operação 	adota mais de um tipo de layout. 
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BIBLIOGRAFIA
 Livro utilizado na elaboração desta unidade:
- GAITHER, Norman; FRAZIER, Greg. Administração da produção e operações. São Paulo: Pioneira Thomson Learning, 2001.
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