pop passivação

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OBJETIVO:
Estabelecer normas e condutas para o desengraxe, decapagem e passivação de sistemas, equipamentos ou tubulações, de forma que se garanta a remoção de oxidação proveniente do processo de solda, partículas e outras impurezas do interior de tubulações, acessórios e equipamentos.
	
	ABRANGÊNCIA:
xxxx
	DISTRIBUIÇÃO:
xxxx
	APROVAÇÃO:
	ELABORADO:
________________,__/__/___
xxx
	REVISADO1:
_________________,__/__/___
xxx
	APROVADO:
________________,__/__/___
xxx
xxx
1. DEFINIÇÕES
Decapagem: Conjunto de processos, mecânicos e/ou químicos, praticados com o principal objetivo, porém não único, de eliminar óxidos na superfície dos materiais.
Desengraxe: processo para remoção de impurezas como gorduras, óleos, ceras da superfície do material.
Passivação: Procedimento que tem por objetivo formar uma camada de filmes passivos na superfície dos equipamentos, peças, tubulações ou sistemas. Filmes passivos são filmes finos e aderentes com composição química semelhante a óxido de cromo e ferro (ou óxidos hidratados de cromo e ferro), para se evitar a corrosão do componente, e consequentemente aumentar a sua durabilidade.
2. DESCRIÇÃO
2.1 Considerações Gerais
Óxidos que aparecem nos aços inox a partir de tratamentos térmicos como temperatura e recozimento, em processos de soldagem ou brasagem, nas laminações ou forjamentos a quente, por exemplo, não têm as propriedades necessárias, devendo ser removidos para que se possam provocar em seu lugar, o aparecimento de outros óxidos com as características adequadas. A este processo de remoção de óxidos não desejáveis chamamos decapagem. Ao processo de provocar o aparecimento de uma camada de óxidos de cromo estável e homogênea sobre a superfície do inox, chamamos passivação.
De um modo geral, em todos os processos industriais ou naturais de decapagem e passivação, superfícies limpas e livres de contaminantes orgânicos como gordura, óleos e tintas apresentarão melhores resultados. Recomenda-se, portanto, uma operação prévia de limpeza/desengraxe antes de qualquer tipo de decapagem.
Os processos de desengraxe, decapagem e passivação ficam sob responsabilidade dos Colaboradores dos setores de Manutenção e Utilidades, que devem realizar o levantamento dos produtos necessários para a realização do processo e devem conduzir o processo de forma que se obtenha o resultado esperado, fornecer pessoal para a realização deste procedimento e ministrar treinamento sobre a correta execução das atividades descritas neste documento, quando necessário.
Os setores produtivos devem avaliar juntamente à Manutenção a necessidade de realização dos processos de desengraxe, decapagem e passivação, seja na compra de um novo equipamento ou após manutenção.
Nota 01: Os produtos necessários para os processos de desengraxe, decapagem e passivação estão detalhados nos itens específicos de cada processo, no corpo deste procedimento.
Os Colaboradores Garantia da Qualidade – Validação devem gerenciar o processo de Qualificação de Equipamentos, verificando a necessidade ou não da passivação de equipamento, sistemas e componentes. Devem garantir que a passivação de tubulações, acessórios e equipamentos sejam realizadas sempre que necessário e manter evidências documentadas sobre a execução deste procedimento.
Pelas características dos produtos a serem utilizados durante o processo de desengraxe/decapagem/passivação, as soluções emanarão gases tóxicos, portanto todas as operações deverão ser efetuadas preferencialmente ao ar livre ou em local ventilado.
Para execução deste procedimento, deve-se utilizar os seguintes EPI´s:	
	Luva Nitrílica;
	Máscara facial com 2 filtros para gases e vapores;
	Macacão Tychem;
	Óculos de segurança ampla visão;
	Bota de borracha.
Os EPI's devem ser fornecidos pelo Almoxarifado.
O acompanhamento deverá ser realizado pelo gestor da área envolvida e Segurança do Trabalho.
Os Colaboradores do Controle de Qualidade Físico-Químico devem realizar as análises físico-químicas, para garantir a limpeza pós tratamentos para desengraxe, decapagem ou passivação.
Os Colaboradores de Meio Ambiente devem dar suporte para destinação final dos efluentes e resíduos gerados durante a execução deste procedimento.
2.2 Desengraxe, decapagem e passivação
Os processos de desengraxe, decapagem e passivação podem ser realizados por circulação, rinsagem ou imersão, dependendo do tipo de sistema, equipamento ou peça nos quais serão aplicados.
Equipamentos novos ou que passaram por manutenção (soldagem principalmente) devem ser avaliados pela Produção e/ou Manutenção para avaliar a necessidade da execução dos processos de passivação, desengraxe ou decapagem.
Abaixo segue a descrição do tipo de sistema, equipamento ou peça seguidos do tipo de processo em que o desengraxe/decapagem/passivação são realizados:
	Tanques e recipientes: Desengraxe/decapagem/passivação por rinsagem.
	Sistemas, circuitos e tubulações: Desengraxe/decapagem/passivação por circulação.
	Peças: Desengraxe/decapagem/passivação por imersão.
Nota 02: Os tratamentos poderão ser realizados conforme as etapas descritas a seguir, ou por etapa isolada. Isso dependerá da forma que o componente for adquirido.
Exemplo: Se uma peça adquirida já tiver sofrido processo de desengraxe/decapagem/passivação por parte do fabricante, esta etapa não necessitará ser realizada novamente.
2.2.1 Preparo das soluções utilizadas
As soluções utilizadas neste procedimento deverão ser preparadas conforme os anexos descritos abaixo e registradas nos respectivos formulários:
	Anexos xxxx
2.3 Processo por circulação
Realizado para tratamento interno de soldas de tubulações e sistemas por circulação.
Antes de iniciar o processo, preencher o xxxx
2.3.1 Limpeza inicial
Esta limpeza deverá ser feita somente depois da execução e aprovação do teste hidrostático do sistema.
A finalidade é a de arrastar toda e qualquer partícula sólida que tenha ficado dentro do sistema depois de concluída a montagem, principalmente cavacos produzidos durante o corte das tubulações.
A limpeza deverá ser executada com água purificada, numa vazão que garanta uma velocidade adequada nos trechos de tubulação de diâmetro prioritários, deverá circular por todo o circuito à temperatura ambiente, durante o tempo mínimo de 10 minutos.
Depois de concluída esta etapa, o circuito deverá ser drenado completamente utilizando todos os pontos baixos das tubulações e sistemas. Deve-se observar todo o circuito de forma a não permitir a existência de pontos não drenáveis.
Para esta drenagem é recomendável a remoção dos diafragmas das válvulas (anéis de vedação) para garantir que nenhuma partícula sólida ficou presa no sistema.
A água poderá ser descartada sem cuidados especiais.
2.3.2 Desengraxe
A finalidade deste processo é remover materiais orgânicos de dentro das tubulações e sistemas utilizando uma solução a 10% de Soda Cáustica (Hidróxido de Sódio NaOH), ou produto comercial equivalente.
A solução deverá ser preparada com água purificada, e deverá circular por todas as tubulações ou superfícies de equipamentos durante 1 hora na temperatura ambiente (máxima 40°C).
Depois de concluída esta etapa, o circuito deverá ser drenado completamente utilizando todos os pontos baixos das tubulações e sistemas. Deve-se observar todo o circuito de forma a não permitir a existência de pontos não drenáveis.
Cuidados especiais deverão ser tomados para a drenagem desta solução que deverá ser enviada para uma bacia de neutralização ou drenagem industrial. Os efluentes deverão ser tratados conforme PO MAB 002 ou enviados para destinação em terceiros.
2.3.3 Limpeza intermediária
Deverá ser feita a limpeza intermediária com água purificada, numa vazão que garanta uma velocidade adequada nos trechos de tubulação de diâmetros prioritários, deverá circular por todo o circuito à temperatura ambiente, até o pH atingir um valor abaixo de 7,0 unidades de pH. Este valor deve ser confirmado pelo Controle de Qualidade.
Depois de concluída esta etapa, o circuito deverá ser drenado completamente utilizando todosos pontos baixos das tubulações e sistemas. Deve-se observar todo o circuito de forma a não permitir a existência de pontos não drenáveis.
Cuidados especiais deverão ser tomados com o destino do dreno, já que nos primeiros minutos a água conterá uma concentração alta de base. Os efluentes deverão ser tratados conforme PO MAB 002 ou enviados para destinação em terceiros.
2.3.4 Decapagem
A finalidade deste processo é provocar um ataque uniforme (uma corrosão generalizada) na superfície do material, com o intuito de eliminar os óxidos aderidos na mesma, utilizando uma solução contendo 15% de Ácido Nítrico (HNO3) + 2% Ácido Fluorídrico (HF), ou produto comercial equivalente.
A solução deverá ser preparada com água purificada, e deverá circular por todas as tubulações e sistemas durante 30 minutos à temperatura ambiente (máximo 40°C).
Depois de concluída esta etapa, o circuito deverá ser drenado completamente utilizando todos os pontos baixos das tubulações e sistemas. Deve-se observar todo o circuito de forma de não permitir a existência de pontos não drenáveis.
Cuidados especiais deverão ser tomados para a drenagem desta solução. Os efluentes deverão ser tratados conforme pop xxxxxx ou enviados para destinação em terceiros.
2.3.5 Limpeza intermediária
Deverá ser feita a limpeza intermediária com água purificada, numa vazão que garanta uma velocidade adequada nos trechos de tubulação de diâmetros prioritários, deverá circular por todo o circuito a temperatura ambiente, até o pH atingir um valor acima de 5,0 unidades de pH. Este valor deve ser confirmado pelo Controle de Qualidade.
Depois de concluída esta etapa, o circuito deverá ser drenado completamente utilizando todos os pontos baixos das tubulações e sistemas. Deve-se observar todo o circuito de forma a não permitir a existência de pontos não drenáveis.
Cuidados especiais deverão ser tomados com o destino do dreno, já que nos primeiros minutos a água conterá uma concentração alta de ácido. Os efluentes deverão ser tratados conforme PO xxxx ou enviados para destinação em terceiros.
2.3.6 Passivação
A finalidade deste processo é recuperar a camada de Óxido de Cromo nas superfícies internas das tubulações e sistemas utilizando uma solução a 10% de Ácido Nítrico (HNO3), ou solução a 14% de Ácido Cítrico (C6H8O7), ou produto comercial equivalente.
A solução deverá ser preparada com água purificada, ou qualidade superior, e deverá circular por todas as tubulações e sistemas durante 30 minutos à temperatura ambiente (máximo 40°C).
Depois de concluída esta etapa, o circuito deverá ser drenado completamente utilizando todos os pontos baixos das tubulações e sistemas. Deve-se observar todo o circuito de forma de não permitir a existência de pontos não drenáveis.
Cuidados especiais deverão ser tomados para a drenagem desta solução. Os efluentes deverão ser tratados conforme PO xxxx ou enviados para destinação em terceiros.
2.3.7 Limpeza final
A limpeza final deverá ser realizada com água purificada, numa vazão que garanta uma velocidade adequada nos trechos de tubulação de diâmetros prioritários, deverá circular por todo o circuito a temperatura ambiente para remover quaisquer vestígios das soluções utilizadas nas etapas anteriores.
Durante todo esse período, a água contaminada deverá ser drenada do sistema e ao mesmo tempo deverá ser reposta na mesma quantidade, a fim de obter o maior rendimento da limpeza.
Deverão ser feitas amostragens nos pontos de drenagem periodicamente para analisar o pH da água de lavagem até atingir um valor ± 0,3 unidade de pH em relação ao pH da água de alimentação do sistema. Este valor deve ser confirmado pelo Controle de Qualidade.
Enquanto o valor de pH obtido não atinja um valor ± 0,3 unidade de pH em relação a água de entrada, deve-se continuar com a lavagem do circuito, pois a diferença do valor de pH indica a presença de traços dos produtos passivantes.
Cuidados especiais deverão ser tomados com o destino do dreno, já que nos primeiros minutos a água conterá uma concentração alta de ácido. Os efluentes deverão ser tratados conforme PO MAB 002 ou enviados para destinação em terceiros.
No final da passivação, o FO xxxxx deverá ser preenchido apresentando os valores de pH obtidos. Deve-se emitir um relatório discriminando os métodos, produtos, tempos utilizados e resultados.
2.4 Processo por imersão
No caso em que as dimensões e/ou configurações de algum trecho de tubulação, equipamentos ou peças não permita circulação, o processo será realizado por imersão da peça ou parte a ser tratada.
Este método, como seu próprio nome assim o indica, consiste em submergir as peças por inteiro numa solução.
Antes de iniciar o processo, preencher o FO xxxxx.
2.4.1 Limpeza inicial
Lavar cuidadosamente a superfície a ser tratada para remover quaisquer vestígios de graxas, óleos, ou outras partículas sólidas (como por exemplo: escórias ou cavacos).
A primeira lavagem deverá ser feita utilizando água purificada.
A água poderá ser descartada sem cuidados especiais.
2.4.2 Desengraxe
Uma solução de 5% de concentração de Soda Cáustica (Hidróxido de Sódio – NaOH) deverá ser preparada em recipiente com capacidade adequada com água purificada. Esta etapa poderá ser realizada com produto comercial equivalente a solução citada anteriormente.
A peça deverá ser submersa na solução durante 30 minutos à temperatura ambiente.
2.4.3 Limpeza intermediária
Deverá ser feita a limpeza intermediária com água purificada, à temperatura ambiente para remover a maior parte da solução alcalina da etapa anterior.
A quantidade de água não será definida, devido ao fato de haver a variável de tamanho e formato de peças.
Cuidados especiais deverão ser tomados com o destino do dreno, já que nos primeiros minutos a água conterá uma concentração alta de base. Os efluentes deverão ser tratados conforme PO xxxxx ou enviados para destinação em terceiros.
2.4.4 Decapagem por imersão
Esta etapa deverá ser realizada com uma solução contendo 15% de Ácido Nítrico (HNO3) + 2% Ácido Fluorídrico (HF). A mesma deverá ser preparada com água purificada, em recipiente com capacidade adequada. Esta etapa também poderá ser realizada com produto comercial, equivalente à solução citada anteriormente.
A peça deverá ser submersa na solução durante 30 minutos à temperatura ambiente.
2.4.5 Limpeza intermediária
Deverá ser feita a limpeza intermediária com água purificada, à temperatura ambiente para remover a maior parte da solução da etapa anterior.
A quantidade de água não será definida, devido ao fato de haver a variável de tamanho e formato de peças.
Cuidados especiais deverão ser tomados com o destino do dreno, já que nos primeiros minutos a água conterá uma concentração alta de ácido. Os efluentes deverão ser tratados conforme PO xxxx ou enviados para destinação em terceiros.
2.4.6 Passivação por imersão
Esta etapa deverá ser realizada com uma solução contendo 20% de concentração de Ácido Nítrico (HNO3) ou 14% de concentração de Ácido Cítrico (C6H8O7), a mesma deverá ser preparada em recipiente com capacidade com água purificada. Esta etapa também poderá ser realizada com produto comercial equivalente à solução citada anteriormente.
A peça deverá ser submersa na solução durante 30 minutos à temperatura ambiente.
2.4.7 Limpeza final
A limpeza final deverá ser realizada com água purificada à temperatura ambiente, para remover quaisquer vestígios das soluções utilizadas nas etapas anteriores.
A quantidade de água não será definida, devido ao fato de haver a variável de tamanho e formato de peças.
Deverão ser feitas amostragens periódicas da água de enxágue para análise de pH, até este atingir um valor ± 0,3 unidade de pH em relação ao pH da água de alimentação. Este valor deve ser confirmado pelo Controle de Qualidade.
Enquanto o valor de pH obtido não atinja um valor ± 0,3 unidade de pH em relação a água de entrada, deve-se continuar com a lavagem, pois a diferença do valor de pH indica a presença de traços dos produtos passivantes.
Cuidados especiais deverão ser tomados com o destino do dreno,já que nos primeiros minutos a água conterá uma concentração alta de ácido. Os efluentes deverão ser tratados conforme PO xxxx ou enviados para destinação em terceiros.
No final da passivação, o formulário FO xxxx deverá ser preenchido apresentando os valores de pH obtidos. Deve-se emitir um relatório discriminando os métodos, produtos, tempos utilizados e resultados.
2.5 Processo por rinsagem
No caso de tanques ou reservatórios em que não há possibilidade de circulação e a imersão é inviável pela capacidade do equipamento, o processo será realizado por rinsagem.
Este método, como seu próprio nome assim o indica, consiste em rinsar a solução respectiva pela superfície do equipamento a ser tratado.
Para este processo utilizar um recipiente de inox ou no caso de tanques de grandes dimensões, utilizar uma bomba elétrica de transferência.
Antes de iniciar o processo, preencher o FO xxxx.
2.5.1 Limpeza inicial
Lavar cuidadosamente o equipamento a ser tratado para remover quaisquer vestígios de graxas, óleos, ou outras partículas sólidas (como por exemplo: escórias ou cavacos).
A primeira lavagem deverá ser feita utilizando água purificada.
A água poderá ser descartada sem cuidados especiais.
2.5.2 Desengraxe
Uma solução de 5% de concentração de Soda Cáustica (Hidróxido de Sódio – NaOH) deverá ser preparada em recipiente com capacidade adequada com água purificada.
O equipamento deverá ser rinsado com a solução em toda a superfície a ser tratada durante 30 minutos à temperatura ambiente.
2.5.3 Limpeza intermediária
Deverá ser feita a limpeza intermediária com água purificada, à temperatura ambiente para remover a maior parte da solução alcalina da etapa anterior.
A quantidade de água não será definida, devido ao fato de haver a variável de tamanho dos equipamentos a serem tratados.
Cuidados especiais deverão ser tomados com o destino do resíduo, já que nos primeiros minutos a água conterá uma concentração altamente alcalina. Os efluentes deverão ser tratados conforme PO MAB 002 ou enviados para destinação em terceiros.
2.4.4 Decapagem por rinsagem
Esta etapa deverá ser realizada com uma solução contendo 15% de Ácido Nítrico (HNO3) + 2% Ácido Fluorídrico (HF). A mesma deverá ser preparada com água purificada, em recipiente com capacidade adequada. Esta etapa poderá ser realizada com produto comercial, equivalente à solução citada anteriormente.
O equipamento deverá ser rinsado por toda a superfície a ser tratada com a solução de 15% de Ácido Nítrico (HNO3) + 2% Ácido Fluorídrico (HF) por 30 minutos.
2.4.5 Limpeza intermediária
Deverá ser feita a limpeza intermediária com água purificada, à temperatura ambiente para remover a maior parte da solução da etapa anterior.
A quantidade de água não será definida, devido ao fato de haver a variável de tamanho dos equipamentos a serem tratados.
Cuidados especiais deverão ser tomados com o destino do resíduo, já que nos primeiros minutos a água conterá uma concentração altamente ácida. Os efluentes deverão ser tratados conforme PO MAB 002 ou enviados para destinação em terceiros.
2.4.6 Passivação por rinsagem
Esta etapa deverá ser realizada com uma solução contendo 20% de concentração de Ácido Nítrico (HNO3) ou 14% de concentração de Ácido Cítrico (C6H8O7), a mesma deverá ser preparada em recipiente com capacidade com água purificada.
O equipamento deverá ser rinsado por toda a superfície a ser tratada com a solução preparada por 30 minutos.
2.4.7 Limpeza final
A limpeza final deverá ser realizada com água purificada à temperatura ambiente, para remover quaisquer vestígios das soluções utilizadas nas etapas anteriores.
A quantidade de água não será definida, devido ao fato de haver a variável de tamanho dos equipamentos tratados.
Deverão ser feitas amostragens periódicas da água de enxágue para análise de pH, até este atingir um valor ± 0,3 unidade de pH em relação ao pH da água de alimentação. Este valor deve ser confirmado pelo Controle de Qualidade.
Enquanto o valor de pH obtido não atinja um valor ± 0,3 unidade de pH em relação a água de entrada, deve-se continuar com a lavagem, pois a diferença do valor de pH indica a presença de traços dos produtos passivantes.
Cuidados especiais deverão ser tomados com o destino do resíduo, já que nos primeiros minutos a água conterá uma concentração altamente ácida. Os efluentes deverão ser tratados conforme PO xxxx ou enviados para destinação em terceiros.
No final da passivação, o formulário FO xxxx deverá ser preenchido apresentando os valores de pH obtidos. Deve-se emitir um relatório discriminando os métodos, produtos, tempos utilizados e resultados.
2.5 Inspeção
O sistema deverá ser tratado integralmente, incluindo válvulas, acessórios, equipamentos e reservatórios.
Somente serão retirados da instalação durante o processo, os elementos sensíveis aos produtos que serão utilizados durante o mesmo.
A inspeção será feita através de controle visual e pontual com a retirada de um elemento do sistema escolhido aleatoriamente de forma a permitir a inspeção.
2.6 Documentação
O FO xxxxx deverá ser preenchido. A aprovação no formulário confere o sucesso ao processo.
Nota 2: O procedimento também é aplicável para quando existe necessidade de executar apenas uma ou mais etapas mencionadas. Deve-se preencher os campos aplicáveis do formulário e cancelar os não utilizados.
Os formulários são arquivados pela Garantia da Qualidade – Validação conforme PO xxxxx
2.7 Critérios de aceitação
Deve-se verificar os critérios visuais e químicos.
2.7.1 Inspeção Visual
	Verificação de filmes de óxidos muito finos resultantes das operações de soldagem, por interferência de cores;
	Aparecimento de manchas de oxidação, mesmo que isoladas ou manchas superficiais de ferrugem;
	Existência de resíduos dos produtos utilizados.
2.7.2 Inspeção Química
Deve-se utilizar o teste de Ferroxil pra verificação de ferro livre na superfície do aço inoxidável. O teste deve ser utilizado para localizar contaminações ferríticas nas superfícies de aços inoxidáveis sendo indicado para detecção de problemas que indiquem a necessidade de tratamentos de limpeza química, passivação ou decapagem ou como teste de validação destes processos.
A solução pode ser adquirida comercialmente ou preparada conforme abaixo:
Ferricianeto de potássio …...... 3% m/v
Ácido Nítrico (60-67%) ….........3% v/v
Água Purificada …....................QSP
Após 15 segundos, o aparecimento da coloração azul evidencia a presença de ferro na superfície, e reprova o processo de tratamento do aço inoxidável. A coloração azul deve ser retirada o mais rápido possível, podendo ser utilizada solução de ácido acético 5-20% com auxílio de esponja abrasiva, em casos de difícil remoção.
Caso alguma ocorrência seja identificada (visual ou química), o responsável pela execução deste procedimento deverá acionar a Garantia da Qualidade para que sejam tomadas as medidas necessárias. O processo pode ser repetido ou em determinados casos deve-se retirar o equipamento/peça/sistema de utilização.
	FORMULÁRIOS E ANEXOS:
xxxx – Instruções para Preparo de Solução de Hidróxido de Sódio.
xxxx – Instrução para Preparo de Solução de Ácido Nítrico e Ácido Fluorídrico.
xxxx – Instrução para Preparo de Solução Cítrico.
xxxxx – Cálculos para Preparo de Solução de Hidróxido de sódio.
xxxxx – Cálculos para Preparo de Solução de Ácido Nítrico e Ácido Fluorídrico.
xxxxx – Cálculos para Preparo de Solução de Ácido Cítrico.
xxxxx – Acompanhamento para Desengraxe, Decapagem e Passivação.
	DOCUMENTOS RELACIONADOS:
xxx
	REFERÊNCIAS:
EN 2516:1997 – Passivação de aços resistentes à corrosão e descontaminação de ligas à base de níquel.
ASTM A380 – Prática para limpeza, Desincrustação e Passivação de Peças, Equipamentos e Sistemas de Aço Inoxidável.
ASTM A947 – Especificação para Tratamentos de Passivação Química para Peças de Aço Inoxidável.
	HISTÓRICO DE REVISÃO:
	REVISÃO N°
	DATA
	DESCRIÇÃO DAS ALTERAÇÕES
	
	
	
	
	
	
	
	
	DOCUMENTO DA QUALIDADE – PROCEDIMENTO
	Vigência:
	
	
	
	Título:
Desengraxe, decapagem e PASSIVAÇÃOde sistemas, equipamentos e peças
	
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