Apostila 2 vigilância

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Professora autora/conteudista:
SANDRA ROJAS DUAILIBI
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SUMÁRIO
Introdução . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
Qualidade na cadeia produtiva de alimentos – Impactos sociais e econômicos . . . . 5
O Sistema Hazard Analysis and Critical Control Points (HACCP) ou Análise de Perigos 
e Pontos Críticos de Controle (APPCC) como garantia da segurança dos alimentos 10
Etapas preliminares do Sistema APPCC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
Sequência Lógica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
Sequência Lógica (continuação) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
O Sistema HARCP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
Avaliação de ameaças . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
Auditorias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
Conclusão . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
Glossário . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
Referências Bibliográficas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
 
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INTRODUÇÃO
Há uma lógica simples ao afirmarmos que toda empresa produtora de alimentos busca trabalhar 
com qualidade na produção de seus produtos, isso se aplica a qualquer setor da cadeia produtiva.
Definir “qualidade” não é uma tarefa fácil. A escolha do consumidor por um produto com qualidade 
pode englobar diferentes critérios como durabilidade, sabor ou até mesmo somente preço.
No entanto, neste século ocorreram mudanças fundamentais no perfil do consumidor de alimentos, 
devido ao acesso com facilidade às informações, como regras e procedimentos adequados. Assim, 
estes se tornaram verdadeiros fiscais das empresas produtoras.
Para que as empresas produtoras de alimentos possam alcançar a expectativa do consumidor 
e manter seus produtos como concorrentes, foram criadas ferramentas de gestão da qualidade 
para garantir a produção de alimentos seguros em toda a cadeia produtiva de alimentos, do campo 
à mesa. São recomendadas por órgãos de fiscalização como a Agência Nacional de Vigilância 
Sanitária (Anvisa) e o Ministério da Agricultura Pecuária e Abastecimento (Mapa).
Para isso, propomos conhecer e discutir como colaborar na implementação e manutenção das 
boas práticas de fabricação nas indústrias e serviços de alimentação.
 
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QUALIDADE NA CADEIA PRODUTIVA DE ALIMENTOS – IMPACTOS 
SOCIAIS E ECONÔMICOS
Figura 1 – Alimentos
Fonte: monticello/ shutterstock.com
Após a discussão sobre vários conceitos e suas aplicações durante as aulas, como a qualidade 
dos alimentos, a importância das Boas Práticas em todos os setores de produção da cadeia produtiva 
e os controles dos muitos perigos que podem colocar em risco a alimentação da população, é 
importante entender como todos esses fatores podem colaborar de maneira significativa para o 
cenário de uma alimentação segura.
De acordo com a Organização das Nações Unidas para a Alimentação e a Agricultura (FAO) para 
a América Latina e o Caribe (2016), perde-se 348 mil toneladas de alimentos por dia; quantidade que 
deve ser reduzida pela metade nos próximos 14 anos, caso a América Latina e o Caribe pretendam 
alcançar os Objetivos de Desenvolvimento Sustentável (ODS). Com esse total desperdiçado, seria 
possível alimentar 37% da população mundial que passa fome.
Os ODS determina a redução no desperdício mundial até 2030, desde as cadeias de produção 
e distribuição até os consumidores.
E mais: com esse montante perdido, 36 milhões de pessoas poderiam complementar suas 
carências calóricas. A FAO e outras agências parceiras elaboraram o Índice Global de Perdas e 
Desperdícios de Alimentos, de fundamental importância para auxiliar os países a quantificar suas 
 
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perdas, e para que definam estratégias para alcançar os ODS 12. O relatório difere os termos perdas 
e desperdício de alimentos, este último um fenômeno frequente dos países industrializados.
A luta contra o desperdício de alimentos também faz parte do principal acordo de combate a 
fome na região, o Plano de Segurança Alimentar, Nutricional e Erradicação da Fome da Comunidade 
de Estados Latino-Americanos e Caribenhos (CELAC). O plano considera a eliminação das perdas 
e desperdícios como uma condição fundamental para acabar com a fome até 2025.
Avanços no Brasil, Chile, Colômbia, Costa Rica e República Dominicana
Dentro das políticas de segurança alimentar, o Brasil apresenta projetos de lei para criar uma 
Rede Nacional de Especialistas, com estratégias coordenadas para a redução de desperdícios e, 
também, há projetos de lei em tramitação para a regulamentação da doação de alimentos.
O Chile consegue medir suas perdas de alface, arroz, pão, batata e produtos do mar, além de 
ações para a recuperação de alimentos em pontos de vendas e a criação de conselhos para prevenir 
o desperdício de alimentos domésticos. A Colômbia solicitou apoio específico da FAO para formular 
suas políticas públicas para abordar o tema no país. Na Costa Rica, a Save Food Costa Rica para 
a Diminuição de Perdas e Desperdícios de Alimentos realiza ações para reduzir o desperdício nos 
restaurantes institucionais e empresariais. E a República Dominicana com seu Comitê Dominicano 
para Evitar as Perdas e os Desperdícios de Alimentos atua junto aos setores público, privado, 
organismos internacionais e a sociedade civil. O país também opera no desenvolvimento de um 
Banco de Alimentos (FAO, 2016).
Para reduzir o desperdiço de alimentos, a FAO (2011) indica os principais pontos a ser trabalhados:
a) Uso de técnicas de coleta e manejo inadequados;
b) Deficiências na logística pós-colheita, com destaque para o tipo de transporte;
c) Ausência de infraestrutura e dos locais adequados para armazenamento da colheita;
d) Falhas nas etapas de processamento;
e) Inadequação de embalagens.
As situações descritas mostram o quão deficiente ainda se apresenta a forma de comercialização 
da produção primária. Esse setor necessita de orientação tecnológica, como também da participação 
dos setores privado e público no investimento em infraestrutura e transporte.
 
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Figura 2 - Desperdício de frutas e hortaliças
Fonte: <http://4.bp.blogspot.com/-UCsPaAcCf40/UrLq78U7GxI/AAAAAAAAFiQ/4T_
PM6BjyLE/s1600/Desperdicio+de+frutas.jpg;https://ideiasnamesa.unb.br/upload/
midia/05-11-2015%2015:28:24Desperdicio-de-alimentos.jpg>.
Em 2011, a FAO informou que, anualmente, um terço dos alimentos produzidos no mundo para 
consumo humano é perdido ou desperdiçado, ou seja, aproximadamente 1,3 bilhões de toneladas.O relatório aponta, por exemplo, que não há grande diferença no desperdício entre países em 
desenvolvimento e industrializados: 670 milhões e 630 milhões de toneladas, respectivamente. 
Anualmente, consumidores de países “ricos” geram 222 milhões de toneladas de resíduos alimentares, 
que equivalem a toda a produção líquida de alimentos da África Subsaariana, cerca de 230 milhões 
de toneladas. Nesses países, frutas, legumes, raízes e tubérculos são os alimentos com o maior 
índice de desperdício:
As perdas, que podem ocorrer na fase de produção, colheita, pós-colheita e 
processamento, são maiores nos países em desenvolvimento, devido à falta de 
infraestrutura, baixo nível tecnológico e falta de investimento em sistemas de produção 
de alimentos. Já o desperdício é um grande problema nos países industrializados, 
causado, na maioria das vezes, por varejistas e consumidores que desprezam alimentos 
perfeitamente comestíveis, mas com baixo valor comercial. Os números do desperdício 
são significativos: per capita dos consumidores é de 95-115 kg anuais na Europa e 
na América do Norte, enquanto na África Subsaariana, no Sul da Ásia e no Sudeste 
Asiático, são perdidos apenas 6-11 kg por pessoa. A produção total de alimentos per 
capita para o consumo humano é de cerca de 900 kg/ano nos países ricos, quase o 
dobro em comparação aos 460 kg produzidos nas regiões mais pobres. Nos países em 
desenvolvimento, 40% das perdas ocorrem em fases pós-colheita e de processamento, 
enquanto que, nos países industrializados, mais de 40% delas ocorrem na venda 
direta aos consumidores. Seja nos países ricos, em desenvolvimento ou pobres, as 
perdas de alimentos durante a colheita e armazenamento resultam em diminuição 
 
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da renda para os pequenos agricultores e, consequentemente, geram preços mais 
elevados para os consumidores. Reduzir as perdas pode significar impacto imediato 
e significativo como meio de subsistência e segurança alimentar para todas as 
populações (FAO, 2011).
Pesquisas indicam que os consumidores estão dispostos a comprar produtos que 
não atendam aos requisitos de aparência, desde que sejam seguros e de bom gosto. 
Dessa forma, eles têm o poder e devem influenciar na mudança dos padrões de 
qualidade. A forma de consumo dos alimentos também colabora para o desperdício 
quase inconsciente. Geralmente, os consumidores são encorajados a comprar 
mais do que precisam; promoções como “compre três e pague dois”. Muitas vezes, 
restaurantes oferecem buffets por um preço fixo para incentivar os clientes a “encher 
o prato de comida” (FAO, 2011).
Uma mudança no comportamento do consumidor pode colaborar de modo significativo para a 
diminuição do desperdício. O relatório da FAO cita a análise de pesquisas que apontam não haver 
planejamento para as compras, resultando no vencimento de produtos armazenados. Segundo 
o documento, a educação sobre o assunto nas escolas e políticas públicas podem significar um 
ótimo começo para mudanças nessas atitudes por parte do consumidor.
O tema Alimentação gerou diversos documentos na reunião Rio+20. Em um deles, destaca-se a 
relevância do cuidado que deve ser dado à cadeia produtiva de alimentos, apontando a relevância 
de investimentos na agricultura:
[...] Uma grande reforma do sistema de alimentação e de agricultura é necessária para 
garantir segurança alimentar para cerca de um bilhão de pessoas que atualmente 
sofrem com a fome e suportar o crescimento estimado de dois bilhões da população 
mundial até 2050.
[...] A agricultura é o maior empregador único, proporcionando meios de subsistência 
para 40% da população global atual. É a maior fonte de renda e emprego para famílias 
rurais pobres.
[...] Até 2050, 20% das pessoas poderão estar em risco de fome por causa das perdas 
de produtividade relacionadas ao clima, a maioria na África Subsaariana. [...]
 
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Aumentar a produtividade agrícola é essencial para o desenvolvimento sustentável, 
porque reduz a pobreza e o estresse no ambiente.
[...] Com o crescimento da classe média global, aumenta também o consumo de 
carne, cuja produção exige quantidades maiores de grãos e água, colocando pressões 
crescentes sobre os sistemas agrícolas. [...] Melhores hábitos alimentares devem 
ser estimulados nos países ricos, que têm uma ingestão calórica insustentável e 
desproporcionalmente alta (ONU, 2012).
Para a redução dos contaminantes químicos e geração de práticas agrícolas sustentáveis, 
um programa da FAO permitiu que 100 mil agricultores da África Ocidental reduzissem o uso de 
pesticidas em suas plantações, e obtiveram aumento de produção e de renda com a diversificação 
dos sistemas agrícolas.
 
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O SISTEMA HAZARD ANALYSIS AND CRITICAL CONTROL POINTS 
(HACCP) OU ANÁLISE DE PERIGOS E PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE 
(APPCC) COMO GARANTIA DA SEGURANÇA DOS ALIMENTOS
Figura 3 – Alimentos
Fonte: ducu59us/ shutterstock.com
Todos os textos aqui descritos sobre o Sistema APPCC baseiam-se rigorosamente nas 
recomendações do Codex Alimentarius Commission (CAC), instituído pela FAO e pela Organização 
Mundial de Saúde (OMS). Ele fornece em seus comunicados uma base sólida e detalhada para que 
sejam garantidos os controles essenciais na cadeia produtiva – do campo à mesa –, enfatizando 
a higiene dos alimentos em cada etapa de produção, e recomenda a aplicação do sistema APPCC, 
apontando os riscos específicos e, por consequência, a aplicação de medidas preventivas, com 
base nesse sistema, para evitá-los, certificando assim a segurança dos alimentos.
No Brasil, o Ministério da Saúde e o Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento têm 
ações com o objetivo da adoção do sistema APPCC pelas indústrias alimentícias, com exigências 
determinadas de acordo com o setor produtivo, visando os requisitos dos mercados internacionais. 
A aplicação do sistema é exigida pelo Mercado Comum do Sul (MERCOSUL), pela União Europeia 
(UE) e pelos Estados Unidos da América (EUA).
 
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O APPCC é um sistema de gestão do controle da segurança dos alimentos com base nos pontos 
críticos na manipulação de alimentos, reduzindo os riscos, uma vez que proporciona uma utilização 
mais eficiente dos recursos e de resposta mais rápida para estes problemas. Também, facilita 
a fiscalização por parte das autoridades responsáveis pela regulação do controle de alimentos 
e promove o comércio internacional, aumentando a confiança do comprador na segurança dos 
alimentos:
Reconhecendo a importância da HACCP no controle de alimentos, a FAO destaca a 
necessidade de treinamento para implementar o mesmo. Interpretação adequada 
da terminologia e os critérios para a aplicação do sistema HACCP facilitando a sua 
aprovação, resultando em uma abordagem harmonizada para a segurança dos 
alimentos mundial. Em muitos países, o sistema HACCP está sendo incorporado 
nos mecanismos de regulação, de modo que sua aplicação a alimentos importados 
poderia tornar-se um requisito obrigatório (FAO, 2013a).
O Sistema Hazard Analysis and Risk-Based Preventive Controls (HARCP) 
ou Análise de Perigos e Controles Preventivos Baseados no Risco
O HARCP é uma adaptação do sistema HACCP para algumas Empresas nos EUA que estão sob 
a Lei de Modernização da Segurança Alimentar, em inglês Food Safety Modernization Act (FSMA).
A regulamentação da Food and Drug Administration (FDA) – agência federal do Departamento 
de Saúde e Serviços Humanos dos Estados Unidos –é baseada há décadas nas Boas Práticas de 
Fabricação (BPF), em inglês Good Manufacturing Pratices (GMP), para alimentos específicos e 
estabelecendo procedimentos para correção. A nova Lei visa fazer com que as empresas desenvolvam 
procedimentos preventivos para minimizar o risco dos perigos possíveis de ocorrer na manipulação 
dos alimentos.
Gerando impacto comercial, a norma para os controles preventivos na alimentação foi divulgada 
pela FDA em setembro de2015, a qual requisita a implementação por parte das grandes empresas, 
no período de um ano.
Para empresas exportadoras ou localizadas nos EUA, o uso do Sistema HACCP é obrigatório para 
pescados e frutos do mar e, de uso voluntário para serviços alimentares e a indústria de laticínios, 
uma vez que existe um sistema alternativo em utilização. Os detalhes das exigências e documentos 
para o HARPC estão em desenvolvimento pelo FDA para orientar as Empresas.
 
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Figura 4 – FDA
Fonte: Waldemarus / shutterstock.com
Origem do Sistema HACCP (APPCC)
O Sistema HACCP (APPCC) foi inspirado no programa Zero Defeitos da NASA e no Sistema Análise 
de Modos e Falhas, em inglês Failure Mode and Effects Analysis (FMEA), desenvolvido pelo exército 
americano. Ambos analisam o processo de produção de qualquer produto e “pergunta”: o que pode 
falhar? Dessa forma, é possível identificar todas as possibilidades (riscos) e, paralelamente, listar 
todas as ações preventivas possíveis para garantir que a possível falha não ocorra.
Por volta de 1960, a empresa Pillsbury Company e os laboratórios do exército americano 
desenvolveram o APPCC, com o objetivo de produzir refeições 100% seguras para os astronautas 
da NASA.
O Sistema APPCC foi apresentado publicamente em 1971, na I Conferência Nacional sobre 
Proteção Alimentar nos Estados Unidos. Em 1973, foi publicado o primeiro documento que detalhou 
o sistema: Food Safety throught the Hazard Analysis and Critical Control Point System.
Apenas na década de 1980 o APPCC começou a ser adotado. Em 1985, a Academia Nacional de 
Ciências dos Estados Unidos recomendou seu uso em programas de inocuidade alimentar e, em 
1988, a OMS, a Comissão Internacional de Especificações Microbiológicas para Alimentos (ICMSF) 
e a (FAO) indicaram o APPCC como base para a garantia da qualidade de alimentos:
 
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No início da década de 1990, o Brasil começou a estabelecer sua implantação, 
primeiramente em indústrias de pescados e derivados. Hoje a aplicação é obrigatória 
por todas as indústrias de alimentos assistidas pelo MAPA e pelo MS, assim como 
em serviços de alimentação de grande porte (cozinhas industriais) estes últimos de 
acordo com a Portaria n. 1428/MS, de 1993 (ASSIS, 2013).
Figura 5 – HACCP
Fonte: Digital Saint / shutterstock.com
SAIBA MAIS
Assista ao vídeo Análise de Perigos – HACCP. A Organização Pan-Americana de Saúde apresenta 
alguns conceitos importantes.
Disponível em: <https://www.youtube.com/watch?v=DyBCMHRoGEI>. Acesso em: 28 abr. 2017.
 
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Benefícios do Sistema APPCC
A possibilidade de diminuição nos custos operacionais é bastante provável após a avaliação 
detalhada de cada etapa do processo. A viabilidade da rastreabilidade é outra consequência imediata, 
e essa é uma das principais exigências do mercado internacional para a aquisição dos produtos 
brasileiros. As análises microbiológicas dos alimentos produzidos continuam importantes, mas, 
com a implantação do Sistema, tais análises podem ser usadas para a validação do processo, nas 
etapas onde o controle é crítico, e não mais para a validação do produto. E, por fim, a garantia de 
uma produção responsável e eficaz.
Quadro 1 – Análise do produto final e APPCC
Análise do produto final
Controle pós-distribuição Controle pós-distribuição
Certificação do alimento Certificação do processo
APPCC
? OK
Fonte: elaborado pela autora.
ETAPAS PRELIMINARES DO SISTEMA APPCC
O comprometimento da direção da empresa talvez seja o mais importante pré-requisito para 
que se dê início à implementação do APPCC. Quando há o entendimento sobre a importância e os 
benefícios dessa ferramenta, a necessidade de investimento financeiro para possíveis adequações 
e a capacitação dos integrantes da equipe é vista como parte do processo de melhoria contínua.
É importante também que se faça uma avaliação prévia criteriosa do cumprimento dos 
procedimentos das BPF, condição para que se dê início à implantação do Sistema. A direção da 
empresa também deve indicar o colaborador que será o responsável pela coordenação da equipe 
APPCC.
 
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SEQUÊNCIA LÓGICA
O Codex Alimentarius determina os passos para a elaboração de um Plano APPCC. Este é o 
documento escrito das análises e decisões de controle para a implantação seguindo as etapas 
preliminares e os princípios do Sistema. A esta primeira fase, chamamos de Sequência Lógica.
É interessante, mas não obrigatória, a inclusão da identificação da empresa, com as informações 
formais (nome, endereço, linha de produtos e tipo de serviço etc.) e o organograma, no qual fique 
demonstrada a ligação direta e, portanto, facilitada entre o coordenador da Equipe APPCC e os 
representantes da direção.
Identificação da empresa
Este documento faz a abertura do plano, apresentando a empresa e as características de sua 
produção.
Figura 6 – Exemplo de formulário para a identificação da empresa
Razão social:
Endereço:
CEP: Cidade: Estado:
Fax.:Telefone:
C.G.C.: I.E.:
Responsável técnico:
No registro no SIF:
Categoria do estabelecimento:
Relação dos produtos elaborados:
Destino da produção:
Fonte: extraído e adaptado da Portaria 46 de 10/02/1998 do MAPA, com base nos documentos da FAO.
 
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Organograma da empresa
A importância do organograma para o plano é a clareza na ligação direta entre o coordenador 
da Equipe APPCC e a Direção, desta forma, possibilita agilidade durante o processo de implantação.
Figura 7 – Formulário com o organograma da empresa
Fonte: elaborado pela autora.
Formação da Equipe APPCC
Dentre as funções da Equipe APPCC está a elaboração do plano (documentos) e, provavelmente, 
para boa parte desse time, a implementação do Sistema. Então, devem ser indicados entre os 
colaboradores os responsáveis por cada etapa do processo de produção, considerando todos os 
setores envolvidos e os diferentes conhecimentos e experiências. De preferência, a equipe deve ter 
mínimo de três e máximo de nove integrantes.
É fundamental que a capacitação seja programada e executada para os membros da equipe, 
assim como a comunicação aos demais colaboradores das ações que estão sendo iniciadas. É 
importante que as funções sejam também definidas.
 
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Quadro 2 – Exemplo de formulário de identificação da Equipe APPCC
Nome Cargo na empresa Função na equipe
Fonte: extraído e adaptado da Portaria 46 de 10/02/1998 do MAPA, com base nos documentos da FAO.
Todos os documentos construídos devem ser assinados e datados, os primeiros três aprovados 
e assinados pela direção da empresa e os demais, pelo coordenador da Equipe APPCC.
Descrição do produto ou do grupo de produtos
A Equipe deverá descrever cada produto (indústria) ou grupo de produtos (serviços de alimentação), 
bem como o objeto do plano, de forma a auxiliar na identificação dos perigos.
A descrição deve incluir ingredientes, embalagens, rotulagem do produto final e suas características 
mais significativas, como pH, Atividade de água (Aa), tecnologia empregada, entre outras, a fim 
de avaliar a possibilidade de permanência, sobrevivência, multiplicação e desenvolvimento de 
perigos no produto final. O importante é informar a composição dos produtos ou preparações, não 
a formulação (isto pode ser um “segredo” da empresa), e a descrição do processo como um todo, 
para auxiliar na elaboração do diagrama de fluxo.
 
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Figura 8 – Exemplo de formulário da descrição do produto Fonte: extraído e adaptado da Portaria 46 de 
10/02/1998 do MAPA, com base nos documentos da FAO.
Importantes do produto final:
pH:
Aa:
Outras (especificar):
Forma de uso do produto pelo consumidor:
Características da embalagem:
Prazo de validade nome do produto ou grupo de produtos:
Características:
Local de venda do produto:
Instruções contidas no rótulo:
Controles especiais durante distribuição e comercialização:
DATA: APROVADO POR:
Fonte: extraído e adaptado da Portaria 46 de10/02/1998 do MAPA, com base nos documentos da FAO.
Descrição do uso proposto do produto ou grupo de produtos
Neste item, deve-se informar o público-alvo dos produtos elaborados ou a forma de exposição 
das preparações para o serviço de alimentação.
Elaboração do Diagrama de Fluxo do Processo
O conhecimento do passo a passo do processo é fundamental para a construção do Diagrama de 
Fluxo. Este deve representar de forma simples a sequência adotada (modelo esqueleto). Paralelamente, 
deve ser feita a descrição de cada etapa, coerente com o Diagrama de Fluxo e rico em informações, 
colaborando assim para a análise dos perigos possíveis.
 
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Figura 9 - Formulário com o Diagrama de Fluxo do Processo e das preparações
Recebimento
Descasque e corte
Montagem
Higienização
Armazenamento em
temperaturas regrigeradas
Armazenamento em
temperatura ambiente
DATA: APROVADO POR:
Fonte: extraído e adaptado da Portaria 46 de 10/02/1998 do MAPA, com base nos documentos da FAO.
Descrição do diagrama de Fluxo
Grupo X – hortaliças consumidas cruas, adicionadas ou não de produtos industrializados, e 
frutas.
Ingredientes: acelga, agrião, alface, almeirão, beterraba, couve, cebola, cheiro-verde, cenoura, 
escarola, hortelã, nabo, pepino, pimentão, repolho branco e roxo, rúcula, rabanete e tomate. Frutas: 
abacaxi, banana, laranja, maçã, mamão, melancia, melão, uva. Demais ingredientes: maionese, 
milho, ervilha, uva-passa, sardinha, atum, trigo, orégano.
Descrição das etapas:
1. Recebimento: as verduras são recebidas pelo estoquista que separa as folhas deterioradas, 
acondicionado-as em caixas plásticas da empresa. As que não apresentam condições de 
uso são devolvidas juntamente com uma ficha de avaliação. Os legumes são recebidos 
 
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observando o grau de maturação, se estão murchos, podres ou machucados. As frutas são 
recebidas observando-se maturação, machucados e sabor (uva);
2. Armazenamento refrigerado: as caixas plásticas vazadas com as verduras, legumes e 
algumas frutas (laranja, uva, mamão maduro, melão, maçã) são colocados na câmara fria 
em +10ºC e ficam armazenadas por no máximo cinco dias;
3. Armazenamento em temperatura ambiente: trigo, maionese, milho, ervilha, uva-passa, 
sardinha, atum, orégano, frutas (melancia, mamão verde ou quase maduro, abacaxi) usados 
nas preparações ficam armazenados em prateleiras de inox, 20 cm acima do piso, em 
temperatura ambiente. A cebola permanece até dois dias em temperatura ambiente;
4. Seleção e lavagem: no caso das verduras, após a retirada das folhas que estão danificadas, são 
lavadas em água corrente folha a folha, escorridas e colocadas em caixas plásticas fechadas 
de 40 cm de altura. Os legumes (pepino, nabo, pimentão, rabanete) são descascados e/ou 
limpos manualmente em água corrente, podendo ser descascados (cenoura, beterraba). O 
tomate é lavado sem retirada da “tampa”. As frutas (melancia, melão, mamão) são lavadas 
em água corrente com bucha exclusiva para este fim. As outras (maçã, laranja, uva, pera, 
abacaxi) são lavadas manualmente em água corrente;
5. Descasque e corte: no caso do repolho (branco e roxo) é feita uma seleção em água corrente 
de folhas velhas, depois ele é cortado em quatro partes, retirando-se o miolo. Para a salada 
de frutas, abacaxi, mamão e laranja são descascados em tábua de polipropileno com facas 
devidamente higienizadas e picadas em picador (mamão) e/ou manualmente (laranja e 
abacaxi).
Confirmação do Diagrama de Fluxo do Processo
A verificação da veracidade das informações do Diagrama de Fluxo e a descrição das etapas 
devem ser realizadas por colaboradores diferentes dos que realizaram o documento, para uma 
possível detecção de falhas na ordem das etapas ou em sua descrição.
ACONTECEU
Leia o artigo a seguir! Segundo a OMS, milhões de pessoas adoecem no mundo anualmente devido 
ao consumo de alimentos contaminados.
Título do artigo: Intoxicação alimentar mata mais de 350 mil pessoas por ano, alerta OMS.
Link: <https://oglobo.globo.com/sociedade/saude/intoxicacao-alimentar-mata-mais-de-350-mil-
pessoas-por-ano-alerta-oms-15768347>.
 
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SEQUÊNCIA LÓGICA (CONTINUAÇÃO)
Aplicação dos 7 Princípios do Sistema APPCC
Segundo o Codex Alimentarius, estes são os 7 princípios do Sistema APPCC:
Quadro 3 – Os 7 princípios do Sistema APPCC
1º Análise dos perigos e medidas preventivas
2º Identificação dos pontos críticos de controle
3º Estabelecimento dos limites críticos
4º Estabelecimento dos procedimentos de monitorização
5º Estabelecimento das ações corretivas
6º Estabelecimento dos procedimentos de verificação
7º Estabelecimento dos procedimentos de registros
Fonte: OPS; Comissão do Codex Alimentarius, 2006.
1º Princípio: Análise dos perigos e medidas preventivas
A equipe da APPCC [...] deve listar todos os perigos potenciais que podem ocorrer 
em cada etapa [...] desde a produção primária, beneficiamento, processamento e 
distribuição até o momento de consumo.
Em seguida a equipe APPCC [...] deve conduzir uma análise de perigos para identificar, 
no plano APPCC, quais são os perigos cuja eliminação ou redução a níveis aceitáveis 
é essencial à produção de um alimento seguro.
Ao se realizar a análise de perigos deve ser considerado, sempre que possível, os 
seguintes fatores:
a provável ocorrência de perigos e a severidade dos efeitos prejudiciais à saúde;
a avaliação qualitativa e ou quantitativa da presença de perigos;
a sobrevivência ou multiplicação dos micro-organismos de importância;
 
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a produção ou persistência de toxinas e agentes químicos ou físicos nos alimentos; e,
as condições que causam os fatores acima (OPAS; COMISSÃO DO CODEX 
ALIMENTARIUS, 2006).
Bases para a identificação de perigos
Dados de ocorrência e prevalência de DVAs (doenças veiculadas por alimentos) pelo agente, 
por consumo do alimento ou similar objeto do plano APPCC.
Processo de avaliação de riscos
Dados da literatura científica que comprovem a presença do perigo no alimento.
Origem e procedência das matérias-primas, ingredientes e insumos e suas características.
Para os perigos biológicos, considerar os fatores intrínsecos e extrínsecos do alimento:
1. Potencial de oxirredução no alimento;
2. Nutrientes e vitaminas disponíveis no alimento;
3. Temperatura: ótima, tolerante e destrutiva para os micro-organismos;
4. Microbiota competidora;
5. Adição de aditivos com atividade antimicrobiana;
6. Gases presentes na embalagem;
7. Considerar o agente causador da doença e os grupos de risco;
8. As bactérias precisam estar em número suficiente para causar a doença;
9. No caso de consumidores mais sensíveis, a concentração do agente pode ser menor do 
que o suficiente para causar doença em adultos e sãos;
10. Para vírus e parasitas, a doença pode ocorrer mesmo em concentrações mais baixas;
11. Existem agentes universais (que afetam todas as classes de consumidores) e agentes 
restritos a determinadas classes mais sensíveis.
Para os perigos químicos, considerar que podem ser introduzidos no alimento em toda a cadeia 
produtiva. Os principais são:
1. Drogas veterinárias, usadas em criatórios;
2. Produtos químicos tóxicos, usados na plantação;
3. Contaminantes inorgânicos presentes no meio ambiente ou em embalagens;
4. Aditivos potencialmente tóxicos, se usados em concentração elevada;
 
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5. Produtos químicos usados na manutenção de maquinaria, nos programas de limpeza e 
desinfecção etc.;
6. Micotoxinas.
As fontes e a origem de perigos físicos estão em todos os elos da cadeia produtiva:
7. Produção primária: agulhas e seringas usadas para a administração de drogas veterinárias 
e para a imunização de animais;
8. Deslocamento e estocagem: restos de metais, pedras, farpas de madeira, fragmentos de 
vidro, pregos etc.;
9. Processos: adornos utilizados pelos manipuladores, fragmentos de metais de equipamentos, 
de plásticos, de tecidos, de madeira e vidro (Adaptadode Codex Alimentarius – Higiene dos 
alimentos – Textos Básicos, 2009).
Observe que pode ser necessário aplicar mais de uma medida de controle para fiscalizar um 
perigo ou perigos específicos, assim como a aplicação de uma determinada medida pode monitorar 
mais de um deles.
Importante:
Severidade ou gravidade dos perigos pode ser classificada em alta, média e baixa, e 
variar em função do tipo de consumidor do alimento. Para bebês, idosos, gestantes 
e indivíduos com deficiência imunológica, que são os mais sensíveis, os micro-
organismos considerados de severidade média ou baixa, representam severidade alta. 
Para indivíduos saudáveis a severidade alta inclui as doenças causadas por micro-
organismos ou suas toxinas, com quadro clínico grave, necessitando normalmente 
de internação hospitalar. A severidade média diz respeito às doenças resultantes de 
micro-organismos de patogenicidade moderada, mas capazes de alta disseminação, 
os casos não obrigatoriamente exigem internação hospitalar, mas necessitam de 
atendimento médico. Já a severidade baixa inclui patologias causadas por micro-
organismos com capacidade moderada e de baixa disseminação (ASSIS, 2013).
A análise de perigos é dividida em dois momentos:
• 1º momento: são analisados os perigos das matérias-primas e dos ingredientes;
• 2º momento: considerando esses perigos, a análise das etapas do processo de produção.
 
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Para auxiliar na análise de cada perigo, deve haver uma justificativa para sua significância, 
considerando a contaminação, a permanência, a sobrevivência ou a multiplicação, seja na matéria-
prima ou no decorrer das etapas de produção.
Importante: interessam os perigos significativos, possíveis e potenciais:
1. Perigo significativo: evidência epidemiológica;
2. Perigo possível: relacionado aos perigos esperados nas matérias-primas e ingredientes e 
a permanência ou aumento deles por falha esperada do processo;
3. Perigo potencial: os que são considerados ou exigidos por legislação e exigências de clientes.
Para cada perigo, deve haver uma ou mais medidas preventivas de controle no processo que 
está em questão. Medidas preventivas de controle são as medidas sanitárias usadas para reduzir, 
eliminar ou controlar os perigos à saúde do consumidor, com base em dados e evidências científicas.
Devem ser consideradas também práticas e procedimentos operacionais e processos tecnológicos, 
seleção de fornecedores, manutenção preventiva, tratamento pelo calor, congelamento e secagem, 
entre outros.
 
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Quadro 4 – Exemplo de formulário para a identificação dos perigos nas matérias-primas
Matéria-
prima
e 
ingredientes
Perigos 
biológicos
Perigos 
químicos
Perigos 
físicos
Justificativa
Medidas 
preventivas 
de controle
Verduras
Frutas
Legumes
Enterobacterias 
patogênicas
(ex.: Salmonella 
spp; Shigella 
spp)
Vibrio cholerae.
Vírus da 
hepatite.
Cryptospora 
caayetanensis.
Entoameba 
hystolitica.
Giardia 
intestinalis.
Pesticidas 
(vários).
Micotoxinas
Resíduo de 
antibióticos.
Pregos.
Fragmentos 
de madeira.
Perigos
B, Q, F: 
Contaminação 
de origem
Q: 
Qualificação 
de 
fornecedores 
por meio 
de Visita 
Técnica.
B: 
Conservação 
em 
refrigeração.
B, F: 
Higienização.
Fonte: Assis (2013).
 
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Quadro 5 - Exemplo de formulário para a identificação dos perigos nas etapas do processo
Etapa do 
preparo
Perigo Justificativa Medidas de controle
B: Enterobactérias 
patogênicas (ex.: 
Salmonella spp; 
Shigella spp); Vibrio 
cholerae; Vírus da 
hepatite; Cryptospora 
caayetanensis; 
Entoameba 
hystolitica; Giardia 
intestinalis.
Q: Pesticidas (vários); 
micotoxinas; resíduos 
de antibióticos.
F: Pregos; fragmentos 
de madeira.
Perigos 
B, Q, F: Contaminação de 
origem.
Q: Qualificação de 
fornecedores por meio de 
Visita Técnica.
B: Conservação em 
refrigeração.
B, F: Higienização.
Fonte: Assis (2013).
2º Princípio: Identificação dos pontos críticos de controle
O Ponto Crítico de Controle (PCC) é uma etapa ou procedimento onde um perigo à saúde do 
consumidor pode ser previsto e prevenido, eliminado ou reduzido até níveis aceitáveis ou que a 
multiplicação seja reduzida ou impedida.
Pode haver mais de um PCC no qual são aplicadas medidas para controlar um mesmo perigo.
PC X PCC
PC – Ponto de Controle: um ponto, etapa e procedimento gerenciado pelo programa de Boas Práticas 
que controla o perigo de forma efetiva.
PCC – Ponto Crítico de Controle: um ponto, etapa ou procedimento que necessita da garantia do 
controle do perigo ou um controle cuja atenção é indispensável.
A determinação da criticidade de uma matéria-prima ou um ingrediente “pode ser facilitada 
pela aplicação da Árvore Decisória, a qual apresenta uma abordagem de raciocínio lógico” (OPAS; 
 
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COMISSÃO DO CODEX ALIMENTARIUS, 2006). Ao respondermos às questões sequenciais, chegamos 
à decisão se a matéria-prima é ou não crítica. A matéria-prima crítica é aquela onde há um perigo 
significativo e não há medida preventiva no processo que ofereça controle.
Figura 10 – Árvore Decisória para a determinação da criticidade de matérias-primas e ingredientes
Q1: É provável que a matéria 
prima contenha o perigo em 
estudo em níveis inaceitáveis?
A qualidade da matéria prima deve ser considerada
CRÍTICA
Avaliar introdução de medida preventiva (de controle 
no processo ou mudança de ingrediente
Q1: O processo, juntamente com o uso que se 
espera que o consumidor faça do produto eliminará 
o perigo ou o reduzirá a um nível aceitável?
NÃO
NÃOSIM
SIM
NÃO É CRÍTICA
NÃO É CRÍTICA
Fonte: Assis (2013).
A determinação de um PCC no processo pode ser facilitada pela aplicação da Árvore Decisória 
para o processo:
 
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Figura 11 – Árvore Decisória para a determinação do PCC do processo
O perigo é controlado 
pelo programa de 
pré-requisitos
Existem medidas 
preventivas para o 
perigo no processo?
Modificar etapa no 
processo ou produto
O controle é 
necessário para a 
segurança?
Esta etapa elimina ou 
reduz o perigo a níveis 
aceitáveis?
O perigo pode ocorrer 
ou aumentar a níveis 
inaceiráveis?
Uma etapa 
subsequente eliminará 
ou reduzirá o perigo a 
níveis aceitaveis
O controle é efetivo?
PC Não é PCC PCC
Sim
Sim
SimSim
Sim
Sim
SimNão
Não
Não
Não
Não
Não
Fonte: Assis (2013).
 
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Se um perigo for identificado em uma etapa do processo onde é necessária a adoção 
de uma medida de controle para garantir a segurança e não haja medidas implantadas 
nessa ou em qualquer outra, então o produto ou o processo devem ser modificados 
nesta etapa ou em qualquer outra etapa, anterior ou posterior, para incluir a medida 
de controle (OPAS; COMISSÃO DO CODEX ALIMENTARIUS, 2006).
3º Princípio: Estabelecimento dos limites críticos
Após a determinação dos PCCs, faz-se necessário estabelecer os limites críticos para as medidas 
preventivas de controle. Estes devem ser especificados e validados para cada medida preventiva. 
Pode-se também determinar mais de um limite crítico para cada medida.
Esses limites devem ser mensuráveis, isto é, deve haver uma ferramenta que possibilite medir 
valores e assim conferir se os limites estabelecidos estão sendo respeitados.
Os critérios frequentemente utilizados incluem as medidas de temperatura, o tempo, o teor de 
umidade, o pH, Aa, o cloro disponível, bem como os parâmetros sensoriais, aspecto e textura, por 
exemplo (OPAS; COMISSÃO DO CODEX ALIMENTARIUS, 2006).
A determinação dos limites críticos pode ser obtida por:
• Guias e padrões da legislação.
• Literatura técnica e científica.
• Experiência prática consolidada.
• Levantamento prévio de dados.
• Validações laboratoriais.
4º Princípio: Estabelecimento dos procedimentos de monitorização
Para garantir que os limites críticos sejam respeitados, é essencial realizar observações 
programadas do cumprimento de um PCC. O monitoramento ou mensuração deve fornecer a 
informação em tempo de serem realizados os ajustes necessários, caso tenha ocorrido um desvio 
do limite, para que se retome o controle do processo (OPAS; COMISSÃO DO CODEX ALIMENTARIUS, 
2006).
Para construir os controles, podemos fazer quatro perguntas:
 
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• O que será monitorado?
• Como será feito o monitoramento?
• Quando realizar o monitoramento?
• Quem será o monitor?
O monitoramento deve ser realizado por profissional com conhecimentos e autoridade necessários 
para a aplicação das ações corretivas já estabelecidas de imediato.
Medições físicas e químicas são, com frequência, preferíveis às análises microbiológicas 
porque podem ser realizadas rapidamente. Todos os registros e os documentos 
relacionados com o monitoramento dos devem ser assinados pelos colaboradores 
que realizam o monitoramento (OPAS; COMISSÃO DO CODEX ALIMENTARIUS, 2006).
5º Princípio: Estabelecimento das ações corretivas
Está relacionado às medidas preventivas e aos limites críticos estabelecidos. As ações corretivas 
devem ser aplicadas quando o resultado do monitoramento apontar o desvio. Novamente, o objetivo é 
retomar o controle do processo, quando possível, ou a determinação do destino do produto implicado 
(por exemplo, reprocessar ou descartar). As ações corretivas são previamente estabelecidas nos 
documentos do Plano APPCC (OPAS; COMISSÃO DO CODEX ALIMENTARIUS, 2006).
Os procedimentos relativos aos desvios e ao destino do produto devem ser documentados nos 
registros do Plano APPCC.
6º Princípio: Estabelecimento dos procedimentos de verificação
Para garantir que o Sistema, isto é, os PCCs funcionem corretamente, devem ser estabelecidos 
procedimentos de verificação ou auditoria. Assim é possível conferir se os limites críticos das medidas 
preventivas estabelecidas estão sendo respeitados; se, quando necessárias ações corretivas, elas 
são aplicadas de forma adequada; e se os registros de todos os controles estão documentados. 
A verificação pode também ser o acompanhamento do processo de monitorização ou a utilização 
de testes, incluindo amostragem aleatória e análises. Para garantir a eficácia do Sistema, deve-se 
determinar a frequência das verificações.
A verificação deve ser efetuada por uma pessoa diferente da encarregada do 
monitoramento das medidas e das ações corretivas. Caso as atividades de verificação 
 
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não possam ser conduzidas na empresa, especialistas externos ou terceiros 
qualificados podem realizar essas atividades.
Os exemplos de atividades de verificação incluem:
- Revisão do Sistema e do Plano APPCC e dos seus registros;
- Revisão dos desvios e do destino dos produtos;
- Confirmação de que os PCC estão mantidos controlados.
Quando possível, as atividades de validação devem incluir medidas que confirmem 
a eficácia de todos os elementos do Sistema APPCC (OPAS; COMISSÃO DO CODEX 
ALIMENTARIUS, 2006).
7º Princípio: Estabelecimento dos procedimentos de registros
Os registros são essenciais para a comprovação da eficiência do Sistema, portanto, as planilhas 
para os registros dos controles dos PCCs são fundamentais para a documentação. Elas devem 
facilitar o entendimento da equipe sobre o que registrar, de maneira que não se tornem um obstáculo 
para o correto monitoramento e consequente aplicação das ações corretivas.
Para todos os PCCs, serão elaborados documentos para registro, respeitando a atividade a o 
porte da empresa. Os documentos gerados durante a aplicação dos 7 Princípios do Sistema também 
são considerados registros. Por exemplo, os documentos utilizados para a análise dos perigos; os 
resultados da aplicação dos diagramas decisórios; o levantamento de ferramentas na literatura para 
a determinação dos limites críticos. Todos os documentos gerados durante o controle dos PCCs 
são registros importantes para a determinação da reavaliação e, se necessário, a reaplicação dos 
princípios do sistema.
 
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Figura 13 – Exemplo de formulário com o resumo do Plano APPCC
Etapa PC ou 
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Perigo Medidas 
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controle
Limite 
crítico
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Ação 
correti-
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Registro Verifi-
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Fonte: Senac (2001).
Com o Plano APPCC concluído, a equipe deve destacar o resumo com todos os PCCs determinados 
e disponibilizá-los nas áreas onde irão ocorrer os monitoramentos.
Após os trabalhos no desenvolvimento dos formulários com a riqueza em informações, a Equipe 
APPCC está afiadíssima. Então, é necessária a conscientização dos demais colaboradores para 
que a implementação tenha sucesso.
Normalmente, durante o processo de elaboração, os integrantes da Equipe APPCC vão comentando 
as tarefas e os resultados. Assim, de certa forma, a sensibilização acaba sendo aos poucos, 
culminando com a expectativa de todos os colaboradores pelo resultado da auditoria, seja interna 
ou externa. De qualquer forma, a aprovação dos planos e da implementação resulta num movimento 
extremamente positivo na empresa.
CURIOSIDADE
Leia o artigo a seguir, que apresenta uma análise dos principais desafios e das perspectivas da 
avaliação de políticas e iniciativas públicas voltadas à segurança alimentar e nutricional. 
Título do artigo: Avaliação de políticas e iniciativas públicas de segurança alimentar e nutricional: 
dilemas e perspectivas metodológicas.
Link: <http://www.redalyc.org/html/630/63030588003/>.
 
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O SISTEMA HARCP
Abordagem pelo Codex Alimentarius
O objetivo da aplicação da Análise de Risco na segurança dos alimentos é a proteção da saúde 
humana.
O Codex Alimentarius salienta o que está estabelecido como uma parte integral dos sistemas 
de segurança dos alimentos. A Análise de Risco deve ser aplicada de forma consistente, aberta, 
transparente e documentada.
Os métodos de Análise de Risco para a segurança dos alimentos foram desenvolvidos em 
conjunto pela OMS (Organização Mundial da Saúde) e FAO.
A FSMA é sigla da Lei de Modernização da Segurança de Alimentos, assinada pelo Presidente 
Obama, em 2011 e prevista para vigorar a partir de 2016. Esta nova Lei introduz o HARPC, ou 
a Análise de Perigos e Controles Preventivos Baseados no Risco. Podemos entender queo HARPC 
é a Segurança de Alimentos para o FSMA, porém é muito importante para o Brasil, se considerar 
os EUA como um comprador em potencial dos alimentos aqui produzidos.
Figura 14 – Alimentos
Fonte: margouillat photo / shutterstock.com
 
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Abordagem estruturada em três etapas para a Análise de Risco:
Avaliação do Risco; Comunicação do Risco e a aplicação dos 7 Princípios do HARCP.
Avaliação do Risco
Segundo a empresa Rentokil, essa avaliação deve ser baseada em informações científicas dos 
efeitos adversos à saúde, conhecidos ou potenciais, da exposição aos perigos de origem alimentar, 
usando os seguintes passos:
Identificação dos perigos:
A identificação dos efeitos na saúde, conhecidos ou potenciais, associados a um agente particular. 
Aqui devemos elencar os possíveis danos que o agente em estudo pode trazer ao consumidor.
Caracterização dos perigos:
Avaliação qualitativa e/ou quantitativa da natureza dos efeitos adversos associados a agentes 
biológicos, químicos e físicos que podem estar presentes nos alimentos. Destaca-se aqui a importância 
da Severidade do agente em análise.
Avaliação da Exposição:
Avaliação qualitativa e/ou quantitativa do grau de consumo e por consequência o quanto o 
consumidor se expõe repetidamente.
Caracterização do Risco:
Integração das etapas anteriores numa estimativa dos efeitos adversos passíveis de ocorrer numa 
dada população, incluindo as incertezas inerentes. Isto inclui avaliação quantitativa e qualitativa, 
bem como uma indicação das incertezas decorrentes da situação.
Avaliação das opções de Gestão de Risco
Engloba informações científicas sobre os riscos, eficiência, eficácia, viabilidade tecnológica e 
a praticidade das normas de controle ao longo da cadeia alimentar.
 
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Implementação das decisões de Gestão de Risco
Envolve normas de segurança dos alimentos, por exemplo, o uso do Sistema APPCC. É fundamental 
a verificação contínua das aplicações das medidas preventivas.
Monitorização e Revisão
Consiste na aplicação dos princípios do Ciclo PDCA, monitorando de maneira a identificar novos 
problemas na segurança dos alimentos e indicar onde há necessidade de reformular medidas 
preventivas alcançando assim as metas de saúde pública exigidas.
Comunicação do Risco
A comunicação é uma parte integrante da análise de risco e todas as partes interessadas 
devem ser envolvidas. As questões apontadas são seguidas de novas discussões no sentido de se 
identificar correções, alterações e adições que se considere apropriadas, seguindo-se a produção 
dos relatórios finais de avaliação e Análise de Risco (adaptado de RENTOKIL).
Os 7 Princípios do HARCP
O HARCP segue os mesmos fundamentos básicos do HACCP, com ênfase na implementação 
de medidas preventivas.
Os 7 Princípios do HARCP são:
1. Conduzir uma análise de risco;
2. Identificar PCCs, desenvolver e implementar medidas preventivas baseadas no risco em 
pontos críticos do processo de fabricação. *Neste sentido, a FDA considera a inclusão de 
controles do processo, da cadeia de fornecimento, dos alérgenos alimentares, controles 
sanitários e um plano de recapitulação;
3. Estabelecer os procedimentos para a monitorização;
4. Estabelecer as ações corretivas a serem tomadas;
5. Estabelecer os procedimentos de verificação;
6. Estabelecer os procedimentos de manutenção de registros e documentação;
 
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7. Reanálise do Sistema HARCP em algumas situações: a cada três anos, quando ocorrer uma 
alteração significativa na instalação e quando são identificadas ameaças pelo Departamento 
de Segurança Interna (RENTOKIL).
AVALIAÇÃO DE AMEAÇAS
O Sistema HACCP fundamenta-se na administração de contaminações acidentais por toda a 
cadeia produtiva alimentícia.
Após 11 de setembro de 2001, ataque terrorista às Torres Gêmeas em Nova York, houve grande 
mudança no foco da segurança alimentar, com ênfase na proteção das cadeias de abastecimento 
de alimentos e bebidas. Nos EUA, em particular, obteve-se rápida resposta por meio da Lei de 
Bioterrorismo em 2002, a qual explicita medidas de proteção do fornecimento de alimentos frente 
a um ataque deliberado.
BSI PAS 96:2014 & TACCP
Desenvolvida pela BSI – The British Standards Institution, a PAS 96:2014 é uma norma temporária 
que especifica uma metodologia de gestão de risco para as ameaças externas e internas mais 
abrangentes. Além disso, orienta gestores do setor alimentício quanto às técnicas para resistência 
à ameaças e reduzir consequências de possíveis ataques.
A gestão de riscos contida na PAS 96:2014 é chamada de ACCP – Threat Assessment Critical 
Control Points, que avalia a totalidade do processo de produção na cadeia de alimentos como parte 
da estratégia de gestão de riscos de uma empresa. As ameaças mais comuns são: adulteração 
por motivação econômica; contaminação intencional; espionagem; extorsão; Cibercrime e fraude.
Para identificar os pontos críticos de controle TACCP, a PAS 96: 2014 afirma que a Equipe TACCP 
deve procurar por ameaças potenciais, realizando avaliação de ameaça. 
Por exemplo, em termos de produto:
• Contém ingredientes ou outro material proveniente do exterior? 
• Há um grande número de pessoas (incluindo o público em geral) com acesso ao local de 
produção? 
• Algumas pessoas consideram as marcas como controversas? 
• Quais fornecedores não são rotineiramente auditados? 
 
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• Os recipientes de armazenamento têm selos invioláveis?
AUDITORIAS
A auditoria é uma forma de verificação do Sistema como um todo ou apenas de determinados 
PCCs. É uma forma de dar oportunidade para a melhoria contínua nos Planos APPCC.
Auditorias internas
Podem ser realizadas por funcionários da própria empresa, desde que qualificados, e que não 
tenham feito parte da Equipe APPCC. Eles devem buscar evidências daquilo que foi descrito nos 
planos. Por exemplo:
1. A base legal ou científica para a determinação de perigos e limites críticos;
2. A coerência entre a descrição das etapas do Diagrama de Fluxo e o que realmente ocorre 
na produção dos alimentos;
3. O preenchimento das planilhas de monitoramento;
4. A eficácia das formas de verificação determinadas no plano.
As datas das auditorias não devem ser divulgadas aos funcionários, evitando que mascarem 
falhas existentes e forneçam resultados falsos.
Auditorias externas
Periodicamente, podem ser contratadas empresas que disponibilizam profissionais habilitados 
para uma análise mais imparcial e com possibilidade de diferente visualização do processo de 
implantação.
 
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Certificação – Norma ABNT ISO 22000:2006
Figura 15 – ISO 22000
Fonte: Waldemarus/ shutterstock.com
As empresas com a implantação do APPCC acabam por buscar melhorias contínuas, pois o 
Sistema acaba por exigir essa postura. Sendo assim, o próximo passo pode ser planejar a implantação 
e a certificação pela norma ABNT ISO 22000:2006.
A norma propõe formas de demonstrar o controle de perigos pela empresa, objeto central da 
segurança dos alimentos. Portanto, envolve a ferramenta de controle de perigos, o APPCC, seus pré-
requisitos obrigatórios, as BP e Procedimentos Operacionais Padronizados (POP) e Procedimentos 
Padrão de Higiene Operacional (PPHO), e um sistema de gestão que envolva toda a empresa, além 
das informações sobre fornecedores. É aplicável por empresas de qualquer setor da cadeia produtiva, 
do campo à mesa, direta ou indiretamente envolvidos (ASSIS, 2013).
Tradução idêntica da ISO 22000:2005, a Norma Brasileira foi elaborada pela Comissão 
de Estudo Especial Temporária de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle 
(ABNT/CEET-00:001.40), com a participação de representantes de todos os setores 
envolvidos na cadeia produtiva. Com amplo espectro, abrange desde os fabricantes 
de alimentos para animais e produtores primários, até processadores de alimentos 
para consumo humano, operadores de transporte e estocagem, distribuidores 
varejistase serviços de alimentação, incluindo organizações inter-relacionadas, tais 
 
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como fabricantes de equipamentos, materiais de embalagem, produtos de limpeza, 
aditivos e ingredientes. A ABNT NBR ISO 22000 contempla quatro elementos-chave 
para a segurança de alimentos: a comunicação interativa; a gestão de sistema; o 
programa de pré-requisitos; e os princípios de Análise dos Perigos e Pontos Críticos 
de Controle (APPCC), metodologia reconhecida internacionalmente e recomendada 
pela Comissão do Codex Alimentarius, com o objetivo de desenvolver padrões de 
segurança alimentar e diretivas. Referência para toda a cadeia produtiva de alimentos, 
a ABNT NBR ISO 22000 agrega valor às organizações. Entre os benefícios resultantes 
de sua implementação, destacam-se:
Comunicação organizada e objetiva entre parceiros comerciais;
Otimização de recursos, internamente e ao longo da cadeia produtiva; Melhoria da 
documentação; Melhor planejamento e menos inspeção pós-processual; Controle 
mais eficiente e dinâmico de ameaças à segurança alimentar; Todas as medidas de 
controle sujeitas à análise de perigos; Gerenciamento sistemático dos programas de 
pré-requisitos; Larga aplicabilidade, porque a norma é focada em resultados finais; 
Base válida para tomada de decisões; Aumento da devida diligência; Controle focado 
naquilo que é necessário; Economia em pesquisas devido à redução do número de 
auditorias ao sistema (ABNT, 2013).
Certificação – Norma ABNT NBR 15635:2015
A norma ABNT NBR 15635:2015 Serviços de Alimentação – Requisitos de Boas Práticas Higiênicas 
Sanitárias e Controles Operacionais Essenciais detalha as condições dos essenciais controles 
operacionais e as boas práticas que devem ser seguidas pelos estabelecimentos que desejam 
comprovar e documentar as exigências higiênicas necessárias na produção de alimentos, com 
condições sanitárias adequadas ao consumo. Esta diretriz é destinada às empresas que trabalham 
com alimentos prontos para o consumo, como: padarias, restaurantes, cafeterias etc., de extrema 
importância aos pequenos estabelecimentos que ainda não possuem uma metodologia de segurança 
de alimentos e necessitam classificar os seus serviços (adaptado de ABNT, 2015).
Os Controles Operacionais Essenciais (COE) pré-estabelecidos são: Higienização de FLV; 
Tratamento térmico; Resfriamento; Manutenção dos produtos e Distribuição.
 
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ATIVIDADE REFLEXIVA
Reflita sobre a seguinte questão: quais as relações e a importância da segurança alimentar com a 
cidadania?
Para ajudar na sua reflexão, sugere-se a leitura do artigo a seguir.
Título: Segurança alimentar e nutricional: pressupostos para uma nova cidadania?
Link: <http://cienciaecultura.bvs.br/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S0009-67252010000400012>.
CONCLUSÃO
Os textos apresentados fornecem informações atualizadas sobre a necessidade emergencial de 
mudanças na forma de tratarmos os alimentos em toda a cadeia produtiva, enriquece o conhecimento 
sobre a importância do sistema HACCP (APPCC), este baseado na correta Análise dos Perigos na 
produção de um alimento ou produto, colaborando com as empresas de maneira fundamental 
nas melhorias ou em certificações como diferencial de qualidade e competição no mercado. 
Considerando o mercado externo aqui se apresenta o sistema HARCP, estratégia criada como 
prevenção ao Bioterrorismo, passando desde 2016 como exigência para exportadores de qualquer 
produto para os EUA.
 
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GLOSSÁRIO
Micotoxinas: são substâncias químicas tóxicas produzidas por fungos. Na sua ação de decomposição 
dos alimentos, os fungos são capazes de produzir metabólitos secundários, não essenciais para 
sua manutenção primária, mas capazes de atingir outras espécies; (Fonte: <https://pt.wikipedia.
org/wiki/Micotoxina>).
Rio+20: é como ficou conhecida a Conferência das Nações Unidas sobre Desenvolvimento Natural 
(CNUDN) realizada entre os dias 13 e 22 de junho de 2012 na cidade do Rio de Janeiro, cujo objetivo 
era discutir sobre a renovação do compromisso político com o desenvolvimento sustentável. (Fonte: 
<https://pt.wikipedia.org/wiki/Rio%2B20>).
Tubérculos: parte grossa de um caule que cresce debaixo da terra e que armazena alimentos, em 
geral amido, para a planta; (Fonte: <https://www.dicio.com.br/tuberculo/>).
 
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REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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Organização Pan-Americana de Saúde (OPS), 2003. Disponível em: <http://bvs.panalimentos.org/
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ASSIS, Luana de. Alimentos seguros: ferramentas para gestão e controle da produção e distribuição. 
Rio de Janeiro: SENAC Nacional, 2013. 372 p.
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Acesso em: 20 abr 2017.
COLETTO, D. Gerenciamento da segurança dos alimentos e da qualidade na indústria de alimentos. 
Dissertação de Mestrado. Universidade Federal do Rio Grande do Sul (UFRGS), 2012. Disponível em: 
<http://www.lume.ufrgs.br/bitstream/handle/10183/72762/000870926.pdf>. Acesso em: 30 abr 2017.
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www.sebrae.com.br/sites/PortalSebrae/artigos/certificacao-garante-a-qualidade-e-a-seguranca-
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